МИНОБРНАУКИ РОССИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет)» СПбГТИ(ТУ) Направление подготовки 18.02.09 Переработка нефти и газа Факультет Центр среднего профессионального образования Кафедра Ресурсосберегающих технологий Учебная дисциплина МДК 02.01 «Управление технологическими процессами» Курс 2 Группа 714 Курсовая работа Тема: Разработка технологической и функциональной схемы автоматизации блоков 300, 1400 и 1500 установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС Студент . (подпись, дата) Руководитель, __________________ (должность) (подпись, дата) Оценка за курсовую работу Ширеторов Б.А. (инициалы, фамилиия) Сладковская Е.В. (инициалы, фамилиия) (подпись руководителя) Санкт-Петербург 2023 Оглавление Глава 1 1.1 1.1.1 1.1.2 1.2 1.2.1 1.2.2 1.3 Глава 2 2.1 2.2 2.3 Глава 3 Глава 4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6 4.2 4.2.1 4.2.1.1 4.2.1.2 4.2.1.3 4.2.1.4 4.2.2 4.2.2.1 4.2.2.2 Цели и задачи…………………………………………………….. Введение …………………………………………………………. Аналитический обзор……………………………………………. Назначение производственного процесса……………………… Процесс «Пакол»…………………………………………………. Процесс «Дифайн»……………………………………………….. Химизм процесса………………………………………………… Блок 300-"Пакол"……………………………………………….. Блок 1400 - "Дифайн"……………………………………………. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов и области применения изготовляемой продукции………………………………………………………… Технологическая схема и функциональная схема автоматизации блоков 300, 1400 и 1500 установки ПаколДифайн завода ЛАБ-ЛАБС……………………........................... Блок 300 - "Пакол".………………………………………………. Блок 1400 - "Дифайн"……………………………………………. Блок 1500 - Парк газгольдеров водорода………………………. Нормы и контроль технологического режима…………………. Основные положения пуска производственного объекта при нормальных условиях …………………………………………... Подготовка к пуску. Блок 300 и 1400…………………..………. Общие положения подготовки к пуску ………………………... Промывка оборудования и трубопроводов ……………………. Продувка оборудования и трубопроводов, испытание на герметичность …………………………………………………… Инертизация блоков …………………………………………...... Сушка и сульфидирование реакторного узла блока 300 "Пакол"(схемы трубопроводов и КИП: XA-1038, XA-1039, XA-1040)………………………………………………………….. Загрузка катализатора …………………………………………... Пуск блоков 300 и 1400………………………………………….. Пуск блока 300 - "Пакол"………………………………………... Проверка реакторного узла……………………………………… Прием сырья, заполнение аппаратов и налаживание холодной циркуляции по блокам "Пакол" и "Алкилирование"………….. Разогрев блока "Пакол" - горячая циркуляция………………… Подача сырья в реактор "Пакол". Сульфидирование катализатора.Вывод блока «Пакол» на нормальный технологический режим.……………………………………….... Пуск блока 1400 - "Дифайн"…………………………….............. Заполнение блока "Дифайн".……………………………………. Вывод блока на стационарный режим работы ………………… 2 5 6 7 7 7 8 8 8 13 17 22 22 30 33 34 42 42 42 43 44 44 45 49 57 57 57 59 61 62 64 64 66 4.2.3 Пуск блоков после длительной остановки (Пуск блоков из "холодного" состояния).…………………………………………. 4.2.3.1 Пуск "Пакол"-блока 300……......................................................... 4.2.3.2 Пуск "Дифайн" - блока 1400…………………………………….. 4.2.4 Пуск блоков после кратковременной остановки (пуск из “теплого состояния”)…………………………………………….. 4.2.4.1 Блок "Пакол"……………………………………………………... 4.2.4.2 Блок "Дифайн"…………………………………………………… 4.2.4.3 Блок 1500…………………………………………………………. 4.3 Нормальная эксплуатация блоков 300 и 1400…………………. 4.3.1 Блок "Пакол"……………………………………………………... 4.3.2 Блок "Дифайн"…………………………………………………… 4.3.3 Работа "Пакол" - реакторов R-301A/B и алюмина-тритеров R302A/B…………………………………………………………….. 4.3.3.1 Работа "Пакол"-реакторов………………………………………. 4.3.3.2 Работа алюмина-тритеров………………………………………. Глава 5 Остановка установки…………………………………………….. 5.1 Нормальная остановка и освобождение блоков ………………. 5.1.1 Нормальная кратковременная остановка …………………….... 5.1.1.1 Блок "Пакол".…………………………………………………….. 5.1.1.2 Блок "Дифайн".…………………….............................................. 5.1.2 Нормальная остановка …………………………………………... 5.1.2.1 Блок "Пакол".…………………………………………………….. 5.1.2.2 Блок "Дифайн".…………………………………………………... 5.1.3 Нормальная остановка и освобождение блоков на ремонт…… 5.1.3.1 Блок "Пакол"……………………………………………………... 5.1.3.2 Блок "Дифайн"…………………………………………………… 5.1.3.2.1 Выгрузка катализатора из реактора блока "Дифайн"…………. 5.2 Подготовка оборудования к ремонту…………………………… 5.2.1 Подготовка к ремонту колонн, емкостей, сепараторов, реакторов…………………………………………………………. 5.2.3 Подготовка насосов и компрессоров к ремонту………………. 5.2.4 5.2.4 Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников……………………………………………………. 5.2.5 Подготовка к ремонту печей……………………………………. 5.3 Особенности пуска или остановки в зимнее время…………… 5.4 Основные положения пуска и остановки при нормальных условиях трубчатых печей………………………………………. 5.4.1 Подготовка к пуску………………………………………………. 5.4.2 Сушка футеровки печей…………………………………………. 5.4.3 Пуск печей………………………………………………………... 5.4.4 Нормальная эксплуатация……………………………………….. 5.4.5 Нормальная остановка печей……………………………………. 5.4.6 Аварийные остановки……………………………………………. 5.4.7 Подготовка основного оборудования к ремонту………………. 3 68 68 68 68 68 69 69 69 70 71 71 71 78 80 80 80 80 80 81 81 82 82 82 84 85 86 87 88 88 89 89 90 90 92 92 94 96 97 98 Особенности пуска и эксплуатации в зимнее время………….. Энергосбережение……………………………………………….. Электроснабжение………………………………………………. Водоснабжение…………………………………………………… Теплоснабжение………………………………………………….. Топливоснабжение………………………………………………. Снабжение установки техническим воздухом, санитарным воздухом и воздухом КИПиА…………………………………… 6.6 Снабжение установки азотом…………………………………… 6.7 Снабжение установки сырьем………………………………….. Заключение……………………………………………………….. Список литературы………………………………………………. 5.4.8 Глава 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 4 100 102 102 102 103 104 104 105 105 107 108 Цель и задачи Цель работы: разработка технологической и функциональной схем автоматизации блоков 300, 1400 и 1500 установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС Объект: установка Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС Предмет: блок 300, 1400 и 1500 Задачи: 1. Рассмотреть устройство, виды и основные технические характеристики аппаратов установки, а также химические процессы, происходящие на ней; 2. Создать чертежи технологической схемы и чертежи функциональной схемы автоматизации установки; 3. Ознакомиться с характеристикой изготовляемой продукции, нормами и контролем технологического режима; 4. Изучить пуск и остановку рассматриваемой установки. 5 Введение Установка Пакол-Дифайн является составной частью завода ЛАБЛАБС ООО "ПО "Киришинефтеоргсинтез" и введена в строй в марте 1996 года. Автором процесса и базового проекта является фирма UOP (США). Рабочий проект выполнен югославской фирмой "Prva Iskra". Строительство на условиях "под ключ" осуществила фирма "Панадор". Генеральным проектировщиком является институт "Ленгипронефтехим", г. СанктПетербург. 6 Глава 1. Аналитический обзор 1.1 Назначение производственного процесса 1.1.1. Процесс "Пакол" Пакол-процесс, спроектированный фирмой UOP, является каталитическим процессом на стационарном слое катализатора. Процесс представляет собой селективную дегидрогенизацию нормальных парафинов высокой степени чистоты до соответствующих моноолефинов. Сырье для установки "Пакол" не должно содержать примесей (серы, азота, хлоридов и фторидов), которые являются ядами для платиносодержащего катализатора. Применяемые катализаторы марок DЕН7 и DЕН-11 являются высокоселективными. Конверсия парафинов в олефины поддерживается на низком уровне (9-13%), с тем, чтобы поддержать высокую селективность производства моноолефинов. Из-за относительно низкого превращения н-парафинов в Паколреакторе получается очень высокий поток рецикла парафинов из блока алкилирования в блок Пакол. Этот поток соединяется со свежим сырьем и направляется в Пакол-реактор. Реакция дегидрогенизации производится при низком давлении и высоких температурах. В процессе предусмотрена система из двух реакторов - рабочего и резервного. Переключение на резервный реактор выполняется в случае отработки катализатора в рабочем реакторе. Такая система уменьшает время простоя, необходимое на замену отработанного катализатора. Срок службы катализатора зависит от рабочих условий в реакторе. Расчетный срок службы катализатора - 45 дней. 7 1.1.2. Процесс "Дифайн" В производстве линейного алкилбензола - ЛАБ, разработанном фирмой UOP, предлагается Дифайн-процесс. Смесь парафинов и олефинов, выходящая из блока "Пакол", содержит побочные продукты, образующиеся в процессе. Наиболее нежелательными побочными продуктами являются диолефины, так как их наличие в алкилируемой смеси приводит к образованию тяжелого алкилата и к снижению количества получаемого ЛАБ, а также получается ЛАБ более низкого качества. Поэтому жидкость перед отводом из Пакол-сепаратора в Паколстриппер подается в блок "Дифайн", в котором происходит избирательное превращение диолефинов в моноолефины. В блоке "Дифайн" смесь парафинов, олефинов и диолефинов, поступающую из блока "Пакол", смешивают с водородом и после предварительного нагревания пропускают через слой катализатора в Дифайнреакторе. В процессе применяется алюмоникелевый катализатор, на котором проходит гидрогенизация диолефинов в олефины. Из реактора процесса "Дифайн" реакционная смесь возвращается в блок "Пакол". 1.2 Химизм процесса 1.2.1 Блок 300 -"Пакол" Целевым продуктом блока является смесь нормальных моноолефинов C10-C13. которые используются для алкилирования с получением линейного алкилбензола олефинов с бензолом. (ЛАБ) при ЛАБ далее подвергают взаимодействии сульфированию с получением биоразлагаемого моющего средства. Основной реакцией процесса "Пакол" является реакция дегидро- генизации н-парафинов до н-моноолефинов, которые являются целевым 8 продуктом. Однако, из-за жестких условий процесса (высокая темпе- ратура, низкое давление), происходит дегидрогенизация н-моноолефинов до н-диолефинов и ароматики. Возможны реакции дегидрогенизации диолефинов до триолефинов и далее, вследствие их циклизации, образуются ароматические углеводороды. Кроме перечисленных реакций также протекают и реакции крекинга с образованием более легких углеводородов. Реакции процесса: н- парафины изопарафины В -Н2 -Н2 системе н- моноолефины -Н2 изомоноолефины эти н- диолефины -Н2 реакции изодиолефины превращения моноолефинов находятся в равновесии, реакции далеки от -Н2 ароматика -Н2 н-парафинов тогда как все до н- остальные собственного равновесия при данных условиях. Поэтому, практически, это единственный значительный термодинамический процесс для проведения дегидрогенизации н-парафинов до моноолефинов. Дегидрогенизация - это эндотермический процесс с теплотой реакции порядка 30 ккал/моль. Равновесное состояние этой реакции определяется температурой, давлением и молярным соотношением водород/парафины. Причем, при увеличении температуры равновесие смещается в сторону образования моноолефинов, а при повышении давления и увеличении соотношения водород/углеводороды - в сторону образования н-парафинов. Катализатор ДЕН-7 - высокоактивный и способен произвести специфическое превращение при очень высоких объемных скоростях. Однако химическое равновесие реакции дегидрогенизации является более сильным фактором, чем влияние кинетики. Оно влияет не только на скорость превращения, но и на селективность к моноолефинам. 9 При обычных условиях для процесса Пакол при использовании катализатора ДЕН-7 и работе со степенью превращения 12-13%, выдерживается селективность к моноолефинам около 90%. Остаток 10% составляют водород, легкие продукты крекирования, диолефины и алкилароматика. Еще одной возможной реакцией является реакция изомеризации с образованием изопарафинов и изолефинов. Побочные реакции: 1. Образование диолефинов R-C-C-C-R R=C-C=C-R + Н2 2. Образование ароматики R R=C-C=C-R + 2Н2 R 3. Крекинг R-C-C=C-R + 2Н2 R-C-C + C-R RC=C Комбинированное сырье для блока Пакол обычно содержит 3-6% нелинейных соединений, которые также подвергаются превращениям, образуя побочные продукты 1. Изопарафины в изоолефины R-C-C-R R-C=CR R R + 10 Н2 2. Алкилциклопарафины в алкилциклоолефины R R 3. Алкилциклогексан в алкилциклогексен или ароматику R R R + Н2 или + 3Н2 4. Алкилароматика R R R + Н2 + R H Изопарафины, алкилциклопентан и алкилциклогексен (реакции I, 2, 3) поступают со свежими парафинами или образуются в качестве побочных продуктов в реакторе, а потом с рецикл-парафинами снова возвращаются в реактор. Эти продукты в блоке алкилирования увеличивают количество тяжелых алкилатов и уменьшают биоразлагаемость ЛАБ. По реакции 3 нафтены с шестигранным кольцом будут реагировать до алкилциклогексана, который может реагировать с линейными олефинами в алкилреакторе и образовывать линейный алкилат, кототрый также загрязняет ЛАБ и снижает его биоразлагаемость Появление бензола и алкилароматики в сырье - парафинах, поступающем в реактор, является результатом плохой работы дистилляционных колонн блока алкилирования. По реакции 4 на катализаторе может образовываться кокс, что приводит к дезактивации катализатора. Избыток серы в свежих парафинах уменьшает активность катализатора, что приводит к увеличению температуры процесса и снижает срок служба катализатора. В связи с этим, содержание серы в сырье должно быть не более 5 ppm масс. Содержание азотистых соединений также ограничивается из-за 11 возможности образования аммиака (NH3). Аммиак с хлоридами и фторидами будет образовывать малорастворимые соли, которые оседают на стенках оборудования и влияют на его работоспособность» Кислород и кислородсодержащие соединения в реакциях с олефинами будут образовывать полимерные продукты, отравляющие катализатор. Потенциально опасными для катализатора являются хлориды и фториды, т.к. они при разложении выделяют хлор и фтор, которые при взаимодействии с катализатором образуют "кислые центры". Образовавшиеся "кислые центры" на катализаторе в значительной степени увеличивают скорость реакций крекинга и изомеризации. Для уменьшения отравления фторидами парафины проходят через алюмина тритеры. Реакции, проходящие в алюмина тритерах: 1.Удаление органических фторидов: 6R - C - C - R 2ALF3 + + AL2O3 3H2O F 2. Удаление HF кислоты 6HF + AL2О3 →2ALF3 + 3Н2О Содержание фторидов не должно превышать 1 ppm. Катализатор, применяемый в процессе, имеет шарообразную форму и представляет собой стабилизированную платину на алюмосиликатной основе и относится к группе нерегенерируемых катализаторов. Реакции образования моноолефинов, диолефинов и алкиларсматики являются базовыми реакциями дегидрирования, вызванными платиной катализатора. Существует 5 основных технологических переменных (предпо- лагается хорошее качество сырья), которые влияют на процесс. О работе блока судят по селективности к моноолефинам, превращению парафинов в олефины и по сроку службы катализатора. Характеристики процесса определяются следующим образом: 12 Превращение = вес превращенных Сп-Cm н-парафинов вес сырьевых Сп-Cm н-парафинов Селективность = вес произведенных Сп-Cm н-моноолефинов вес превращенных Сп-Cm н-парафинов гле Сп-Cm - представляет собой диапазон количества углеродных атомов в цепи для свежих н-парафинов (например, С10C13). Срок службы количество тонн ЛАБ, произведенного катализатора при данной загрузке катализатора = или произ- количество килограмм катализатора водительность в данной загрузке катализатора Все вышеуказанные показатели основываются на предположении, что сырье является 100% н-парафинами. По более точным данным сырье состоит на 98-99% из парафинов. Намного точнее измерение превращения с учетом всех видов компонентов в сырье: Превращение = Свежее сырье, (вес) Комбинированное сырье, (вес) 13 Температура: Так как дегидрирование парафинов в олефины - обратимая, эндотермическая реакция, превращение линейных парафинов до олефинов увеличивается с увеличением температуры. Для увеличения степени превращения необходимо таким образом повышать температуру, что ведет за собой снижение срока службы катализатора. Давление: Превращение до моноолефинов идет при низком давлении в реакторной системе. В процессе эксплуатации блока рабочее давление не изменяется во время работы. Рабочее давление выбрано на основании применяемого в процессе катализатора и представляет собой компромисс между большой концентрацией моноолефинов и стабильностью катализатора. Объемная скорость прохождения сырья (LHSV): Объемная скорость представляет собой отношение объема сырья, поступающего в реактор в час, к объему катализатора в реакторе. Требуемой селективности процесса достигают изменением температуры реактора при постоянном LHSV. Соотношение молей, водорода и углеводородов: Данное соотношение определяется как отношение количества молей водорода в рецикл -газе к количеству молей углеводородов комбинированного сырья. С уменьшением соотношения Н2/НС при постоянных давлении и температуре понижается парциальное давление водорода и увеличивается превращение. Наряду с этим, снижается нагрузка на компрессор, что ведет к экономии электроэнергии. 14 Однако, недостатком понижения парциального давления водорода является увеличение образования кокса на катализаторе, что приводит к сокращению срока службы катализатора. Оптимальное соотношение Н2/НС для катализатора ДЕН-7 составляет 6:1. Влажность: Для стабилизации активности катализатора в газосырьевую смесь до входа в реактор добавляется деионизированная вода. Впрыскивание воды производится в газосырьевую смесь в количестве, необходимом для поддержания 2000 ppm. Недостаточная влажность уменьшает выход монолефинов и увеличивает выход легких фракций. При этом также уменьшается действие платины катализатора, в результате чего происходит процесс крекирования и добавочного образования кокса. Аналогичный результат при увеличении влажности, однако, он будет обусловлен тем, что вода, также как и н-парафины, займет активные центры катализатора. Для поддержания необходимой степени превращения при уменьшении активности катализатора будет повышаться температура реакции, что влечет за собой увеличение образования кокса и уменьшение срока службы катализатора. Сырье: Сырьевая смесь ограничена разницей в количестве углеродных атомов в цепи н-парафинов до 4. Например, парафины С10- С13 и С11 –С14. перерабатываются, а С10-С14 не перерабатываются. Ограничением диапазона углеродных атомов до четырех можно поддержать превращением легких н-парафинов без увеличения побочных реакций крекирования у самых тяжелых парафинов. Увеличение диапазона углеродных атомов потребует увеличение 15 обратного потока и увеличение колонны для разделения легких и тяжелых парафинов, что ведет к увеличению использования энергии. 