Загрузил максим пашанин

Контрольная 4

реклама
Министерство науки и высшего образования Российской
Федерации Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение высшего образования «ЮжноУральский государственный университет (Национальный
исследовательский университет)» Институт открытого и
дистанционного образования Кафедра «Введение в системный
инжиниринг»
Стана горячей прокатки 2300
Контрольная работа.
ЮУрГУ – 22.03.02.2024.11401. РГР
Нормоконтролер
доцент кафедры
___________ Меденков С.А.
___________________2024г.
Руководитель работы
доцент кафедры
____________ Меденков С.А.
____________________2024г.
Автор проекта
Студент группы ДОз -102
______________ Пашанин М.Е.
______________________2024г.
Челябинск 2024г.
Введение.
1.
2.
Устройство стана горячей прокатки 2300.
Введение
Значительную долю в общем объеме производства проката составляет долю
толстый лист. Развитие производства толстолистового проката за два последних
десятилетия обусловлена развитием судостроения, гражданского строительства,
машиностроения, увеличения парка железнодорожного подвижного состава. В
связи с расширение строительства магистральных газа - и нефтепроводов
увеличилась потребность в толстых листах для сварных труб большого диаметра,
а с развитием атомной энергетики – для кожухов атомных реакторов.
Значительно повысились требования к качеству толстолистовой стали.
Возникла потребность в толстолистовой стали с хорошей свариваемостью,
повышенной прочностью и ударной вязкостью металла. В связи с этим появилась
новая технология контролируемой прокатки толстых листов без последующей
термической обработки в печах. Задача, которую решают контролируемой
прокаткой, - получение металла с мелкозернистой ферритной структурой.
Сущность контролируемой прокатки состоит в регулировании в требуемых
пределах температуры металла до прокатки, температуры и обжатия металла в
ходе прокатки и температуры прокатки. Применение контролируемой прокатки
приводит к увеличению нагрузок на прокатные клети и снижению
производительности станов. Однако при этом исключаются затраты на
строительство
термических
печей,
эксплуатационные
расходы
на
термообработку, уменьшается расход дефицитных легирующих элементов при
производстве стали.
Производство толстых листов и плит толщиной от 4 до 200мм, шириной от
1.0 до 5,3 м, длиной до 60 м осуществляется на специализированных участках,
оборудованных толстолистовыми станами с последовательным расположением
клетей. Исходными металлом для толстолистовых станов являются катанные или
литые слябы толщиной 100-500мм, шириной 1.0-2.4м, длиной 2.0-5.3м, массой от
2 до 40т, а также слитки массой до 60т.
1. Устройство стана горячей прокатки 2300.
Стан 2300 предназначен для прокатки и дрессировки листов нержавеющих,
легированных и углеродистых сталей. Стан состоит из нереверсивной 4х валковой
клети и вспомогательного оборудования: аэродинамического раскладчика листов,
кантователя пачек листов для ручной раскладки листов, листоправильной,
промасливающей машин, укладчика листов, а также рольгангов, подающих и
убирающих листы.
Стан имеет три нагревательные методические печи, три последовательно
расположенные клети: первая — реверсивная с вертикальными валками, вторая —
двухвалковая реверсивная, третья - чистовая четырехвалковая универсальная, (стан
введен в эксплуатацию в конце 50-х годов). В состав вспомогательного оборудования
входят правильные машины, дисковые и гильотинные ножницы (расположены в двух
линиях потока готовой продукции), душирующие установки, кантователи,
листоукладчики, шлепперы и т.д. Стан предназначен для прокатки толстолистовой
стали толщиной 4 – 50 мм, шириной 1500 — 2600 мм и длиной до 20 м из
углеродистых и легированных сталей.
Схема расположения оборудования трехклетевого стана 2300
1 — загрузочные устройства; 2 — толкатели; 3 — нагревательные печи; 4 — клеть с
вертикальными валками; 5 – черновая двухвалковая реверсивная клеть; 6 – кран,
75/150 кН; 7 — чистовая универсальная четырехвалковая клеть; 8 – передаточная
решетка с кантователем; 9 – разметочное устройство; 10 — кран, 250 кН; 12 —
правильная машина; 13 — ножницы с наклонными ножами; 14 — дисковые ножницы;
15 – ножницы; 16 – холодильник
Исходными заготовками служат слябы толщиной 120 — 250 мм, шириной 700 – 1100
мм и массой 4 – 8 т. Технологический процесс прокатки осуществляется следующим
образом. Слябы, поступающие на склад, осматривают и подвергают огневой зачистке
для удаления поверхностных дефектов. Затем слябы загружают в нагревательные
печи, в которых в зависимости от марки стали, металл нагревают до температуры 1200
— 1230°С. Нагретые слябы подают в первую клеть с вертикальными валками, где
происходит обжатие в первом проходе в пределах 25 – 50 мм по ширине для
разрушения менее пластичной окалины. Для удаления окалины со сляба применяют
гидросбив перед первой клетью; давление воды, выходящей из сопел находится в
пределах 14 – 16 МПа. Во второй (черновой) двухвалковой реверсивной клети раскат
прокатывают по специальному режиму до получения необходимой ширины. Прокатка
во второй (черновой) клети ведется за 5 – 11 проходов (чем тоньше лист, тем больше
проходов). Периодически после некоторых четных проходов раскат возвращают в
клеть с вертикальными валками для устранения выпуклости боковых кромок и
выравнивания по ширине. После достижения требуемых черновых размеров раскат
рольгангом транспортируют в чистовую клеть, в которой за 5 – 9 проходов
прокатывают до требуемой толщины листа. В чистовой универсальной клети режимы
обжатий определяют, исходя из условий получения требуемых конечного профиля и
механических свойств металла. Чистовая клеть также является реверсивной и в ней
осуществляется только продольная прокатка.
Скачать