Лекционный материал Модуль 1. Современное состояние и перспективы развития хлебопекарной промышленности. Технологическая схема производства хлебобулочных изделий 1.1 Методические указания по работе с модулем По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Охарактеризовать современное состояние хлебопекарной промышленности России. 2. Описать, используя 90 слов, перспективы развития отрасли. 3. Назвать все шесть этапов приготовления хлебобулочных изделий и определить назначение каждого этапа. 4. Перечислить технологические операции каждого этапа производства хлебобулочных изделий. 5. Выявить различия в разделке теста для формовых и подовых видов хлебобулочных изделий. Приступая к освоению данного модуля, Вы должны помнить, что только самостоятельная работа с модулем позволит Вам приобрести умения и навыки, приведенные выше. Для того, чтобы быстрее и качественнее освоить модуль, Вам предложен словарь основных понятий модуля, опорный конспект, вопросы для самопроверки с ответами и итоговый тест, который оценивает преподаватель. 1.2 Словарь основных понятий модуля Хлебопекарная промышленность: отрасль АПК, вырабатывающая хлебобулочные изделия, в том числе формовой и подовый хлеб, булочные изделия, мелкоштучные булочные изделия, изделия пониженной влажности, пироги, пирожки и пончики. Хлебозавод: хлебопекарное предприятие, производительностью от 20 тонн в сутки. Пекарня: хлебопекарное предприятие, производительностью до 20 тонн в сутки. Хлебобулочное изделие: изделие, вырабатываемое из основного или из основного и дополнительного сырья. К ним относятся: хлеб, булочные изделия, сдобные изделия, изделия пониженной влажности ( бараночные, сухарные), пироги, пирожки, пончики. Основное сырье: сырье, являющееся необходимой составной частью хлебобулочного изделия (мука, зерновые продукты, хлебопекарные дрожжи или химические разрыхлители, соль и вода). Дополнительное сырье: сырье, применяемое для обеспечения специфических органолептических и физико-химических свойств хлебобулочного изделия. Ассортимент: виды хлебобулочных изделий, вырабатываемые хлебозаводами и пекарнями. Формовое хлебобулочное изделие: изделие, выпекаемое в хлебопекарной форме. Подовое хлебобулочное изделие: изделие, выпекаемое на хлебопекарном листе, на поду пекарной камеры или на люльке. Хлеб: формовое или подовое хлебобулочное изделие массой более 0,5 кг. Булочное изделие: хлебобулочное изделие массой менее 0,5 кг. Сдобное изделие: хлебобулочное изделие с содержанием по рецептуре сахара и/или жира 14% и более к массе муки. Хлебобулочное изделие пониженной влажности: хлебобулочное изделие с влажностью менее 19%. К таким изделиям относятся бараночные изделия (бублики, баранки, сушки, хлебные палочки, соломка), сухарные изделия (простые и сдобные сухари, гренки, хрустящие хлебцы. Диетическое хлебобулочное изделие: хлебобулочное изделие, предназначенное для профилактического или для лечебного питания. Хлебопекарное оборудование: оборудование, применяемое для проведения отдельных операций по выработке различных видов хлебобулочных изделий Упаковывание: помещение хлебобулочного изделия в специальную пленку, входное отверстие которой заварено, закатано, защемлено клипсой или закрыто замком, обеспечивающую защиту изделия от повреждений и потерь. Технологическая схема производства хлебобулочных изделий: технологические этапы и операции по производству различных видов хлебобулочных изделий. Пищевая ценность (хлебобулочного изделия): комплекс свойств хлебобулочного изделия, обеспечивающих физиологические потребности организма человека в энергии и основных пищевых веществах. Замороженная тестовая заготовка: тестовая заготовка, подвергнутая глубокому замораживанию. Подготовка сырья: проведение технологических операций, обеспечивающих пригодность сырья для выработки хлебобулочных изделий. Приготовление теста: этап технологического процесса, включающий дозирование сырья, замес полуфабрикатов и брожение. Дозирование сырья: порционное или непрерывное взвешивание или объемное отмеривание сырья для хлебобулочных изделий в количестве, предусмотренном рецептурой, для приготовления соответствующего полуфабриката хлебопекарного производства. Полуфабрикат хлебопекарного производства - полуфабрикат, приготовленный из основного или из основного и дополнительного сырья и подлежащий дальнейшей обработке для превращения его в готовое изделие (опара, закваска, тесто, тестовые заготовки и др.). Замес полуфабриката: перемешивание сырья для хлебобулочного изделия, предусмотренного рецептурой, до получения однородной массы. Брожение полуфабриката: превращение углеводов и белковых веществ опары, закваски и теста под влиянием соответствующих ферментов муки, хлебопекарных дрожжей и молочнокислых бактерий с целью накопления вкусовых, ароматических веществ, продуктов расщепления белков и углеводов муки. Обминка: кратковременное перемешивание теста в период брожения. Разделка теста: операции по обработке теста после брожения. Начинается с операции деления теста на куски заданной массы и заканчивается проведением операции окончательной расстойки тестовых заготовок. Деление теста: получение куска теста определенной массы. Округление куска теста: придание куску теста шарообразной формы. Предварительная расстойка: кратковременная расстойка тестовой заготовки после механического воздействия при делении и округлении с целью улучшения свойств и структуры. Формование тестовых заготовок: придание тестовой заготовке формы, соответствующей данному виду хлебобулочного изделия. Окончательная расстойка тестовой заготовки: расстойка тестовой заготовки после ее формования с целью разрыхления, образования необходимого объема и накопления в ней продуктов, формирующих вкус и запах будущего хлебобулочного изделия. Надрезка (наколы) тестовой заготовки: нанесение на поверхность тестовой заготовки надрезов (наколов). Выпечка хлебобулочного изделия: прогревание в пекарной камере тестовой заготовки до превращения ее в готовое изделие. Хранение хлебобулочных изделий: приведение готового изделия после выпечки в состояние оптимальное для его транспортирования в торговую сеть. 1.3 Теоретическая часть модуля 2 1.3.1 Современное состояние и перспективы развития хлебопекарной промышленности Хлебопекарная промышленность России относится к ведущим пищевым отраслям АПК. В настоящее время в России насчитывается более 10 тыс. хлебозаводов (в том числе 1,5 тыс. крупных) и пекарен, вырабатывающих ежесуточно около 70 тыс. тонн хлеба в ассортименте (более 700 наименований). Потребление хлебобулочных изделий в России, от которого зависят объемы производства, сокращалось в течение ряда лет и достигло минимума в 2002 году, когда по официальным данным, было произведено и реализовано всего 57 кг хлебобулочных изделий в пересчете на одного человека в год (в 1995г. – около 77 кг). Норма потребления этого продукта составляет свыше 100 кг в год на одного человека. Уровень среднедушевого потребления хлебобулочных изделий в России долгие годы составлял 120–125 кг в год (325–345 г в сутки), в том числе для городского населения 98–100 кг в год (245–278 г в сутки), для сельского 195–205 кг в год (490–540 г в сутки). Эти нормы зависят от возраста, пола, степени физической и умственной нагрузки, климатических особенностей мест проживания. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины. На многих хлебозаводах смонтированы установки для бестарного приема и хранения муки, жира, дрожжевого молока, соли, сахарного сиропа, молочной сыворотки, внедрены новые способы транспортирования сыпучих видов сырья на основе гибких элементов. Дальнейшее внедрение прогрессивных способов транспортирования и хранения основного и дополнительного сырья на хлебозаводах является актуальной задачей. Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожении, снизить энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения интенсивности механической обработки теста при замесе, применения различных улучшителей, форсирующих созревание теста. Широко используются традиционные способы приготовления пшеничного и ржаного теста на больших густых опарах и заквасках, на жидких опарах и заквасках, обеспечивающие высокое качество готовых изделий, в том числе вкус и аромат, высоко ценимые как в России, так и за ее пределами. Использование усиленной механической обработки при замесе позволяет сократить продолжительность брожения теста, приготовленного этими способами. Имеется соответствующее аппаратурное оформление этих технологий, обеспечивающих комплексную механизацию производства, полную механизацию трудоемкого процесса приготовления теста. В настоящее время в России примерно 60% всех хлебобулочных изделий вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов, а также булочных и сдобных изделий. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительнопосадочные автоматы, ленточные и другие посадочные устройства. Одну комплексномеханизированную линию может обслуживать один человек. На передовых предприятиях один человек обслуживает 2–3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80%, производительность труда 65,5 т на человека. Однако на многих хлебозаводах еще используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок в шкаф окончательной расстойки, пересадке расстоявшихся заготовок на под печи, укладке хлебобулочных изделий в лотки и транспортировании 3 вагонеток и контейнеров. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий. Для отечественной хлебопекарной промышленности характерна высокая концентрация производства, при которой возникают трудности сохранения свежести хлебобулочных изделий и оперативной доставки их в торговую сеть. В последние годы условия работы хлебопекарной отрасли изменились, и прежде всего, организационно. Почти все хлебозаводы и пекарни стали приватизированными акционерными предприятиями. На хлебозаводах складываются рыночные отношения, начинают действовать законы конкуренции. В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий. Если раньше ассортимент обусловливался, главным образом, условиями производства и диктатом механизированных линий, теперь условия производства и состав оборудования определяются ассортиментом и спросом. При этом следует больше, чем ранее, учитывать спрос и потребности разных групп населения. Задача повышения объемов потребления хлеба требует особого внимания и изучения проблем повышения его качества. В новых экономических условиях имеются предпосылки для внедрения пекарен, вырабатывающих широкий ассортимент хлебобулочных и мучных кондитерских изделий. В настоящее время основан выпуск отечественного оборудования для пекарен производительностью 0,2–5,0 т в сутки. Эти предприятия позволяют вырабатывать широкий ассортимент хлебобулочных изделий и продавать их в свежем виде непосредственно в магазинах при этих пекарнях. Для обеспечения этого производства оборудованием разработаны новые машины, которые вошли в комплекты оборудования для пекарен малой мощности. Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности – создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий. Решение основных задач научно-технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой современных технологий хранения хлебобулочных изделий и создание автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов хлебопекарного производства и качества готовых изделий. Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, диетических хлебобулочных изделий и изделий пониженной влажности. Объем выработки диетических изделий незначителен, потребность в них удовлетворяется лишь на 10–20%. Низок уровень производства изделий профилактического назначения для населения в зонах экологического неблагополучия, хлеба длительного хранения (от 3 до 30 суток) для людей, проживающих в труднодоступных и отдаленных районах, в условиях техногенных катастроф, аварийных ситуаций, спецконтингентов и др. Для выработки таких изделий используют специальные композитные мучные смеси с отрубями, зародышевой мукой, дробленным и плющенным зерном, витаминноминеральными компонентами, биологически активными добавками. В новых условиях большое значение и развитие приобретает упаковывание хлебобулочных изделий, которое предохраняет их от преждевременного высыхания, сохраняет потребительскую свежесть, повышает санитарно-гигиенические условия их хранения и увеличивает сроки реализации. Одной из основных задач отрасли является техническое обновление, так как износ оборудования в хлебопекарной промышленности, включая пекарни, достигает 80%. Характерной особенностью современного периода является критический подход к технологии производства теста непрерывным способом и восстановления во многих случаях 4 классической технологии, что позволяет улучшить вкусовые качества хлеба, усилить его аромат и способность более длительное время сохранять свежесть. Важную роль в обеспечении населения хлебобулочными изделиями играют пекарни малой мощности. Они вырабатывают в год примерно 20 – 25% от всего объема хлебобулочных изделий, производимых в России. Одним из приоритетных направлений в развитии технологических процессов на малых предприятиях является выпечка продукции из замороженных тестовых заготовок. 1.3.2 Технологическая схема производства хлебобулочных изделий Технологическая схема производства любого вида хлебобулочного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим качеством. Технологическая схема производства хлебобулочных изделий при безопарном способе приготовления теста представлена на рис. 1 . Эта схема включает следующие этапы: 1 - прием и хранение сырья; 2 – подготовка сырья к пуску в производство; 3 - приготовление теста; 4 – разделка теста; 5 – выпечка; 6 хранение выпеченных изделий и транспортирование их в торговую сеть. Первый этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов сырья. Основного, к которому относятся: мука, зернопродукты, вода, соль, дрожжи или химические разрыхлители, и дополнительного (сахар, жировые и молочные продукты, яйца, патока и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой). Муку на хлебопекарные предприятия доставляют и хранят бестарным способом либо в мешках. Площади склада должны быть рассчитаны на 6–7-суточный запас муки. При бестарном хранении муки ее доставляют на хлебозавод автомуковозами вместимостью 15–25 м либо железнодорожными вагонами-муковозами. Основным направлением механизации мучных складов является внедрение бестарного хранения и транспортирования муки. Бестарное хранение муки позволяет механизировать трудоемкие погрузочно-разгрузочные работы, отказаться от применения мешков и снизить потери муки. В настоящее время для перемещения муки по трубам применяют транспортирующие устройства на основе гибких элементов. Длина трубопровода и его конфигурация могут быть разнообразными. Устройства легко монтируются из отдельных элементов, значительно упрощают транспортно-технологическую схему и удешевляют эксплуатацию. Спиральные транспортные устройства на основе гибких элементов успешно внедрены на сотнях предприятий. При бестарном хранении соль, сахарный сироп, дрожжевое молоко, жировые продукты, молочную сыворотку доставляют специализированным транспортом. При поступлении в жидком виде сырье перекачивается насосами в емкости для хранения. Если сырье поступает в сухом виде, то оно растворяется в специальных установках и хранится в емкостях. Многие виды сырья поступают на предприятия в бочках, металлических флягах, бутылях, пакетах, ящиках и другой таре и хранятся в этой же таре. От каждой партии сырья, поступающего на предприятие, в первую очередь, муки и дрожжей, отбираются пробы для анализов с целью проверки соответствия качества сырья требованиям нормативной документации. Второй этап включает операции по подготовке сырья к пуску в производство (смешивание, растворение, растопление, фильтрование, просеивание, приготовление дрожжевой суспензии и др.). При поступлении на производство мука просеивается, очищается от металломагнитной примеси и взвешивается на автоматических весах. После этого мука направляется в производственные бункеры для создания оперативного запаса. Из бункеров она подается в дозаторы, установленные у тестомесильных машин. Транспортирование муки 5 осуществляется или механическим транспортом посредством норий и шнеков, или пневмо- и аэрозольтранспортом, либо с помощью устройств на основе гибких элементов. Аэрозольтранспорт имеет преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. Все сырье, используемое при замесе теста, обязательно подвергается либо просеиванию, либо фильтрованию. Подготовленное сырье в виде растворов или суспензий перекачивается по трубопроводам в расходные емкости и оттуда поступает через дозировочные устройства на замес теста. Третий этап включает технологические операции по приготовлению теста. Это – дозирование компонентов рецептуры, замес теста, брожение теста, обминка теста, брожение теста. Приготовление теста из пшеничной и ржаной муки различается видами применяемых технологий. Существует значительное количество способов приготовления пшеничного теста. В качестве примера рассмотрим самый простой способ – безопарный. Когда тесто замешивается из всего сырья, необходимого в соответствии с рецептурой. Дозирование сырья осуществляется соответствующими дозирующими устройствами, которые отмеривают и направляют в тестомесильную машину необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, растворы соли, сахара. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Продолжительность замеса теста зависит от свойств перерабатываемой муки, применяемой технологии и марки тестомесильной машины. После замеса тесто подвергается брожению. Брожение осуществляется с целью получения теста с оптимальными органолептическими и реологическими свойствами, необходимыми для следующего этапа разделки теста. Эти свойства пшеничное тесто приобретает в результате спиртового и молочнокислого брожения, вызываемых дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями. Контроль за брожением теста осуществляется по органолептическим показателям (запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и кислотности, которая должна быть на 0,5 град выше кислотности мякиша готового изделия в соответствии с ГОСТом. Для улучшения свойств теста его подвергают одной или нескольким обминкам (при периодическом способе приготовления теста). Продолжительность брожения теста при безопарном способе составляет 2,5 ч, температура теста – 30–32° С. Брожение теста может осуществляться либо в дежах, либо в специальных агрегатах. Выброженное тесто поступает на разделку. Четвертый этап – разделка теста включает следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тестовых заготовок заданной массы), округление кусков теста (осуществляется на тестоокруглительных машинах с целью улучшения структуры и придания формы), предварительная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха на транспортерах, столах, в шкафах с целью придания кускам теста свойств, оптимальных для формования), формование тестовых заготовок (осуществляется на закаточных машинах или вручную с целью придания тестовым заготовкам определенной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35–40° С и относительной влажности 80–85%; продолжительность расстойки от 20 до 120 мин). Цель окончательной расстойки – приведение тестовой заготовки в состояние, оптимальное для выпечки по объему заготовки и содержанию в ней веществ, необходимых для получения хлеба наилучшего качества. Пятый этап – выпечка включает операции надрезки тестовых заготовок и выпечки. Надрезка тестовых заготовок осуществляется с целью придания изделиям специального вида, требуемого ГОСТом и исключения образования подрывов и трещин на поверхности корки при выпечке. 