1.2.2. Блок 1400 - "Дифайн". Важнейшие реакции процесса: + Н2 Ni тепло 2. R - C=C- C - C- C- R + моноолефины Н2 Ni тепло 1. R - C=C- C - C=C-R R - C=C- C - C- C- R моноолефины диолефины Данные реакции температуре R - C- C- C - C- C- R парафины проходят в жидкой фазе на катализаторе при 180-228°C в среде водородсодержащего газа. При превращении из 90% диолефинов избирательно образуется около 50% моноолефинов (по отношению к дальнейшему превращению до соответствующего нормального парафина). Таким образом, небольшое количество полученных н-парафинов вместе с излишком н-парафинов возвращается обратно в блок "Пакол" для повторной дегидрогенизации, что является преимуществом по отношению к качеству сырья блока "Алкилирования", если бы диолефины в смеси с н-парафинами направлялись непосредственно в блок алкилирования. Наряду с главными реакциями, в "Дифайн" процессе происходят побочные реакции сульфидирования катализатора: 1. CH3- S - S - CH3 2. CH3- S - S - CH3 3. R-CH=CH -R + Н2 Ni + 1.5Н2 + НS 2NiS + 2CH4 Ni NiS R-CH2- CH -R S 4. NiS + H2 → + CH4 + 2H2S Ni + H2S 16 Желательной реакцией в данном случае является реакция образования NiS, в котором атомы Ni являются активными реакционными центрами. Таким образом, наличие серы является дополнительной переменной для регулирования превращения и избирательности. При отсутствии подачи серы снижается избирательность превращения диолефинов. Превращение диолефинов идет до тех пор, пока в системе есть водород. Скорость превращения зависит от концентрации диолефинов, концентрации водорода и концентрации моноолефинов. С увеличением количества впрыскиваемой серы увеличивается равновесный уровень NiS в реакторе, что приводит к замедлению реакций превращения моноолефинов в н-парафины по отношению к скорости реакции превращения диолефинов в моноолефины. На работу установки влияет целый ряд технологических параметров: 1. Давление. Давление в системе должно быть таким, чтобы водород находился в растворенном состоянии. Давление в реакторе определяет кривая характеристики насоса, заполняющего стриппер. Выбранный насос обеспечивает 12,5 кгс/см 2 (изб.) на верху реактора при проектной производительности. 2. Объемная скорость подачи сырья (LHSV). Расчетное значение LHSV составляет 5. Поскольку блок "Пакол" всегда работает при расчетной или большей скорости, то блок "Дифайн" почти всегда работает при расчетном LHSV. 3. Температура. Температура реакции выбирается проектом так, чтобы обеспечить оптимальную скорость реакции для превращения диолефинов. В начале 17 цикла, на свежем катализаторе, температура процесса составляет 180-1900С, а в конце цикла работы катализатора температура достигает 228°С. 4. Соотношение водород/диолефин. Водород является ограничиваемым реагирующим веществом в главных реакциях процесса. Отношение Дозируемый Н2 (моль) водород/диолефин = Дозируемый диолефин (моль) При значении соотношения 1,35 - степень превращения диолефинов составляет 90% при селективности до моноолефинов - 50%. По исходным данным отношение растворенного водорода, подаваемого из сепаратора в "Дифайн" блок к углеводородам равняется 0,3 нм3 Н2/м3 углеводородов. 5. Добавление серы. Сера впрыскивается перед входом в реактор для уменьшения активности катализатора. Без добавления серы активный катализатор будет гидрогенизировать моноолефины в парафины со скоростью, которая превышает скорость превращения диолефинов в моноолефины. Существует два способа впрыскивания серы: 1. Постоянное впрыскивание серосодержащего соединения с не большой скоростью. Оптимальной скоростью считается такая, при которой обеспечивается 1-2 ррm вес. серы по отношению к количеству жидкого сырья. 2. Периодическое впрыскивание 5 ррm вес. серы по отношению к количеству жидкого сырья, впрыскивание продолжается до обнаружения H2S на верху стриппера. Затем впрыскивание прекращается до тех пор, пока 18 отношение степень превращения/селективность не укажет, что сера полностью выведена с катализатора. После этого впрыскивание серы возобновляется. При наличии никеля и водорода, при высоких температурах, диметилдисульфид разлагается, в результате чего получается сероводород. Одновременно идет образование меркаптанов, которые выводятся с низа стриппера Процесс характеризуется степенью превращения (конверсией) и избирательностью (селективностью) диолефинов в моноолефины. 1. Степень превращения Превращение Диолефинов % масс.диолефинов в сырье = % масс, диолефинов на выходе из реактора масс.% % масс, диолефинов в сырье 2. Избирательность % масс.моноолефинов на выходе из реактора – Селективность = масс,% % масс.диолефинов в сырье % масс.диолефинов в сырье % масс. диолефинов на выходе из реактора При селективности 0% масс, все диолефины превращаются в соответствующие парафины и наоборот: при 100% масс, превращения, все диолефины превращаются в моноолефины и отсутствует дальнейшее превращение в парафины. 19 1.3 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов и области применения изготовляемой продукции Таблица 1. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов и области применения изготовляемой продукции. № Наименование Номер Показатели качества, обязательные для Норма по Область применения п/п исходного сырья, государственного проверки ГОСТ, ОСТ, изготовляемой продукции материалов, или отраслевого ТУ, СТП реагентов, стандарта, катализаторов, технических полуфабрикатов, условий, изготовляемой стандарта продукции. предприятия 1 1. 2. 2 3 Свежее сырье Требование фракция н-парафинов проекта С10-С13 из блока 200 или из цеха № 51 Рециркулирующие н- Требование парафины из блока проекта 400 после реакторов R-302 A/B 4 Блок 300 1) Состав, % масс.: н-парафин С9 и ниже, не более н-парафин С14 и выше, не более изопарафины, не более ароматические углеводороды, не более 2) Содержание серы, ррm, не более 3) Бромный индекс, мг Вг2/100 г продукта, не более 1) Массовая доля фторидов, ppm , не более 2) Содержание ароматических углеводородов, % масс, не более 3) Содержание изопарафинов, % масс, не более 20 5 1 1 2 0,5 5 6 Является сырьем для производства олефинов 200 1 5 6,5 Возвращается на дегидрирование и производство олефинов Продолжение таблицы 1 1 3. 2 Жидкая фаза ПАКОЛ - сепаратор V-303 3 Требование проекта 4. Рециркулирующий Требование водородсодержащий проекта газ, избыточный ВСГ 5. Газовая фаза из сепаратора V-305 Требование проекта 6. Легкая жидкая фракция Пакол стриппера Требование проекта 7. Жидкая фаза куба С-301 Требование проекта 4) Бромный индекс мг Вг2/100 г продукта, не более 4 1) Состав, % масс.: н-парафинов, не менее н-олефинов, не более 2) Бромное число, г Вг2/100 г продукта 1) Содержание водорода, % об. Н2, не менее 1) Состав, % об. : парафины С4 и ниже парафины C5 и выше водород 1) Состав, % масс.: парафины С8 и ниже С9 С10 С11 и выше изопарафины и изоолефины 2) Содержание бензола, % масс. 3) Плотность при 15,6 °С, кг/м3 1) Бромное число, г Вг2/100 г продукта 2)Состав, % масс.: н-олефины, не более н-парафины, не менее 21 20 5 82,5 11,5 5-13 88 6 Направляется в реактор блока Дифайн, для уменьшения содержания диолефинов Направляется в реактор Дифайн, избыток выводится в сеть ВСГ завода Не Направляется на нормируются сжигание в печь F-601 или на факел Не Направляется в линию нормируются бензина - отгона гидроочисток, используется как компонент дизельного топлива 5-13 11,5 82,5 Направляется на установку алкилирования для производства ЛАБ Продолжение таблицы 1 1 2 3 4 5 6 5-13 Направляется не удаление легких фракций в колонну С-301 Блок 1400 8. 9. Продукт на выходе Требование из ДИФАЙН проекта реактора R-1401. 1) Бромное число, г Вг2/100 г продукта 2)Состав, % масс.: н-олефины, не более н-парафины, не менее РЕАГЕНТЫ Вода питательная СТП СК II-К-40 1) Маслосодержание, мг/кг, не более (вода 2) Значение рН деминерализованная) 2) Содержание кислорода, мкг/кг, не более 9а Вода оборотная СТП СК II-К-42 1. Содержание нефтепродуктов, мг/л, не более 2. Содержание хлоридов, мг/л, Cl-, не более 3. Значение рН 4. Содержание взвешенных веществ, мг/л, не более 5.Общее солесодержание, мг/л, не более 6. Содержание сульфатов, мг/л, не более 7. Содержание фторидов, мг/л, не более 10. Диметилдисульфид Спецификация фирмы изготовителя 11,5 82,5 5 8,5-10,5 100 Служит для создания необходимой влажности при дегидрировании нпарафинов 25 Вода многократного использования в технологическом процессе для охлаждения продукции и оборудования. Водоблок № 5, 1 система 300 6,5-8,5 Не нормируется, но определение обязательно 2000 1000 3 Служит для cульфидирования реакторного блока Пакол и катализатора Н-14 Дифайна 22 Продолжение таблицы 1 1 2 3 11. Алюмоплатиновый Требования катализатор DEH-7 фирмы UOP свежий (или его аналог ДЕН-11) 12. Алюмоплатиновый СТП 210071-96 катализатор DEH-7 (отработанный) (ДЕН-11) 13. Катализатор блока Дифайн Н-14 16. Известняк гранулы КАТАЛИЗАТОРЫ 1) Содержание платины, % масс. 2) Потери при прокаливании, % масс. 1) Содержание платины, % масс. 2) Потери при прокаливании, % масс. 3) Содержание углерода, % масс. Требования фирмы UOP 14. Алюмокерамические Требования шары проекта 15. Активная окись алюминия 4 6 В Является катализатором соответствии с для дегидрирования нконтрактом на парафинов в н-олефины поставку в процессе Пакол фирмой UOP По анализу Направляется на переработку для извлечения платины. В Является катализатором соответствии с для гидрирования контрактом на диолефинов в н-олефины поставку в процессе Дифайн фирмой UOP 1) Грануляция, диаметр, мм ТУ 38.101190-88 1) Состав, % масс.: или по импорту Al2O3, не менее Требование проекта 5 3 6 19 92 SiO2, не более 0,1 2) Размер зерна, мм 1) Грануляция, диаметр, мм 6 6 20 23 Инертный несущий слой в реакторе R-1401 блока Дифайн Применяется для поглощения фтористых соединений из рециркулирующих парафинов Инертный несущий слой в реакторах R-302А/B Окончание таблицы 1 1 2 4 3 5 6 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 17. Теплоноситель Спецификация "Сантотерм-66" или фирмы"Терминол-66" изготовителя 18. Охлаждающая жидкость денормализат "Парекса" 19. Охлаждающая жидкость - раствор этиленгликоля 20. Топливный газ 1) Температура вспышки, °С, не ниже 61 Применяется для охлаждения насосов Применяется для охлаждения компрессоров К-1401А/В Требование проекта 21. Жидкое топливо мазут 22. Воздух КИП Поступает с установки предфракционирования в качестве теплоносителя 1) Состав, % об. 2) Плотность, кг/нм3 1) Теплота сгорания (низшая), ккал/кг, не менее ГОСТ 17433-80 23. Газ инертный - азот СТП 401034-94 Требование проекта 1) Температура точки росы, °С 1) Состав, % об.: азот, не менее кислород, не более 2) Пыль и масло 3) Точка росы, °С, не выше 24 Не Используется как топливо нормируются для печей F-301, F-302 9530 Используется как топливо для печи F-301 Ниже минимальной рабочей температуры не менее, чем на 10 °С 99,6 0,4 отс. - 40 Применяется для инертизации и продувки аппаратов и трубопроводов Глава 2. Технологическая схема и функциональная схема автоматизации блоков 300, 1400 и 1500 установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС 2.1 Блок 300 - "Пакол". Сырьем блока является комбинированное сырье, состоящее из свежей узкой фракции н-парафинов С10-С13 и рецикла парафиновой фракции C10-C13 ИЗ блока 400 "Алкилирование". Рецикл парафинов с блока 400 перед смешением со свежими парафинами проходит очистку от фтористых соединений на алюмина тритерах R-302 А/В, соединенных как для последовательной одновременной работы, так и для поочередной работы в период перегрузки окиси алюминия в одном из тритеров. Очистка от фторидов осуществляется при температуре не более 238°С, поэтому поступающий в блок рецикловый поток предварительно нагревается в подогревателе Е-307 кубовым продуктом отпарной колонны C-301. Регулирование температуры осуществляется регулирующим контуром температуры TIRC-82 с помощью трехходового клапана на линии подачи стабильного продукта из стриппера C-30I в подогреватель Е-307. Очищенный рецикловый поток охлаждается в теплообменнике Е-303 до температуры 128°С, нагревая продукты "Пакола" из сепаратора V-303, поступающие в блок 1400 "Дифайн". Свежая фракция н-парафинов C10-C13 поступает либо из колонны С-202 блока 200 "Предфракционирование", либо из резервуаров промпарка. Регулирование расхода фракции н-парафинов С10-С13 из парка осуществляется с помощью регулятора FIRC-2I0, расположенного на линии подачи сырья из парка. Смешанное комбинированное сырье поступает в сырьевую емкость V-301. Давление в емкости поддерживается водородсодержащим газом, подаваемым из сепаратора V-303, и регулируется регулирующим контуром давления PIRC-6 с помощью клапанов на линии подачи водородсодержащего газа в емкость и на линии сброса газовой фазы из емкости на факел. Уровень в емкости V-301 измеряется уровнемером LIRAHL-8 с сигнализацией максимального и 25 минимального уровня. Из сырьевой емкости V-301 сырье насосами Р-306 А/В подается на смешение с рециркулирующим водородсодержащим газом от компрессора К-301. Расход сырья, поступающего на смешение, регулируется регулирующим контуром расхода FIRCAL-54. Расход водородсодержащего газа, поступающего в реактор, измеряется и регулируется регулирующим контуром FIRCSALL-56. А/В клапаны, которого расположены на линии подачи избытка водородсодержащего газа в газопродуктовую смесь перед воздушным холодильником A-301. При уменьшении расхода водородсодержащего газа на смешение клапаны закрываются. При уменьшении расхода водородсодержащего газа на смешение ниже минимально допустимого значения прекращается подача топлива к печи F-301 (закрываются клапаны-отсекатели мазута) и закрывается клапан UV-178 на подаче газа и UV-I73 на подаче UV-54 на линии подачи жидких парафинов в теплообменник E-301. Дистанционно останавливается компрессор циркуляции водородсодержащего газа K-301. В теплообменнике E-301 газо-сырьевая смесь нагревается продуктами процесса "Пакол" из реактора R-301 А/В до температуры 420°С, которая контролируется по показаниям термопары TI-52, и поступает в печь F-301, где нагревается до температуры реакции 460-510°С. Температура газо-сырьевой смеси на выходе из печи поддерживается регулирующим контуром температуры TIRC-16 с клапаном на линии подачи топлива к горелкам печи. Нагретая газо-сырьевая смесь поступает в реактор R-301 А/В, в котором протекает процесс селективной дегидрогенизации линейных парафинов. Реакторы работают поочередно до потери активности катализатора. Перепад температуры по реактору регистрируется прибором TDIR-50. Давление на выходе из реактора контролируется по показаниям прибора PIR-49. Влажность системы контролируется по влажности водородсодержащего газа и регулируется подачей воды насосами Р-307 А/В в газо-сырьевую смесь перед печью F-301. Газо-продуктовая смесь из реактора R-301 А/В направляется в теплообменник E-301, где охлаждается до температуры 152OС, нагревая газо-сырьевую смесь, и 26 далее доохлаждается в воздушном холодильнике A-301. Температура газопродуктовой смеси на выходе из воздушного холодильника контролируется по показаниям прибора TI-61 и регулируется дистанционно со щита оператора углом поворота лопастей вентилятора воздушного холодильника HIC-62. Охлажденная до 49 оС, газо-продуктовая смесь поступает в сепаратор V-303, где происходит разделение водородсодержащего газа и жидкой фазы -смеси н-парафинов, олефинов и диолефинов. Водородсодержащий газ из сепаратора V-303 поступает в каплеотбойник V308 на всaсе компрессора K-301, а часть направляется в емкость V-301 для поддержания давления. Из каплеотбойника водородсодержащий газ забирается циркуляционным компрессором К-301 и основное количество возвращается в процесс "Пакол", а избыток выводится в блок 1400 "Дифайн". Давление в сепараторе V-303 регулируется регулятором PIRCAL-63 с клапаном на линии сброса водородсодержащего газа на факел из всасывающей линии компрессора K-301. При установившемся режиме работы блока сброс водородсодержащего газа на факел не производится. Во избежание уноса и попадания жидкости в циркуляционный компрессор К-301 предусмотрена автоматическая остановка компрессора при увеличении уровня жидких продуктов в сепараторе V-303 по показаниям уровнемера LASH-13. Для защиты компрессора предусмотрен контроль за температурой водородсодержащего газа на нагнетании компрессора и автоматическая остановка машины при достижении максимально допустимой температуры по показаниям термопары TIASHH-153. Предусмотрена также защита компрессора по давлению на всасе и нагнетании. Жидкие продукты из сепаратора V-303 выводятся насосом Р-302 А/В на гидрирование диолефинов в блок 1400 "Дифайн". Уровень в сепараторе поддерживается регулятором уровня LICAHL-65 с клапаном на линии вывода продуктов процесса "Дифайн " в отпарную колонну C-301. Предусмотрена предупредительная сигнализация максимального и минимального уровня в сепараторе V-303. После гидрирования в блоке 1400 "Дифайн" смесь н-парафинов, олефинов и 27 остаточного количества диолефинов поступает в узел отпарной колонны C-301 для удаления растворенных газов и образовавшихся легких парафинов. Продуктовый поток из реактора R-1401 подается на 16-ю тарелку отпарной колонны C-30I. Верхний продукт колонны охлаждается в водяном конденсаторехолодильнике Е-305 до температуры 490С, и газо-жидкостной поток далее поступает в емкость орошения V-305, где происходит разделение газовой и жидкой фаз. Газ из V-305 направляется на сжигание в печь F-601 или на факел. Давление верха отпарной колонны поддерживается регулирующим контуром давления PIRCAH-108 с клапаном на линии вывода газообразных углеводородов из емкости орошения V-305 в блок 600. Жидкая фаза из емкости орошения насосом Р-304 А/В возвращается на I-ю тарелку отпарной колонны в качестве орошения, а балансовое количество легкой жидкой фракции "Пакол" насосом P-310 А/В выводится в линию продуктов в цех № 3. Расход орошения поддерживается регулирующим контуром FIRC-106 с клапаном на линии подачи орошения в отпарную колонну C-301 с коррекцией по уровню жидкой фазы от уровнемера LICAH-II4 в емкости орошения V-305. Расход фракции легких н-парафинов, выводимых в парк, замеряется счетчиком FQI-170. Необходимое количество тепла подводится в куб колонны циркуляцией теплого масла через встроенный в куб колонны C-301 теплообменник. Расход теплого масла поддерживается регулирующим контуром расхода FIRC-102 с клапаном на линии вывода теплого масла из теплообменника, а температура куба отпарной колонны C-301 контролируется оператором по показаниям термопары TI-98. Жидкий продукт куба колонны - смесь парафинов и олефинов, выводится насосами Р-303 А/В через теплообменники Е-307 А/Д в блок 400 "Алкилирование". Уровень в кубе колонны поддерживается регулирующим контуром расхода FIRC-86 с клапаном на линии вывода стабильного продукта в блок 400 "Алкилирование" после теплообменника Е-307 А/Д. В теплообменнике Е307 А/Д кубовой продукт колонны С-301 охлаждается до температуры 1580 С, нагревая рецикловый поток н-парафинов из блока 400. Температура сырья блока 28 400 "Алкилирование" контролируется по показаниям термопары TI-85. В состав блока 300 входят трубчатые печи F-301 и F-302, первая из которых служит для нагрева газосырьевой смеси (н-парафинов и водорода), перед реактором R-301 А/В, а вторая является водородсодержащего газа попеременно для пусковым нагревателем каждого из реакторов. Дымовые газы из печи F-301 направляются по газоходу в печь F-601 для утилизации их тепла в парогенераторе с целью производства пара, и далее в отдельно стоящую дымовую трубу. Дымовые газы из печи F-302 без утилизации направляются в ту же дымовую трубу. Отопление печи F-302 - газовое, а печь F-301 может отапливаться как топливным газом из сети завода, так и мазутом. Давление топливного газа перед основными горелками печей F-301 и F-302 автоматически регулируется клапанами регулирующих контуров PICAHL-177 и PICAHL-189 соответственно, а давление топливного газа перед пилотными горелками этих печей регулируется регуляторами прямого действия РСV-27 и РСV-34. Прекращение подачи топливного газа к основным горелкам печей F-301 и F302 производится клапанами-отсекателями UV-178 и UV-188 соответственно, а к пилотным горелкам этих печей - клапанами-отсекателями UV-183 и UV-194. Давление мазута автоматически регулируется с помощью регулирующего контура PICAL-23 с коррекцией по температуре сырьевой смеси Пакол-процесса, идущей в реактор R-301 А/В, поз.TIRC-16. Излишек мазута возвращается по обратному трубопроводу в сеть завода. Прекращение подачи мазута к основным горелкам печи F-301 производится клапаном-отсекателем UV-173А, а прекращение возврата мазута в сеть завода клапаном-отсекателем UV-173B. Распыление мазута производится паром, причем соотношение пар - мазут регулируется прибором PDICAL-19, связанным с регулирующим клапаном PDV19, установленным на линии подачи пара к печи. Температура продукта на выходе из печи F-301 контролируется (поз.TIRC-I6) 29 и включена в систему регулирования постоянства давления топливного газа и мазута перед горелками печи с помощью клапанов регулирующих контуров PICAHL-177 и PICAL-23 соответственно. Температура продукта на выходе из печи F-302 контролируется (поз.TIRC-36) и включена в систему регулирования постоянства давления, топливного газа перед горелками печи с помощью клапана регулирующего контура PICAHL-189. 2.2 Блок 1400 - "Дифайн". Сырьем блока является смесь н-парафинов, олефинов и диолефинов, поступающая из сепаратора продуктов реакции процесса "Пакол" V-303. Необходимый для селективного гидрирования диолефинов водородсодержащий газ поступает с нагнетания циркуляционного компрессора блока 300 "Пакол". Водородсодержащий газ охлаждается в водяном холодильнике I ступени E-1401 до температуры 380С и поступает в сепаратор I ступени V-1401, где водородсодержащий газ сепарируется от унесенных легких углеводородов. Водородсодержащий газ направляется на I ступень дожимного компрессора блока 1400 "Дифайн", а жидкая фаза из сепаратора V-1401 дренируется в емкость сбора конденсата V-I405 и далее, по мере накопления в сепаратор V-303 блока 300 "Пакол Давление в сепараторе V-1401, а следовательно, на всасе I ступени компрессора K-1401А/В, поддерживается регулирующим контуром PIRCAHL-4 с клапаном на линии сброса ВСГ в факельную систему и клапаном на линии подачи водородсодержащего газа с I ступени компрессора К-1401 А/В в линию перед водяным холодильником I ступени E-1401, с коррекцией по давлению в сепараторе V-1402. Предусмотрен контроль за уровнем жидкого продукта в сепараторе I ступени V-1401 по показаниям уровнемера LIAH-3 с сигнализацией максимального уровня жидкости в сепараторе и автоматической остановкой дожимного компрессора по показаниям уровнемера LIASHH-72. Водородсодержащий газ после I ступени сжатия охлаждается в водяном 30 холодильнике II ступени E-1402 до температуры 38°С и сепарируется в сепараторе II ступени V-1402. Давление в сепараторе поддерживается регулирующим контуром PIRCASHH9, клапаны которого установлены на линии подачи водородсодержащего газа со II ступени перед холодильником II ступени E-1402, с коррекцией по давлению в сепараторе V-1403. Конденсат из сепаратора по мере накопления выводится в сепаратор V-303 блока 300 "Пакол". Предусмотрен контроль за уровнем жидкого продукта в сепараторе II ступени V-I402 по показаниям уровнемера LIAH-8 с сигнализацией максимального уровня жидкости в сепараторе и автоматической остановкой дожимного компрессора при достижении предельно-допустимого максимального уровня жидкости по показаниям уровнемера LIASHA-73. Водородсодержащий газ после II ступени сжатия охлаждается в водяном холодильнике III ступени E-1403 до температуры 38°С и сепарируется в сепараторе III ступени V-1403. Давление в сепараторе поддерживается регулирующим контуром PIRCASHH-14 с клапаном на линии подачи водородсодержащего газа III ступени перед холодильником III ступени E-1403, с коррекцией по давлению в сепараторе V-1404. Конденсат из сепаратора по мере накопления выводится в сепаратор V-303 блока 300 "Пакол". Предусмотрен контроль за уровнем жидкости в сепараторе по показаниям уровнемера LIAH-13 с сигнализацией максимального уровня жидкости в сепараторе и автоматическим отключением компрессора K-1401 А/В при достижении предельно допустимого максимального уровня по показаниям уровнемера LIASHH-74 Водородсодержащий газ после III ступени сжатия направляется на смешение с сырьем блока 1400 "Дифайн" в смесителе SM-1401. Избыточное количество водородсодержащего газа охлаждается в водяном холодильнике E-1404 до температуры 500 С и сепарируется в сепараторе V-1404. Расход выводимого водородсодержащего газа регистрируется прибором FIR-21. Давление в сепараторе V-1404 поддерживается регулирующим контуром PIRCASHH-19 с клапаном на 31 линии вывода избыточного водородсодержащего газа в газгольдеры объекта 93001. Жидкая фаза из сепаратора V-1404 по мере накопления сбрасывается в сепаратор V-303 блока 300 "Пакол". Поддержание давления на всасе компрессора осуществляется программно в системе управления. Контроль за давлением на всасе каждой ступени компрессора K-1401 А/В осуществляется по показаниям приборов PIRCAHL-4, PSL-0401 А/В, PIRCASHH-9, PIRCASHH-14, PIRCASHH-19, а также предусмотрена автоматическая остановка компрессора: при снижении давления ниже минимально допустимого на всасе I ступени компрессора (поз.PSLL-0402 А/В), при превышении давления выше максимально допустимого на всасе II и Ш ступени компрессора (поз. РIRCASHH-9, PIRCASHH-I4), при превышении давления выше максимально допустимого на выкиде III ступени (поз. PIRCASHH-I9). Предусмотрен контроль за температурой газа на выкиде каждой ступени компрессора K-1401 А/В по показаниям термопар поз .TIRSAHH--31, TIRSAHH46, TIRSAHH-32, TIRSAHH-47, TIRSAHH-33, TIRSAHH-48 и автоматическая остановка компрессора К-1401 А/В по превышению температуры газа на выкиде каждой ступени компрессора выше предельно допустимого значения. Расход водородсодержащего газа поддерживается регулирующим контуром расхода PIRCAL-60, клапан которого установлен на линии подачи ВСГ в смеситель SМ-1401, с коррекцией по расходу потока парафинов, олефинов и диолефинов из блока "Пакол". Предусмотрена сигнализация минимального расхода водородсодержащего газа. Расход смеси н-парафинов, олефинов и диолефинов из блока "Пакол" контролируется по показаниям прибора поз.FISALL-59. Предусмотрена сигнализация минимального расхода сырья на блок "Дифайн" и блокировка по отключению подачи водородсодержащего газа в смеситель SM-1401 при расходах сырья ниже предельно допустимого значения. Водородсодержащий газ с III ступени компрессора K-1401 А/В смешивается в смесителе SM-1401 с сырьем блока 1400 "Дифайн, нагретом в теплообменнике Е-303 до температуры 1500 С, и сырьевая смесь направляется в подогреватель E1405. Температура сырья на выходе из подогревателя регулируется контуром 32 TIRC-64 с коррекцией расхода теплого масла в подогреватель E-1405 поз.FIRC-66, клапан-регулятор которого установлен на линии выхода масла из подогревателя. Нагретая в подогревателе до 2280 С, сырьевая смесь поступает в реактор "Дифайн " R-1401. Давление на входе в реактор контролируется по показаниям прибора PIR-71. Уровень жидкости в реакторе измеряется прибором LIAL-69. Предусмотрена сигнализация минимального уровня в реакторе "Дифайн ". Продукты селективного гидрирования диолефиновых выводятся в блок 300 "Пакол" и подаются на 16-ю тарелку отпарной колонны C-301. Контроль за температурой продуктового потока осуществляется по прибору TIAH-68. Для снижения гидрирующей способности катализатора и увеличения селективности процесса гидрирования диолефиновых в жидкое сырье перед смесителем впрыскивают насосом P-1402 диметилдисульфид. 2.3. Блок 1500 - Парк газгольдеров водорода. Парк газгольдеров водорода 901-11/4 предназначен для приема и хранения водородсодержащего газа, который поступает с блока 1400 "Дифайн" для дальнейшего использования при пуске установки. Парк состоит из трех газгольдеров V-1501 А,В,С объемом 50м3 каждый. Давление в буллитах поддерживается не более 2,2 МПа, контроль осуществляется по приборам РI-111, РI-112, РI -113. Температура водорода в газгольдерах контролируется термопарами TI-51, TI-52, ТI-53, которые расположены на линиях входа водорода в газгольдеры. 33 Глава 3. Нормы технологического режима. Таблица 2. Нормы технологического режима N пп Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима Номер позиции прибора на схеме Единица измерения Допускаемые пределы технологических параметров Требуемый класс точности измерительных приборов ГОСТ 8.401-80 Примечание 1 2 3 4 5 6 7 - на входе в R-301A TI-301,TI-42 °С не более 510 0,5 - на выходе из R-301A TI-46 °С не более 510 0,5 - на входе в R-301B ТI-302,ТI-44 °С не более 510 0,5 - на выходе из R-301B TI-48 °С не более 510 0,5 - на выходе из R-301A/B TI-51 °С не более 510 0,5 PIR-49 кПа не более 200 0,5 кПа не более 50 1,5 °С не более 30 0,5 Реакторный блок Пакол 1. Температура: 2. Давление газо-продуктовой смеси на выходе из R-301A/B 3. Перепад давления по реакторам P-301 PI-41, PI-45 А/В PI-43, PI-47 4. Разница температур на входе и выходе R-301A/B ТDIR-50 34 Продолжение таблицы 1 5. Объемная скорость подачи сырья в R-301A/B час-1 18-29 - 6. Расход водорода в тройник смешения FIRSALL56А/В нм3/час более 35000 0,5 7. Расход сырья в тройник смешения м3/час 41-75 0,5 4 5 6 1 FIRCAL-54 2 3 8. Мольное соотношение водород : сырье не менее 6:1 7 Определяется расчетом 9. Температура водорода на выкиде K- ТАН/ТSНН301 153 °С менее 125 0,5 10. Температура сырья в тройник смешения TI-9 °С не более 128 0,5 11. Температура газосырьевой смеси на выходе из E-301 TI-52 °С не более 420 0,5 12. Температура газосырьевой смеси на выходе из A-301 TI-61 °С не более 49 0,5 13. Управление углом атаки лопастей вентилятора A-301 HIC-62 % 0-100 0,5 14. Давление на выкиде К-301 PIR-57 PI-126 кПа не более 300 0,5 15. Давление на всасе K-301 PI-200 кПа более 90 0,5 35 Определяется расчетом при min и max загрузке по сырью Продолжение таблицы 1 16. Перепад давления на V-308 РDI-120 кПа не более 50 0,5 17. Количество водорода на факел FIR-81 нм3/час не более 750 0,5 18. Давление в сепараторе V-303 PIRCAL-63 кПа 101-140 0,5 19. Уровень парафинов и олефинов в сепараторе V-303 LICAHL-65 % 21-79 0,5 нм3/час более 8300 0,5 TIRC-16, TI-17 °С не более 510 0,5 22. Температура водорода на выходе из TIRC-36,TI-37 F-302 °С не более 510 0,5 23. Температура дымовых газов на выходе из камеры радиации F-301 °С не более 850 0,5 3 4 5 6 TI-198 TI-197 °С не более 810 0,5 20. Расход водорода через пусковую печь FIRSALL-55 F-302 Блок печей 21. Температура газосырьевой смеси на выходе из F-301 1 TI-12 2 24. Температура дымовых газов на выходе из камеры радиации F-302 25. Разрежение в F-301: PI-15 мм вод.ст 1,5 - на уровне пода не более -11,5 - на выходе из камеры радиации не более -2,5 26. Разрежение в F-302 - на уровне пода PI-199 1,5 мм вод.ст. не более-5,5 36 7 Продолжение таблицы 1 - на выходе из камеры радиации мм вод.ст. не более-2,5 27. Давление топливного газа: - к пилотным горелкам P-301 PISALL-184 кПа более 100 0,5 - к основным горелкам F-301 PICAHL-177 кПа 71-179 0,5 - к пилотным горелкам F-302 PISALL -195 кПа более 100 0,5 - к основным горелкам F-302 PICAHL-189 кПа 51-179 0,5 28. Расход топливного газа: - к печи F-301 HR-181 нм3/час не более 2700 0,5 - к печи F-302 FIR-187 нм3/час не более 1200 0,5 29. Давление жидкого топлива к F-301 PICAL-23 кПа более 300 0,5 30. Давление пара распыления к F-301 PIS ALL-20 кПа более 400 0,5 31. Перепад давления пар-мазут РDICAL-19 кПа более 100 0,5 32 Расход жидкого топлива к F-301 PI-22 м3/час не более 2,9 0,5 Расход жидкого топлива от F-301 PI-26 м3/час не более 1,2 0,5 AIPAL-186 % об. 3,6-6 0,5 4 5 6 °С не более 210 0,5 33. Содержание кислорода в дымовых газах F-301 1 2 3 Блок стриппер-колонны С-301 34. Температура: паров на выходе из колонны TI-95 37 7 Продолжение таблицы 1 на 8-ой тарелке TIR-97 °С не более 220 0,5 паров над Е-304 TI-98 °С не более 251 0,5 на выходе из куба TI-101 °С не более 251 0,5 35. Давление в колонне С-301 PIRCAH-108 кПа не более 140 0,5 36. Уровень в С-301 LICAL-100 % 21-79 0,5 37. Расход орошения FIRC-106 м3/час не более 19 0,5 38. Расход теплоносителя в Е-304 FIRC-102 м3/час не более 160 0,5 39. Температура теплоносителя на выходе TI-103 из Е-304 °С не более 288 0,5 40. давление в V-305 кПа не более 140 0,5 нм3/час не более 100 0,5 TI-111 °С не более 49 0,5 43. Температура отдуваемых газов из V- TI-139 305 °С не более 49 0,5 44. Уровень в емкости V-305 LICAH-114 % 21-79 0,5 45. Расход легкой фракции Пакол с установки FQI-170 м3/час не более 0,5 0,5 46. Температура рециркулирующих парафинов из Е-307А/В/С/Д в R302A/B TIRC-82 TI-83 °С не более 238 0,5 м3/час 40-75 0,5 PI-138 41. Количество газов, отдуваемых из V- FIR-112 305 42. Температура на выходе из Е-305 47. Расход смеси парафинов и олефинов FIRC-86 на установку алкилирования из Е307А/В/С/Д 38 Продолжение таблицы 1 1 2 3 4 5 6 48. Температура смеси парафинов и олефинов из Е-307/А/В/С/Д на установку алкилирования TI-85 °С не более 158 0,5 49. Давление газовой подушки в V-301 PIRC-6 кПа не более 70 0,5 50. Уровень в емкости V-301 LIPAHL-8 % 21-79 0,5 51. Расход фракции C10-С13 парка 910101/1 (Е-627, Е-628,Е-629) FIRC-210 м3/час не более 9,7 0,5 52. Температура смеси парафинов и TI-91 олефинов из Е-303 на блок Дифайн °С не более 150 0,5 53. Температура рециркулирующих парафинов из Е-303 в V-301 °С не более 128 0,5 TI-92 Блок Дифайн 54. Расход жидкого сырья в реактор R1401 FISALL-59 м3/час 41-75 0,5 55. Расход водорода на реакцию FIRCAL-60 нм3/час 11-60 0,5 56. Уровень в реакторе R-1401 LIAL-69 % более 20 0,5 57. Температура газосырьевой смеси на входе в R-1401 TIRC-64 TI-63 °С не более 228 0,5 58. Давление газосырьевой смеси на входе в R-1401 PIR-71 кПа не более 1600 0,5 39 7 Продолжение таблицы 1 59. Температура газопродуктовой смеси на выходе из R-1401 TIAH-68 °С не более 230 0,5 3 4 5 6 I ступени K-1401A TIRAS H-31 °С не более 130 0,5 K-1401B TIRAS Н-46 °С не более 130 0,5 II ступени K-1401A TIRA S Н-32 °С не более 140 0,5 K-1401B TIRAS H-47 °С не более 140 0,5 III ступени K-1401A TIRAS H-33 °С не более 80 0,5 K-1401B TIRAS H-48 °С не более 80 0,5 °С не более 248 0,5 FIRC-66 м3/час не более 50 0,5 V-1401 PIRCAHL-4 кПа 221-299 0,5 V-1402 PIRCASН-9 кПа не более 705 0,5 У-1403 PIRCASH-14 кПа не более 1847 0,5 V-1404 PIRCASH-19 кПа не более 2590 0,5 нм3/час не более 1100 0,5 1 2 60. Температура водорода на нагнетании компрессора 61. Температура теплоносителя на выходе TI-65 из E-1405 62. Расход теплоносителя через E-1405 63. Давление в межступенчатых сепараторах компрессоров K-1401A.K1401B 64. Расход водорода на Пакол и с установки FIR-21 40 7 Окончание таблицы 1 Парк водородных буллитов 65. Давление водорода в газгольдерах V-1501,A,B,C PI-111 Мпа не более 2,2 0,5 - °С не более 50 0,5 PI-112 PI-113 66. Температура водорода в линии на TI-51 входе в газгольдера V-1501 А,В,С TI-52 TI-53 41 Глава 4. Основные положения пуска производственного объекта при нормальных условиях 4.1 Подготовка к пуску. Блок 300 и 1400. 4.1.1 Общие положения подготовки к пуску. Подготовка блоков к пуску заключается в тщательной проверке готовности оборудования, технической документации, связей с общезаводским хозяйством и другими блоками. В период подготовки к пуску необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие безаварийный пуск: - произвести при необходимости промывку оборудования и трубопроводов; - произвести продувку оборудования и трубопроводов с целью удаления воды, загрязнений и проверки проходимости; - на аппаратах и трубопроводах установить предохранительные клапаны в соответствии с перечнем; - произвести опрессовку систем на рабочее давление с постановкой на выдержку с целью определения скорости падения давления; система считается выдержавшей испытания, если падение давления не превышает 0,2% в час; - произвести проверку готовности системы КИПиА; - произвести проверку готовности оборудования к работе (насосов, компрессоров, аппаратов воздушного охлаждения и др.) - подготовить к работе системы противопожарной защиты и оповещения; - произвести инертизацию технологических схем до приема сырья на установку. - подать охлаждающую воду на холодильники и конденсаторы; - проверить, произведен ли ввод пара через нагреватели под АВО (при запуске в зимних условиях). 42 4.1.2 Промывка оборудования и трубопроводов. После окончания монтажа оборудование и трубопроводы при необходимости подвергаются промывке водой для очистки от грязи (песок, опилки, пыль и др.). Перед проведением процедуры промывки водой необходимо: - не устанавливать измерительные диафрагмы; - демонтировать регулирующие клапаны; - изолировать предохранительные клапаны заглушками или демонтировать их. При проведении промывки: - производить последовательно до чистой воды, желательно в направлении сверху вниз, с выходом через разболченные фланцы на входе в колонны, емкости, теплообменники, насосы и т.д.) - заполнение и освобождение колонн и емкостей от воды производится при открытых воздушниках с целью исключения образования воздушных пробок и вакуума; - обеспечить при промывке максимальную скорость потока воды для качественной промывки трубопроводов. 