6 Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовой заготовки в готовое изделие. Температура выпечки – от 220 до 240° С; продолжительность выпечки зависит от массы и формы заготовок и составляет 15–60 мин. Шестой этап включает следующие операции: охлаждение, хранение хлеба и транспортирование его в торговую сеть. Охлаждение и хранение хлеба осуществляют в остывочном отделении, где создаются специальные условия. Хлебобулочные изделия в торговую сеть могут быть отправлены неупакованными или упакованными. Для упаковывания изделий предусматривают специальные упаковочные машины. В торговую сеть хлебобулочные изделия отправляются в специальных контейнерах. Наиболее широко применяются контейнеры ХКЛ-18. I этап II этап III этап Прием и хранение сырья Подготовка сырья Приготовление теста IV этап Разделка теста V этап Выпечка VI этап Хранение и транспортирован ие 1) прием 2) перемещение в складские помещения 3) хранение. 1) просеивание муки 2) очистка муки от металломагнитной примеси 3) приготовление дрожжевой суспензии 4) растопление маргарина 5) растворение сахара, соли 6) перемещение к расходным емкостям 1) дозирование компонентов рецептуры 2) замес теста 3) брожение теста 4) обминка теста 5) брожение теста 1) деление теста на куски заданной массы 2) округление кусков теста 3) предварительная расстойка тестовых заготовок 4) формование тестовых заготовок 5) окончательная расстойка тестовых заготовок 1) надрезка тестовых заготовок 2) выпечка 1)охлаждение 2)упаковывание 3) хранение 4) транспортирование 7 Рисунок 1 - Технологическая схема приготовления батонов нарезных при безопарном способе приготовления теста 1.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Охарактеризуйте перспективы развития хлебопекарной промышленности в РФ. 2. Перечислите этапы и операции приготовления батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта. 3. Перечислите этапы и операции приготовления формового хлеба из ржаной муки. 4. Какие технологические операции охватывает первый этап приготовления хлебобулочных изделий? 5. Какие технологические операции проводятся при подготовке сырья к пуску в производство? 6. Какие технологические операции проводятся при приготовлении теста безопарным способом? 7. Какие технологические операции включает разделка теста при производстве формового и подового круглого хлеба? 8. Составьте технологическую схему производства батонов нарезных из пшеничной муки высшего сорта. Если Вы испытываете затруднения в ответе на отдельные вопросы, можете себя проверить, обратившись к ответам на эти вопросы, приведенным ниже в разделе 1.5. Контролирующий тест 1. Расположите в правильной последовательности этапы производства хлебобулочных изделий. А1: хранение и транспортирование хлебобулочных изделий А2: приготовление теста А3: выпечка А4: прием и хранение сырья; подготовка сырья А5: разделка теста 2. Выберите из приведенного ниже сырья хлебопекарного производства то, которое необходимо просеивать при его подготовке к производству. А1: солод ячменный А2: мука пшеничная А3: патока А4: мука ржаная А5: сахар-песок (при производстве сдобных изделий) 3. Расположите в правильной последовательности операции по приготовлению теста для батонов опарным способом. А1: замес теста и брожение теста; А2: дозирование компонентов рецептуры на замес теста; А3: замес опары А4: дозирование компонентов рецептуры на замес опары А5: брожение опары 8 4. Выберите из приведенных ниже операций те, которые проводят при приготовлении теста из пшеничной муки безопарным способом. А1: обминка теста А2: дозирование сырья А3: замес опары А4: брожение теста А5: замес теста 5. Расположите в правильной последовательности операции по разделке теста для батонов. А1: предварительная расстойка тестовых заготовок А2: деление теста на куски заданной массы А3: формование (придание батонообразной формы) А4: окончательная расстойка тестовых заготовок А5: округление кусков теста 6. Выберите из приведенных ниже операций те, которые проводят при разделке теста для круглого подового хлеба. А1: деление теста на куски заданной массы А2: окончательная расстойка тестовых заготовок А3: округление кусков теста А4: предварительная расстойка тестовых заготовок А5: формование 7. Выберите из приведенных ниже операций те, которые проводят при разделке теста для формового хлеба. А1: укладывание в формы А2: деление теста на куски заданной массы А3: округление кусков теста А4: формование А5: окончательная расстойка тестовых заготовок 8. Выберите из приведенных ниже хлебобулочных изделий те, при производстве которых осуществляют операцию надрезки тестовых заготовок перед выпечкой. А1: батон нарезной из муки высшего сорта А2: хлеб ржаной простой формовой А3: хлеб бородинский формовой А4: батон с изюмом из муки высшего сорта А5: баранки ванильные 9. Выберите из приведенных ниже хлебобулочных изделий те, при производстве которых осуществляют операцию предварительной расстойки тестовых заготовок. А1: батон нарезной из муки высшего сорта А2: хлеб ржаной простой формовой А3: хлеб бородинский формовой А4: батон с изюмом из муки высшего сорта А5: баранки ванильные 10. Выберите из приведенных ниже хлебобулочных изделий те, при производстве которых не осуществляют операцию предварительной расстойки тестовых заготовок. А1: батон нарезной из муки высшего сорта 9 А2: хлеб ржаной простой формовой А3: хлеб бородинский формовой А4: батон с изюмом из муки высшего сорта А5: баранки ванильные Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 2. Сырье хлебопекарного производства 1.4 Методические указания по работе с модулем По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Различать основное и дополнительное сырье хлебопекарного производства. 2. Перечислить не менее 20 наименований основного и дополнительного сырья хлебопекарного производства. 3. Охарактеризовать виды и сорта пшеничной и ржаной муки, применяемые в хлебопекарном производстве. 4. Назвать показатели качества пшеничной и ржаной муки в соответствии с ГОСТ. 5. Охарактеризовать химический состав пшеничной и ржаной муки 6. Перечислить особенности химического состава пшеничной и ржаной муки. 7. Выявить различия в показателях хлебопекарного достоинства пшеничной и ржаной муки. 8. Выявить факторы, обусловливающие газообразующую способность пшеничной муки, ее силу, цвет и способность к потемнению. 9. Выявить технологическое значение крупности частиц муки. 10. Назвать виды дрожжей, применяемые в хлебопекарном производстве 11. Выявить особенности приготовления жидких дрожжей. 12. Провести определение хлебопекарных свойств пшеничной и ржаной муки. Приступая к освоению данного модуля, Вы должны помнить, что только самостоятельная работа с модулем позволит Вам приобрести умения и навыки, приведенные выше. Для того, чтобы быстрее и качественнее освоить данный модуль, Вам предложен словарь основных понятий модуля, опорный конспект, вопросы для самопроверки с ответами, лабораторная работа и итоговый тест, который оценивает сам студент. Вначале прочитайте опорный конспект, обратив внимание на выделенные основные понятия модуля. Для более полного понимания материала познакомьтесь со словарем основных понятий модуля. Чтобы закрепить усвоенный материал, попробуйте ответить на вопросы для самопроверки. Если Вы испытываете затруднения при ответе, можете познакомиться с ответами на эти вопросы. Кроме того, знакомство с ответами позволит Вам проверить правильность Ваших ответов. В составе модуля предусмотрена лабораторная работа, которая может быть проведена как в условиях кафедры технологии хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств МГУТУ и кафедр филиалов МГУТУ в период лабораторно-экзаменационной сессии, так и по месту Вашей работы в условиях лаборатории хлебопекарного предприятия. Лабораторная работа выполняется в соответствии с рекомендациями кафедры, приведенными в составе модуля в разделе лабораторный тренинг. 10 Лабораторную работу и результаты итогового теста оценивает преподаватель. Без выполненной лабораторной работы модуль не оценивается. 2.2 Словарь основных понятий модуля Основное сырье: сырье, являющееся необходимой составной частью хлебобулочного изделия (мука, зерновые продукты, хлебопекарные дрожжи или химические разрыхлители, соль и вода). Дополнительное сырье: сырье, применяемое для обеспечения специфических органолептических и физико-химических свойств хлебобулочного изделия. Мука: продукт переработки зерна, получаемый путем помола зерна. Вид муки: определяется той хлебной культурой, из которой она получена. Пшеничная мука: мука, полученная путем помола пшеницы. Ржаная мука: мука, полученная путем помола ржи. Мучные композитные смеси: смеси, составленные из пшеничной, ржаной и крупяной муки (ячменной, пшенной, гречневой, рисовой). Хлебопекарный улучшитель: пищевая добавка или смесь пищевых добавок, улучшающая свойства теста и повышающая качество хлебобулочного изделия. Хлебопекарное свойство сырья: способность сырья влиять на качество хлебобулочного изделия. Газообразующая способность муки: способность муки при замесе теста к образованию диоксида углерода. Газообразующая способность полуфабриката (хлебопекарного производства): способность полуфабриката хлебопекарного производства к образованию диоксида углерода. Газоудерживающая способность полуфабриката (хлебопекарного производства): способность полуфабриката хлебопекарного производства удерживать диоксид углерода, образующийся при брожении. Сахарообразующая способность муки: способность приготовленной из нее водно-мучной смеси образовывать при установленной температуре и за определенный период времени то или иное количество мальтозы. Сила пшеничной муки: способность муки образовывать тесто, обладающее после замеса, в ходе брожения и окончательной расстойки определенными реологическими свойствами. Клейковина: связная, упругая, пластичная, способная к растяжению масса, состоящая, в основном, из нерастворимых в воде глиадиновой и глютениновой фракций белка и образующая трехмерный каркас пшеничного теста. Клейстеризация крахмала: процесс набухания крахмальных зерен в горячей воде. Автолитическая активность муки: способность муки накапливать водорастворимые вещества. Дрожжи хлебопекарные прессованные: биомасса дрожжевых клеток вида Saccharomyces cerevisiae, используемая в качестве биоразрыхлителя. Дрожжевое молоко: полуфабрикат дрожжевого производства, представляющий собой водную суспензию дрожжей с оседающим на дно слоем дрожжевых клеток при отстаивании. Активированные хлебопекарные дрожжи: полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный путем активации хлебопекарных прессованных или сушеных дрожжей, разведенных в воде с добавлением сахара или муки, или их смеси, ферментов, заварок. Дрожжи хлебопекарные жидкие: полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный на заквашенной заварке путем размножения в ней хлебопекарных дрожжей. 2.3 2.3.1 Теоретическая часть модуля Сырье хлебопекарного производства 11 Все сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, в соответствии с ГОСТ Р 517852001 подразделяется на основное и дополнительное. Основное сырье является необходимой составной частью хлебобулочных изделий. К нему относятся: мука, зерновые продукты, дрожжи или химические разрыхлители, соль и вода. Дополнительное сырье применяется по рецептуре для повышения пищевой ценности, вкусовых, ароматических и физикохимических свойств хлеба, булочных, сдобных, диетических, сухарных и бараночных изделий. К нему относятся: молоко и молочные продукты, яйца и яичные продукты, сахар и сахаросодержащие продукты, жиры и масла, солод, орехи, пряности, плодово-ягодные продукты, пищевые добавки. 2.3.2 Мука. Виды и сорта Мука – важнейший продукт переработки зерна. Ее получают путем помола зерна и классифицируют по виду, типу и сорту. Вид муки определяется той хлебной культурой, из которой она получена. Различают муку пшеничную, ржаную, ячменную, овсяную, рисовую, гороховую, гречневую, соевую. Муку можно получать из одной культуры и из смеси пшеницы и ржи (пшенично-ржаная и ржано-пшеничная). Тип муки определяется ее целевым назначением. Например, мука пшеничная может вырабатываться хлебопекарной и макаронной. Хлебопекарная мука вырабатывается в основном из мягкой пшеницы, макаронная – из твердой высокостекловидной. Ржаная мука вырабатывается только хлебопекарной. Сорт муки является основным качественным показателем всех ее видов и типов. Сорт муки связан с ее выходом, т. е. количеством муки, получаемой из 100 кг зерна. Выход муки выражают в процентах. Чем больше выход муки, тем ниже ее сорт. Для выработки хлеба и хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях применяют в основном пшеничную и ржаную муку. Пшеничная мука вырабатывается в соответствии с ГОСТ Р 52189-03 « Мука из мягкой пшеницы» и в зависимости от ее целевого использования подразделяется на два вида: мука пшеничная хлебопекарная и мука пшеничная общего назначения. Мука пшеничная хлебопекарная предназначена для производства хлебобулочных изделий и в зависимости от массовой доли золы или белизны, массовой доли сырой клейковины и крупности помола подразделяется на сортовую: экстра, высший сорт, крупчатка, первый сорт, второй сорт и обойная. Мука пшеничная общего назначения предназначена для производства мучных кондитерских и кулинарных изделий в смеси с мукой пшеничной хлебопекарной и в зависимости от массовой доли золы или белизны, массовой доли сырой клейковины и крупности помола подразделяется на типы: М 45-23; М 55-23; МК 55-23; М 75-23; МК 75-23; МК 100-25; М 125-20; М 145-23. Буква «М» обозначает муку из мягкой пшеницы, буквы «МК» - муку из мягкой пшеницы крупную. Первые цифры обозначают наибольшее содержание массовой доли золы в муке в процентах, умноженное на 100, а вторые цифры – наименьшее содержание массовой доли сырой клейковины в муке в процентах. Мука из мягкой пшеницы может быть обогащена витаминами и/или минеральными веществами по нормам, утвержденным Минздравом РФ. К наименованию такой муки соответственно добавляют: «витаминизированная», «обогащенная минеральными веществами», «обогащенная витаминно-минеральной смесью». Мука из мягкой пшеницы должна соответствовать требованиям ГОСТ Р52189- 03 и вырабатываться в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах (таблица 1). 12 Мука ржаная хлебопекарная вырабатывается по ГОСТ 7045-90 трех сортов – сеяная, обдирная и обойная. Кроме того вырабатывается мука ржаная хлебопекарная «Особая» по ТУ РФ 11-115–92. Муку, полученную из зерновых и крупяных культур, используют в составе композитных смесей. Это следующие виды и сорта муки: мука ячменная сортовая (ТУ 9293008-00932169–96), мука пшенная сортовая (ТУ 9293-007-00932169–96), мука кукурузная сортовая (крупная и мелкая) (ТУ 9293-009-00932169–96), мука рисовая 1 сорта (ТУ 9293-01000932169–96), мука гороховая сортовая (ТУ 9293-011-00932169–96), мука пшеничная с высоким содержанием отрубянистых частиц (ТУ 9293-003-00932169–96), мука пшеничная, обогащенная пищевыми волокнами (докторская) (ТУ 9293-004-00932169–96). В настоящее время стали создаваться мучные композитные смеси для хлебобулочных изделий. Мучные композитные смеси для хлеба включают три компонента: муку пшеничную хлебопекарную 1 сорта (65%), муку ржаную обдирную (15%) и крупяную (ячменную сортовую, пшенную сортовую или гречневую 1 сорта) (20%). Смеси для хлебцев состоят из двух компонентов – муки пшеничной хлебопекарной высшего сорта (89%) и крупяной муки (11%). Композитные мучные смеси предназначены для расширения ассортимента изделий с улучшенным аминокислотным составом, повышенным количеством макро- и микроэлементов и витаминов. Основные показатели качества различных сортов пшеничной и ржаной муки, используемых для производства хлебобулочных изделий представлены в таблице 1. Таблица 1- Показатели качества муки Вид и сорт муки Массовая доля золы, в пересч. на с.в., % не более Пшеничная хлебопекарная: Экстра Высший сорт Крупчатка Первый сорт Второй сорт Обойная Пшеничная общего назначения, типы: М 45-23 М 55-23 МК 55-23 М 75-23 МК 75-23 М 100-25 М 125-20 М 145-23 Ржаная: Массовая доля сырой клейковины, % не менее Качество сырой клейковин ы, усл.ед. пр.ИДК Число Установлены падения, документами «ЧП»,с не менее 0,45 0,55 0,60 0,75 1,25 * 28,0 28,0 30,0 30,0 25,0 20,0 35-100 То же То же То же 40-100 35-100 185 То же То же То же 160 160 ГОСТ Р То же То же То же То же То же 0,45 0,55 0,55 0,75 0,75 1,0 1,25 1,45 23,0 23,0 23,0 23,0 23,0 25,0 20,0 23,0 35-100 То же То же То же 40-100 35-100 40-100 40-100 185 То же То же То же 185 185 То же 160 То же То же То же То же То же То же То же То же 13 сеяная 0,75 ГОСТ 7045-90 обдирная 1,45 То же обойная * То же Ржаная хлебопекарная особая 1,15 ТУ РФ 11-1 15-92 * Не менее чем на 0,07% ниже зольности зерна до очистки, но не более 2,0 2.3.3 Химический состав пшеничной и ржаной муки Химический состав муки определяет ее пищевую ценность и хлебопекарные свойства. Химический состав муки зависит от состава зерна, из которого она получена, и сорта муки. Более высокие сорта муки получают из центральных слоев эндосперма, поэтому в них содержится больше крахмала и меньше белков, сахаров, жира, минеральных веществ, витаминов, которые сосредоточены в его периферийных частях. Средний химический состав пшеничной и ржаной муки представлен в таблице 2. Таблица 2 - Химический состав пшеничной и ржаной муки Мука пшеничная, сорт Мука ржаная, сорт Пищевые вещества Вода, % Белки, % Жиры, % Моно- и дисахариды,% Крахмал, % Пищевые волокна, % Зола, Мин. в-ва, мг %: Nа К Са Mg Р Fe Витамины, мг %: Е В1 В2 РР АК - лизин, мг %: высший первый второй обойная сеяная обдирная обойная 14,0 10,3 1,1 1,6 14,0 10,6 1,3 1,8 14,0 11,6 1,8 2,2 14,0 11,5 2,2 2,3 14,0 6,9 1,4 0,7 14,0 8,9 1,7 0,9 14,0 10,7 1,9 1,1 68,5 3,5 66,7 4,4 62,0 6,7 58,5 9,3 65,3 10,8 60,7 12,4 57,2 13,3 0,5 0,7 1,1 1,5 0,6 1,2 1,6 3 122 18 16 86 1,2 4 176 24 44 115 2,1 6 251 32 73 184 3,9 7 310 39 94 336 4,7 1 200 19 25 129 2,9 2 350 34 60 189 3,5 3 396 43 75 256 4,1 1,5 0,17 0,04 1,2 250 1,8 0,25 0,08 2,2 265 3,2 0,37 0,12 4,6 330 3,3 0,41 0,15 5,5 390 1,1 0,17 0,04 1,0 280 1,9 0,35 0,13 1,0 380 2,2 0,42 0,15 1,2 420 Больше всего как в пшеничной, так и в ржаной муке содержится углеводов (крахмал, моно- и дисахариды, пищевые волокна) и белков, от свойств которых зависят свойства теста и качество хлеба. 14 Углеводы. В муке содержатся разнообразные углеводы: простые сахара, или моносахариды (глюкоза, фруктоза, арабиноза, галактоза); дисахариды (сахароза, мальтоза, раффиноза); крахмал, пищевые волокна (целлюлоза, гемицеллюлозы, пектин). Крахмал (С6Н10О5)n – важнейший углевод муки, содержится в виде зерен размером от 0,002 до 0,15 мм. Размер и форма крахмальных зерен неодинаковы для муки различных видов и сортов. Состоит крахмальное зерно из амилозы, образующей внутренную часть крахмального зерна, и амилопектина, составляющего его наружную часть. Количественные соотношения амилозы и амилопектина в крахмале различных злаков составляют 1:3 или 1:3,5. Амилоза отличается от амилопектина меньшей молекулярной массой и более простым строением молекулы. Молекула амилозы состоит из 300–8000 глюкозных остатков, образующих прямые цепи. Молекула амилопектина имеет разветвленное строение и содержит до 6000 глюкозных остатков.В горячей воде амилопектин набухает, а амилоза растворяется. В процессе приготовления хлеба крахмал выполняет следующие функции: – является источником сбраживаемых углеводов в тесте, подвергаясь гидролизу под дей -амилаз); – поглощает воду при замесе, участвуя в формировании теста; – клейстеризуется при выпечке, поглощая воду и участвуя в формировании мякиша хлеба; – является ответственным за черствение хлеба при его хранении. Процесс набухания крахмальных зерен в горячей воде называется клейстеризацией. При этом крахмальные зерна увеличиваются в объеме, становятся более рыхлыми и легко поддаются действию амилолитических ржаной – 50–55° С. Крупность и целость крахмальных зерен влияют на консистенцию теста, его водопоглотительную способность и содержание в нем сахаров. Мелкие и поврежденные зерна крахмала способны больше связать влаги в тесте, легко поддаются действию ферментов в процессе приготовления теста, чем крупные и плотные зерна. Структура зерен крахмала кристаллическая, тонкопористая. Крахмал обладает высокой способностью связывать воду. При выпечке хлеба крахмал связывает до 80% влаги, находящейся в тесте. При хранении хлеба крахмальный клейстер подвергается «старению» (синерезису), что является основной причиной черствения хлеба. Целлюлозу, гемицеллюлозы, пектин относят в группе пищевых волокон. Пищевые волокна содержатся в основном в периферийных частях зерна и поэтому их больше всего в муке высоких выходов. Пищевые волокна не усваиваются организмом человека, поэтому они снижают энергетическую ценность муки, повышая при этом пищевую ценность муки и хлеба, так как они ускоряют перестальтику кишечника, нормализуют липидный и углеводный обмен в организме, способствуют выведению тяжелых металлов и радионуклидов. Пентозаны муки могут быть растворимыми и нерастворимыми в воде. Часть пентозанов муки способна легко набухать и растворяться в воде (пептизироваться), образуя очень вязкий слизеобразный раствор. Поэтому водорастворимые пентозаны муки часто называют слизями. Именно слизи оказывают наибольшее влияние на реологические свойства пшеничного и ржаного теста. Из общего количества пентозанов пшеничной муки лишь 20–24% являются водорастворимыми. В ржаной муке водорастворимых пентозанов больше (около 40%). Пентозаны, нерастворимые в воде, в тесте интенсивно набухают, связывая значительное количество воды. Белки – это органические высокомолекулярные соединения, состоящие из аминокислот. В молекуле белка аминокислоты соединены между собой пептидными связями. Разнообразие белков определяется последовательностью размещения остатков аминокислот в полипептидной цепи (первичная структура белка). Кроме того, существуют вторичная структура белка, харак -изгиб), третичная структура белка, характеризующая расположение его полипептидной цепи в пространстве, и четвертичная структура, 15 характеризующая белки, в состав которых входит несколько полипептидных цепей, связанных между собой нековалентными связями. В состав белков пшеничной и ржаной муки входят белки простые (протеины), состоящие только из аминокислотных остатков, и сложные (протеиды). Сложные белки могут включать ионы металлов, пигменты, образовывать комплексы с липидами, нуклеиновыми кислотами, а также ковалентно связывать остаток фосфорной или нуклеиновой кислоты, углеводов. Их называют металлопротеиды, хромопротеиды, липопротеиды, нуклеопротеиды, фосфопротеиды, гликопротеиды. Технологическая роль белков муки в приготовлении хлеба велика. Структура белковых молекул и физико-химические свойства белков определяют свойства теста, влияют на форму и качество хлеба. Белки обладают рядом свойств, которые особенно важны для приготовления хлеба. Содержание белковых веществ в пшеничной и ржаной муке колеблется от 9 до 26% в зависимости от сорта зерна и условий его выращивания. Для белков характерны многие физико-химические свойства, из которых более всего важны растворимость, способность к набуханию, к денатурации и гидролизу. По растворимости белки разделяют на альбумины – растворимые в воде, проламины – растворимые в спирте, глютелины – растворимые в слабых щелочах и глобулины – растворимые в солевых растворах. Белки пшеничной и ржаной муки представлены в основном проламинами (глиадин) и глютелинами (глютенин). Содержание этих белков составляет 2/3 или 3/4 от всей массы белков муки. Глиадиновая и глютениновая фракции белков в воде нерастворимы и поэтому при отмывании клейковины являются основными ее компонентами. В связи с этим их называют клейковинными белками. Эти белки находятся в эндосперме зерна и поэтому их больше содержится в муке высших сортов. Альбумин и глобулин содержатся в белке зародыша и алейронового слоя зерна, поэтому их больше содержится в муке низких сортов. В сырой клейковине содержится 65–70% влаги и 35–30% сухих веществ, в сухой клейковине 90% белков и 10% крахмала, жира, сахара и других веществ муки, поглощенных белками при набухании. Количество сырой клейковины колеблется в широких пределах (15– 50% от массы муки). Чем больше белков содержится в муке и чем сильнее их способность к набуханию, тем больше получится сырой клейковины. Качество клейковины характеризуется цветом, эластичностью (способность клейковины восстанавливать свою форму после растягивания), растяжимостью (способность растягиваться на определенную длину) и упругостью (способность оказывать сопротивление при деформации). Количество клейковины и ее свойства определяют хлебопекарное достоинство муки и качество хлеба. Желательно, чтобы клейковина была эластичной, в меру упругой и имела среднюю растяжимость. Значительная часть белков муки в воде не растворяется, но хорошо в ней набухает. Белки особенно хорошо набухают при температуре около 30° С, поглощая при этом воды в 2–3 раза больше их собственной массы. Необратимая денатурация (изменение естественной структуры белка) происходит под действием некоторых реагентов или при нагревании свыше 60° С. Денатурированный белок теряет способность к растворимости и набуханию. Начальную стадию денатурации белков иногда специально вызывают при сушке и горячем кондиционировании зерна, чтобы несколько укрепить слабую клейковину. Значительная денатурация портит хлебопекарные свойства белковых веществ (клейковина становится неэластичной и короткорвущейся). Во время выпечки хлеба белки денатурируются полностью, свернувшийся белок образует при этом прочный каркас, закрепляющий форму изделия. Под действием протеолитических ферментов сложная структура белковой молекулы упрощается, уменьшается ее способность к набуханию, увеличивается растворимость белков. 16 Белки ржаной муки по составу и свойствам отличаются от белков пшеницы. Около половины ржаных белков растворимы в воде или в растворах солей. Белки ржаной муки имеют большую пищевую ценность, чем пшеничные (содержат много незаменимых аминокислот), однако технологические свойства их значительно ниже. Белковые вещества ржаной муки клейковину не образуют. В ржаном тесте большая часть белков находится в виде вязкого раствора, поэтому ржаное тесто лишено упругости и эластичности, свойственных пшеничному тесту. Жиры являются сложными эфирами глицерина и высших жирных кислот. В состав жиров муки входят главным образом жидкие ненасыщенные кислоты (олеиновая, линолевая и линоленовая). Содержание жира в разных сортах пшеничной и ржаной муки 0,8–2,0% на сухое вещество. Чем ниже сорт муки, тем выше содержание жира в ней. К жироподобным веществам относятся фосфолипиды, пигменты и некоторые витамины. Жироподобными эти вещества называются потому, что они, как и жиры, в воде не растворяются, но растворимы в органических растворителях. Фосфолипиды имеют сходное с жирами строение, но, кроме глицерина и жирных кислот, содержат еще фосфорную кислоту и азотистые вещества. В муке содержится 0,4– 0,7% фосфолипидов. Красящие вещества муки (пигменты) состоят из хлорофилла и каротиноидов. Хлорофилл, содержащийся в оболочках, – вещество зеленого цвета, каротиноиды имеют желтую и оранжевую окраску. При окислении каротиноидные пигменты обесцвечиваются. Это свойство проявляется при хранении муки, которая светлеет в результате окисления кислородом воздуха каротиноидных пигментов. Ферменты – вещества белковой природы, способные катализировать (ускорять) различные реакции. Действие ферментов специфично. Каждый фермент катализирует только определенную реакцию для одного вещества, а чаще для группы веществ сходного строения. Все ферменты чувствительны к температуре и реакции среды. Для каждого фермента существует значение температуры и кислотности среды, при которых он наиболее активен (оптимальные условия). При определенных значениях температуры и кислотности фермент разрушается (инактивируется). Нагревание до 70–80° С разрушает почти все ферменты, они свертываются и теряют каталитические свойства. На активность многих ферментов влияет присутствие определенных химических веществ. Некоторые из них активируют ферменты (активаторы), другие – снижают их активность (ингибиторы). В зерне находятся разнообразные ферменты, сосредоточенные, главным образом, в зародыше и периферийных (краевых) частях зерна. Поэтому в муке низших сортов содержится больше ферментов, чем в муке высших сортов. Ферментная активность разных партий одного и того же сорта муки неодинакова. Она зависит от условий произрастания, хранения, сушки и кондиционирования зерна. Активность ферментов проросшего зерна повышенная. Прогревание зерна при высушивании или кондиционирование снижают ферментную активность. В процессе хранения зерна и муки она также несколько уменьшается. Ферменты активны только в растворе, поэтому при хранении сухого зерна и муки их действие почти не проявляется. После замеса полуфабрикатов многие ферменты начинают катализировать реакции разложения сложных веществ муки. Активность, с которой происходит разложение сложных нерастворимых веществ муки на более простые водорастворимые вещества под действием ее собственных ферментов, называется автолитической активностью (автолиз – саморазложение). Автолитическая активность муки – важный показатель ее хлебопекарных свойств. Как низкая, так и высокая автолитическая активность муки отрицательно влияют на качество теста, хлеба. Желательно, чтобы автолитический процесс разложения белков и крахмала теста происходил с определенной, умеренной скоростью. Для того чтобы регулировать автолитические процессы в производстве хлеба, необходимо знать свойства важнейших ферментов муки, действующих на белки, крахмал и другие компоненты муки. 17 -Амилаза превращает крахмал, главным, образом в дек -Амилаза действует на крахмал или на декстрины, образуя значительное количество мальтозы. При совместном действии обеих амилаз крахмал гидролизуетсяется почти полностью, так как декстрины осахариваются сравнительно легко. Особенно легко осахаривается клейстеризованный крахмал, так как рыхлые набухшие крахмальные зерна быстро поддаются действию ферментов. -Амилаза более чув амилазой. Температура инактивации этих ферментов в зависимости от кислотности среды соответственно равна 70–95 и 60–84° С. Оптимальная температура осахаривания -амилаз 63–65° С. В кислой среде амилазы инактивируются при более низкой температуре. -Амилаза, осахаривая крахмал, содержащийся в тесте, способствует накоплению сахаров, необходимых для спиртового -амилаза, превращая крахмал в декстрины, ухудшает качество хлебных изделий. По сравнению с крахмалом декстрины плохо набухают в воде. Мякиш с большим содержанием декстринов становится липким и влажным даже при нормальной влажности -амилаза – в муке из несозревшего или проросшего зерна. В ржаной муке нормального качества всегда -амилаза, что значительно влияет на ее хлебопекарные свойства. Протеолитические ферменты (протеиназы). Протеолитические ферменты действуют на белки и продукты их гидролиза. В зерне и муке всегда содержатся протеиназы, активность которых обычно невысока. Считают, что зерновые протеиназы не разрушают полностью белковую молекулу, но изменяют ее сложную структуру, отчего меняются свойства белков и теста. Значительно активны протеиназы зерна проросшего, несозревшего и в особенности зерна, пораженного клопом-черепашкой. Повышенная активность протеиназ ухудшает качество клейковины, лишает ее эластичности, упругости и способности к набуханию. Умеренное воздействие протеиназ на белки необходимо для созревания теста. Клейковина становится более пластичной, что улучшает структуру пористости и повышает объем хлеба. Зерновые протеиназы наиболее активны в слабокислой среде при температуре 45–47° С. Активность протеиназ значительно снижается в присутствии окислителей, например иодата калия (КJО3), который применяется для улучшения качества хлеба при переработке слабой муки, а также при добавлении поваренной соли. Активность протеиназ значительно увеличивается в присутствии восстановителей, например глютатиона, который содержится в дрожжах и способен улучшить качество хлеба при переработке муки с чрезмерно крепкой, крошащейся клейковиной. Липаза всегда содержится в муке, она катализирует расщепление жиров на глицерин и жирные кислоты. Липаза имеет большое значение при хранении муки, так как увеличение кислотности муки при хранении связано, главным образом, с действием этого фермента. Липоксигеназа окисляет жирные ненасыщенные кислоты муки в присутствии кислорода до пероксидов (перекисей), которые способствуют увеличению силы муки при ее хранении. О-дифенолоксидаза (полифенолоксидаза) окисляет фенолы в хиноны, которые конденсируясь, превращаются в меланины. Цвет образовавшихся меланинов зависит от их молекулярной массы. Чем крупнее молекула, тем темнее окраска. По мере увеличения молекулярной массы цвет меняется от розового до черного. Меланины вызывают потемнение теста и мякиша хлеба при переработке некоторых партий муки. 2.3.4 Хлебопекарные свойства пшеничной и ржаной муки Хлебопекарные свойства пшеничной муки 18 Пшеничная мука хорошего хлебопекарного качества при правильном проведении технологического процесса позволяет получать хлебобулочные изделия достаточного объема, правильной формы, с нормально окрашенной коркой, эластичным мякишем, вкусный и ароматный. Хлебопекарные свойства пшеничной муки обусловлены следующими показателями: – газообразующей способностью; – силой муки; – цветом муки и способностью ее к потемнению; – крупностью частиц. Газообразующая способность муки Газообразующая способность муки – это способность приготовленного из нее теста образовывать диоксид углерода. При спиртовом брожении, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержащиеся в нем моносахариды. Молекула простейшего сахара гексозы (глюкозы или фруктозы) зимазным комплексом ферментов дрожжевой клетки разлагается с образованием двух молекул этилового спирта и двух молекул диоксида углерода с выделением теплоты. С6Н12О6 = 2С2Н5ОН + 2СО2 + 117,6 кДж Это суммарное уравнение спиртового брожения. Дрожжевые клетки в пшеничном тесте получают необходимую для их жизнедеятельности энергию за счет сбраживания моносахаридов. Этот тип обмена веществ дрожжей называется анаэробным. Процесс сбраживания углеводов в отсутствии кислорода с образованием конечных продуктов – этилового спирта и диоксида углерода – осуществляется через целый ряд промежуточных продуктов с участием многочисленных ферментов. Фактический баланс спиртового брожения, вызываемого дрожжами, при рН 6,0 (характерная для пшеничного теста) включает следующие продукты: диоксид углерода, этиловый спирт, глицерин, уксусная кислота, молочная кислота, муравьиная кислота, янтарная кислота, масляная кислота 2,6Бутиленгликоль. Больше всего в процессе спиртового брожения образуется этилового спирта и диоксида углерода и поэтому именно по количеству этих продуктов можно судить об интенсивности спиртового брожения. За показатель газообразующей способности принято количество диоксида углерода в мл, образующегося за 5 ч брожения при температуре 30° С теста, приготовленного из 100 г муки, 60 мл воды и 10 г дрожжей. Газообразующая способность зависит от содержания собственных сахаров в муке и от сахарообразующей способности муки (рисунок 2). Содержание сахаров в муке зависит от ее выхода. Чем выше выход муки, тем больше в ней содержится сахаров. Собственные сахара муки (глюкоза, фруктоза, сахароза, мальтоза и др.) сбраживаются в самом начале процесса брожения. А для получения хлеба наилучшего качества необходимо иметь интенсивное образование диоксида углерода как при брожении теста, так и при окончательной расстойке и в первый период выпечки. Кроме того, для реакции меланоидинообразования (образования окраски корки, вкуса и запаха хлеба) также необходимы моносахариды. Поэтому более важным является не содержание сахаров в муке, а ее способность образовывать сахара в процессе созревания теста. Сахарообразующая способность муки – это способность приготовленной из нее водно-мучной смеси образовывать при установленной температуре и за определенный период времени то или иное количество мальтозы. 