4.1.3 Продувка оборудования и трубопроводов, испытание на герметичность. Продувка оборудования и трубопроводов производится с целью удаления воды, окалины (других загрязнений) и проверки проходимости технологических систем. Продувка технологических трубопроводов осуществляется инертным газом (азотом), аналогично процедуре промывки водой, последовательно с выходом через конечные точки продувки. Перед продувкой проверяются технологические схемы, которые должны подвергаться продувке. 43 Во время продувки не допускать превышение рабочего давления в схемах продувки. После проведения продувки все разболченные фланцы сбалчиваются на новые прокладки, устанавливаются диафрагмы, регулирующие клапаны, предохранительные клапаны. Производится испытание на герметичность на рабочее давление. При этом системы с разным рабочим давлением разделяются заглушками. Система считается выдержавшей испытание, если падение давления в системе не превысило 0,2% в час. Продолжительность испытания не менее 24 часов для вновь установленных сосудов и не менее 4 часов при периодической проверке. Во время выдержки под давлением, все фланцевые и резьбовые соединения, а также сальники задвижек проверяются на предмет утечки обмыливанием. 4.1.4 Инертизация блоков. По окончании гидроиспытаний, промывки оборудования и продувки сетей производится их инертизация инертным газом (азотом). Инертизация представляет собою ряд работ, проводимых с целью удаления кислорода из оборудования и сетей до допустимого предела для предупреждения образования взрывоопасных смесей при вводе углеводородов (при установленной пусковой циркуляции). Самый легкий способ инертизации - это разделение блока на несколько частей по принципу поточности и инертизации каждой отдельной части. Одновременно желательно на схеме трубопроводов и КИП маркировать трубопроводы и оборудование, подвергаемые инертизации. Инертизация азотом. В случае, когда удаление воздуха (кислорода) из сетей и оборудования производится азотом, необходимо выполнить следующие мероприятия: - настроить технологическую схему заполнения азотом; - направить азот в систему и увеличить давление в системе до рабочего; 44 - сбросить давление азота из системы на факел через конечные точки по схеме до 0,7 кгс/см2; - процесс инертизации частей блока необходимо повторить два раза; - провести анализ газа на местах выпуска, замерить процент оставшегося кислорода в сетях, процесс продувки считается законченным при содержании кислорода в сетях не более 0,5% об.; - после проведения инертизации все емкости и сети надо оставить под избыточным давлением 0,7 кгс/см2. 4.1.5. Сушка и сульфидирование реакторного узла блока 300 "Пакол"(схемы трубопроводов и КИП: XA-1038, XA-1039, XA-1040). Вода не является ядом катализатора блока "Пакол", но все-таки нежелательно увлажнять катализатор большим количеством воды, чтобы он не потерял прочность. Поэтому до загрузки катализатора необходимо произвести осушку реакторного узла и вспомогательных трубопроводов. Кроме того, для обеспечения хорошего сульфидирования катализатора надо произвести сульфидирование реакторного узла до загрузки катализатора. Во время эксплуатации осушка и сульфидирование необходимы, если проводились гидроиспытания или пропарка реакторного узла. Осушка и сульфидирование производятся одновременно циркуляцией водорода с помощью компрессора K-301 и при подаче диметилдисульфида насосом Р-307А/В. Нагрев циркулирующего водорода осуществляется в печах F-301 и F-302. Комбинированный теплообменник E-301 и конденсатор A-301 используются для охлаждения, а сепаратор V-303 используется для удаления влаги из циркулирующего газа. Процесс осушки и сульфидирования производится в следующей последовательности: 1. Произвести установку на каждом реакторе наружной корзины без центральной трубы. Закрыть оба реактора. 45 2. Проверить правильность отсоединения реакторного узла от других схем. Проверить работу всех вспомогательных систем. 3. Проверить готовность к работе всех приборов КИПиА, включая анализатор влажности. 4. Закрыть арматуру на приеме и выкиде компрессора K-301 для рециркуляции газа, сбросить давление, установить фильтр на всасывающем трубопроводе (750-H-033011-A16). 5. Подготовить необходимое количество диметилдисульфида и проверить правильность подсоединения бочки к насосам Р-307А/В. 6. Закрыть арматуру на линии подачи водорода к приемной емкости питающего сырья V -301. Емкость должна находиться под давлением факела (0,5 кгс/см2). 7. Отключить все приборы КиА на реакторном узле для пред- отвращения повреждения их при вакуумировании системы. 8. Проверить, что реакторный узел отключен от остального оборудования, которое не рассчитано на вакуумирование и которое не предусмотрено для работы в среде водорода. 9. Убедиться, что закрыты отключающие задвижки на всасе и нагнетании компрессора K-301. 10. Включить в работу эжектор J -301 и приступить к вакуумированию реакторного узла по линии всасывания компрессора (750-H033011-A16). 11. Если при вакуумировании требуется больше времени, чем полчаса, то значит в системе имеются большие неплотности. Тщательно проверить фланцевые соединения, дренажные вентили и т.д. 12. При достижении максимально возможного вакуума произвести выдержку его не менее одного часа при отключенном эжекторе для проверки герметичности системы реакторного узла. 13. Если вакуум не меняется, то ввести азот по линии 40-N-033034- A18 в линию нагнетания компрессора K-301 (600-Н-033010-А16). Азот 46 принимать до избыточного давления 0,2-0,3 кгс/см2. 14. Повторить операцию вакуумирования и введения азота в систему реакторного узла. 15. После третьего вакуумирования и, если узел герметичен, снова ввести азот, создать избыточное давление 0,2-0,З кгс/см2, определить содержание кислорода. Если содержание кислорода в среде реакторного блока превышает 0,5% об., повторить операцию вакуумирования и ввести азот. Эта операция повторяется до тех пор, пока содержание кислорода в среде не составит 0,5% об. 16. Продуть азотом трубопроводы обвязки компрессора K-301 согласно инструкции по эксплуатации. 17. Завакуумировать систему реакторного узла. Ввести в систему водород по линии нагнетания компрессора K-301 (40-Н-141001-B16) до избыточного давления в реакторном узле 1,4 кгс/см2. 18. Подключить все приборы КиА. 19. Удалить азот из трубопроводов обвязки компрессора K-301 продувкой водорода согласно инструкции по эксплуатации. 20. Открыть регулирующие вентили FV-56A и FV-56B на линии 450- H-032083-A16 с нагнетания на всас компрессора. 21. Открыть отключающие задвижки на всасе и нагнетании компрессора К-301 и подготовить компрессор к пуску согласно инструкции по эксплуатации. 22. Запустить компрессор К-301 согласно инструкции по эк- сплуатации и начать циркуляцию водорода через реактор А с расходом 56000 нм3/час (по поз.FIRCASL-56) и пусковую печь F-302 и реактор В расходом не менее 8300 нм3/час (по поз.FIRASL-55). 23. Зашуровать пилотные горелки печей F-301 и F-302 согласно инструкции по эксплуатации печей F-301 и F-302 (50T-11). ПРИМЕЧАНИЕ: при пуске печей после ремонта, подъем температуры производится в соответствии с графиком сушки. 47 Зашуровать главные горелки и приступить к подъему температуры на выходе из печи F-301 (по поз.TIRС-16) со скоростью 30°С в час до температуры 300°С. По достижении температуры 300°С проверить состояние опор трубопроводов и оборудования, герметичность системы. Произвести горячую обтяжку всех фланцевых соединений по системе реакторного узла. 24. Продолжить подъем температуры на выходе из печи F-301 со скоростью в 30°С в час до температуры 460°С (по поз.ТI-42). Проверить герметичность системы и провести "в горячую" обтяжку всех фланцевых соединений по достижении температуры 460°С. Периодически дренировать воду из сепаратора V -303. Зашуровать главные горелки и приступить к подъему температуры на выходе из печи F-302 со скоростью 10-15°С в час до температуры 460°С (по поз.ТIRС-36). При температуре 280°С и 400°С провести проверку герметичности и "горячую" обтяжку фланцевых соединений реактора В. 25. После окончания выделения воды в сепараторе V-303 приступить к подаче диметилдисульфида насосом Р-307А/В в систему реакторного узла. Скорость подачи диметилдисульфида регулируется в зависимости от концентрации H2S в циркулирующем газе, которая поддерживается в пределах 5-10 ppm. Содержание H2S в циркулирующем газе необходимо проверять каждые полчаса и в соответствии с этим корректировать подачу диметилдисульфида. Во время этой операции продолжить дренаж воды из низких точек в узле. Процесс сульфидирования считается законченным, если содержание Н2S в рециркулирующем газе поддерживается в течение 4 часов в пределах 5-10 ppm, без дополнительной подачи диметилдисульфида. Направить основной поток циркулирующего газа через реактор В, а меньший поток (из печи F-302) - в реактор А. При температуре 460°С на выходе из F-301 произвести сульфидирование реактора В. 26. Охладить реакторы А и В до температуры 150°С со скоростью в 30°С/час. Погасить обе печи F-301 и F-302. Продолжить охлаждение 48 системы реакторного узла до температуры не менее 65°С. После этого отключить компрессор. Сбросить давление из реакторного узла на факел через регулятор 27. давления PIRCAL-63 и перекрыть арматуру на линии сброса. Продуть компрессор K-301 азотом, предварительно перекрыть 28. отсекающую арматуру на нагнетательной и всасывающей линиях. Завакуумировать реакторный узел и по достижении максимально 29. возможного вакуума ввести азот до избыточного давления 0,2-0,3 кгс/см2. Повторить эту процедуру как минимум два раза. Отключить арматурой "Пакол" - реакторы. Поддерживать небольшое избыточное давление в реакторном узле подачей азота. Оба реактора готовы к загрузке катализатора. ПРИМЕЧАНИЕ: При открытии реакторов для загрузки катализатора избегать возможного воспламенения соединений серы при контакте с кислородом воздуха. 4.1.6 Загрузка катализатора. Загрузку катализатора можно производить после осушки и сульфидирования узла реактора. На рис.300-1 показана загрузка "Пакол"реактора. Загрузка реактора катализатором производится до верха проволочной сетки центральной трубы. Потом добавляется слой изоляционного катализатора, который служит для улавливания всех испарений, имеющихся в этой зоне. Поверх слоя изоляционного катализатора добавляется еще один слой оседаемого катализатора, который служит для компенсации в случае оседания катализатора при эксплуатации. Очень важно верхнюю часть реактора равномерно загрузить балансовым количеством изоляционного и оседаемого катализатора. Количество изоляционного и оседаемого катализатора определяются на основании следующего (см.рис.300-1): 49 1) высота изоляционного катализатора равна толщине слоя катализатора L; 2) высота оседаемого катализатора равна 1/48 высоты проволочной сетки плюс высота изоляционного катализатора. Рисунок 300-1. Размеры слоя катализатора Все эти размеры слоев катализатора надо указать в графике загрузки реактора катализатором (рис.300-2). Оставшееся свободное пространство над слоем катализатора можно заполнить носителем катализатора или использованным катализатором. Загрузка катализатора в реактор не производится в дождливую погоду. Перед загрузкой реакторов катализатором их надо продуть сухим азотом. Остальную часть блока изолировать для предупреждения проникновения влаги. Надо вести детальный журнал наблюдений о загруженном катализаторе. В журнале наблюдений также надо указать все размеры, а также засыпанные количества катализатора и на основании этого выполнить график загрузки катализатором подобно графику на рис.300-2. 50 Перед загрузкой катализатора из реактора необходимо удалить все инородные вещества. При первой загрузке надо очистить кольцевое пространство для слоя катализатора до установки центральной трубы. Перед тем, как вскрывать люки реакторов, обратить внимание на то, чтобы реакторы были изолированы полностью заглушками от всех источников водорода и углеводородов. На фланцах для выгрузки катализатора из реактора установить опорные плиты, а потом на этих отверстиях установить фланцевые заглушки в 100мм. После детального осмотра корзины и центральной трубы (и после выполнения всех необходимых починок) надо осторожно внести центральную трубу в реактор, а также установить защитную проволочную сетку центральной трубы. Проверить качество нивелирования и соответствие размеров слоя с определенными допусками. Первую загрузку катализатора можно выполнить при снятой верхней части реактора (через коническую воронку и колено радиусом в 600мм). Доступ к верху реактора для обслуживающего персонала имеется через люк в 500мм, установленный сверху реактора. Предусмотрен кран для подъема бочек, заполненных катализатором, в верхнюю часть реактора и для опускания пустых бочек. Перед загрузкой катализатора центральную трубу надо правильно установить с помощью аппарата для центровки. Этот аппарат обеспечивает получение одинаковой толщины слоя катализатора во всем реакторе. Аппарат необходимо удалить после загрузки катализатора. Временно установить круглую крышку из углеродистой стали. Крышка должна покрыть самую большую часть наружного кольцевого отверстия и предупредить распыление катализатора при загрузке. Эту крышку надо снять до установки крышки корзины. Для защиты катализатора от механического дробления при загрузке надо обратить внимание на то, чтобы катализатор не опускался с высоты в реактор. Поэтому на люке установить сверху воронку для насыпки 51 катализатора соответствующей конструкции, к которой через распределитель подсоединяется полотняный шланг. Для загрузки катализатора использовать короткий полотняный шланг, который примерно на 0,3-0,6м выступает из-под защитной крышки, установленной сверху. С помощью этого короткого полотняного шланга скорость загрузки катализатора плавно регулируется, а шланг надо постоянно перемещать по поверхности слоя. Надо обеспечить достаточно света, чтобы оператор, регулирующий расход катализатора, мог одновременно контролировать и высоту слоя для обеспечения равномерного повышения уровня катализатора. Это считается самым важным в фазе загрузки катализатором. Если слой наносится неравномерно, катализатор может скользнуть вниз по образованным "холмам", что приведет к нестандартизированной плотности в реакторе. Катализатор засыпать равномерно до высоты на 330мм выше нижней отметки защитной проволочной сетки центральной трубы. При этой высоте слоя катализатора обеспечено соответствующее количество оседаемого и изоляционного катализатора. Вытащить аппарат для центровки центральной трубы и круглую крышку наружного кольца. На поверхности слоя катализатора установить опорные плиты. Эти плиты состоят из четырех частей, и каждая цепью прикреплена к защитной проволочной сетке центральной трубы. Установить крышку на корзине. Удалить все посторонние предметы из реактора и установить крышку на люке. После закрытия реактора, необходимо произвести удаление кислорода из реактора. Набрать давление азота в реакторе до 2,0кгс/см 2, а затем понизить давление азота до 0,2кгс/см2. 52 Рисунок 300-2. График загрузки Пакол реактора Данная операция выполняется до тех пор, пока концентрация кислорода не понизится до 0,5% об. До пуска блока, реактор оставить под избыточным давлением азота 0,7кгс/см2. При необходимости перегрузки катализатора блока окиси алюминия данные работы "Инструкцией 50Т-6 по хранению, выполняются в "Дифайн" или соответствии с загрузке и выгрузке катализатора блока "Дифайн", окиси алюминия, цеолитов". Загрузка катализатора "Дифайн" - процесса проводится в следующей последовательности: - установить заглушки на всех штуцерах реактора в целях безопасной загрузки катализатора; - произвести контроль реактора и очистку от всякого мусора и загрязнений; - установить на штуцере для выгрузки демонтажную опорную плиту для опорожнения реактора от катализатора, установить спиральный трос из 53 керамических волокон в верхней части опорной плиты; - очистить поверхность и закрыть штуцер для выгрузки катализатора фланцевой заглушкой; - установить эжектор с фильтром, который нужен для удаления пыли на штуцере выгрузки для поддержания нисходящего движения воздуха во время загрузки, что предотвратит вынос пыли через верх реактора, где работает персонал; - установить сетку на выходной корзине реактора; - установить удлинительный шланг на штуцере для выгрузки катализатора (см.рис.1400-1) , установить наружную корзину на шланге; Рисунок 1400-1. Удлиненный патрубок для опорожнения катализатора - провести загрузку в реактор носителя катализатора - алюмосиликатные шарики; - тщательно очистить все вспомогательное оборудование (бункеры, полотняные шланги) для предотвращения загрязнения катализатора при загрузке; 54 - загрузить катализатор из бочек в переносной бункер и далее в приемный бункер; - на дне приемного бункера закрепить гибкий полотняный шланг с помощью которого равномерно распределить засыпаемый катализатор; - в журнале наблюдений указать все размеры и количества засыпанного катализатора; на основании этого выполнить график загрузки (см.рис.14002). Рисунок 1400-2. График загрузки реактора После окончания загрузки реактора катализатором необходимо выполнить следующие мероприятия: - проверить наличие посторонних предметов внутри реактора и в случае обнаружения - удалить их; - очистить фланец на люке реактора, проверить правильность монтажа и чистоту питающего распределителя; - закрыть люк-лаз реактора; - произвести удаление кислорода из реактора методом вакууммирования до остаточного содержания кислорода в реакторе не более 0,5%об.; 55 - заполнить реактор азотом и оставить под давлением 0,7кгг/см 2, до пуска блока. Загрузка активной окиси алюминия в R-302A/B производится в следующей последовательности (см.рис.300-3): Рисунок 2. График заполнения алюмина тритера - удалить из емкости всю грязь и инородные вещества; - установить входную корзину на входном распределителе; - засыпать кусковой известняк в гранулах диаметром 20мм до нижней касательной линии; - засыпать кусковой известняк в гранулах диаметром 6мм. Высота слоя - 150мм.; - произвести нивелирование последнего слоя известняка и засыпать активную окись алюминия с помощью воронки и полотняного шланга. Высота слоя катализатора - 8700мм; - установить поверх слоя окиси алюминия сетку из монеля с ячейками размером 1,6мм и защитную решетку для предотвращения уноса активной окиси алюминия; 56 - установить выходной распределитель. После закрытия R-302A/B, произвести удаление кислорода из корпуса аппаратов продувкой азотом на факел до остаточного содержания кислорода не более 0,5%об. До пуска блока, аппараты оставить под давлением азота 0,7кгс/см2. 4.2. Пуск блоков 300 и 1400 Пусковые операции на блоках "Пакол" и "Дифайн" начинаются после завершения всех мероприятий перечисленных в пункте 6.1. До пуска должны быть введены в действие все вспомогательные системы. Блок "Алкилирования" должен быть также готов к пуску, т.