19 Газообразующая способность муки Содержание собственных сахаров в муке глюкоза (0,01-0,05%) фруктоза (0,015-0,05%) мальтоза (0,005-0,05%) сахароза (0,1-0,55%) рафиноза и др. (0,5-1,1%) всего: (0,7-1,8%) Сахарообразующая способность муки Наличие и активность амилаз Атакуемость крахмала муки Рисунок 2- Факторы, влияющие на газообразующую способность пшеничной муки Сахарообразующая способность муки обусловливается действием амилолитических ферментов на крахмал и зависит как от наличия и количества амилолитических ферментов -амилаз) в муке, так и от атакуемости крахмала муки. В муке из непроросшего зерна пшеницы содержится тол амилаза. Гидролиз крахмала под действием этих ферментов протекает по разному. Наличие -амилазы обеспечивает более полный гидролиз крахмала, а следовательно, более высокую сахарообразующую способность и ,как следствие, более высокую газообразующую способность муки. -амилазы в муке более чем достаточно. Поэтому сахарообразующая способность пшеничной муки из нормального непроросшего зерна обычно обусловлена не кол -амилазы, а доступностью и податливостью (атакуемостью) субстрата, на который она действует, т. е. крахмала. Атакуемость крахмала зависит в основном от размеров частиц крахмальных зерен и степени их механического повреждения при помоле зерна. Чем мельче частицы, чем мельче зерна крахмала, чем больше они повреждены при помоле, тем выше атакуемость крахмала. Следовательно, сахарообразующая способность муки из нормального непроросшего зерна -амилазы обусловлена, главным образом, атакуемостью крахмала, а сахарообразующая способность муки из проросшего зерна обусловлена нали -амилазы. Технологическое значение газообразующей способности. Газообразующая способность муки имеет большое значение при выработке хлеба, рецептура которого не предусматривает внесение сахара. Зная газообразующую способность муки, можно предвидеть интенсивность брожения теста, ход окончательной расстойки и качество хлеба. Газообразующая способность муки влияет на окраску корки. Цвет корки обусловлен в значительной мере количеством несброженных сахаров перед выпечкой. При прогреве тестовой заготовки несброженные сахара на поверхности корки вступают в реакцию с продуктами распада белка и образуют меланоидины, придающие корке специфическую окраску, а побочные и промежуточные продукты этой реакции участвуют в формировании вкуса и аромата хлеба. 20 Методы определения газообразующей способности. В разных странах для определения газообразующей способности применяются приборы, которые можно отнести к двум группам: приборы, измеряющие количество выделившегося диоксида углерода волюмометрически – по его объему, и приборы, в которых количество диоксида углерода определяется манометрически – по его давлению. Сила муки Сила муки – это способность муки образовывать тесто, обладающее после замеса и в ходе брожения и окончательной расстойки определенными реологическими свойствами. По силе муку подразделяют на: сильную, среднюю и слабую. Сильной считается мука, способная поглощать при замесе теста относительно большее количество воды. Тесто из сильной муки устойчиво сохраняет свои свойства, медленнее достигает оптимальных свойств, требует более длительной окончательной расстойки. Тесто из слабой муки при замесе теста поглощает меньшее количество воды. Реологические свойства теста из такой муки в процессе замеса и брожения быстро ухудшаются. Тесто к концу брожения сильно разжижается, становится малоэластичным, мажущимся, окончательная расстойка тестовых заготовок заканчивается достаточно быстро. Средняя по силе мука занимает промежуточное положение. Сила муки определяется состоянием ее белково-протеиназного комплекса. На силу муки могут влиять следующие факторы: содержание липидов, содержание пентазанов, крахмал, его свойства и состояние, наличие ферментов. Белково-протеиназный комплекс пшеничной муки – это белковые вещества муки, протеолитические ферменты, активаторы и ингибиторы протеолиза. Белковые вещества. В зерне пшеницы содержится 9–26% белковых веществ. Содержание в муке белковых веществ, их состав, состояние и свойства имеют первостепенное значение и в значительной мере определяют и пищевую ценность хлеба, и технологические свойства муки. От них зависят такие свойства теста, как эластичность, вязкость, упругость. Белковые вещества пшеничной муки представлены на 2/3 (3/4) глиадиновой и глютениновой фракциями, которые являются основными компонентами клейковины. Их называют клейковинными белками. В пшеничной муке глиадиновой фракции содержится несколько больше, чем глютениновой. Протеолитические ферменты. Это ферменты, расщепляющие белки по их пептидным связям. Их называют протеиназами. При действии протеиназы на белок образуются пептоны, полипептиды, свободные аминокислоты. Протеиназа, содержащаяся в пшенице относится к типу папаиназ, для которых характерна способность активироваться соединениями восстанавливающего действия, содержащими сульфгидрильную группу (цистеин, глютатион) и инактивироваться соединениями окислительного действия (кислород воздуха, KJO3, H2O2 и др.). Эти соединения называют активаторами и ингибиторами протеолиза. Начальной формой действия протеиназы является дезагрегация белка, нарушение его четвертичной и третичной структур. Действие протеиназы на клейковину и тесто приводит к сильному их разжижению, понижению упругости и увеличению текучести. Принято считать, что протеиназа пшеницы имеет зону оптимума рН в пределах 4–5,5 и температурный оптимум около 45° С. Однако существенную роль могут играть и протеиназы нейтральные с оптимумом рН 6,75. Активатором протеолиза, содержащимся в зерне, муке и дрожжах, а следовательно, и в тесте, является глютатион. Чем больше в муке белка, чем плотнее и прочнее его структура и, следовательно, ниже его атакуемость протеиназой, чем меньше в муке активность протеиназы и активаторов протеолиза (восстановленного глютатиона), тем сильнее мука и тем лучше и устойчивее 21 будут реологические свойства теста из нее. Поэтому, чем выше содержание в муке клейковины и чем лучше ее реологические свойства, тем сильнее мука. Известное влияние на силу муки оказывают и содержащиеся в ней липиды – жиры, богатые ненасыщенными жирными кислотами, фосфатиды, липопротеиды и гликолипиды. Липиды муки способны влиять на структуру и свойства белкового каркаса теста (клейковины) и самого теста. Помимо этого, ненасыщенные жирные кислоты жира муки под действием фермента липоксигеназы образуют пероксиды и гидропероксиды, в свою очередь упрочняющие структуру белка. Таким образом, липиды муки прямо или косвенно путем окислительного воздействия влияют на реологические свойства белка и теста, а следовательно, на силу муки. Водорастворимые пентозаны (слизи), а также размеры и состояние зерен крахмала могут иметь самостоятельное влияние на реологические свойства теста, являясь конкурентами белка за воду, и тем самым влиять на силу муки. Технологическое значение силы муки. Сила муки определяет количество воды, потребное для получения теста нормальной консистенции, а также изменение реологических свойств теста при брожении и в связи с этим – поведение теста в процессе его механической разделки и тестовых заготовок при окончательной расстойки. Сила муки обусловливает газоудерживающую способность теста, т.е. способность полуфабрикатов удерживать диоксид углерода, образующийся при брожении. Поэтому газоудерживающая способность теста, наряду с газообразующей способностью муки, определяет объем хлеба, величину и структуру пористости его мякиша. При обычном режиме процесса приготовления теста из муки с достаточной сахаро- и газообразующей способностью объем хлеба возрастает по мере увеличения силы муки. Однако объем хлеба из очень сильной муки в этих условиях обычно меньше, чем из муки сильной и средней по силе. Обусловлено это резко повышенным сопротивлением теста растяжению и меньшей способностью такого теста растягиваться под давлением увеличивающихся в объеме пузырьков диоксида углерода. Это приводит к соответствующему снижению газоудерживающей способности теста и, следовательно, к уменьшению объема хлеба. Для получения хлеба максимального объема из очень сильной пшеничной муки реологические свойства теста должны быть несколько ослаблены. Это может быть достигнуто изменением режима приготовления теста: усилением его механической обработки, некоторым повышением температуры, увеличением количества воды в тесте или добавлением препаратов, форсирующих протеолиз в тесте. Кроме того, сила муки определяет формоудерживающую способность теста, т.е. способность тестовых заготовок удерживать диоксид углерода и сохранять форму в процессе расстойки и первого периода выпечки. В связи с этим сила муки обусловливает расплываемость подового хлеба. Методы определения силы муки. Сила пшеничной муки может быть установлена либо путем определения содержания и качества клейковины, от которых в основном зависят реологические свойства теста, либо путем непосредственного определения реологических свойств теста из оцениваемой муки. Для этой цели могут быть использованы и иные пути (определение набухаемости муки в растворе органических кислот, пробные выпечки и др.). В России силу зерна пшеницы и пшеничной муки оценивают в производственных лабораториях в основном по количеству и качеству клейковины (ГОСТ 27839), по международным стандартам (ИСО 5531, ИСО 6645 и ИСО 5531-4) – по содержанию сырой и сухой клейковины и по определению реологических свойств теста с помощью альвеографа (ГОСТ 28795, ИСО 5530-4). Цвет муки и ее способность к потемнению в процессе приготовления хлеба 22 Потребитель обычно обращает внимание на цвет мякиша хлеба из сортовой пшеничной муки, отдавая предпочтение хлебу с более светлым мякишем. Цвет мякиша связан с цветом муки. Из темной муки получится хлеб с темным мякишем. Однако светлая мука может в определенных случаях дать хлеб с темным мякишем. Поэтому для характеристики хлебопекарного достоинства муки имеет значение не только ее цвет, но и способность к потемнению. Цвет муки в основном определяется цветом эндосперма зерна, из которого смолота мука, а также цветом и количеством в муке периферийных (отрубянистых) частиц зерна. Способность же муки к потемнению в процессе переработки обусловливается содержанием в муке фенолов, свободного тирозина и активностью ферментов Одифенолоксидазы и тирозиназы, катализирующих окисление фенолов и тирозина с образованием темноокрашенных меланинов. От образования в тесте меланинов зависит потемнение как теста, так и мякиша хлеба. В большей степени на потемнение муки оказывает влияние содержание в ней фенолов и свободного тирозина, чем активность ферментов. Цвет муки можно определять органолептически, сопоставляя его с эталоном цвета муки данного сорта (ГОСТ 27558) и по показателю белизны, т.е. измерении отражательной способности уплотненно-сглаженной поверхности муки с применением фотоэлектрических приборов РЗ-БПЛ или РЗ-БПЛ-Ц (ГОСТ 26361). Крупность частиц пшеничной муки Размеры частиц муки имеют большое значение в хлебопекарном производстве, влияя в значительной мере на скорость протекания в тесте биохимических и коллоидных процессов, и ,вследствие этого, на свойства теста, качество и выход хлеба. Размеры частиц муки высшего и 1 сорта обычно колеблются в пределах от нескольких микрометров до 180–190 мкм. В обычной хлебопекарной пшеничной муке этих сортов примерно половина частиц имеет размеры менее 40–50 мкм, а остальные – в пределах от 45–50 до 190 мкм. В муке 2 сорта, и особенно в обойной, содержится значительно больше крупных частиц. Например, в муке обойной около 67% частиц размером около 200 мкм, а 15% – размером около 600 мкм. Мука из мягких пшениц, как правило, характеризуется несколько меньшими размерами частиц по сравнению с мукой из твердых пшениц. Как недостаточное, так и чрезмерное измельчение муки, ухудшает ее хлебопекарные свойства: чрезмерно крупная мука дает хлебобулочные изделия недостаточного объема с грубой толстостенной пористостью мякиша и часто с бледно окрашенной коркой; хлебобулочные изделия из чрезмерно измельченной муки получаются пониженного объема, с интенсивно окрашенной коркой, часто с темно окрашенным мякишем. Подовый хлеб из такой муки может быть расплывчатым. Хлебобулочные изделия лучшего качества получается из муки с оптимальной крупностью частиц. Оптимум измельчения, по-видимому, должен быть различным для муки из зерна с разным количеством и особенно качеством клейковины. Чем сильнее клейковина зерна, тем мельче должна быть мука. С точки зрения хлебопекарных свойств желательна мука, частицы которой по возможности наиболее однородны. Разделение муки по размерам частиц и сравнительное исследование полученных фракций показало, что фракции относительно более мелких частиц муки значительно богаче белком, имеют более высокую зольность, сахаро- и газообразующую способность. Содержание сырой клейковины также соответственно выше, а растяжимость ее ниже. Для фракций же относительно крупных частиц характерно резко пониженное содержание белка. 23 Таким образом, можно из одного и того же зерна пшеницы путем пневмосепарирования получать низкобелковую муку для производства кексов, сахарного печенья и других видов мучных кондитерских изделий и муку с повышенным содержанием белка, которая может быть использована в качестве белкового обогатителя и регулятора силы обычной хлебопекарной пшеничной муки. Хлебопекарные свойства ржаной муки Хорошей по хлебопекарным свойствам следует считать ржаную муку, из которой получается хлеб хорошего качества. Качество ржаного хлеба определяется его вкусом, ароматом, формой, объемом, окраской и состоянием корки, разрыхленностью, структурой пористости, цветом мякиша и расплываемостью подового хлеба. У ржаного хлеба большое значение имеют структурно-механические свойства мякиша – степень его липкости, заминаемость и влажность или сухость на ощупь. У ржаного хлеба, особенно из обойной и обдирной муки, по сравнению с пшеничной наблюдается меньший объем, более темно окрашенный мякиш и корка, меньший процент пористости и более липкий мякиш. Отмеченные выше отличия в качестве ржаного хлеба обусловлены специфическими особенностями углеводно-амилазного и белково-протеиназного комплексов зерна ржи и ржаной муки. Хлебопекарные свойства ржаной муки, в основном, определяются состоянием ее углеводно-амилазного комплекса. Ржаная мука по сравнению с пшеничной отличается большим содержанием собственных сахаров, более низкой температурой клейстеризации крахмала, большей его атакуемостью и наличием в муке даже из непроросшего зерна практически значимых коли -амилазы. В связи с этим сахаро- и газообразующая способность ржаной муки практически не может являться фактором, лимитирующим ее хлебопекарные свойства. Сахаро- и газообразующая способность ржаной муки всегда более чем достаточная. Действие амилаз на крахмал ржаной муки, клейстеризующийся при более низкой температуре и более легко атакуемый, может привести к тому, что значительная часть крахмала в процессе брожения теста и выпечки хлеба будет гидролизована. Вследствие этого крахмал при выпечке тестовой заготовки из ржаной муки может оказаться неспособным связать всю влагу теста. Наличие части свободной влаги, не связанной крахмалом, будет -амилазы, особенно при недостаточной кислотности теста, приводит при выпечке хлеба к накоплению значительного количества декстринов, придающих мякишу липкость. Поэтому мякиш ржаного хлеба всегда более липок и влажен по сравнению с мякишем пшеничного хлеба. Кислотность ржаного -амилазы приходится поддерживать на уровне значительно более высоком, чем в пшеничном тесте. К углеводному комплексу ржаной муки относятся и слизи (водорастворимые пентозаны). Содержание пентозанов в ржаной муке значительно превышает содержание их в пшеничной муке. Пентозаны оказывают значительное влияние на реологические свойства ржаного теста, так как, поглощая воду при замесе теста, они делают его более вязким. Белковые вещества ржаной муки по аминокислотному составу близки к белкам пшеничной муки, однако отличаются более высоким содержанием незаменимых аминокислот – лизина и треонина. Существенной особенностью белков ржи является их способность к быстрому и интенсивному набуханию. Значительная часть белков при этом набухает неограниченно, переходя в состояние вязкого коллоидного раствора. Второй особенностью белков ржаной муки является то, что они не способны, несмотря на наличие глиадина и глютенина, к образованию клейковины. Основным показателем хлебопекарного достоинства ржаной муки является ее автолитическая активность. Это способность накапливать водорастворимые вещества. 24 Автолитическую активность муки можно определить с помощью рефрактометра по количеству водорастворимых веществ, образующихся при прогревании водно-мучной болтушки (ГОСТ 27495) и «числу падения», определяемому по ГОСТ 30498. 2.3.5 Дрожжи и химические разрыхлители, применяемые в хлебопекарном производстве Для производства хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях применяют дрожжи прессованные (ГОСТ 171), вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами, сушеные (ГОСТ 28483 и ТУ 10-0334585–90), дрожжевое молоко (ТУ 10-033-45853-90). Дрожжи применяют в количествах 0,5–4,0% для осуществления спиртового брожения и разрыхления теста. В тесте ферменты дрожжей вызывают спиртовое брожение. Диоксид углерода, образующийся в результате спиртового брожения разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру. Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопления дрожжевых клеток определенной расы, выращенных в особых условиях на питательных средах при интенсивном продувании воздухом. В качестве основного компонента питательной среды используют мелассу – отход свеклосахарного производства. Из 1 т мелассы получают 700– 800 кг дрожжей. На спиртовых заводах вырабатывают около 15 % хлебопекарных дрожжей от их общего производства. Эти дрожжи получают в качестве побочных продуктов при сепарации зрелой спиртовой бражки, в 1 м3 которой содержится 18-35 кг дрожжей. Выход дрожжей составляет до 3,5 кг на 1 дал спирта. Себестоимость хлебопекарных дрожжей, получаемых на спиртовых заводах, примерно на 30% ниже, чем на специализированных дрожжевых заводах. Дрожжевая клетка содержит в среднем 67% воды и 33% сухих веществ. Сухие вещества представлены белковыми веществами (37-50, углеводами (35-40 %), липидами (1,2-2,5%) и зольными веществами (6-10%). Зольные вещества наполовину состоят из соединений фосфора, значительного количества калия и меньшего – натрия, кальция, магния, железа, серы и других элементов. Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим и физикохимическим показателям и должно соответствовать требованиям ГОСТ 171. К органолептическим показателям прессованных дрожжей относятся цвет, запах, вкус и консистенция. Дрожжи прессованные должны иметь светлый цвет с желтоватым или сероватым оттенком. На дрожжах не должно быть плесневого налета белого или другого цвета, а также различных полос и темных пятен на поверхности. Запах дрожжей должен быть характерный, слегка напоминающий фруктовый. Показатели качества дрожжей приведены в таблице 3. Дрожжевое молоко. Это полуфабрикат дрожжевого производства. Оно представляет собой водную суспензию дрожжей с оседающим на дно слоем дрожжевых клеток при отстаивании. Дрожжевое молоко получают на стадии сепарирования и промывки товарных дрожжей. Основными показателями качества молока является количество дрожжей (в г) в 1 дм3 дрожжевого молока и их подъемная сила. Концентрация дрожжей в 1 л суспензии в пересчете на дрожжи влажностью 75% не менее 450 г. Его транспортируют в специальных автоцистернах с термоизоляцией при температуре 2-15 С. Автоцистерны оборудуются устройством для перемешивания дрожжевого молока с целью поддерживания однородности массы и насосом для ее перекачивания. Сушеные дрожжи. Получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей. Они предназначены для использования в труднодоступных районах, где отсутствуют заводы по производству прессованных дрожжей. Сушеные дрожжи вырабатываются высшего и 25 первого сортов в виде мелких зерен или порошка светло-желтого или светло-коричневого цвета. Расход сушеных дрожжей в 3-4 раза меньше, чем прессованных и зависит от их подъемной силы. Показатели качества отдельных видов дрожжей представлены в таблице 3. Таблица 3- Физико-химические показатели качества дрожжей Наименование показателей Массовая доля влаги, % не более Подъемная сила (подъем теста до 70 мм), мин, не более Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг не более Гарантийный срок хранения дрожжей, не менее * ** *** **** прессованных Нормы для дрожжей сушеных сушеных высший сорт первый сорт дрожжевого молока 75,0 8,0 10,0 * 70,0 70,0 90,0** 75,0 120,0 120,0*** 12 сут 12 мес 5 мес 3 сут**** Концентрация дрожжей в 1 л дрожжевого молока в пересчете на дрожжи с влажностью 75% должна быть не менее 450 г. Допускается ухудшение подъемной силы на 5 % ежемесячно при хранении дрожжей в сухом помещении при температуре не выше 15° С по сравнению с исходной подъемной силой дрожжей в день их выработки. Через 72 ч хранения при температуре до 10° С — не более 360 мг. В летнее время не менее 48 ч (2 сут) при неблагоприятных климатических условиях. Сушеные дрожжи импортного производства, в том числе инстантные, обязательно должны иметь гигиенический сертификат, выданный Минздравом РФ. Все увеличивающийся рынок, связанный с развитием хлебопекарного производства потребовал создания нового вида сушеных дрожжей, а именно не уступающих по своей активности прессованным дрожжам и действующих также быстро. В начале 70-х годов такие дрожжи появились. Это сушеные активные дрожжи и дрожжи под названием «инстант» или быстродействующие сушеные дрожжи. Сушеные активные дрожжи предлагает фирма «Лесаффр». Они представляют собой гранулы небольших размеров, покрытые сверху слоем клеток, дезактивированных во время сушки, что обеспечивает им естественную защиту. Эти дрожжи перед использованием разводят в воде при температуре 38 С. На 1 кг дрожжей необходимо около 5 л воды. Преимуществами активных дрожжей является следующее: - гранулированная форма обеспечивает удобство хранения (2 года при хранении при комнатной температуре в сухом месте; - улучшают структуру клейковины и способствуют получению более однородного теста при замесе; - особенности профиля брожения дрожжей отвечают требованиям длительных опарных технологий; - 1 кг дрожжей соответствует 5 кг традиционных прессованных дрожжей. Дрожжи «инстант» производят во Франции, в Дании, Швеции, Голландии, Австрии, России и других странах. В России производят сушеные дрожжи «Экспресс» (ТУ 9182-02796) и дрожжи иодированные, не уступающие по качеству зарубежным аналогам. 26 Для получения сушеных дрожжей «инстант» применяют специальные штаммы дрожжей, устойчивые к сушке, а также особый режим их выращивания, направленный на получение прессованной массы, содержащей 30-33 % сухих веществ и 45-55 % белка. Перед прессованием дрожжи обрабатывают эмульгаторами, вводя их в количестве 1 % к сухим веществам. Дрожжи сушат, в основном, в сушилках кипящего слоя 30-60 мин при щадящем режиме без перегрева при 38С в высушиваемой массе дрожжей. При более высокой температуре происходит денатурация белковых структур дрожжевых клеток, что приводит к их гибели и потере готовым продуктом газообразующей активности. Дрожжи «инстант» упаковывают в атмосфере инертного газа (СО2) или азота под вакуумом обычно в полиэтилен, ламинированный алюминиевой фольгой, или другие газонепроницаемые полимерные пленки. В упакованном виде дрожжи «инстант» могут храниться в течение двух лет. Масса одной упаковки составляет от 4-11 г до 2-5 кг. Благодаря своей высокой газообразующей активности 1 кг сушеных дрожжей «инстант» могут заменить 3-6 кг прессованных дрожжей. Основным положительным свойством дрожжей «инстант» является возможность использования в хлебопечении без предварительной регидратации (размачивания) благодаря их высокой пористости, добавляя непосредственно в муку при замесе опары и теста. Однако из-за этого в дрожжи «инстант» легко проникают влага и кислород воздуха, что способствует их быстрой инактивации при хранении после нарушения герметичной упаковки.. Вносить дрожжи –инстант можно, главным образом, двумя способами: путем смешивания их с другими сухими компонентами перед добавлением воды и путем внесения в сухом виде после пяти минут замеса теста Новым направлением в развитии работ по созданию новых видов дрожжей следует считать разработки специальных видов дрожжей целевого назначения, которые могут использоваться для сдобных изделий, слоеных изделий, замороженных полуфабрикатов и т. д. Предварительная активация прессованных дрожжей. При производстве прессованных дрожжей дрожжевые клетки выращивают в условиях усиленной аэрации питательной среды. Поэтому внутренняя структура и связанный с ней ферментативный комплекс дрожжей приспособлены в основном к аэробным условиям культивирования. Брожения почти не происходит. В опаре или тесте дрожжи попадают в условия, близкие к анаэробным, поэтому как бы «переключаются» с дыхания на брожение. Этот процесс требует определенного времени и соответствующих условий. Для этого и производят активацию прессованных дрожжей. Процесс активации включает приготовление питательной среды. Для этого готовят заварку из пшеничной муки и воды. В нее при температуре 50-60°С вносят белый активный солод, дополнительное количество пшеничной я соевой муки. Смесь перемешивают л охлаждают до 30-32 °С с внесением при перемешивании холодной воды и добавляют предварительно измельченные прессованные дрожжи. Выдерживают 1 - 2 ч. Применение активированных дрожжей позволяет снизить расход прессованных дрожжей на 25-40% при одновременном сокращении длительности сбраживания полуфабрикатов. Химические разрыхлители Химические разрыхлители используют при производстве специальных сортов бездрожжевого хлеба и отдельных видов мучных кондитерских изделий. В качестве химических разрыхлителей используют гидрокарбонат натрия, карбонат аммония или их смесь (88:12). 27 При нагревании гидрокарбонат натрия разлагается с выделением диоксида углерода, который разрыхляет тестовые заготовки. 2NaHCO3 Na2 CO3 + H2O + CO2 Карбонат аммония при нагревании разлагается с образованием аммиака и диоксида углерода, которые разрыхляют тестовые заготовки. (NH4)2CO3 2NH3 + CO2 + H2O Питьевая сода, натрий двууглекислый NаНСОз (ГОСТ 2156) представляет собой кристаллический порошок белого цвета, без запаха, с солоноватым, слабощелочным вкусом. Натрий двууглекислый выпускается первым, вторым и третьим сортом. Двууглекислый натрий на предприятия поступает в четырех- или пятислойных бумажных мешках или четырехслойных ламинированных мешках. Препарат хранят в закрытых помещениях, обеспечивающих защиту продукта от попадания атмосферных осадков, срок хранения— 10 мес со дня изготовления. Аммоний углекислый пищевой (NH4)2C03) (ГОСТ 18916) представляет собой твердые куски белого цвета размером не более 10 см в наибольшем линейном измерении, с острым аммиачным запахом, растворим в воде. Аммоний углекислый поступает на предприятия в металлических, картонных или навивных барабанах, с мешками — вкладышами из полиэтиленовой пленки. Снаружи поверхность барабанов окрашивается эмалью. Углекислый аммоний хранят в упакованном виде в закрытых помещениях, не допускается попадание прямых солнечных лучей и его хранение вблизи нагревательных приборов. Срок хранения— 6 мес со дня изготовления. В рецептурах хлебобулочных изделий (безбелковые диетические ) доза гидрокарбоната натрия составляет 1,2-1,3 % к массе муки , а в рецептурах кондитерских изделий предусматривается доза гидрокарбоната натрия 5-7 кг/т и карбоната аммония 0,6-1 кг/т изделий. 2.3.6 Приготовление жидких дрожжей Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах. Они являются полуфабрикатом хлебопекарного производства. Рациональная схема приготовления жидких дрожжей была впервые предложена профессором А.И. Островским. Состоит из двух стадий: 1 стадия: готовится водномучная заварка. Охлаждается до температуры 48-54 °C и заквашивается термофильными молочнокислыми бактериями. Сбраживание заварки производится в течение 6-8 ч. 2 стадия: сброженный и охлажденный до 28-30 °C полуфабрикат с высоким содержанием молочной кислоты используется в качестве питательной среды для размножения дрожжей. Готовые жидкие дрожжи имеют влажность 86-88%, титруемую кислотность от 10 до 12 град, и подъемную силу (по шарику) от 15 до 25 мин. Микрофлора жидких дрожжей представлена в основном термофильными бактериями Дельбрюкка. Молочная кислота жидких дрожжей улучшает реологические свойства теста, вкус и аромат хлеба. Важно, чтобы схема приготовления жидких дрожжей обеспечивала высокую бродильную активность и повышенное содержание дрожжевых клеток. Только в этом случае жидкие дрожжи могут использоваться в интенсифицированных схемах тестоведения. Улучшение качества жидких дрожжей можно достичь путем регулирования состава питательной среды и условий их производства. Содержание питательных веществ в мучной заварке зависит от сорта муки, соотношения муки и воды, температуры используемой на заваривание воды, длительности заквашивания, количества накопленной кислоты. Для приготовления заквашенных заварок целесообразно использовать муку ржаную, пшеничную 2 сорта и обойную, богатые витаминами и гидролитическими ферментами. Заквашивание 28 заварок из этих видов муки происходит интенсивнее, накапливается больше молочной кислоты. Для обогащения заварок сахарами и азотсодержащими веществами в промышленности применяют солод ржаной неферментированный или ячменный пивоваренный, обладающий, широким набором активных ферментов - амилаз, протеаз, пептидаз и др. Применяется также ферментный препарат Амилоризин П10х, препарат Амилосубтилин Г10х с аналогичным комплексом ферментов, а также комплексные ферментные препараты, содержащие в оптимальных соотношениях амилолитические ферментные препараты грибного и бактериального происхождения. Для улучшения азотного состава жидких дрожжей на хлебозаводах применяют сульфат аммония (0,05% к массе муки), соевую обезжиренную муку (взамен части пшеничной муки). Опыт работы промышленности показал эффективность применения молочной сыворотки для улучшения качества жидких дрожжей. Молочная сыворотка содержит незаменимые аминокислоты, витамины группы В, минеральные соли, микроэлементы и другие биологически активные компоненты. Ee введение в жидкие дрожжи при разбавлении заквашенных заварок повышает степень размножения дрожжей, улучшает их подъемную силу и бродильную активность. На ряде предприятий южных районов страны в жаркий период года практикуется дозирование в жидкие дрожжи части поваренной соли (0,2% к массе муки в тесте). При использовании обычных штаммов дрожжей добавление соли в жидкие дрожжи замедляет процесс брожения. Нужны специальные адаптированные к соли штаммы. Добавление соли в жидкие дрожжи рекомендуется только при приготовлении теста на жидких опарах. ГосНИИХП разработана новая оптимизированная схема приготовления жидких дрожжей (рисунок 3). Основными особенностями этой схемы являются: - использование осахаренной ферментными препаратами заварки из пшеничной муки первого сорта; - заквашивание заварки специально подобранными термофильными молочнокислыми бактериями с высокой скоростью кислотонакопления и повышенным синтезом ароматических соединений; - изменение ритма отбора и подкормки дрожжей; - периодическое использование гомогенизатора или аэратора для насыщения жидких дрожжей кислородом. Жидкие заквасочные дрожжи, приготовленные по указанной схеме, могут полностью заменить прессованные или сушеные дрожжи при выработке как формовых, как и подовых сортов хлеба из пшеничной муки первого и высшего сортов. 29 Рисунок 3 - Аппаратурно-технологическая схема приготовления жидких дрожжей по оптимизированной технологии 1 – бачок водомерный Ш2-ХДМ; 2 – дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА; 3 – заварочная машина Х32М-300 (Х32М-600); 4 – чаны марки РЗ-ХЧД-1400 (РЗ-ХЧД-2500); 5 – МВ-30 (МВ-60; гомогенизатор конструкции ВНИИХП); 6 – насосные установки ШНК-18,5. 2.3.7 Другие виды сырья хлебопекарного производства Вода. Вода в хлебопекарном производстве используется как растворитель соли, сахара и других видов сырья, для приготовления теста 40–70 л на каждые 100 кг муки, для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок, идет на хозяйственные нужды – мойку сырья, оборудования, помещений, для теплотехнических целей – производства пара, необходимого для увлажнения воздушной среды в расстойных шкафах и печах. Для технологических и хозяйственных нужд хлебозаводы используют обычно воду из городского питьевого водопровода. Для бесперебойного снабжения водой и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети устанавливают специальные баки с холодной и горячей водой. Запас холодной воды должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 8 ч, запас горячей воды рассчитывают на 5–6 ч. Температура горячей воды в этом баке должна быть 70° С. Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51232-98. Вода питьевая, применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям СанПиН 2.3.4 1078–01 (при централизованном водоснабжении) и СанПиН 2.1.4. 544–96 (при нецентрализованном водоснабжении). В соответствии с законом РСФСР «О санитарно-эпидемиологическом благлполучии населения» за качеством питьевой воды осуществляется производственный контроль, государственный и ведомственный санитарно-эпидемиологический надзор. Производственный контроль качества питьевой воды обеспечивается организацией, осуществляющей эксплуатацию системы водоснабжения. Государственный санитарно-эпидемиологический надзор осуществляют центры Госсанэпиднадзора РФ на соответствующих территориях. Ведомственный санитарноэпидемиологический надзор осуществляют санитарно-эпидемиологические учреждения, организации и подразделения федеральных органов исполнительной власти, уполномоченные на осуществление данной функции. Вода должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Число микроорганизмов в 1 мл воды должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не более 3, число образующих колонии бактерий в 1 мл (при определении общего микробного числа) не должно превышать 50. В воде регламентируются предельно допустимые концентрации (ПДК) токсичных элементов (мышьяк, свинец и др В состав воды входят химические вещества ( железо, кальций, магний, марганец, медь, цинк, сульфаты, полифосфаты, хлориды, карбонаты), влияющие на ее свойства.. Существенное значение для ряда технологических операций при производстве пищевых продуктов имеет жесткость воды. Жесткость воды характеризуется содержанием в ней растворимых солей кальция и магния. Единицей жесткости является моль на кубический метр (моль/м3). Величине жесткости воды 1 моль/м3 соответствует массовая концентрация эквивалентов ионов 30 кальция 20,04 г/м3 и ионов магния 12,153 г/м3. Числовое значение жесткости, выраженное в моль/м3 , равно числовому значению жесткости, выраженному в мг-экв/л. Различают следующие виды жесткости: общая, карбонатная, некарбонатная, устранимая и неустранимая. Общая жесткость выражается суммой молярных концентраций эквивалентов ионов кальция (1/2 Са 2+) и магния (1/2 Mg2+) в воде. Величина общей жесткости питьевой воды не должна превышать 7 моль/м3. Карбонатная жесткость воды определяется суммой молярных концентраций эквивалентов карбонатных (COз) и гидрокарбонатных (НСОз-) ионов в воде. Некарбонатная жесткость воды представляет собой разность между общей и карбонатной жесткостью и связана с наличием в воде сульфатов и хлоридов. Устранимая жесткость обусловлена наличием в воде карбонатных и гидрокарбонатных ионов солей кальция и магния, которые при длительном кипячении образуют осадок. Данный вид жесткости воды определяется экспериментальным путем. Неустранимая жесткость воды представляет собой разность между общей и устранимой жесткостью, ее величина зависит от содержания солей, не выделяющихся после кипячения Окисляемость воды характеризует загрязненность ее органическими веществами. Окисляемость выражают в миллиграммах кислорода, израсходованного на окисление примесей, содержащихся в 1 дм3 воды. Окисляемость питьевой воды не должна превышать 3 мг О2/ дм3 Суммарным показателем качества питьевой воды является содержание сухого остатка нелетучих неорганических и органических веществ, не превышающее 1000 мг/дм3. При подготовке питьевой воды, удовлетворяющей соответствующим гигиеническим требованиям, проводят ее очистку которая включает: осветление фильтрованием, удаление коллоидных примесей коагуляцией, умягчение воды, обеззараживание путем хлорирования или озонирования. Некоторые пищевые технологии предъявляют особые требования к величине жесткости воды. Так, при производстве солода не желательно пользовать воду с высокой карбонатной жесткостью. При производстве пива общая жесткость не должна превышать 4-5 моль/м3, а для производства светлых сортов пива – не более 3 моль/м3. Существуют различные способы умягчения воды. Для этого в воду добавляют реагенты (известь и карбонат натрия), которые переводят соли жесткости в нерастворимые соединения, а образовавшийся осадок затем отделяют фильтрованием. Умягчение воды с помощью ионообмена состоит в том, что воду пропускают через ионообменные фильтры. В катионитовом фильтре происходит замещение ионов кальция и магния на ионы водорода или натрия. Анионитовые фильтры применяют для очистки воды от кислотных радикалов. Ионообменные фильтры применяют для обработки воды с невысокой жесткостью. Этот эффективный метод очистки дает возможность получить очень мягкую воду. Применение в хлебопекарном производстве жесткой воды улучшает реологические свойства клейковины и теста из слабой муки. Отбор проб для анализа воды питьевой и определение ее вкуса, запаха, цветности и мутности осуществляются согласно ГОСТ 24481 и ГОСТ 3351. Соль пищевая поваренная Соль поваренная пищевая представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. Соль хорошо растворима в воде. С повышением температуры ее растворимость увеличивается, но весьма незначительно. Пищевую поваренную соль подразделяют: по способу производства выварочная, каменная, садочная и самосадочная; по способу обработки - соль с добавками и без добавок; по качеству - экстра, высший, первый и второй сорта; по гранулометрическому составу –размером частиц в зависимости от помолов № 0, №1, №2 и №3. В основу деления соли по сортам положена чистота соли и крупность ее частиц. Согласно ГОСТ Р 51574-2000 31 качество поваренной пищевой соли должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 4. Таблица 4 Физико-химические показатели качества различных сортов пищевой поваренной соли Наименование показателей Массовая доля хлористого натрия, %, не менее Массовая доля кальций-иона,% не более Массовая доля магний-иона,% не более Массовая доля сульфат-иона,% не более Массовая доля калий-иона,% не более Массовая доля оксида железа (111),% не более Массовая доля сульфата натрия,% не более Массовая доля нерастворимого в воде остатка, % , не более Массовая доля влаги, % не более: выварочной соли каменной соли самосадочной и садочной соли РН раствора Экстра 99,70 0,02 0,01 0,16 0,02 0,005 0,20 Нормы для сортов Высший Первый Второй 98,4 97,7 97,0 0,35 0,50 0,65 0,05 0,1 0,25 0,8 1,2 1,50 0,1 0,1 0,20 0,005 0,01 0,01 Не нормируется 0,03 0,16 0,1 6,5-8,0 0,70 0,25 3,20 0,45 0,85 0,70 0,25 0,25 4,00 5,00 Не нормируется Содержание токсичных элементов и радионуклидов в пищевой поваренной соли не должно превышать допустимые уровни, установленные гигиеническими требованиями безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов (СанПиН 2.3.2. 1078-01). Пищевую поваренную соль для лечебных и профилактических целей выпускают с добавками йода (йодированная соль), фтора (фторированная соль), йода и фтора (йодированно-фторированная соль). К зерновым продуктам, применяемым в хлебопечении, можно отнести: зерно и семена зерновых, крупяных и бобовых культур, а также продукты их переработки. Наиболее широко используются в качестве зерновых продуктов зерно пшеницы (ГОСТ 9353-85), измельченные зерна пшеницы (крупка пшеничная дробленая – ГОСТ 18271-72), отруби пшеничные (ГОСТ 7169-66) и ржаные (ГОСТ 7170-66), отруби пшеничные диетические (ТУ 9295-002-00932169-96), отруби соевые пищевые «Совитал», сырая (ТУ 18 РСФСР 912-85) и сухая пшеничная клейковина, пшеничные зародышевые хлопья (ТУ 9295-001-00932169-96), мука зародышей пшеницы «Витазар» (ТУ 9295-014-18062042-96). Отруби получают в качестве побочного продукта при сортовых и обойных помолах пшеницы и ржи. Отруби пшеничные диетические получают только при сортовых помолах. В состав отрубей входят (%): белки – 15,1, жиры –3,8, крахмал и декстрины – 23,5, целлюлоза – 10,0, зола –4,9; минеральные вещества (мг): натрий – 8 , калий – 1260 , кальций –150 , магний –448 , фосфор – 950 , железо –14,0; витамины (мг): тиамин (В1) – 0,75 , рибофлавин (В2) – 0,26 и ниацин (РР) –10,5. Отруби не должны иметь затхлого, плесневелого и других посторонних запахов, а также посторонних привкусов, в том числе кислого и горького. При разжевывании отрубей не должно ощущаться хруста. Не допускается зараженность отрубей вредителями хлебных запасов. Зольность отрубей должна быть не менее 5 %, содержание металломагнитной примеси не более 3,0 мг на 1 кг отрубей. Массовая доля тяжелых металлов для отрубей в соответствии с СанПиН 2.3.2. 1078- 01должна быть (мг/кг) не более: свинец – 1,0; мышьяк 0,2; ртуть- 0,03; медь – 20,0; цинк 130,0. Содержание микотоксинов (мг/кг) должно быть не 32 более: афлатоксин В1 0,005; зеараленон – 1,0; дезоксиниваленол – 1,0. В пшеничных отрубях массовая доля влаги должна составлять не более 15%, в пшеничных диетических – не более 7%. Вследствие достаточно высокой влажности отруби пшеничные имеют ограниченные сроки хранения и реализации. Срок хранения пшеничных диетических отрубей – 2 месяца со дня выработки. Отруби используют для производства специальных видов хлебобулочных изделий пониженной энергетической ценности. При производстве хлебобулочных изделий используют молоко натуральное коровье – сырье (ГОСТ Р 52054-03) и молочные продукты, в том числе молоко питьевое, молоко коровье цельное сухое, молоко коровье обезжиренное сухое, творог, молочную сыворотку, сметану, консервы молочные, пищевые казециты, сухой молочный пищевой белок, сухую белковую смесь и др. Молоко питьевое (ГОСТ Р 52090-03) в хлебопечении применяют следующих видов: обезжиренное, нежирное, маложирное, классическое, жирное и высокожирное. По физикохимическим показателям питьевое коровье молоко должно соответствовать нормам, приведенным в таблице 5. Таблица 5 Физико-химические показатели питьевого молока Вид молока Массовая доля белка, % , не менее Показатели нормы Плотность кг/м3 , Кислотность не менее Т, не более Температура при выпуске с предприятия С, не выше Обезжиренное 2,8 1030 21 42* 2,8 1029 21 42* 2,8 1028 21 42* нежирное маложирное классическое 2,6 1027 21 жирное 2,6 1024 20 высокожирное 2,6 1024 20 *Для стерилизованного и УВТ-обработанного стерилизованного–от 2 до 25 42* 42* 42* Питьевое коровье молоко доставляют во флягах или цистернах. Хранят при температуре от 0 до +6 °С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса его производства. Молоко цельное сухое поступает следующих видов: молоко цельное сухое с массовой долей жира 20 и 25% ( ГОСТ 4495-87) , молоко сухое обезжиренное с 1,5% жира (ГОСТ 10970-87). Творог. Творог ( ГОСТ Р 52096-03) вырабатывается из натурального, нормализованного, восстановленного, рекомбинированного молока или из их смесей. В зависимости от массовой доли жира в исходном сырье творог вырабатывается следующих видов: обезжиренный, нежирный, классический и жирный. По физико-химическим показателям творог отдельных видов должен соответствовать требованиям и нормам, представленным в таблице 6. Таблица 6 33 Физико-химические показатели качества творога Наименование показателей Массовая доля жира, %, Массовая доля белка, % не более Массовая доля влаги, % не более Кислотность, Т Нормы для творога обезжир нежирного енного Не Не менее более 1,8 2 3 3,8 классического Не менее 4 5 18 80 От 170 до 240 жирного 7 9 16 76 75 От 170 до 230 Температура при выпуске с предприятия, С 12 Не менее 15 18 19 20 23 14 73 От 170 до 220 70 65 От 170 до 210 60 От 170 до 200 42 Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных СанПиН 2.3.2.1078-01. Творог упаковывается в прочные, чистые, пропаренные деревянные бочки массой нетто не более 50 кг или в металлические широкогорлые (с внутренним диаметром не менее 220 мм) фляги. Тара должна быть заполнена творогом доверху, творог покрыт пергаментом и плотно закрыт крышкой. Крышки фляг должны быть уплотнены резиновыми кольцами. Молочная сыворотка представляет собой побочный продукт, получаемый при производстве творога, сыра, пищевого казеина, молочного белка. На хлебопекарных предприятиях может использоваться: сыворотка молочная натуральная (подсырная, творожная, казеиновая), сыворотка молочная концентрированная (подсырная, творожная). Сыворотка молочная сгущенная (подсырная, подсырная сброженная, творожная), сыворотка молочная сухая (подсырная распылительной сушки, пленочной сушки, творожная распылительной сушки). Также используются сывороточные и молочно-белковые концентраты. Применение сыворотки на хлебопекарных предприятиях проводится в соответствии с действующей нормативной документацией и Технологическими рекомендациями по применению молочной сыворотки и сывороточных концентратов в хлебопекарной промышленности. Новые виды молочной сыворотки, разработанные отдельными предприятиями, должны иметь гигиеническое заключение для использования в хлебопекарной промышленности. Натуральная молочная сыворотка пастеризованная и непастеризованная (ОСТ 10-213-97) на предприятия поступает в автоцистернах (молоковозах), из которых ее перекачивают в специальные емкости и охлаждают до температуры 6 + 2° С. Срок хранения непастеризованной сыворотки при этой температуре не более 24 ч, пастеризованной — 48 ч. При поступлении и использовании натуральной молочной сыворотки необходимо контролировать кислотность и температуру, так как при возрастании температуры ее кислотность резко увеличивается. Сыворотка молочная концентрированная поступает на предприятия в цистернах, флягах, хранится в резервуарах из нержавеющей стали. 34 Сыворотка молочная сгущенная поступает на предприятия в цистернах, флягах, хранится в резервуарах для молока. Сыворотка гидролизованная сгущенная (СГС) (ТУ 9229-013-04610209-93) представляет собой сироп сладковатого вкуса, вырабатывается из подсырной сыворотки на основе гидролиза лактозы ферментным препаратом β-галактозидазы Лактоканесцин Г 20 X. Сыворотка гидролизованная сгущенная творожная нейтрализованная (СГС-ТН) (ТУ 9229-012-04610209-93) — вязкая, однородная непрозрачная жидкость желтого или светлокоричневого цвета, сладкого вкуса со слабым солоноватым кисло-сывороточным привкусом. Вырабатывается на основе ферментативного гидролиза лактозы в концентрированной творожной сыворотке ферментным препаратом Лактоканесцин Г 20 Х с последующей ее нейтрализацией и сгущением. Оба продукта поступают на предприятия в металлических флягах для молока или автоцистернах для пищевых жидкостей. Сыворотка молочная сухая (ТУ 10.02.927-91) поступает на предприятия в бумажных многослойных непропитанных мешках и фанерноштампованных бочках с полиэтиленовыми мешками-вкладышами. Пахта свежая (сырье) и сухая (ТУ 49 1178-85) является побочным продуктом при производстве пастеризованных сливок и сладкосливочного масла. По внешнему виду и консистенции представляет собой однородную жидкость без осадка и хлопьев с чистым молочным вкусом и запахом, цвет— от белого до слаб желтого. Пахта свежая поступает на предприятия в металлических флягах или в автоцистернах. Сухая пахта в зависимости от применяемого оборудования выпускается распылительной и пленочной сушки. Сухая пахта поступает в транспортной таре — в бумажных четырех- пятислойных непропитанных мешках с мешками-вкладышами из полиэтилена. Продукт молочный сухой «БК-лакт» ( ТУ 458К-Б28-01-92) получают путем высушивания диспергированной смеси сгущенного обезжиренного молока и сгущенной молочной сыворотки (творожной или казеиновой) на распылительной сушилке. В зависимости от назначения «БК-лакт» выпускают с различным соотношением массовых долей сухих веществ молока и сыворотки, но не менее 30% сухих веществ обезжиренного молока. Сметана (ГОСТ Р 52092-03) вырабатывается следующих видов: сметана нежирная (с массовой долей жира, % -10, 12, 14), маложирная (с массовой долей жира, %-15,17, 19), классическая (с массовой долей жира, % -20, 22, 25, 28, 30, 32, 34), жирная (с массовой долей жира, % -35, 37, 40, 42, 45, 48) и высокожирная (с массовой долей жира, %- 50,52, 55, 58). Качество сметаны оценивается по показателю кислотности. Она составляет для сметаны нежирной и маложирной - от 60 до 90 ° Т, классической, жирной и высокожирной - от 60 до 100 ° Т. Консервы молочные сгущенные – молоко сгущенное стерилизованное в банках (ГОСТ 1923-78), молоко цельное сгущенное с сахаром (ГОСТ 2903-78), молоко нежирное сгущенное с сахаром (ГОСТ 4771-60), сливки сгущенные с сахаром (ГОСТ 4937-85). Массовая доля влаги сгущенного молока не должна превышать: цельного с сахаром – 26,5%, нежирного с сахаром – 30,0%, стерилизованного в банках – 25,5%; массовая доля сахарозы – 43,5–44,0%, кислотность – не более 48–60° Т. Массовая доля влаги для сливок сгущенных с сахаром не должна превышать 26,0%, массовая доля сахарозы – 37,0%, кислотность – не более 40° Т. Пищевые казециты, полученные распылительной сушкой, предназначены для выработки детских и диетических изделий в качестве белковых добавок с целью повышения их пищевой и биологической ценности. Выпускают казецит обычный и специальный. Обычный казецит вырабатывают путем растворения свежеосажденного молочнокислого казеина солями двууглекислого натрия, трехзамещенного лимоннокислого натрия и трехзамещенного лимоннокислого калия с последующей сушкой полученного раствора. Специальный казецит изготавливают таким же способом, как обычный, но с добавлением 35 к указанным солям трехзамещенного лимоннокислого магния. Вкус и запах казецитов – слабовыраженный молочный, без посторонних привкусов и запахов. Казециты представляют собой сухой мелкораспыленный порошок. Допускается незначительное количество комочков, легко рассыпающихся при механическом воздействии. Цвет казецитов – белый, с легким кремовым оттенком. Яйца и яичные продукты: Яйца и продукты их переработки широко применяются в производстве булочных, сухарных и сдобных изделий. Яйца на хлебопекарных предприятиях применяют в основном куриные. Утиные и гусиные яйца разрешается использовать только при изготовлении мелкоштучных сдобных и мучных кондитерских изделий (булочек, сдобы, сухарей, печенья). Куриные яйца имеют массу 35–75 г и более. Яйца куриные пищевые должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52121-03. Яйца куриные пищевые в зависимости от их массы одного яйца подразделяются на пять категорий: высшая (75 г и выше), отборная (от 65 до 74,9 г), первая (от55 до 64,9 г), вторая (от 45 до 54,9 г) и третья (от 35 до 44,9 г). Масса 360 яиц в кг составляет: для высшей – 27,0 и выше, для отборной – от 23,4 до 26,999, для первой – от 19, до 23,399, второй – от 16,2 до 19,799, третьей – от 12,6 до 16,199. Качество яиц куриных пищевых характеризуют по следующим показателям: состояние воздушной камеры и ее высота, состояние и положение желтка, плотность и цвет белка. Яйца принимают партиями. Партией считается любое количество яиц одного вида (диетические или столовые), категории и одной даты сортировки, упаковонное в одну упаковочную единицу транспортной тары и оформленное одним документом о качестве и безопасности. Яичные мороженные продукты (ТУ 10.02.01.70–88) – освобожденная от скорлупы смесь яичных белков и желтков, профильтрованная, тщательно перемешенная и замороженная при температуре (-18) °С. Температура в массе меланжа должна быть от (-5) до (- 6) °С. Перед замораживанием меланж помещают в жестяные банки и запаивают. Меланж имеет темнооранжевый цвет, твердую консистенцию, на поверхности продукта должен быть бугорок, что указывает на правильное замораживание и хранение. Отсутствие бугорка – признак того, что продукт был разморожен. Допускается выработка меланжа с добавлением поваренной пищевой соли и сахара в количестве 0,8 и 5 % соответственно. Массовая доля влаги – не более 75 %, массовая доля жира – не менее 10 %, массовая доля белковых веществ – не менее 10 %, кислотность не более 15 град. Яичный порошок (ГОСТ 2858- 82) получают в распылительных сушилках из яичной массы, которая распыляется форсунками под давлением 10–12 МПа и высушивается воздухом с температурой 130–135° С. Яичный порошок должен иметь светло-желтый или желтый цвет, порошкообразную структуру с легкораздавливающимися комочками, вкус и запах, свойственные высушенному яйцу. Массовая доля влаги от 6 до 8,5 %, белковых веществ и жира в пересчете на сухое вещество не менее 45 и 35 % соответственно. Растворимость – не менее 85%, кислотность – не более 10 град. Яичный порошок упаковывается в жестяные банки, фанерные бочки, бумажные мешки или картонные ящики. Этот продукт гигроскопичен и быстро портится под влиянием влаги, света и воздуха. Растительные масла и жиры: подсолнечное (ГОСТ 1129-93), хлопковое рафинированное (ГОСТ 1128-75), горчичное (ГОСТ 8807-94), соевое (ГОСТ 7825-96), кукурузное (ГОСТ 8808-00), масло коровье (ГОСТ 37-91), жиры для кулинарии, кондитерской и хлебопекарной промышленности (ГОСТ 28414-89); жидкий жир (ГОСТ 9218-86Е); маргарины (ГОСТ Р 52178-03), спреды и смеси топленые (ГОСТ Р 52100-03). Жировые продукты используют: - для повышения пищевой ценности хлебобулочных изделий; - для улучшения реологических свойств теста; - для создания слоистой структуры (например, слоеных изделий); 36 - для жарки пирожков, пончиков; для смазки форм и листов. Маргарины в соответствии с ГОСТ Р 52178-03 представляют собой эмульсионные жировые продукты с массовой долей общего жира не менее 39%, обладающие пластичной, плотной или мягкой, или жидкой консистенцией, вырабатываемые из натуральных и/или фракционированных, и/или переэтерифицированных, и/или гидрогенизированных растительных масел, гидрогенизированных жиров рыб и морских млекопитающих или их композиций. В зависимости от назначения маргарины подразделяют на марки: твердые (МТдля использования в хлебопекарном, кондитерском и кулинарном производствах, в домашней кулинарии ; МТС – для использования в производстве слоеного теста; МТК- для приготовления кремов, начинок в мучных кондитерских изделиях, суфле, конфет «Птичье молоко» и других сахарных и мучных кондитерских изделий), мягкие ( ММ – для непосредственного употребления в пищу, использование в домашней кулинарии, в сети общественного питания и в пищевой промышленности), жидкие (МЖК для жарения и приготовления выпеченных изделий в домашней кулинарии, сети общественного питания, промышленной переработке, МЖП – для промышленного изготовления хлебобулочных и кондитерских изделий, а также жарение изделий в сети общественного питания. В рецептуры хлебобулочных изделий включены маргарины с содержанием жира не менее 82%. При использовании маргаринов с меньшим или большим содержанием жира необходимо руководствоваться «Указаниями к рецептурам на хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья», изданными ГосНИИХП. Спреды представляют собой эмульсионные продукты с массовой долей жира от 39 до 95% включительно, обладающие пластичной, легко мажущейся консистенцией. Спреды вырабатывают из молочного жира или сливок, или сливочного масла и их композиций и различных видов (натуральные, фракционарованные, переэтерифицированные, гидрогенизированные) растительных масел, или только из растительных масел или их композиций. Топленые смеси, представляют собой жировые продукты с массовой долей жира не менее 99 %, вырабатываемые вытапливанием жировой фазы из спреда. В зависимости от состава сырья спреды и топленые смеси подразделяют на следующие группы: -спред (топленая смесь) сливочно-растительный; -спред (топленая смесь) растительно-сливочный; - спред (топленая смесь) растительно-жировой. Спреды могут быть высокожирные ( с массовой долей жира от 70 до 95 %), среднежирные (с массовой долей жира от 50 до 69,9 %) и низкожирные (с массовой долей жира от 39 до 49,9 %). Солодом называют зерна злаков, проросшие в искусственно созданных условиях при определенной температуре и влажности и подвергнутые специальной обработке. В хлебопекарной промышленности используют следующие виды солода: ржаной ферментированный и неферментированный (тонкоразмолотый) (ГОСТ Р 52061-03), ячменный (ГОСТ 29294-92) и экстракты солодовые («Сладен-Б» и другие) и ячменносолодовые пищевые (ТУ 10.04.06.114–88). Ржаной ферментированный солод используется как добавка, улучшающая вкус, аромат и цвет мякиша хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки. Он входит в рецептуры национальных русских сортов хлеба (хлеб московский, ржаной заварной, бородинский, карельский, чайный, любительский и др.). Массовая доля влаги солода ржаного сухого в размолотом виде должна быть не более 10 %, массовая доля экстракта в сухом солоде неферментированном при горячем экстрагировании – не менее 80 % (1 класс) и 78% (11 класс), при холодном экстрагировании для ферментированного солода- не менее 42% (1 класс) и 40% (11 класс), кислотность при горячем экстрагировании для неферментированного солода – не более 15 к.