к. эти блоки работают совместно. Сначала пускается блок "Пакол" совместно с блоком "Алкилирования", а после вывода их на стабильный режим работы пускается блок "Дифайн". Пуск блоков "Пакол-Дифайн" осуществляется технологических схем в следующей последовательности: - подготовка к приему сырья и водородсодержащего газа; - прием водородсодержащего газа в реакторный узел блока "Пакол", сырья, заполнение аппаратов и трубопроводов; - налаживание "холодной" циркуляции водородсодержащего газа и сырья по блокам "Пакол" и "Алкилирования"; - разогрев блока "Пакол"; - подача сырья в реактор "Пакол"; - сульфидирование катализатора, когда необходимо; - вывод блока "Пакол" на нормальный технологический режим; - пуск блока "Дифайн". 4.2.1. Пуск блока 300 - "Пакол" 4.2.1.1. Проверка реакторного узла До начала работы блоков необходимо проверить подготовку реакторного 57 узла к пуску: - "Пакол" - реактор, включаемый в работу, необходимо загрузить катализатором (согласно п. 4.1.6.), резервный реактор отглушить; - оба реактора подвергнуть воздействию избыточного давления азота; - проверить технологическую схему блока на предмет отсутствия временных заглушек и наличия постоянных заглушек; - проверить наличие на схеме предохранительных клапанов (ППК); - проверить дренажные вентили и воздушники на предмет закрытия и установки предохранительных пробок; - проверить наличие и подключение приборов КИП; - электродвигатели насосов, компрессоров, вентиляторов должны быть подключены к системе энергоснабжения; - открыть задвижки на линиях сброса ППК в факельную линию, факельная линия должна быть подключена к системе факела; - запорная арматура на линии для выравнивания давлений 50-H-033018A16 между емкостями V-301 и V-303 должна быть закрыта; - принять в холодильники оборотную воду; - принять пар на установку согласно инструкции Э-55; - открыть регулирующие клапаны FV-56A и FV-56B на линии 450-H032083-A16 и байпас на этой клапанной сборке; - закрыть задвижки на всасе и нагнетании компрессора; - перед созданием вакуума в системе проверить отключение всех приборов во избежание их повреждения; - подключить к системе эжектирования оборудование реакторного узла: E-301, F-301, F-302, реактор R-301A или В, A-301, V-303; - подготовить эжектор J-301 к работе, создать в системе вакуум (по линии 150-N-033051-A18) до 130мм рт.ст. (абс.); - в случае, если для достижения необходимого вакуума требуется более 1 часа, то в системе существует утечка; 58 - после создания вакуума отключить эжектор и выдерживать систему при вакууме 1 час. Затем подать азот на нагнетание компрессора (по линии 40-Н-141001-B16), повысить давление до 0,2-0,3 кгс/см2; - повторить вышеуказанную процедуру вакуумирования с целью удаления кислорода из системы. Для обеспечения безопасного ввода водорода не допускается попадание воздуха в оборудование при создании вакуума; - произвести отбор проб и анализ содержания кислорода в системе, количество кислорода должно быть не более 0,5% об; при превышении этого значения повторить вакуумирование; - при удовлетворительном анализе на содержание О2, система реакторного узла готова к проведению следующей операции - удалению азота из системы и вводу водорода; - удалить кислород из трубопроводов обвязки компрессора K-301 продувкой азотом, согласно инструкции по эксплуатации; - проверить готовность к работе конденсатора А-301. 4.2.1.2. Прием сырья, заполнение аппаратов и налаживание холодной циркуляции по блокам "Пакол" и "Алкилирование" Принять сырье (н-парафины фракции С10-С-13) на блок "Пакол" в V-301. Если производилась перегрузка окиси алюминия в одном из реакторов R-302 А/В, то перед налаживанием циркуляции производится заполнение этого реактора продуктом. Эта операция осуществляется подачей н-парафинов насосом Р-306 А/В из емкости V-301 по линии заполнения (50-P2-032010A16). Заполнение реакторов R-302 А/В производится небольшим расходом снизу вверх, чтобы избежать взрыхления слоя окиси алюминия и появления больших пустот. Сброс азота при заполнении реакторов осуществляется на факел. Окончание процесса заполнения контролируется по смотровому стеклу на линиях выхода из верхней части реакторов. 59 Во время операции заполнения необходимо контролировать работу насоса Р-306 А/В и не допускать его работу на слишком низкой производительности, что может привести к перегреву насоса. После окончания заполнения реакторов R-302 А/В продуктом собирается схема возврата н-парафинов из блока "Алкилирования" в блок "Пакол" в емкость V-301. Реакторы R-302 А/В включаются в схему последовательно, причем реактор, который находился ранее в работе, должен быть в схеме первым по направлению потока. Собирается схема циркуляции н-парафинов совместно с установкой алкилирования: V-301 → Р-306А/В → пусковой байпас в линию выкида Р-302А/В → Е303 м.тр.пр.→ → байпас мимо E-1405 и R-1401 → клапанная сборка LV-65 → C-301 → Р-303А/В→Е-307Д/С/В/Ам.тр.пр. → клапанная сборка FV86→установка "Алкилирование"→Е-307А/В/С/Д тр.пр. → R-302 А, В → Е303 тр.п.→ V-301. Создать вакуум в системе реакторного узла. Ввести водород (по линии 40-Н-141001-B16) в линию выкида компрессора K-301 и увеличить давление до 1,4 кгс/см2. Отключить запорной арматурой пусковую печь F-302 от основной схемы. Подключить все приборы КИПиА. Удалить азот из трубопроводов обвязки компрессора K-301 продувкой водородом согласно инструкции по эксплуатации, подготовить компрессор к работе. Включить в работу клапаны PV-6A и PV-6B регулятора давления PIRC-6 в емкости V-301. Запустить компрессор согласно инструкции по эксплуатации и начать циркуляцию водорода через один из реакторов расходом не менее 56000 нм3/час (по поз. FIRCSALL-56). Включить в работу вентилятор воздушного холодильника А-301. 60 Наладить циркуляцию н-парафинов по схеме циркуляции совместно с установкой "Алкилирования". 4.2.1.3. Разогрев блока "Пакол" - горячая циркуляция. После стабилизации циркуляции водорода по узлу реактора "Пакол" и нпарафинов по схеме циркуляции совместно с блоком "Алкилирования" приступить к подъему температуры – разогреву блока "Пакол". Плавно перевести поток н-парафинов после насоса Р-306А/В на вход в A-301 и закрыть в линию выкида насоса Р-302А/В. Во время этой операции контролировать уровень в V-303, при появлении уровня задействовать насос Р-302А/В. Приступить к разогреву стриппера C-301, направив небольшой расход теплоносителя через подогреватель Е-304. Скорость подъема температуры не более 30 °С в час. Включить в работу клапан PIRCAH-108 регулятора давления C-301. Проконтролировать подачу охлаждающей воды в конденсатор Е-305. С ростом температуры в кубе С-301 н-парафины будут испаряться, конденсироваться в Е-305 и собираться в V-306. По достижении в V-305 уровня 50% включить в работу насос Р-304А/В и подать орошение в С-301. Постепенно довести расход теплоносителя в Е-304 и подачу орошения в колонну C-301 до проектных значений. Настроить откачку легкой жидкой фракции "Пакол" с установки насосом Р-310А/В. Продуть паром топку печи F-301 и зашуровать пилотные горелки согласно "Инструкции 50T-11 по эксплуатации технологических печей F-301 и F-302 блока "Пакол". Зажечь основные горелки печи F-301. Скорость подъема температуры назмходе из печи не более 30оС в час. ПРИМЕЧАНИЕ: Если производился ремонт футеровки печи, то скорость подъема температуры согласно графику сушки. 61 При достижении температуры на входе в реактор 280 и 400 °С произвести горячие обтяжки фланцевых соединений, которые открывались при загрузке катализатора. При температуре 400°С на входе в реактор прекратить подъем температуры и произвести выдержку в течение 1 часа для восстановления катализатора. Если содержание Н2 в циркулирующем газе ниже 95% об., то время восстановления должно быть увеличено. При содержании Н2 в циркулирующем газе менее 90% об. время восстановления должно быть 4 часа. После восстановления катализатора снизить температуру на входе в реактор до 370°С . 4.2.1.4. Подача сырья в реактор "Пакол". Сульфидирование катализатора. Вывод блока «Пакол» на нормальный технологический режим. При стабильной горячей циркуляции и готовности блока "Алкилирования" к выводу на нормальный технологический режим подать нпарафины на вход в E-301 через клапан-регулятор расхода FIRCAL-54. Постепенно прикрывая арматуру на линии входа в A-301, перевести весь поток н-парафинов через клапан FIRCAL-54. При этом контролировать температуру на входе в реактор, не допуская ее снижения ниже 330°С. Выделяющийся из сепаратора V-303 водород сбрасывать на факел через клапан-регулятор давления PV-63A. Не допускать снижения уровня в V-303 и работы насоса Р-302 А/В в режиме кавитации. Со скоростью не более 30оС/час поднять температуру на входе в реактор до 460 °С. После достижения этой температуры для сульфидирования катализатора "Пакол" ввести диметилдисульфид в количестве 0,02% масс от массы загруженного катализатора. Приступить к подаче воды в схему циркуляции водорода для поддержания концентрации воды в комбинированном сырье на уровне 2000 ррм. Для оценки количества волы, необходимого для впрыскивания, можно 62 использовать корреляционные кривые (см.рис.300-4). Включить в работу анализатор влажности водорода. Отобрать пробы на анализ с выкида P-306 А/В через пробоотборник SC7 и с выкида насоса Р-303 А/В через пробоотборник SC-6. Определить бромное число и общее количество нелинейных в обеих пробax. Если при хорошей конверсии (бромное число продукта из Пакол-стриппера C-301 находится в пределах 7,5-8,5) содержание нелинейных в продуктах реакции более чем на 0,6% масс, превышает их содержание в сырье, то необходимо ввести еще 0,02% масс диметилдисульфида от загрузки катализатора. Рисунок 300-4. График дозировки воды. Если же бромное число ниже 7,5 и изменение содержания нелинейных за проход не превышает 0,6% масс, то необходимо увеличить температуру на входе в реактор. Повторить анализы сырья "Пакол" и кубового продукта стриппера C-301. Если перепад по нелинейным (ТNN) менее 0,6% масс, а 63 циркуляционный газ содержит более 10 мольных промилей сероводорода, то сульфидирование считается законченным. Отрегулировать расход циркуляционного газа в реактор таким образом, чтобы мольное соотношение водорода к комбинированному сырью составляло не менее 6:1. Для регулирования (поддержания) уровня парафинов в емкости V-301 необходимо - при повышении уровня отвести С10-С13 в цех N 51: - при снижении уровня принять из цеха № 51 парафин С 10-С13 через клапан FRC-210. 4.2.2. Пуск блока 1400 - "Дифайн". 4.2.2.1. Заполнение блока "Дифайн". Сбросить давление азота из реактора R-1401 на факел. Создать вакуум в реакторе эжектором J-301, схему эжектирования перекрыть. Вакуум прервать вводом водорода в реактор по схеме: выкид К-301→ линия подачи Н2 с ”Пакол” на “Дифайн” Ду150 → Е-1405 → R-1401. Несколько раз набрать давление водорода в реакторе R-1401 с выкида K301 и сбросить его на факел, чтобы удалить азот. После перегрузки реактора, а также после вскрытия фланцев реактора происходит некоторое окисление катализатора. Поэтому необходимо проводить операцию по восстановлению катализатора. Для этого: подать водород на проток по данной схеме с выходом из реактора по линии Ду-150 в A-301. Установить стабильную циркуляцию газа через реактор с расходом 250 нм3/час по прибору поз. FI-67. Медленно, не более 30 оС в час, поднять температуру водорода на входе в R-1401 до 205 оС, подав теплоноситель через подогреватель E-1405. После прогрева слоя катализатора в реакторе R-1401 выдерживать температуру 205оС на выходе из реактора еще в течение 8 часов. После чего понизить температуру на выходе R-1401 до 130 °С. 64 Прекратить подачу теплоносителя в подогреватель E-1405. Прекратить подачу водорода по схеме восстановления, закрыть задвижку на линии водорода из K-301 в E-1405. Перекрыть задвижку на выходе из реактора R-1401 на линии Ду-150 в A301 и открыть на линии Ду-25 в A-301. Приоткрыть задвижки на выходе из реактора R-1401 на линии Ду-40 мимо клапанной сборки LV-65 и начать заполнение реактора небольшим потоком смеси н-парафинов и олефинов со сбросом газовой фазы по линии Ду-25 в продуктовый конденсатор A-301. Эту операцию необходимо проводить осторожно без толчков, чтобы не нарушить целостность слоя катализатора. Когда реактор заполнится, что контролируется по уровнемеру LIAL-69 и смотровому стеклу в верхней части реактора R-1401, перекрыть арматуру на линии заполнения реактора и на линии сброса газовой фазы. Во время заполнения реактора подготовить и запустить в работу компрессор K-1401 или K-1401B согласно инструкции 50M-102 по эксплуатации поршневого компрессора K-1401 А/В. Медленно открыть арматуру на линии входа в реактор R-1401 и на выходе из реактора к клапанной сборке LV-65. Постепенно прикрывая арматуру на байпасе блока "Дифайн", направить смесь н-парафинов и олефинов от насоса Р-302 А/В через реактор R-1401. Подать теплоноситель в подогреватель E-1405 и со скоростью не более 30 оС час поднять температуру продукта на входе в реактор до 180 оС. Направить водород от компрессора К-1401 А/В в смеситель SM-1401 в количестве 11-60 нм3/час (в зависимости от содержания диолефинов в сырье блока "Дифайн"). Расход водорода на реакцию контролировать по поз. FIRCAL-60. Избыток водорода от компрессора K-1401 А/В направить на заполнение буллитов в парке 901-11/4. После заполнения буллитов направить водород в водородное кольцо "Киришинефтеоргсинтез". 65 После стабилизации потоков по блоку "Дифайн" для осернения катализатора в сырье на входе в реактор R-1401 подать насосом P-1402 диметилдисульфид в количестве, равном 1 ppm серы. 4.2.2.2. Вывод блока на стационарный режим работы. При выводе блока 1400 "Дифайн" на стационарный режим работы необходимо выполнить следующие мероприятия: - поддерживать температуру на входе в реактор в пределах 160-228 °С. При понижении температуры или повышении соотношения водород/диолефины увеличивается концентрация водорода на выходе из колонны C-301. Количество водорода на выходе из C-301 определяется отбором пробы (CS -2). С целью увеличения селективности катализатора предусмотрена система для впрыскивания диметилдисульфида (ДМДС) в сырьевую смесь, поступающую из Пакол-блока, которое производится непосредственно до входа жидкой фазы в смеситель SM-1401. Система для впрыскивания ДМДС включает бочки с реагентом, дозировочный насос P-1402 и стационарные трубопроводные сети. Количество впрыскиваемого ДМДС составляет в пересчете на серу 1-2 ррm масс. После впрыскивания ДМДС необходимо часто контролировать уровень H2S в газообразной фазе верха Пакол-стриппера колонны C-301. При постоянной концентрации H2S в верхней части C-301 повторно произвести определение распределения H2S между кубом и верхом колонны; произвести расчет количества серы, оставшейся на катализаторе. Повысить температуру питающей струи на 10оС и снова проконтролировать состав газообразной фазы. При этом возможна стабилизация концентрации H2S в верхнем пределе; затем снова рассчитать массовый баланс серы для определения нового распределения между H2S и меркаптаном и уточнения степени изменения уровня серы в катализаторе. 66 В случае работы блока без сульфидирования для проведения процесса необходима более высокая температура, так как часть серы реагирует с никелем катализатора с образованием NiS , что приводит к дезактивации катализатора. Кроме этого, существует тенденция возрастания концентрации водорода на выходе из реактора несмотря на конкретные рабочие условия. В этом случае также возрастает скорость конверсии диолефинов в моноолефины. Продолжить впрыскивание серы, контролируя количество, регулируя температуру входной струи в реактор и отношение водород/диолефины, для получения максимальной селективности при желаемой степени конверсии. Целевая степень конверсии составляет 100%, но практически осуществляемая - 90-95% при условии точного анализа содержания диолефинов в продукте. При выводе блока на стационарный режим работы необходимо определить скорость разложения NiS на Ni и H2S по материальному балансу серы. При достижении равновесной концентрации NiS, включается насос P1402 для впрыскивания ДМДС при постоянном контроле содержания H2S в газообразной фракции верха колонны C-301. Необходимо постоянное наблюдение за работой блока и, в зависимости от изменения степени конверсии и селективности, принимается решение о постоянном или периодическом впрыскивании ДМДС. Необходимо также учитывать, что для работы "Пакол" блока и блока "Алкилирования" желательно минимальное образование меркаптана. 67 4.2.3. Пуск блоков после длительной остановки (Пуск блоков из "холодного" состояния). 4.2.3.1. Пуск "Пакол"-блока 300. В случае если произведена остановка блока, т.е. прекращены все циркуляции, и блок охлажден до условий окружающей среды, все емкости и колонны заполнены углеводородами, то процедура пуска следующая: - установить "длинную" циркуляцию углеводородов по инструкциям для блока "Алкилирования". В случае, если система циркуляции водорода находится под избыточным давлением азота, то производится вакуумирование. В случае, если реакторный узел под давлением водорода - произвести запуск компрессора и начать нагрев водорода. 4.2.3.2. Пуск "Дифайн" - блока 1400. Для данного блока не предусмотрены длительные остановки, т.е. остановки в теплом состоянии, т.к. не предусмотрена теплая циркуляция смеси олефинов, парафинов и диолефинов через Дифайн-реактор без водорода из-за их полимеризации в теплом состоянии. Это означает, что в случае остановки блока на длительное время производится его опорожнение (согласно разделу 4.4). 4.2.4. Пуск блоков после кратковременной остановки (пуск из “теплого состояния”). 4.2.4.1.Блок "Пакол". Существует возможность кратковременной остановки части оборудования Пакол-блока, при этом остальное оборудование находится под циркуляцией водорода. В этом случае при пуске необходимо довести 68 температуру циркулирующего водорода по 370 оС и только после этого сырье - парафины - может быть направлено в реактор. 4.2.4.2.Блок "Дифайн". Кратковременная остановка блока, например отключение части оборудования, чтобы другая часть находилась под циркуляцией водорода и углеводородов не предусмотрена. В случае необходимо неисправности немедленно, компрессора согласно (K-1401A инструкции или K-1401B) завода-изготовителя, произвести запуск в работу второго компрессора и обеспечить циркуляцию водорода во избежание циркуляции через реактор парафинов и олефинов без водорода. Процедура запуска та же, что описана в разделе 4.2.2. Кратковременная остановка проходит при понижении температуры питающего сырья, которого добиваются снижением подачи тепла в E-1405. Тем самым реакции полимеризации в реакторе сводятся к минимуму. 