ед. (1 класс) и 17 37 к.ед. (11 класс), при холодном экстрагировании для ферментированного солода – от 35 до 50 к.ед. (1 класс) и от 25 до 34,9 к.ед.(11 класс) Солод ржаной сухой хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых помещениях. К сахаросодержащим продуктам, применяемым в хлебопечении, относят сахар-песок, сахар жидкий, сахар-рафинад, различные виды патоки, мед, фруктозу. В качестве заменителей сахара используют ксилит, сорбит, сахарин и его натриевую, калиевую и кальциевую соли, ацесульфам калия, аспартам, сукралозу, кристаллозу (30% водный раствор). В промышленности выпускают два основных вида сахара: сахар-песок и сахар-рафинад. Сахар-песок (ГОСТ 21-94) – пищевой продукт, представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов размерами от 0,2 до 2,5 мм. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт, без комков, имеет белый с блеском цвет. Его подразделяют на два типа: торговый и для промышленной переработки. Сахар-рафинад (ГОСТ 22) представляет собой дополнительно очищенный (рафинированный) сахар. В зависимости от способа выработки его подразделяют на рафинированный сахар-песок и рафинадную пудру (измельченные кристаллы), прессованный, колотый или быстрорастворимый. Сахар жидкий (ОСТ 18-170–85, ТУ 911-001-00335315–94) высшей (обесцвеченный адсорбентами) и первой (очищенный с помощью фильтрующих порошков) категорий применяют в соответствии с «Рекомендациями по приему, хранению и переработке жидкого сахара на хлебопекарных предприятиях». Его выпускают на сахарорафинадных заводах специально для промышленной переработки. Сырьем служит сахар-песок. Сахарная пудра – это сахар, измельченный в порошок. Сахарную пудру применяют в хлебопечении для отделки поверхности сдобных изделий. Пудру получают механическим измельчением сахара-песка. Для этой цели применяют молотковые быстроходные мельницы. Измельчение сахара-песка происходит при многократных ударах быстродвижущегося молотка, а также при ударах частиц сахара-песка одна о другую и ударов о стенки мельницы. В хлебопечении используют различные виды патоки. Крахмальную патоку (ГОСТ Р 5206-03) получают путем осахаривания различных видов крахмала (кукурузного, пшеничного, ячменного, ржаного, соргового, картофельного, тапиокового и др.) разбавленными кислотами и/или амилолитическими ферментными препаратами с последующей очисткой сиропов и увариванием их до определенной массовой доли сухих веществ. В зависимости от способа производства и углеводного состава карамельная патока вырабатывается пяти видов: низкоосахаренная, карамельная кислотная, карамельная ферментативная, мальтозная и высокоосахаренная. Массовая доля сухого вещества должна быть не менее 78 %, а массовая доля общей золы не более 0,4 % для всех видов карамельной патоки. Массовая доля редуцирующих веществ должна быть для низкоосахаренной- 26-35 %, карамельной кислотной и карамельной ферментативной - 36-44 %, мальтозной –38 % и более, высокоосахаренной –45 % и более. Патоку разрешается перевозить и хранить только в чистых резервуарах с плотно закрывающимися крышками. Хранят патоку в прохладном месте. Мед натуральный (ГОСТ 9792-87) – это продукт переработки медоносными пчелами нектара или пади, представляющий собой сиропообразную жидкость или закристаллизованную массу различной консистенции. Мед, применяемый в хлебопечении, может быть цветочный (из нектара растений), падевый (из сладких выделений на листьях и стеблях растений) или смешанный. По способу получения натуральный мед подразделяют на сотовый, центрифугированный и прессованный. Качество меда определяется растениями, из которых получается нектар. Мед бывает разного окрашивания от темного (гречишный, васильковый) до светлого (липовый, акациевый). Массовая доля влаги должна быть не более 21%, массовая доля редуцирующих веществ – не менее 82%, массовая доля сахарозы – не более 6%. Искусственный мед получают путем добавления к инвертному сиропу, получаемому 38 кислотным гидролизом водного раствора сахарозы, ароматических веществ, красителей или 10-20% натурального меда. Искусственный мед содержит до 22% влаги, 30% сахарозы и 47% смеси глюкозы и фруктозы. По способу получения натуральный мед подразделяют на сотовый, центрифугированный и прессованный. Глюкозо-фруктозные сиропы получают преимущественно из кукурузного крахмала с использованием ферментов -амилазы, глюкоамилазы с последующей изомеризацией глюкозы во фруктозу фруктозоизомеразой. Инвертный сироп, содержащий смесь глюкозы и фруктозы, получают кислотным или ферментативным гидролизом сахарозы. Высокоосахаренные ферментативные полуфабрикаты получают из крахмалсодержащего сырья (муки, крахмального молока, черствого и деформированного хлеба, хлебной и сухарной крошки. Сироп гидролизованной лактозы получают ультрафильтрацией и деминерализацией молочной сыворотки с последующим гидролизом лактозы ферментным препаратом галактозидазы и сгущением гидролизата до получения сиропа. На хлебопекарных предприятиях используют различные виды крахмалов: картофельный, кукурузный, модифицированные. Крахмал картофельный (ГОСТ 7699) вырабатывают четырех сортов: экстра, высший, первый и второй. Крахмал кукурузный (ГОСТ 7697) вырабатывают высшего, первого сортов и кукурузный амилопектиновый. Модифицированные крахмалы в отличие от нативных растительных крахмалов, считающихся пищевыми продуктами, относятся к пищевым добавкам. Различные способы обработки (физические, химические, биологические) нативных крахмалов позволяют существенно изменить их строение и свойства, к которым в первую очередь относятся гидрофильность (способность растворяться в холодной воде), способность к клейстеризации и образованию гелей, устойчивость к нагреванию и воздействию кислот. В соответствии с Codex Alimentarius статус пищевых добавок включает девятнадцать видов модифицированных крахмалов. Крахмал кукурузный набухающий пищевой (ТУ 10 РСФСР-135-87) получают путем высушивания водной суспензии кукурузного крахмала ( с добавлением или без добавления реагентов) на вальцовой сушилке. В зависимости от применяемого сырья и реагентов крахмал кукурузный набухающий пищевой вырабатывается пяти видов: крахмал кукурузный набухающий; крахмал кукурузный набухающий с повышенным содержанием белковых веществ; крахмал кукурузный набухающий фосфатный; крахмал кукурузный амилопектиновый набухающий; крахмал кукурузный амилопектиновый набухающий фосфатный. Орехи в хлебопекарном производстве применяют в очищенном, дробленом виде для отделки поверхности некоторых изделий. Используют ядра миндаля сладкого (ГОСТ 16831-71), ядра грецкого ореха (ГОСТ 1683371), ядра фундука (ГОСТ 16835-81). Для этой же цели используют арахис (бобы) (ГОСТ 17111-88) и семена кунжута (ГОСТ 12095-76). В хлебопекарном производстве используют следующие пряности: кориандр (ГОСТ 2905591), имбирь (ГОСТ 29046-91), гвоздика (ГОСТ 29047-91), корица (ГОСТ 29049-91), мускатный орех и его цвет (ГОСТ 29048-91 и ГОСТ 29051-91), кардамон (ГОСТ 29052-91), бадьян (ГОСТ 29054-91), тмин (ГОСТ 29056-91), анис (ГОСТ 29046-91), перец душистый (ГОСТ 29045-91) и др. Пряности служат для ароматизации улучшенных сортов хлеба. Плодово-ягодные продукты. К ним относят варенье (ГОСТ 7061-88Е), повидло(ГОСТ Р 51934-02), джем плодово-ягодный (ГОСТ 700-79), виноград сушеный, концентраты виноградного сока (в том числе виноградное сусло), соки плодовые и ягодные концентрированные, соки плодово-ягодные спиртованные, подварки, компоты, цукаты и др. 39 Виноград сушеный (ГОСТ 6882-88) в хлебопекарном производстве применяют следующих сортов: кишмиш (сояги, сабза, бедона и шигани), изюм светлый, окрашенный, авлон. В винограде сушеном не допускаются: наличие ягод загнивших и пораженных вредителями; признаки спиртового брожения и плесени, видимые не вооруженным глазом; наличие насекомых, вредителей, их личинок и куколок; наличие металломагнитной примеси, песка, ощущаемого органолептически и других посторонних примесей, остаточных количеств ядохимикатов сверх норм, допускаемых Министерством здравоохранения РФ. Срок хранения — 12 месяцев со дня выработки. К фруктам косточковым сушеным (ГОСТ 28501) относятся: абрикосы, алыча, жердели, кизил, персики, слива и черешня. В зависимости от показателей качества фрукты косточковые сушеные изготавливают следующих сортов: экстра, высший, первый и столовый. Сортом экстра оценивают готовую продукцию абрикосы: кайса — обработанные целые плоды без косточек; курага — половинки плодов, резанные; урюк (сортов Субхоны и Мирсанджели) — целые плоды с косточкой и чернослив, прошедший дополнительную товарную обработку. К фруктам семечковым сушеным ( ГОСТ 28502) относятся: айва, груши, яблоки и мушмула. В зависимости от показателей качества фрукты с семечковые сушеные изготавливают следующих сортов: экстра, высший, первый и столовый. Сушеные фрукты из дикорастущих сортов оценивают сортом столовым. Пищевые добавки. В последние годы в хлебопекарной промышленности широкое применение находят хлебопекарные улучшители различного принципа действия, необходимость применения которых обусловлена распространением однофазных ускоренных способов приготовления теста, нестабильным качеством муки, разнообразием функциональных свойств перерабатываемого сырья, расширением ассортимента вырабатываемой продукции, продлением срока сохранения свежести изделиями и др. Применение улучшителей возможно только в том случае, если они не угрожают здоровью населения. Вопросы о допустимости их к применению в России регламентируются «Гигиеническими требованиями к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов» (СанПиН 2.3.2. 1078 -01). В практике хлебопекарного производства широкое применение находят: – улучшители окислительного и восстановительного действия, позволяющие регулировать реологические свойства теста и интенсивность протекания биохимических и коллоидных процессов в тесте; – ферментные препараты различного принципа действия, позволяющие регулировать спиртовое брожение в тесте, улучшать окраску корки хлеба, повышать водопоглотительную способность теста, интенсифицировать созревание теста; – поверхностно-активные вещества, применяемые в качестве эмульгаторов, стабилизирующих свойства эмульсий и в качестве добавок, улучшающих свойства теста и качество хлеба, способствующих более длительному сохранению свежести хлеба; – модифицированные крахмалы (окисленные, набухающие, экструзионные), улучшающие структурно-механические свойства теста, структуру пористости и цвет мякиша; – органические кислоты (лимонная, уксусная, молочная, винно-каменная и др.), являющиеся средством регулирования кислотности теста, особенно ржаного. – минеральные соли, содержащие кальций, магний, фосфор, натрий, марганец и др., активизирующие ферменты дрожжевой клетки; – сухая пшеничная клейковина, регулирующая реологические свойства теста, его водопоглотительную способность и качество готовых изделий. - комплексные улучшители, содержащие в оптимальных соотношениях несколько добавок различной природы и принципа действия. Использование таких комплексных улучшителей позволяет одновременно воздействовать на основные компоненты муки и другого сырья, повысить эффективность каждого компонента улучшителя за счет синергизма их действия и тем самым снизить расход и 40 упростить способы их использования. Общий расход таких комплексных добавок составляет от 0,01 до 3,5% к массе муки. При этом эффективность улучшителей повышается за счет введения в их состав наполнителей, имеющих технологическое значение (сухой клейковины, соевой муки, крахмалов и других). Наиболее целесообразно использовать комплексные улучшители в пекарнях, где широко применяются ускоренные технологии, требующие интенсификации процесса созревания теста. Способы применения хлебопекарных улучшителей изложены в «Технологической инструкции по применению улучшителей при производстве хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки» При отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими видами сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Такие замены не должны приводить к ухудшению качества и снижению выхода готовых изделий. Нормы замены сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по взаимозаменяемости сырья, разработанных ГосНИИХП. 2.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Назовите основное и дополнительное сырье в хлебопечении. 2. Какие сорта и типы пшеничной и ржаной муки применяют в хлебопекарном производстве? 3. Охарактеризуйте химический состав пшеничной и ржаной муки. 4. Дайте определение клейковины. 5. Назовите показатели хлебопекарных свойств пшеничной муки. 6. Назовите основной показатель хлебопекарного достоинства ржаной муки. 7. Назовите вещества, входящие в состав углеводно-амилазного комплекса пшеничной муки. 8. Белково-протеиназный комплекс пшеничной муки. Какова его роль в приготовлении пшеничного теста? 9. Какое значение для технологического процесса приготовления хлеба имеют крупность частиц муки и степень повреждения крахмальных зерен? 10. В результате каких процессов изменяется цвет муки и происходит ее потемнение при переработке? 11. Газообразующая способность пшеничной муки. От каких факторов она зависит? 12. Поясните понятие “сила муки”, от чего она зависит? 13. В чем отличие хлебопекарных свойств ржаной муки от пшеничной? 14. В чем особенности реологических свойств пшеничного и ржаного теста? 15. На какие нужды расходуется вода на хлебопекарном предприятии? 16. Что такое жесткость воды? 17. Какие виды дрожжей используют хлебопекарные предприятия? 18.Охарактеризуйте активацию прессованных дрожжей. 19.Что такое жидкие хлебопекарные дрожжи? Контролирующий тест 1.В соответствии с ГОСТ Р 51785-2001 к основному сырью хлебопекарного производства из приведенного ниже сырья относятся… . Б1: мука пшеничная; Б2: сахар-песок; 41 Б3: дрожжевое молоко; Б4: патока; Б5: химические разрыхлители. 2. В соответствии с ГОСТ Р 51785-2001 к дополнительному сырью хлебопекарного производства из приведенного ниже сырья относятся… . Б1: мука ржаная; Б2: зерновые продукты; Б3: патока; Б4: молоко сухое обезжиренное; Б5: солод. 3. В соответствии с ГОСТ Р 52189-03 должна иметь зольность не более … %. Б1: 0,45; Б2: 0,75; Б3: 0,55; Б4: 1,25; Б5: 0,60. мука пшеничная хлебопекарная сорта экстра 4. Число падения «ЧП» для муки пшеничной хлебопекарной типа М 45-23 в соответствии с ГОСТ Р 52189-03 должно быть не менее … с. Б1: 185; Б2: 160; Б3: 130; Б4: 125; Б5: 100. 5. Основным показателем хлебопекарного достоинства ржаной муки является … . Б1: газообразующая способность; Б2: автолитическая активность; Б3: сила муки; Б4: цвет муки; Б5: способность к потемнению. 6. Величина общей жесткости питьевой воды, используемой для приготовления теста должна не превышать … моль/м3. Б1: 7; Б2: 10; Б3: 13; Б4: 12; Б5: 50. 7.Концентрация дрожжей в 1 л суспензии дрожжевого молока поступающего на хлебопекарные предприятия должна быть не менее … г в пересчете на дрожжи влажностью 75%. Б1: 400; Б2: 410; Б3: 430; Б4: 420; Б5: 450. 42 8. Полуфабрикатом хлебопекарного производства являются … дрожжи. Б1: прессованные хлебопекарные; Б2: жидкие заквасочные; Б3: инстант; Б4: сушеные; Б5: сушеные активные . Б1: Б2: Б3: Б4: Б5: 9. В качестве заменителей сахара в хлебопекарном производстве используют … . ксилит; сахар-песок; сукралозу; кристаллозу; дрожжи сушеные активные. 10. При поступлении и использовании натуральной молочной хлебопекарном производстве необходимо контролировать … . Б1: содержание белка; Б2: влажность; Б3: содержание сухих веществ; Б4: кислотность; Б5: кислотность и температуру. сыворотки в Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 3. Прием, хранение и подготовка сырья к производству 3.1 Методические указания по работе с модулем Вам потребуется около 30 часов для освоения этого модуля, включая время подготовки и проведения лабораторного тренинга. По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 6. Охарактеризовать современные способы приема, хранения и подготовки сырья к производству. 7. Назвать все способы приема и внутризаводского транспортирования муки. 8. Перечислить процессы, протекающие при хранении муки. 9. Различать вредителей хлебных запасов. 10. Различать дезинфекцию, дезинсекцию и дератизацию, проводимые на хлебопекарных предприятиях с целью борьбы с микробиологическими загрязнениями. 11. Назвать технологические операции по подготовке основного и дополнительного сырья. 12. Выявить различия в подготовке прессованных и сушеных дрожжей. 13. Дать определение активации дрожжей. 14. Выявить различия в способах активации дрожжей. Приступая к освоению данного модуля, Вы должны помнить, что только самостоятельная работа с модулем позволит Вам приобрести умения и навыки, приведенные выше. Для того, чтобы быстрее и качественнее освоить модуль, Вам предложен словарь основных понятий 43 модуля, опорный конспект, вопросы для самопроверки с ответами, лабораторный тренинг и итоговый тест, который оцениваете Вы сами. 3.2 Словарь основных понятий модуля Партия сырья : определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенного к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Тарное хранение сырья : хранение сырья в таре (мешках, бидонах, банках, бочках, ящиках и т.п.) Бестарное хранение сырья : хранение сырья в специальных емкостях (силосах, бункерах, резервуарах и т.