4.2.4.3.Блок 1500 Перед пуском газгольдеров в работу необходимо выполнить следующие работы: - испытание на герметичность инертным газом под давлением, равным рабочему давлению, - проверку надежности запорной арматуры; - проверку срабатывания предохранительных клапанов. 4.3. Нормальная эксплуатация блоков 300 и 1400. Для обеспечения нормальной эксплуатации блоков необходимо: 1. Строго выдерживать заданный технологический режим согласно утвержденной технологической карте. 2. Своевременно отбирать пробы согласно графику отбора проб для определения качества полученных продуктов. 69 3. Корректировать режим процессов в пределах технологических карт; все изменения проводить плавно, без резких колебаний. 4. Не допускать резких колебаний уровней продукта во всех аппаратах. 5. Строго следить за постоянством потоков и температур. 6. Следить за давлением топливного газа, мазута и пара к печи, воздуха КИП, оборотной воды. 7. Постоянно учитывать расход энергоресурсов. 8. Следить за активностью катализаторов и активной окиси алюминия и производить их своевременную замену. 4.3.1. Блок "Пакол". Нормальная работа блока "Пакол" подразумевает собой обеспечение фракции нормальных моноолефинов соответствующего качества и количества, а также обеспечение рабочих условий с целью максимального продления срока службы катализатора. Основные параметры работы блока "Пакол" следующие: 1. Следить за конверсией сырья, которую можно определить либо по изменению содержания н-парафинов до и после реактора "Пакол", либо по бромному числу. С уменьшением степени конверсии необходимо повышать температуру реакционной активность смеси. Степень катализатора, конверсии характеризует поэтому при значительном снижении конверсии необходимо переключиться на резервный реактор, а в рабочем - произвести замену катализатора на новый. 2. Строго следить за степенью очистки рецикловых парафинов из блока 400 - "Алкилирование" от фтористого водорода активной окисью алюминия. При снижении степени очистки и увеличении содержания HF в парафинах после первого алюмино-тритера по ходу, необходимо оставить в работе второй по ходу алюмино-тритер, а первый отключить для замены активной окиси алюминия. При включении в 70 работу, первым по ходу должен быть алюмино-тритер, который оставался в работе. 3. Следить за расходом водородсодержащего газа, для поддержания установленного мольного соотношения Н2 / сырье. 4. Постоянно следить за влажностью системы, регулируя ее уровень подачей воды в сырье. 5. Постоянно контролировать уровень продукта в сепараторе V-303 и откачку парафинов на блок "Дифайн". 4.3.2. Блок "Дифайн". Работа блока "Дифайн" характеризуется конверсией диолефинов в моноолефины. При установившемся нормальном режиме работы блока необходимо следить за следующими параметрами: 1. Поддерживать давление в реакторе "Дифайн", что важно для растворения водорода в жидкой Фазе и нормального течения процесса гидрирования. 2. Контролировать температурный режим реактора "Дифайн". 3. Контролировать расход водорода для поддержания оптимального соотношения водород : диолефины. 4. При подаче ДМДС контролировать его содержание и расход для поддержания необходимой селективности катализатора. 4.3.3. Работа "Пакол" - реакторов R-301A/B и алюмина-тритеров R-302A/B. 4.3.3.1. Работа "Пакол"-реакторов. С уменьшением активности катализатора необходимо постепенно повышать температуру в реакторе для поддержания требуемого уровня производства олефинов. При значительном снижении селективности реакции и качества получаемой продукции требуется замена катализатора. Окончание 71 пробега определяется, когда скорость образования легких углеводородов возрастает, чистота водорода падает, быстро увеличивается образование ароматики. Поэтому на блоке предусмотрено 2 "Пакол"-реактора, причем, если один реактор находится в работе, то во втором реакторе в это время может производиться перезагрузка катализатора "Пакол". При переключении с одного реактора на другой, загруженный свежим катализатором, должна выполняться следующая последовательность операций: 1. При работе реактора А и загруженном свежим катализатором реактора В вентили должны находиться в следующем положении: - открыты: НV -141, HV -142, HV -145, HV -146; - все остальные вентили закрыты; - заглушены: HV -144, HV -148,В,D, 6, 10,21,30,32,35. 2. Реактор R-301B заполнен азотом и находится под давлением 200 кПа. В печи F-302 в работе пилотные горелки. 3. Подготовить к работе приборы КИП, для циркуляции водорода через печь F-302 и реактор R-301B. 4. Сбросить давление азота из реактора R-301B на факел по схеме: R-301B → вент.В → вент N 6 → вент N 29 → факел Предварительно демонтировать заглушку около вентиля № 6. 5. Демонтировать заглушки на обвязке R-301B около вентилей: HV 144, HV -148, В D,10,21,32,35. 6. Продуть реактор В азотом на факел, для удаления кислорода после демонтажа заглушек. Продувку проводить по схеме: линия азота → R-301B → вент.D → вент.N10 → вент.№ 29 → факел, до остаточного содержания кислорода в реакторе не более 0,5% об. 7. Продуть водородом линию через печь F-302 до реактора В на факел по схеме: выкид K-301 → F-302 → вент. № 25 → вент. № 5 → вент.№ 29 → факел. 72 8. Продуть резервный реактор от остатков азота водородом на факел по схеме: выкид K-301 → F-302 → вент. № 25 → вент.В → R-301B → вент D → вент.№ 10 → вент.№ 29 → факел. 9. На блоке "Дифайн" понизить температуру на входе в R-1401 до 140оС, водород в реактор закрыть, поток парафинов перевести по байпасу, R1401 отсечь запорной арматурой, K-1401 остановить, реактор промыть свежими парафинами с установки "Предфракционирования". 10. Настроить циркуляцию водорода через резервный реактор "Пакол" с выходом в A-301 по схеме: выкид K-301 → F-302 → вент. № 25 → вент.№ В → R-301B → вент D → вент.№ 22,24 → A-301. Расход водорода установить 16÷17 тыс.нм3/час. Для прогрева открыть вентили: HV-144 и HV -148. Скорость прогрева реактора не более 300С в час. 11. При достижении температуры ~100оС на входе в реактор R-301B, зашуровать основные горелки на печи F-302. Подъем температуры на входе в реактор производить до 400°С. 12. При температуре 100оС на выходе резервного реактора, медленно начать дренирование и прогрев выходной линии реактора Ду-600 через вентили № 32,33, в V-301. Производить контроль за уровнем и давлением в V-301. 13. При прогреве дренажной линии, дренирование прекратить, вентили № 32,33 закрыть. 14. При температуре 150оС на выходе реактора R-301B начать прогрев линии Ду-600 от R-301B до E-301 открытием вентиля HV-147 на 1%. При медленном открытии вентиля HV-147, постепенно прижимать вентиль D. После прогрева линии поток водорода из R-301B полностью перевести по линии Ду-600 в E-301, вентиль D в A-301 закрыть. 15. При температуре 280оС на входе в резервный реактор начать снижение загрузки по сырью в рабочий реактор с проектной до 50м3/час, со скоростью 73 не более 25м3/час. 16. После снижения загрузки по сырью до 50м3/час необходимо начать снижение температуры на входе в рабочий реактор до 430оС, со скоростью не более 30оС в час. 17. При температуре 430оС на входе в рабочий реактор перевести парафины по байпасу реактора в A-301. Подачу деминерализованной воды в реактор прекратить. 18. После перевода парафинов по байпасу реактора необходимо приступить к прогреву линии входа в резервный реактор. Для этого открыть вентиль HV -143 на 1%. Далее открывать вентиль HV-143 по мере прогревания входной линии, не допуская резкого падения температуры на входе в реактор. Прогрев линии входа резервного реактора В можно производить и другим способом по схеме: выкид K-301 → F-302 → вент.№ 25 → вент № 28→и по линии входа в R-301A. При газовой циркуляции через оба реактора расход через резервный реактор В составит примерно 9 тыс.нм3/час. Поэтому, чтобы направить водород по этой схеме, необходимо почти полностью прекратить циркуляцию через резервный реактор. Это возможно сделать, когда резервный реактор полностью подготовлен к переходу, т.е. проведена операция по восстановлению катализатора и температура на выходе реактора составляет 371°С. 19. Снизить температуру на входе в рабочий реактор А до 371 0С. 20. При достижении 400 С на входе в резервный реактор производится выдержка при данной температуре в течение 1 часа для восстановления катализатора (при концентрации водорода менее 90% об., время выдержки увеличивается до 4 часов). При обогреве резервного реактора за счет дополнительного потока водорода возрастает примерно на 25% нагрузка на конденсатор A-301. Это компенсируется регулированием угла поворота лопастей. С целью проверки 74 работы конденсатора A-301 производится тщательный контроль температуры в сепараторе V-303. 21. Снизить температуру на выходе резервного реактора В до 371 0С. 22. При прогретой линии входа в R-301B поток водорода идет через оба реактора по линиям Ду-600 по входу и выходу. Вентили на этих линиях HV-141÷148 полностью открыты. Второй поток водорода идет через печь F-302 и резервный реактор В с выходом в E-301. Медленно закрыть вход водорода в R-301A (вентили HV-141, 142), затем выход (вентили HV-145, 146). Перевести поток водорода из печи F-302 в R-301A и далее в A-301, открывая вентили А,С,22,24. На входе в R-301B вентиль В закрыть. Процедура перевода газовых потоков закончена. 23. При температурах 280 оС и 400 оС на входе в реактор, включаемый в работу, необходимо проводить обтяжки фланцевых соединений реактора, которые подвергались вскрытию во время загрузки катализатора. 24. Медленно провести операцию перевода парафинов в реактор R301B, прижимая байпас. Не допускать снижения температуры на выходе из реактора ниже 330 оС. Время подачи сырья в реактор согласовать со старшим оператором установки "Алкилирования". 25. Увеличение температуры на входе в реактор R-301B производить со скоростью: до 440оС не более 30 оС в час; далее до рабочей (460 оС) не более 5-10 оС в час. Загрузку по парафинам при подъеме температуры выдерживать 50м3/час. 26. Настроить подачу деминерализованной воды в реактор в количестве, необходимом для создания конц. 2000 ppm. Увеличить загрузку по парафинам до проектной со скоростью 5м3/час. 27. Установить мольное соотношение водород/сырье (Н2/СН) не ниже 6/1. 75 28. Увеличить температуру на входе в реактор R-301A, с использованным катализатором, до 450 оС со скоростью не более 30 оС в час. При этой температуре провести выдержку 8 часов для более полного удаления углеводородов из слоя катализатора. 29. Понизить температуру на входе в R-301A до 150 оС со скоростью не более 30 оС в час. Потушить основные горелки на печи F-302. 30. Циркуляцию водорода через печь F-302 и реактор R-301A прекратить, когда температура на выходе из реактора приблизится к температуре на выкиде компрессора. Запорную арматуру на схеме циркуляции и на реакторе закрыть. 31.Сбросить избыточное давление водорода из реактора на факел по схеме: R-30IA → вент. А → вент. № 2 → вент. № 29 → факел. 32. Продуть реактор от водорода азотом на факел по схеме: линия азота→ вент. 11, 13,14 → R -301A → вент. С → вент.№ 7→ вент.№ 29 → факел. Продувку вести не менее 30 минут. Затем закрыть сброс на факел (вент. № 7 и № 29) и вход азота в реактор (вент.№ 14). 33. Открыть вентиль № 21 к эжектору J-301, включить эжектор и создать вакуум в реакторе. Вакуум прервать вводом в реактор азота, эжектор отключить через 15 минут, закрыть подачу азота в реактор, остаточное давление сбросить через эжектор. 34. Произвести отглушение реактора на вентилях: HV-141, HV-145, А, № 2, № 34, № 7, а также на линии дренажа из R-301B в V-301(вент. №. 32). 35. Необходимо подготовить реактор к выгрузке катализатора, т.е. удалить из слоя катализатора остатки горючих газов. Для этого: - создать вакуум в реакторе эжектором J -301: - вакуум прервать вводом в реактор азота. Эту процедуру необходимо повторять до тех пор, пока содержание 76 горючих газов на выходе из реактора будет не более 0,5% об. 36. Отглушить линию Ду-200 на выходе из реактора R-301A (вент. С). 37. Выгрузка катализатора производится через 2 спускных штуцера в нижней части реактора при небольшом избыточном давлении азота в реакторе. Затем производится зачистка реактора от остатков катализатора, для этого: - демонтировать люк-лаз реактора; - демонтировать съемные сегменты, закрывающие корзину с катализатором; - опустить в кольцеобразное пространство корзины шланг с подачей азота или воздуха и газовым потоком перемещать оставшийся катализатор к штуцерам выгрузки. После полного освобождения реактора от катализатора, закрыть штуцеры выгрузки катализатора. Закрыть съемными сегментами кольцеобразное пространство наружной корзины реактора. 38. Реактор считается подготовленным к загрузке новой партии свежего катализатора. Загрузка производится в соответствии с инструкциями по загрузке, описанными в разделе 6.1.6. 39. Закрыть люк-лаз реактора, продуть реактор азотом через эжектор до остаточного содержания кислорода в реакторе не более 0,5% об. 40. Набрать давление азота в реакторе 200 кПа. В таком состоянии реактор находится до загрузки свежим катализатором. Загрузка свежим катализатором производится за несколько дней до процедуры перехода реакторами. 41. При рабочем реакторе В и резервном реакторе А процедура перехода аналогичная. При этом вентили должны находиться в следующем положении: - открыты: HV-143, HV-144, HV-147, HV-148; - все остальные вентили закрыты; 77 - заглушены: HV-141, HV-145,А,С,2,7,21,30,32,34. 4.3.3.2. Работа алюмина-тритеров Рецикловый поток парафинов с установки "Алкилирования" проходит последовательно через алюмино-тритеры R-302 А/В восходящим потоком. Необходимо периодически проводить проверку содержания фторидов на выходе из первого алюмино-тритера. Содержание фторидов в рецикле парафинов должно быть не более 1 ррm вес. Если содержание фторидов на выходе из первого тритера превышает допустимое значение, то данный тритер отключают для замены окиси алюминия. При освобождении и загрузке одного тритера, на другом производится очистка общего количества рецикловых парафинов. При отключении одного из тритеров и его перезагрузке должна выполняться следующая последовательность операций: I. На рис. 300-б показана обвязка алюмина-тритеров R-302A/В с отключающей аппаратурой. При нормальной работе обоих тритеров поток парафинов должен быть направлен по следующей схеме: уст. "Алкилирования" → ТР.ПР.Е-307 А, В,С, Д → задв. № 1,1а → R302A → задв. №. 5a, 4, 2a → R-302В → задв. № 6а,6 → V-301; - все остальные задвижки должны быть закрыты; - заглушки А.В.С.Д демонтированы. 2. Для освобождения алюмино-тритера R-302А и замены окиси алюминия, необходимо направить парафины по схеме: Е-307А,В,С,Д → задв. № 2,2а → R-302B → задв. № 6а,6 → V-301; - запорную арматуру на R-302A перекрыть; - освободить R-302A от парафинов подачей азота по схеме: линия азота → задв.№31,24,22 → R-302A → задв. №7,15 → V-301; - произвести продувку азотом и установить заглушки А и С; - остаток углеводородов, адсорбировавшихся на окиси алюминия, уменьшится при последовательно проведенных процедурах продувки азотом 78 и вакуумированием системы с помощью эжектора J - 301 при открытии вентиля 28 в линию эжектирования, 3. Использованная окись алюминия охлаждается в токе азота не менее 24 часов. Освобождение использованного катализатора производится через люк-лаз в нижней части алюмино-тритера. Через этот же люк производится и загрузка свежего известняка с диаметром гранул 20 и 6 мм. Необходимо обратить внимание на то, чтобы слой известняка диаметром 6 мм, уложенный сверху известняка диаметром 20 мм, имел постоянную толщину слоя. Люк-лаз в нижней части закрыть и свежую окись алюминия загрузить через верхний штуцер. После загрузки окиси алюминия установить верхнюю защитную решетку и проконтролировать ее установку. Детально процедура загрузки окиси алюминия описана в разделе 6.1.6. 4. Для ввода алюмино-тритера в работу надо снять все заглушки и хотя бы трижды провести вакуумирование системы с целью удаления кислорода из тритера и трубопроводов. Прервать вакуум подачей азота. После проведенной процедуры открыть задвижки 15,7,17,30 и 21 и удалить заглушки А и С. При этом тритер R-302A медленно заполнится парафинами из приемной емкости V-301. При заполнении производится отвод азота на факел. Если появилась жидкость в факельной емкости, то скорость заполнения парафинами постепенно уменьшать, а потом прекратить, если больше нет выхода газа. 5. Тритер R-302A включается в работу последовательно, но в качестве второго по ходу потока. 79 Глава 5. Остановка установки 5.1 Нормальная остановка и освобождение блоков. 5.1.1 Нормальная кратковременная остановка. 5.1.1.1 Блок "Пакол". Кратковременная остановка секций производится с целью устранения мелких дефектов на оборудовании, сетях и измерительно-регулирующем оборудовании. В связи с этим, необходимо провести ряд мероприятий: - перевести подачу парафинов в A-301, минуя реактор блока "Пакол"; - поддерживать циркуляцию водорода через реактор для защиты катализатора; - поддерживать температуру в реакторе 370 °С на газовой циркуляции, до подачи парафинов в реактор. 5.1.1.2 Блок "Дифайн". Кратковременная остановка блока - это остановка длительностью не менее 4 часов. Необходимо учитывать, что полимеризация олефинов производится при высоких температурах и образующиеся при этом смолы вызывают дезактивацию катализатора в Дифайн-реакторе. Поэтому процедуру нормальной кратковременной остановки в случае отсутствия водорода необходимо производить при пониженной температуре с целью сведения реакций полимеризации к минимуму. Для проведения кратковременной остановки необходимо осуществить ряд мероприятий: - сообщить остальным блокам о произведении кратковременной остановки блока "Дифайн"; - прекратить подачу ДМДС, отключив соответствующую арматуру; 80 насос P-1402, закрыть - постепенно уменьшать подачу теплого масла в подогреватель E-1405 для снижения температуры в Дифайн-реакторе со скоростью не более 300 °С в час; - постепенно прекратить подачу водорода и закрыть отключающий вентиль на трубопроводе подачи водорода; - перевести сырье блока по байпасу реактора; - перекрыть запорную арматуру на входе и выходе реактора. При отключении реактора R-1401 более чем на 4 часа, необходимо произвести промывку его свежими "Предфракционирования" в количестве парафинами с установки 1,5-2 объема пустого реактора (25- 33м3). Эту операцию проводить тщательно и постепенно во избежание нарушений в работе Пакол-стриппер-колонны C-301; контролировать расход свежих парафинов. Не рекомендуется экономия свежих парафинов при промывке, так как они возвращаются рециркуляцией в Пакол-блок, и подача свежих парафинов из блока 200 "Предфракционирование парафинов" в «Пакол» - блок уменьшится на это количество. 5.1.2 Нормальная остановка. В случае необходимости проведения остановки и охлаждения установки выполнить следующие мероприятия: 5.1.2.1 Блок "Пакол". - Понизить загрузку установки по сырью до 50м3/час; - понизить температуру на входе в реактор "Пакол" до 343 °С; - при данной температуре продолжать циркуляцию парафинов через реактор 1час, с целью удаления остатков олефинов; - перевести парафины по байпасу реактора; 81 - при температуре 343 °С на входе в реактор продолжать циркуляцию водорода 1 час, с целью удаления остатков углеводородов; - при температуре 150 °С на входе в реактор потушить печь; - при равенстве температур на выходе реактора и на выкиде компрессора, остановить компрессор согласно инструкции. 5.1.2.2 Блок "Дифайн". Последовательность остановки до полного охлаждения полностью аналогична последовательности действий для кратковременной остановки Дифайн-блока, однако, необходимо сначала постепенно, а потом полностью прекратить подачу теплового масла в предварительный нагреватель сырьевой смеси E-1405. Остальные работы и их последовательность те же самые, что и в пункте (п.6.4.1.2.) настоящего регламента. 5.1.3. Нормальная остановка и освобождение блоков на ремонт. 5.1.3.1 Блок "Пакол". Для остановки блока на капитальный ремонт необходимо провести следующие мероприятия: - понизить загрузку установки по сырью до 50м3/час. - понижать температуру на входе реактора до 343 °С со скоростью не более 30 °С в час, снижать скорость подачи свежего питающего сырья до полного прекращения, при этом продолжая циркуляцию парафинов из блока "Алкилирования" через реактор ; - поддерживать на входе в реактор температуру 343 °С при циркуляции рецикл-парафинов через "Пакол-блок и блок "Алкилирования" не менее 1 часа с целью удаления всех олефинов из Пакол-стриппера C-301 и сепаратора V-303; 82 - за час до прекращения циркуляции парафинов отключить подачу воды в систему блока "Пакол"; - перевести парафины по байпасу реактора в A-301; - стриппер - колонну довести до полного рефлюкса; - при температуре 343 °С продолжать циркуляцию водорода в течение 1 часа, с целью удаления остатков углеводородов из реактора; - начать охлаждение реактора со скоростью не более 30 °С в час, с постепенным погашением отдельных горелок; - перевести парафины с выкида Р-306 на выкид Р-302, в A-301 закрыть; - откачать парафины из V-303, Р-302 остановить; - при температуре 150 °С на входе в реактор печь потушить, дать пар в камеру сгорания; - прекратить циркуляцию водорода при приближении температуры на выходе из реактора к температуре на нагнетании компрессора; - создать вакуум в системе реакторов блока "Пакол" и прервать его вводом азота в выкид K-301; - не менее 3-х раз провести вакуумирование системы и заполнение азотом; - оставить систему под избыточным давлением азота 30кПа, реакторы R-301 А/В - 70 кПа; - приступить к снижению температуры в колонне C-301 со скоростью не более 30 °С в час; - остановить насос P-310, перекрыть запорную арматуру на III вводе, сообщить на МЦК; - направить парафины мимо реакторов R-302A/B, запорную арматуру на реакторах перекрыть, парафины из R-302A/B выдавить в V-301; - при прекращении отпарки в C-301 остановить Р-304; - понизить уровни в V-301 и C-301 до минимальных; 83 - понизить температуру в кубе C-301 до 60оС. По согласованию со ст. оператором установки "Алкилирования" циркуляцию парафинов прекратить, остатки парафинов из V- 301 и C-301 сбросить в закрытую систему технологического дренажа; - трижды провести операцию вакуумирования реакторов R-302 А/В, оставить под давлением азота 70 кПа; - продолжить продувку всех трубопроводов и аппаратов азотом; - после опорожнения оборудования произвести дренаж оставшихся парафинов через самые низкие точки на блоке (насосы) открытием воздушников на самых высоких точках блока; - дренаж углеводородов производить в закрытую систему технологического дренажа; - после освобождения всех трубопроводов, ведущих к другим объектам, необходимо закрыть запорную арматуру на границе блока; - провести пропарку сосудов и аппаратов со сбросом конденсата со следами углеводородов в канализацию; - в случае ремонта реакторов "Пакол" или алюмино-тритеров выгрузить использованный катализатор и носители. 5.1.3.2. Блок "Дифайн". При подготовке блока к ремонту необходимо провести следующие мероприятия: - остановку блока начать за 24 часа до начала остановки блока "Пакол"; - информировать остальные блоки ЛАБ о последующем отключении "Дифайн-блока; - прекратить дозировку ДМДС; - демонтировать заглушку Ду-150 на линии водорода с выкида K-301 в E-1405; - понизить температуру на выходе из R-1401 до 140 °С; - постепенно снижать расход водорода в реактор до полного закрытия; 84 - компрессор блока "Дифайн" остановить после снижения производства водорода на блоке "Пакол"; - перевести парафины по байпасу мимо E-1405 и R-1401, запорную арматуру на выходе R-1401 закрыть; - направить водород с выкида компрессора K-301 в подогреватель E1405 и реактор R-1401 в минимальном количестве для выдавливания парафинов из реактора в колонну C-301 по линии опорожнения. Следить за опорожнением реактора через смотровое стекло; - тщательно регулировать скорость освобождения Дифайн-реактора во избежание нарушений работы стриппер-колонны в «Пакол»-блоке; -после опорожнения реактора направить водород из R-1401 в продуктовый конденсатор А-301; - увеличить температуру водорода на выходе из реактора до 200 °С; -циркуляцию водорода через R-1401 при температуре 200 °С продолжать 8 час; -понизить температуру на выходе R-1401, продолжая циркуляцию водорода, до температуры газа, на выкиде K-301 (~ 100 °С), со скоростью не более 30 °С в час; -отглушить реактор R-1401 от системы трубопроводов; -трижды провести операцию вакуумирования с последующим вводом в реактор азота; -оставить реактор R-1401 под давлением азота 70кПа. 5.1.3.2.1. Выгрузка катализатора из реактора блока "Дифайн". Порядок проведения мероприятий по выгрузке катализатора: - реактор должен быть охлажден до 60°С; - установить углекислотный огнетушитель к месту выгрузки; - установить штуцер для выгрузки на R-1401; - проверить исправность бочек для катализатора и крышек к ним; - провести продувку бочек азотом с целью удаления воздуха; 85 - для предотвращения воспламенения катализатора настроить подачу азота в реактор и в выгружной штуцер; - открыть шибер на штуцере для выгрузки катализатора и загрузить первую бочку, поддерживая продувку азотом реактора; - по мере загрузки бочки катализатором постепенно вытягивать из бочки шланг для продувки; - по окончании заполнения бочки закрыть шибер, установить крышку и плотно закрыть бочку; - продолжить выгрузку подобным образом, пока катализатор свободно высыпается; - когда катализатор перестанет сыпаться из реактора, продуть реактор большим потоком пара. Это увлажнит остатки катализатора и ускорит выгрузку; - произвести выгрузку шариков окиси алюминия, просеять от пыли, классифицировать по размерам; - зачистить реактор от остатков катализатора и пыли, подготовить к внутреннему осмотру и последующей загрузке. Использованный катализатор направить на производство по извлечению металлов. 5.2 Подготовка оборудования к ремонту. Для обеспечения нормальной работы блоков аппараты, оборудование и трубопроводы подвергаются периодическим капитальным ремонтам и техническому освидетельствованию. Основной задачей при подготовке аппаратов, трубопроводов, насоснокомпрессорного оборудования к ремонту является создание таких условий, которые бы исключили возможность загораний, взрывов и получения травмы рабочими при производстве работ. 86 Подготовка оборудования производится предварительно при остановке блоков. При этом, вся система и все аппараты освобождаются от жидких продуктов, в реакторные узлах десорбция углеводородов проходит при циркуляции водородсодержащего газа при повышенных температурах. После охлаждения системы производится продувка инертным газом до содержания горючих в системе не более 0,5% об. При получении положительных анализов система считается продутой, и в дальнейшем возможно проведение работ внутри аппаратов. Аппараты отглушаются, пропариваются или продуваются. При подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении ремонта необходимо руководствоваться инструкциями по технике безопасности. 5.2.1 Подготовка к ремонту колонн, емкостей, сепараторов, реакторов - Освободить аппарат от продукта. - Отглушить все трубопроводы, связанные с аппаратом, кроме участвующих в пропарке или продувке. - Пропарить аппарат согласно инструкции завода-изготовителя. Конденсат сдренировать. - Промыть аппарат водой, если это возможно, воду сдренировать. - Реакторы продуть инертным газом, катализатор выгрузить. - Отглушить трубопроводы подачи пара, инертного газа и дренаж. - Произвести вскрытие люков аппарата, начиная с верхнего и последовательно до нижнего. - Произвести окончательное охлаждение аппарата и проветривание. - Произвести чистку внутренней поверхности аппарата от грязи и отложений согласно "Инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ". 87 5.2.3 Подготовка насосов и компрессоров к ремонту Ремонт насосов может производиться как во время работы блоков, так и при их остановке на ремонт. При подготовке к ремонту необходимо выполнить следующие работы: - остановить насос, перекрыть все задвижки и охладить; - сдренировать нефтепродукт из насоса в дренажную емкость; - продуть корпус насоса инертным газом, где это возможно; - отглушить прием, выкид и дренаж насоса; - при кратковременном текущем ремонте, не требующем вскрытия и разборки насоса (набивке сальников, ремонт торцевых уплотнений), отглушение не требуется, за исключением насосов, перекачивающих горячие нефтепродукты; - разобрать электрическую схему насоса; - работы производить искробезопасным инструментом; - при подготовке к ремонту компрессоров продувка инертным газом производится на свечу. 5.2.4 Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников - Охладить аппарат или группу аппаратов. - Продуть трубное и межтрубное пространство инертным газом. - Запорную арматуру перекрыть, аппарат отглушить. - При необходимости, трубное и межтрубное пространство продуть паром, промыть водой. - Освободить аппарат от остатков продукта и конденсата по трубному и межтрубному пространству. - Отглушить дренаж. При этом необходимо выполнить все правила, предусмотренные инструкциями по технике безопасности и пожарной безопасности для производства ремонтных работ. 88 При разбалчивании фланцевых соединений сначала ослабить нижние шпильки с противоположной стороны и только после этого - от себя. Разбалчивать фланцевые соединения необходимо осторожно, убедившись в отсутствии давления и продукта. Слесарный инструмент должен быть неискрящим. 5.2.5. Подготовка к ремонту печей Процедура подготовки к ремонту печей описана в разделе 5.4. 5.3. Особенности пуска или остановки в зимнее время В зимних условиях остановка и пуск блоков осложняется в связи с возможным замораживанием трубопроводов воды, пара, парового конденсата. В зимнее время при остановках на ремонт и выводе на режим необходимо строго соблюдать мероприятия, которые обеспечивают нормальную эксплуатацию в зимних условиях. После промывки и пропарки все трубопроводы и аппараты необходимо тщательно сдренировать и продуть от воды. Дренирование производить из самых низких точек. Пуск в зимнее время аппаратов, работающих под давлением и установленных на открытом воздухе, должен производиться в строгом соответствии с графиком пуска. Увеличение давления в рабочей системе блоков возможно только после прогрева системы. Прогрев ведется циркуляцией при постепенном повышении температуры. Скорость подъема или снижения температуры рекомендуется поддерживать не более 30оС/час, если нет специальных оговорок в проектной документации. При налаживании холодной или горячей циркуляции необходимо тщательно проверить показания КИП, включить в работу все линии обогрева технологических трубопроводов и приборов КИПиА; по мере подъема температур проверяется герметичность всех фланцевых соединений. При обнаружении замороженного участка трубопровода необходимо принять немедленные меры к его отогреву. Отогрев любого трубопровода производится паром или горячей водой. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить отогрев трубопроводов открытым огнем. 89 В период эксплуатации блоков в зимнее время обслуживающий персонал обязан: тщательно контролировать работу всех пароспутников; постоянно контролировать работу системы охлаждения насосов; постоянно контролировать состояние секций АВО; следить за постоянным протоком воды через водяные холодильники и их байпасы; следить за состоянием водяного обогрева газгольдеров; следить за состоянием водяного отопления в помещениях; контролировать состояние средств и систем пожаротушения; своевременно осуществлять прокачку периодически действующих трубопроводов и тупиковых участков. Надзор за работой оборудования в зимнее время должен быть особенно тщательным, т.к. замораживание трубопроводов, аппаратов, контрольноизмерительных приборов может привести к нарушению режима, авариям или задержке вывода блоков на нормальный режим работы. При остановке в зимнее время необходимо принимать все меры к своевременному освобождению аппаратов и трубопроводов от воды и легко замерзающих жидкостей. При отключении водяных холодильников необходимо тщательно продуть их от воды. Через водяные холодильники, работающие при остановленной установке, необходимо продолжать циркуляцию воды. В период пусковых операций необходимо постепенно удалить избыток влаги из изоляционного бетона печи при постепенном повышении температуры. 5.4. Основные положения пуска и остановки при нормальных условиях трубчатых печей. 5.4.1. Подготовка к пуску. До начала розжига печей должно быть: - обеспечено бесперебойное снабжение печей электроэнергией, паром, топливом, инертным газом; 90 - произведен внутренний и наружный осмотр печей с проверкой состояния поверхности футеровки, исправности и правильности монтажа горелок, гляделок, люков, лазов, клапанов и заслонок; - проверена правильность установки термопар во всех печах: - произведен наружный осмотр всех трубопроводов и дымоходов печного блока с проверкой исправности и легкости открытия и закрытия всей арматуры; - произвести проверку исправности паровой завесы и паротушения; - проверено наличие и исправность всех приборов контроля и автоматики, системы блокировок и сигнализации, относящиеся к печам, а также к оборудованию и коммуникациям, обеспечивающим подачу в змеевики печей циркулирующего газа и продукта; - налажена циркуляция водородсодержащего газа через змеевики печей; - непосредственно перед подачей к печам топливного газа, все газопроводы должны быть продуты инертным газом с продувкой каждого ответвления последовательно в течение 10 минут, с выпуском инертного газа через свечи в атмосферу, одновременно с этим продуть инертным газом линии сброса на факел в течение 3 минут; - по окончании продувки закрыть задвижки на свечах и заполнить газопроводы отопительным газом, вытесняя им инертный газ в факельную линию. Необходимо убедиться в отсутствии утечек на линиях топливного газа, при необходимости устранить. Розжиг и пуск печей при отсутствии предусмотренных проектом приборов контроля, сигнализации, блокировок и автоматики запрещается. 5.4.2. Сушка футеровки печей. Для нормального пуска и успешной эксплуатации печей F-301 и F-302 после ремонта или простоя производится сушка футеровки печей с целью удаления влаги из нее при постепенном повышении температуры. 91 Сушка футеровки производится согласно графику сушки, утвержденного отделом технического надзора предприятия. Перед сушкой необходимо провести дренаж и удалить воду из продуктопроводов, которая могла остаться в них при проведении гидравлических испытаний. Перед пуском печей должны быть выполнены все работы, указанные в разделе 5.4.1. Пуск печей необходимо производить согласно разделу 5.4.3. Сушка печей производится ступенчато. Увеличение температуры дымовых газов производится следующим образом: - со скоростью 10оС в час увеличить температуру до 150 оС; - при данной температуре сделать выдержку 12 часов; - со скоростью 12оС в час увеличить температуру до 250 оС; - при данной температуре сделать выдержку 12 часов; - со скоростью 20оС в час увеличить температуру до 500 оС; - при данной температуре сделать выдержку 12 часов; - дальнейшее повышение температуры со скоростью 20 оС в час, при выводе установки на нормальный технологический режим. Во время проведения сушки должен быть обеспечен визуальный контроль за состоянием труб змеевика и футеровки печей. 5.4.3. Пуск печей. До начала розжига горелок должны быть выполнены работы, указанные в разделе 5.4.1. Кроме того необходимо: - проверить закрыты ли задвижки, вентили и дроссели перед горелками; - при работе на мазуте сдренировать паровые линии и продуть горелки паром; 92 - заполнить газовый коллектор топливным газом с продувкой его на свечу и убедиться в том, что газ имеет необходимые параметры; - подготовить переносной запальник для розжига пилотных горелок; - наладить подачу циркуляционного водородсодержащего газа в змеевики печей; - открыть шибер. Непосредственно перед розжигом горелок печи необходимо тщательно провентилировать за счет тяги дымовой трубы при открытых заслонках. При продувке печного объема паром необходимо проследить, чтобы в печь не проникал конденсат, который может повредить футеровку. Продувку паром вести через форсунки до появления пара из дымовой трубы и не менее 15-20 минут после появления. Розжиг горелок производится последовательно после разглушения подачи топлива на горелки. Горелки разжигают с помощью переносного запального устройства или переносного факела, причем всегда сначала разжигаются пилотные горелки, и только после их загорания и устойчивого горения производится зажигание основных горелок. При подаче топливного газа в горелку наблюдение за его воспламенением необходимо вести только через смотровые люки печей. При пуске печи F-301 на жидком топливе для розжига основных горелок следует сначала приоткрыть регулировочные задвижки на подаче топлива к форсункам, ввести горящий факел через отверстия горелок, затем подать немного пара и убедиться, что факел не погас, и только после этого постепенно открыть вентиль на мазуте непосредственно у форсунки. После того как топливо загорелось, надо отрегулировать горелку на устойчивую работу с небольшой производительностью путем постепенного изменения подачи топлива, пара и воздуха. Устойчивый режим горения достигается регулировкой подвода воздуха к основным и пилотным горелкам с помощью воздушных регистров горелок. 93 Если топливо не загорелось, необходимо быстро закрыть задвижку на его подаче и вынуть факел, после чего выяснить и устранить причину не загорания топлива и снова провентилировать печь. При погасании всех горелок в печи, в случае розжига на газе, по любой причине необходимо повторить процедуру их повторного зажигания, для чего: - немедленно закрыть главный вентиль для подвода топливного газа в печь с целью одновременного отключения подвода топливного газа к основным и пилотным горелкам; - закрыть все вентили к основным и пилотным горелкам; - произвести проветривание печей и продувку топок паром; - приступить к повторному розжигу горелок. Увеличение интенсивности горения возможно только после включения в работу всех горелок с тем, чтобы заданный температурный режим достигался равномерным горением топлива по всей длине радиантных камер печей F-301 и F-302. После регулирование наладки режима нагрева следует продуктов, а включить также (при автоматическое необходимости) автоматическое регулирование соотношения подачи мазута и пара на распыл. Подъем температуры в печах F-301 и F-302 необходимо производить со скоростью не более 30 оС в час. 5.4.4. Нормальная эксплуатация. Основной задачей нормальной эксплуатации печей является нагрев поступающих в печи продуктов до заданных температур с минимальными затратами. Количество нагреваемых в печах продуктов не должно выходить за указанные в нормах пределы, так как работа с низкой производительностью может служить причиной перегрева отдельных труб змеевика из-за неравномерности распределения продукта по параллельным потокам, а 94 работа с высокой производительностью увеличивает тепловую напряженность поверхностей нагрева. Температура продукта поддерживается путем автоматического воздействия на количество топлива, сжигаемого в печи. При уменьшении температуры продукта на входе в печь ниже нормы следует соответственно снизить температуру продукта на выходе из печи или уменьшить производительность. Увеличение температуры нагрева продукта в печах выше нормы недопустимо, так как это может привести к выходу из строя змеевика или к коксованию продукта. Температура дымовых газов на выходе из печей должна поддерживаться минимальной за счет обеспечения оптимального режима горения всех горелок, превышение этой температуры выше нормы может привести к выходу из строя отдельных, более нагретых мест печи. Величина разряжения на выходе из печей должна быть такой, чтобы содержание кислорода не превышало нормы и в то же время, чтобы не было выбивания дымовых газов из-под сводов. Избыточное давление под сводами печей недопустимо, так как приводит к их разрушению. Допустимое содержание кислорода в дымовых газах обеспечивается путем поддержания правильного режима тяги, подачи нормального количества воздуха к горелкам, устранением неплотностей в печах и по всему газовому тракту, так как подсосы воздуха нарушают гидравлический режим в печах, снижают температуру, увеличивают объемы продуктов сгорания, ухудшают тягу дымовой трубы. Во время эксплуатации печей необходимо установить систематическое наблюдение за горением топлива, проверять состояние горелок и амбразур, регулярно подвергать очистке сопла горелок, использовать для распыла жидкого топлива качественный пар. Следует обращать внимание на резкие отклонения в показаниях термопар, как в сторону повышения, так и в сторону понижения температур 95 от нормы, что может быть вызвано частичной закупоркой труб механическими загрязнениями. При наличии таких отклонений следует остановить печь и принять меры к устранению этих дефектов путем продувки змеевиков или замены труб. За состоянием и цветом труб змеевиков должно быть организовано ежедневное наблюдение. 5.4.5. Нормальная остановка печей. При нормальной остановке печей сначала производят постепенное снижение температур нагрева продуктов, а затем полностью прекращают шуровкy печей. Начало остановки, скорость снижения температур и момент полного прекращения работы печей определяется правилами остановки, изложенными в соответствующем разделе технологической инструкции . Снижение температур производится дистанционно из операторной, при помощи приборов автоматического регулирования температур нагрева продукта, которые подают импульсы на клапаны, регулирующие расход топлива. Полное прекращение работы печей производится при работе на топливном газе путем последовательного отключения всех работающих горелок от коллекторов топливного газа и сброса давления из газопроводов отопительного газа, а при работе на мазуте путем последовательного отключения всех работающих горелок от коллектора мазута, наладке циркуляции мазута по кольцу у печи F-301 и продувке горелок паром с последующим отключением горелок от коллектора пара, после чего необходимо провентилировать печи в течение 10 минут путем естественной вентиляции при открытых заслонках за счет тяги дымовой трубы. Циркуляцию продуктов по змеевикам продолжать в течение I часа с целью понижения температуры труб и защиты их от перегрева. 96 При любой остановке, связанной с охлаждением печей, надо установить заглушки на линии подачи топливного газа к печам, F-301 следует предварительно продув их инертным газом или паром. Мазутопроводы при длительных остановках печи отключить от общезаводского кольца, отглушить от коллектора, освободить от продукта, продуть паром. При каждой длительной остановке, связанной с охлаждением печей, рекомендуется производить осмотр змеевиков и внутренних поверхностей футеровки, а также выполнять ревизию горелок и продувать их паром. 5.4.6. Аварийные остановки. К аварийным остановкам, при которых печи должны прекращать свою работу, относятся остановки по причинам: - прекращение подачи электроэнергии, топлива, пара; - прогар или пропуск змеевиков печей; - прекращение циркуляции продукта по змеевикам печей; - попадание конденсата в линии топливного газа. При аварийной остановке печей необходимо: Немедленно прекратить подачу топлива в печи, закрыв задвижки на топливных линиях перед печами, после чего необходимо закрыть вентили на подаче газообразного и жидкого топлива к каждой горелке печей и наладить циркуляцию мазута мимо горелок. Подачу пара через горелки не прекращать, если печь F -301 работала на мазуте, или включить подачу пара через линии паротушения для снятия тепловой инерции печи. В случае попадания конденсата в линию топливного газа необходимо продуть линию от конденсата на факел так, чтобы давление в линии сильно не упало и горение форсунок не прекратилось. Если конденсата попало много и продувка не помогла, необходимо закрыть подачу газа к печи. 97 Перевести работу печи на мазутные горелки. Линию топливного газа сдренировать от конденсата на факел. При снижении или повышении давления топливного газа до определенного предела перед основными горелками срабатывает сигнализация, а при падении давления топливного газа до определенного предела перед пилотными горелками срабатывает блокировка, по которой закрываются клапаны-отсекатели на линиях подачи топливного газа к основным горелкам и клапаны-отсекатели на линиях подачи топливного газа к пилотным горелкам. При работе на жидком топливе с понижением давления мазута до определенного предела перед основными горелками срабатывает сигнализация. После отключения печей от топливных линий необходимо закрыть вентили на подаче топлива к каждой горелке. При остановках по причине пропуска в змеевиках печей, прекратить циркуляцию по змеевикам, отключить печи от топливных линий, немедленно сбросить давление в змеевиках печей, в камеры печей подать пар через линии паротушения, при этом заслонки на выходе дымовых газов из печей должны быть открыты во избежание дегерметизации печей. Подучу пара продолжать до полного прекращения горения продукта, попавшего из змеевиков в камеры печей, и до прекращения свечения футеровки стен печи, но не ранее, чем через 15 мин. 5.4.7. Подготовка основного оборудования к ремонту Для обеспечения нормальной работы блока аппараты, оборудование и трубопроводы подвергаются текущему, капитальному ремонтам и техническому освидетельствованию согласно правилам. Одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является своевременная подготовка оборудования к ремонту при исключении 98 возможности загораний, взрывов и травмирования рабочих при производстве ремонтных работ. Ответственный за подготовку оборудования к ремонтным работам назначается приказом по предприятию. Подготовка оборудования к ремонтным работам начинается при остановке блока, при этом система и все аппараты освобождаются от жидких продуктов путем длительной циркуляции водородсодержащего газа при рабочей температуре и последующего снижения температуры. После остановки оборудования и продувки топок печей, змеевиков и газопроводов печей инертным газом или водяным паром, необходимо: - отключить аппарат или печь перекрытием всех задвижек от всех трубопроводов; - отглушить все трубопроводы, связанные с аппаратом или печью, кроме участвующих в пропарке или продувке; - при необходимости пропарить змеевики, конденсат пара сдренировать; После остановки оборудования и продувки топок печей, змеевиков и газопроводов печей инертным газом или водяным паром, необходимо: - отключить аппарат или печь перекрытием всех задвижек от всех трубопроводов; - отглушить все трубопроводы, связанные с аппаратом или печью, кроме участвующих в пропарке или продувке; - при необходимости пропарить змеевики, конденсат пара сдренировать; - отглушить трубопроводы подачи пара, инертного газа и дренаж; - произвести вскрытие люков печей, начиная с верхних; - при отсутствии горючих газов в топках печей выдается разрешение на производство огневых работ. Приступать к ремонту можно только с разрешения руководства, при этом необходимо выполнять все правила, предусмотренные инструкциями по технике безопасности и пожарной безопасности ремонтных работ. 99 при производстве 5.4.8. Особенности пуска и эксплуатации в зимнее время. При пуске в зимний период при температурах наружного воздуха ниже 0оС необходимо тщательно следить за температурой аппаратов и трубопроводов. При температуре металла ниже 0 оС нельзя повышать давление в системе до рабочего. Операцию эту проводить в соответствии с "Регламентом проведения в зимнее время пуска, остановки и испытаний на герметичность сосудов и трубопроводов" (приложение 17 к ОСТ 26-01-291-78). В период эксплуатации в зимнее время обслуживающий персонал обязан: - тщательно контролировать обогрев контрольно-измерительных приборов; - следить за системой теплоспутников, не допуская прекращения в ней потоков воды или пара; - контролировать состояние стояков пожаротушения; - своевременно осуществлять прокачку периодически действующих трубопроводов и тупиковых участков. Надзор за печами в зимнее время должен быть особенно тщательным, т.к. замораживание трубопроводов, аппаратов, контрольно-измерительных приборов может привести к нарушениям технологического режима, авариям и несчастным случаям. При остановке в зимнее время необходимо принимать все меры к своевременному освобождению аппаратов и трубопроводов от воды и легко замерзающих жидкостей. Из всех аппаратов, которые подвергаются промывке и пропарке, необходимо тщательно удалять конденсат. В самых низких местах необходимо открывать дренажи или разбалчивать фланцевые соединения во избежание скапливания в них конденсата. 100 При обнаружении замороженного участка трубопровода, необходимо принимать немедленные меры к его отогреву. Отогрев ведется паром или горячей водой, начиная с конца замерзшего участка. При наличии в системе давления, отогреваемые участки должны быть от нее отключены. 101 Глава 6. Энергоснабжение. 6.1. Электроснабжение. Электроснабжение блоков 300 "Пакол" и 1400 "Дифайн" осуществляется от отдельностоящей РТП-136, включающей в себя РУ-6 кВ - для питания эл.двигателей 6 кВ и ТП с двумя трансформаторами мощностью по 2000 кВа, напряжением 6/0,4 кВ и РУ-0,4 кВ - для питания эл.приемников напряжением 380/220 В и освещения. РТП-136, в свою очередь, запитывается по двум вводам от ГРУ-6 кВ ГРЭС-19 и по одному вводу от 3РУ-6 кВ ПГВ-110/6 кВ завода. Так как РУ-6 кВ и РУ-0,4 кВ РТП-136 выполнены секционированными (состоят из двух секций шин с секционными выключателями между ними), то предусматривается автоматическое включение секционных выключателей при исчезновении напряжения на одной из секций шин 6 или 0,4 кВ (работают схемы АВР-6 или 0,4 кВ). Таким образом, обеспечивается бесперебойное электропитание блоков по I категории надежности электроснабжения. В случае полного погашения напряжения от двух основных источников питания предусмотрен третий, независимый источник питания в виде дизельэлектрического генератора мощностью 50 кВт, 0,4 кВ, включающегося автоматически при исчезновении напряжения на одной из секции РУ-0,4. В данной ситуации действия обслуживающего персонала согласно ПЛАСу. Таким образом, обеспечивается бесперебойное электроснабжение электроприемников особой группы I категории надежности, участвующих в безаварийной остановке производства. 6.2. Водоснабжение. Водоснабжение объектов установки обеспечивается: А. Оборотной водой I системы - от собственного узла оборотного водоснабжения, входящего в состав завода ЛАБ/ЛАБС, поступающей по 102 трубопроводу Ду-600 мм на комплекс. Непосредственно на комплекс ЛАБ ввод трубопровода оборотной воды принят Ду-500 мм со стороны ЛАБСа. В. Водой хозпитьевого качества - от существующей в ООО "ПО Киришинефтеоргсинтез" системы хозпитьевого водоснабжения, посредством ввода на комплекс ЛАБ/ЛАБС хозпитьевого водопровода Ду-100 мм с последующей разводкой по площадке к аварийно-душевым кабинам, помещению ЛБ-06, ЛБ-01 и другим объектам. Г. Противопожарной водой - от существующей в ООО "ПО "Киришинефтеоргсинтез" системы противопожарного водоснабжения по трубопроводу Ду-200 мм по территории установки. Всего на комплекс ЛАБ/ЛАБС запроектировано: 3 ввода диаметром 200 мм; 1 ввод диаметром 150 мм; 3 ввода диаметром 100 мм. 6.3. Теплоснабжение. Для всех блоков на комплексе запроектирована единая система водяного пара, деминерализованной воды и конденсата, которая выделена в блок 1200. В блоках 300 и 1400 используется: - пар среднего давления - Р = 9,5 кгс/см2 изб. Т=181oС (условное обозначение MS) - пар низкого давления Р = 3,5 кгс/см2 изб. Т = 147 оС (условное обозначение LS3) - пар низкого давления Р = 1кгс/см2 изб. 103 Т = 120оС (условное обозначение LSI) Конденсат водяного пара собирается в сборный коллектор и далее направляется в деаэратор (блок 1200). Схема контроля и автоматики системы теплоснабжения подробно описана в регламенте блока 1200. 6.4. Топливоснабжение. В качестве топлива печей F-301, F-302 используется топливный газ из сети завода. Проектный состав топливного газа, % масс: Н2 - 5,47%; СН4 - 18,3%; C2H6 - 31,2%; C3H8 - 29,5 %; C4HI0 - 11,2% ; С5÷С6 - 4,3 %; H2S -0,03%. Низшая теплотворная способность около 12200 ккал/кг, плотность газа на уровне 0,768 кг/нм3. Параметры газа на входе на установку: Температура 40-500С Избыточное давление 3-5 кгс/см2 Мазут является только резервным топливом для печи F-301. 6.5. Снабжение установки техническим воздухом, санитарным воздухом и воздухом КИПиА. Воздух КИП на установку поступает от компрессоров воздуха КИП К2901 А/В установки ЛАБС с давлением 600-700 кПа, температурой: от минус 35оС до 50оС, точкой росы: ниже минимальной рабочей температуры не менее, чем на 10оС, но не выше минус 10оС. В случае остановки компрессоров К-2901 А/В, происходит автоматический переход на снабжение воздухом КИП из заводской сети (объект 930-01) с давлением не менее 300кПа. 104 6.6. Снабжение установки азотом. 1) низкого давления осуществляется из заводской сети. Давление на границе установки до 0,4 МПа (4,0 кгс/см2). Предназначен для инертизации и продувки аппаратов и трубопроводов; 2) высокого давления осуществляется по линии № 388. Азот поступает с температурой не более 35оС, давлением не более 1,4 МПа (14,0 кгс/см2). Предназначен для опрессовки и пневмоиспытаний. 6.7.Снабжение установки сырьем. Комбинированное сырье блока "Пакол" состоит из: 1. Свежих н-парафинов фр. С10-С13, поступающих из колонны С-202 блока «Предфракционирования» или из резервуара промпарка (объект 910101) через регулятор расхода FRC-210. Поток с Т до 50оС и Р=6,0 кгс/см2 направляется в сырьевую емкость V301. 2. Рецикла парафинов из блока 400 "Алкилирование", поступающего с Т=116оС и Р=3,9 кгс/см2 из Е-427 в теплообменник E-307A/D . Химочищенная вода для добавки в Пакол-сырье поступает из объекта 930-01 в емкость V-307 и добавляется в сырье дозировочным насосом Р307/А/В. Сырьем блока "Дифайн" является смесь н-парафинов, олефинов и диолефинов, поступающая с Т=135оС Р=14,3 кгс/см2 из сепаратора продуктов V-303 (блок "Пакол"). Водородсодержащий газ поступает в блок "Дифайн" с Т=101 оС и Р=2,9 кгс/см2 на всас I ступени дожимного компрессора K-1401 А/В из блока "Пакол" с нагнетания циркуляционного компрессора K-301. Избыток водорода из емкости V-1404 с Т=50оС и Р=26,0 кгс/см2 уходит с установки в блок 1500 (объект 930-01) через клапан PV -19. Катализаторы "Пакола" и "Дифайна", а также диметилдисульфид 105 поставляются в бочках со склада. Диметилдисульфид дозируется в систему реакторов "Пакол" при сульфидировании системы насосом Р-307А/В, а в "Дифайн" - сырье (при необходимости) - дозировочным насосом P-1402A. 106 Вывод Цель курсовой работы была достигнута путём выполнения всех поставленных задач: 1. Рассмотрено назначения, целей и сущности блоков 300, 1400 и 1500 установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС, основные параметры, а также влияние их изменения на технологический режим; 2. Выполнение технологической схемы и функциональной схемы автоматизации блоков 300, 1400 и 1500 установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС; 3. Ознакомлен с характеристикой изготовляемой продукции, нормами и контролем технологического режима; 4. Изучено пуск и остановка установки. 107 Список литературы 1. Технологический регламент установки установки Пакол-Дифайн завода ЛАБ-ЛАБС - блоков 300, 1400 и 1500 2. Ахметов, С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. - Уфа: Гилем, 2002. - 672 с.; 3. Рудин, М.Г., Сомов нефтепереработчика. В.Е., / Фомин Под А.С. редакцией Карманный М.Г. справочник Рудина. – М.: ЦНИИТЭнефтехим. 2004. – 336 с.; 4. Саркисьянц Г.А., Беньяминович О.А., Кельцев Н.В., Полозков В.Т., Халиф А.Л., Ходанович И.Е. Переработка и использование газа, Москва, Госпромтехиздат, 1962 год – 218 с.: ил. 5. Чёрный И.Р. Подготовка сырья для нефтехимии – Москва, 1966 год. 6. Касаткин Андрей Георгиевич. Основные процессы и аппараты химической технологии. Учебник для вузов. 10-е издание, стереотипное, доработанное. Перепечатка с издания 1973 г. (Москва: Альянс, 2004), с.425 108