п.). Качественное удостоверение: документ, которым сопровождается каждая партия сырья и в котором указываются основные показатели качества сырья в соответствии с требованиями нормативной документации. Взвешивание сырья: операция, проводимая с целью контроля количества поступившего сырья. Штабели: ряды мешков, уложенных на поддоны «тройниками», «пятериками» или «в клетку» высотой не более 8 рядов в теплое время года и не более 12 в холодное. Поддоны: деревянные стеллажи, на которые укладывают мешки с мукой в складе тарного хранения муки и которые располагаются на высоте 15-20 см от пола. Автомуковоз: автотранспорт для бестарной перевозки муки. Склад бестарного хранения: помещение для хранения сырья в специальных емкостях. Силоса: емкости для бестарного хранения муки круглого или прямоугольного сечения, к которые мука подается пневмо- или аэрозольтранспортом, гибкими элементами. Производственные бункера: емкости, в которые подается мука, просеянная и очищенная от металломагнитной примеси. Созревание муки: улучшение качества муки в процессе ее хранения. Порча муки: ухудшение качества муки в процессе ее хранения. Прогоркание муки: является следствием изменений жира муки в результате гидролитических и окислительных процессов. Плесневение муки: поражение муки плесневыми (микроскопическими мицелиальными) грибами. Прокисание муки: значительное увеличение кислотности муки при ее хранении в результате развития в муке кислотообразующих бактерий, сбраживающих сахара. Самосогревание муки: повышение температуры муки при хранении, происходящее в результате развития микроорганизмов. Уплотнение и слеживание: изменении структуры массы муки, приводящее к уменьшению ее сыпучести. Вредители хлебных запасов: это насекомые (жуки, бабочки), клещи и грызуны. Дезинфекции: это комплекс мер, направленных на уничтожение возбудителей инфекционных заболеваний во внешней среде, осуществляемых физическими (воздействие лучистой энергии, прогревание, кипячение, обработка паром), химическими (применение различных дезинфицирующих веществ) и биологическими методами. Дезинсекции: комплекс мер по уничтожению вредных насекомых, которые являются переносчиками и распространителями инфекционных заболеваний (мухи, тараканы, вредители хлебных запасов). Дератизации : это комплекс мер по борьбе с грызунами (мышами, крысами), которые являются источниками и переносчиками таких инфекционных заболеваний человека, как туляремия, лептопироза, паратиф, инфекционный гепатит и др. Смешивание муки: производственная операция смешивания отдельных партий муки одного и того же сорта, различающихся по хлебопекарным свойствам. 44 Просеивание сырья: производственная операция, проводимая с целью удаления из сыпучего сырья посторонних примесей. Магнитная очистка муки: очистка муки от металломагнитной примеси. Металломагнитная примесь: примесь, отделяемая с помощью магнитных уловителей. Производственные емкости: емкости для хранения подготовленного сырья. Дрожжевая суспензия: разведенные в воде прессованные дрожжи при соотношении дрожжей и воды 1:3–1:4, с температурой воды не выше 40° С. Активированные хлебопекарные дрожжи: полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный путем активации хлебопекарных прессованных или сушеных дрожжей, разведенных в воде с добавлением сахара или муки, или их смеси, ферментов, заварки. Растворение сырья: приготовление растворов сырья, применяемого в жидком виде. Процеживание сырья: пропускание растворов сырья через сита с определенными размерами ячеек. Солевой раствор: раствор соли 25-26% концентрации плотностью примерно 1,2 г/см3, используемый для замеса теста. Раствор сахара: раствор сахара с плотностью примерно 1,2 г/см3, используемый для замеса теста. Сахаро-солевые растворы: комбинированные растворы сахара и соли, которые готовят с целью предотвращения кристаллизации сахара. Расходные емкости: емкости, из которых жидкие компоненты подаются в дозирующие устройства. 3.3 Теоретическая часть модуля 3.3.1 Прием основного и дополнительного сырья Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями. Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенного к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Мука, поступающая на хлебопекарное предприятие, должна сопровождаться удостоверением, в котором указывается: - для пшеничной муки - цвет, запах, вкус, содержание металломагнитной примеси, сорт или тип, влажность, крупность помола, зольность или показатель белизны, массовая доля (%) и качество сырой клейковины, по показателю упругих свойств на приборе ИДК в ед. прибора с указанием группы качества (клейковина по качеству должна быть не ниже второй группы), число падения, соответствие требованиям нормативной документации по показателям безопасности; - для ржаной муки – цвет, запах, вкус, содержание металломагнитной примеси, сорт, зольность, крупность помола, число падения, соответствие требованиям нормативной документации по показателям безопасности. Сырье поступает на предприятие тарным или бестарным способами. При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны. 45 Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы. Если дополнительное сырье, например маргарин, сахар, молочная сыворотка, поступает на предприятие в цистернах в жидком виде, то его приемку производят следующим образом. Из каждой цистерны отбирают пробы сырья. Из одной цистерны отбирают пробы не менее 3 раз в начале, середине и конце слива. Для отбора проб используют отводные краны в трубе для слива. Пробы отбирают путем пересечения струи. Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок. На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия-изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей партии. Качество сырья проверяет производственная лаборатория в соответствии с действующей нормативной документацией, «Положением о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности» и объемом работ, утвержденным для них. Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья. 3.3.2 Процессы, протекающие при хранении муки Мука, поступающая на хлебопекарное предприятие, может храниться как бестарно в складе бестарного хранения муки (БХМ), так и тарно в мешках, уложенных штабелями на поддоны «тройниками», «пятериками» или «в клетку» высотой не более 8 рядов в теплое время года и не более 12 в холодное. При хранении муки, особенно свежесмолотой, происходят процессы, вызывающие изменение ее качества. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может либо улучшаться и тогда это явление называется созреванием, либо ухудшаться, и тогда это явление называется порчей муки. Созревание пшеничной муки При созревании пшеничной муки имеет место ряд процессов. Изменяется влажность муки до величины равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе / относительной влажности воздуха и температуре. Если влажность муки, поступившей на хлебозавод, меньше равновесной влажности воздуха в складе, то при хранении влажность муки будет увеличиваться и наоборот. Цвет муки в процессе хранения становится светлее. Это связано с окислением каратиноидных и ксантофилловых пигментов кислородом воздуха. Также имеет значение окислительное действие перекисных соединений, образуемых липоксигеназой из ненасыщенных жирных кислот. Кислотность муки в процессе хранения возрастает. Это обусловлено в основном накоплением в ней свободных жирных кислот, образующихся из липидов под действием 46 фермента липазы. Этот процесс идет интенсивнее при более высоком выходе муки, а также при более высоких влажности и температуре. При хранении муки изменяется состояние ее белково-протеиназного комплекса. В процессе созревания снижается в муке содержание сульфгидрильных групп: как общее их количество, так и мобильных групп, доступных окислению. Снижается количество сульфгидрильных групп во всех молекулах белково-протеиназного комплекса. Эти изменения происходят в результате окислительных процессов. Окисление белковых веществ приводит к уплотнению их, к упорядочиванию структуры белка, к уменьшению податливости действию протеолитических ферментов. Окисление сульфгидрильных групп происходит в молекулах активатора протеолиза - глютатионе, а также в молекулах самого протеолитического фермента - протеиназе. В результате этого часть протеиназы переходит в неактивное состояние. На изменение белково-протеиназного комплекса муки влияет изменение липидов. В результате действия ферментов с участием липидов образуются перекисные соединения, обладающие большой окислительной способностью. Именно окислительные процессы являются основной причиной изменения клейковины и силы муки при созревании. Изменение липидов может протекать с образованием целого ряда комплексов. Липиды могут взаимодействовать с белковыми веществами, с углеводами. При созревании муки количество связанных групп липидов увеличивается. Образование липопротеидных комплексов способствует улучшению качества хлеба. В процессе хранения муки восстанавливающие сахара взаимодействуют с белками. При образовании глюкопротеидов образуются поперечные связи, укрепляющие белки. При созревании муки происходит полимеризация водорастворимых пентозанов, что приводит к повышению вязкости их водных растворов и укреплению консистенции теста. При тарном хранении муки длительность ее созревания составляет 1 - 1,5 месяца. При бестарном хранении мука созревает быстрее. Этому способствует тесный контакт муки с атмосферным кислородом при транспортировании по трубопроводам. Углеводно-амилазный комплекс муки при хранении практически остается неизменным. Порча муки К порче муки приводят следующие процессы: прогоркание, плесневение, прокисание, самосогревание, уплотнение и слеживание, развитие насекомых и клещей. Прогоркание является следствием изменений жира муки в результате гидролитических и окислительных процессов. Кроме внешних признаков порчи, прогорклая мука имеет меньшую пищевую ценность, а иногда приобретает токсические свойства в результате накопления разнообразных продуктов окисления липидов. Плесневение является следствием поражения муки плесневыми (микроскопическими мицелиальными) грибами. Плесневые грибы обычно развиваются в муке, прилегающей к ткани мешка, и являются следствием увлажнения муки или мешка. При бестарном хранении возможно появление активных очагов и по стенке силоса. Процесс плесневения довольно быстро распространяется по всей массе муки. Это объясняется пониженной требовательностью мицелия плесневых грибов к влажности по сравнению с их спорами; если созданы благоприятные условия для прорастания спор, то в дальнейшем мицелий может развиваться и при более низкой влажности муки. Плесневение муки сопровождается образованием специфического затхлого запаха. Степень устойчивости этого запаха и передачи его хлебу зависит от интенсивности и продолжительности воздействия плесеней на муку. При сильном развитии процесса плеснесения затхлый запах сохраняется в хлебе, что делает и муку, и хлеб дефектными продуктами. Прокисание муки характеризуется появлением в ней специфического кислого вкуса и запаха и значительным повышением титруемой кислотности. 47 Прокисание происходит в результате развития в муке кислотообразующих бактерий, сбраживающих сахара. В отличие от плесневения процессы прокисания обычно протекают внутри массы муки. Самосогревание муки происходит под действием микроорганизмов. В такой муке всегда остаются следы развития микроорганизмов – продукты распада их жизнедеятельности, повышенное содержание спорообразуюших бактерий и т. п. Если не принять срочных мер борьбы против самосогревания, температура в массе муки (особенно в мешках, находящихся внутри штабеля) иногда достигает 50–60° С и мука может быть совершенно испорчена. Она приобретает затхлый или кислый запах, теряет сыпучесть и хлебопекарные качества. Толчком к развитию процессов самосогревания служат: повышенная влажность муки (15,5–16%), неравномерное распределение влаги в муке и укладка мешков свежесмолотой муки в большие штабели. Самосогревание муки возможно и при хранении ее в силосах. Уплотнение и слеживание муки выражается в изменении структуры массы муки. Уплотнение – естественный физический процесс в любой муке. Он заключается в том, что мука, составляя рыхлую среду, с течением времени под влиянием собственной массы уплотняется. В результате уплотнения мука не утрачивает характерных для нее сыпучих свойств и свободно высыпается из мешка или силоса при его опорожнении. Степень уплотнения муки в зависимости от места нахождения, продолжительности хранения без перемещения и особенности качества может быть различной. Слеживание – уплотнение, происходящее при неблагоприятных условиях. При этом резко уменьшается сыпучесть муки. Высыпаемая мука не идет рассыпчатой массой, а вываливается большими комками, для разрушения которых требуется приложить определенное усилие. При особо неблагоприятных условиях хранения слеживание сопровождается образованием сплошной глыбы муки (монолита). Слеживание наблюдается при длительном хранении муки в штабелях, когда мешки периодически не перекладывают. На слеживание большое влияние оказывает влажность муки. Мука влажностью 15% слеживается быстрее и в наибольшей степени. При нормальном хранении муки влажностью 10–12% в течение довольно длительного срока (от шести месяцев до года) слеживание не наблюдается даже в нижних мешках штабеля. В муке влажностью 14–15% слеживание может наступить через 3–4 мес. Подсыхание слежавшейся влажной муки значительно увеличивает прочность ее комков. Слежавшаяся мука, если в ней не происходят другие неблагоприятные процессы, после разрыхления ничем не отличается от муки нормального качества. Слеживание муки нежелательно», так как вызывает необходимость ее разрыхления. Развитие вредителей хлебных запасов. К вредителям хлебных запасов относят насекомых ( жуков, бабочек), клещей, и грызунов. Жуки (жесткокрылые) имеют утолщенные и сильнохитинизированные надкрылья, за что они и получили название жесткокрылых. Отряд жуков состоит из нескольких сотен тысяч видов. К существованию в хранилищах приспособились лишь некоторые из них. Наиболее широко встречаются долгоносики (амбарный долгоносик), чернотелки ( большой и малый мучной хрущак, булавоусый и гладкий хрущак), притворяшки (притворяшка-вор и волосистый), точильщики (хлебный), плоскотелки (короткоусый мукоед, суринамский мукоед. Бабочки относятся к семействам молей, огневок и совок. Наиболее распротранены: амбарная или хлебная моль, мельничная огневка, мучная огневка. Клещи относятся к классу паукообразных. В зерновых продуктах и складах наиболее часто встречаются: мучной клещ, узкий клещ и гладкий клещ. Из всех мышевидных грызунов наибольший вред приносит серая крыса или пасюк и домовая мышь. 48 Вредители хлебных запасов уничтожают часть муки, понижают ее качество, загрязняя своими испражнениям и трупами, шкурками после линьки личинок и куколок. Кроме того одни из них (клещи и насекомые) являются источниками образования тепла и влаги (в результате дыхания), а другие (грызуны) портят отдельные части производственных сооружений, тару и способствуют распространению инфекционных заболеваний. Изучение природы процессов, происходящих в муке при хранении, показало, что возможность и интенсивность их развития во многом зависят от одних и тех же условий: исходных качеств муки перед закладкой ее на хранение, влажности муки, температуры воздуха в складе, доступа воздуха к муке, технического и санитарного состояния склада и способов размещения муки в них. Понятие о дезинфекции, дезинсекции и дератизации Хлебопекарные предприятия используют профилактические и активные меры с целью уменьшения распространения патогенных микроорганизмов. К профилактическим мерам борьбы с микробиологическими загрязне-ниями относится соблюдение санитарных норм и правил. К активным мерам - дезинфекция, дезинсекция и дератизация. Дезинфекция - это комплекс мер, направленных на уничтожение возбудителей инфекционных заболеваний во внешней среде. Применяют физические, химические и биологические методы. К физическим методам относятся воздействие лучистой энергии и влияние высоких температур, достигаемых прогреванием, кипячением, обработкой паром. Лучистую энергию используют при применении бактерицидныхых ламп, излучающих ультрафиолетовые лучи (УФ). УФ-лучи губительно действуют на патогенную и сапрофитовую микрофлору. Бактерицидные лампы используют для обеззараживания воздуха производственных помещений, складов, бактериологических лабораторий и боксов, для обеззараживания поверхности упаковочных материалов и тары. Действие бактерицидных ламп эффективно только в помещениях с определенной температурой и относительной влажностью. Воздействие высоких температур с целью дезинфекции достигается обработкой горячей водой или паром. Оборотная тара (лотки) после каждого возврата из торговой сети моется горячим 0,5%-ным раствором кальцинированной соды с последующим ополаскиванием горячей (не ниже 60 °С) водой и просушиванием. Мойку оборотной тары производят в специальных помещениях отдельно от мойки внутреннего инвентаря и посуды. Кремосбивалки, тележки для перевозки котлов с кремом и готовой продукцией после тщательной очистки промывают горячей водой, а затем при помощи шланга ошпаривают крутым кипятком или паром. Тщательной обработке подвергают отсадочные мешки из плотного полотна или тика со сменными трубочками, которые применяют для нанесения рисунка на торты. Для их санитарной обработки в специальном помещении устанавливают автоклав или стерилизатор. К химическим методам относится применение различных дезинфицирующих веществ. Высушенные мешки стерилизуют и складывают в металлические ящики с крышками. Каждый мешок предварительно завертывают в пергаментную бумагу. Необходимо строго следить за тем, чтобы мешки были хорошо высушены и не были влажными на ощупь. Если автоклав или стерилизатор отсутствует, мешки стерилизуют кипячением в котле в течение 30... 35 мин. После кипячения мешки сушат, заворачивают в пергаментную бумагу и хранят в стерильной посуде. Для мойки производственного оборудования и помещений применяются растворы моющих средств. Моющие средства должны обеспечивать полную смачиваемость моющей поверхности, не вызывать коррозию оборудования, смягчать жесткость воды. 49 В качестве моющих средств используют раствор кальцинированной соды (в основном), различные моющие синтетические порошки, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для применения в пищевой промышленности. Для мытья оборудования в последнее время стали использовать электроактивированные растворы (католит), а также препарат «Септабик», средство «Септодор», синтетическое моющее и дезинфицирующее средство «Дезмол». Хорошими дезинфицирующими свойствами обладает препарат хлорной извести хлорамин. Растворы хлорамина более стойки по сравнению с растворами хлорной извести и имеют слабый запах хлора. Дезинсекция - комплекс мер по уничтожению вредных насекомых, которые являются переносчиками и распространителями инфекционных заболеваний (мухи, тараканы, вредители хлебных запасов). Дезинсекция проводится в санитарные дни, в условиях, гарантирующих невозможность попадания препарата на сырье и готовую продукцию. Проводится специальными организациями (дезстанцией, государственным унитарным предприятием дезинфекционного профиля), с которыми предприятие заключает договор. Дезинсекция проводится в соответствии с инструкциями по применению химических средств. Применяют механические, физические, химические и биологические способы дезинсекции: К механическим способам относятся уборка и мойка помещений; к физическим воздействие солнечных лучей, огня, обработка сухим водяным паром; к химическим обработка гидроксидом натрия, специальными химическими препаратами; к биологическим - уничтожение с помощью микроорганизмов, птиц. К истребительным, мерам по борьбе с мухами относятся механические и химические методы и средства. Механическими средствами являются мухоловки и липкая бумага. В качестве химического средства применяют хлорофос и др. Дератизация - это комплекс мер по борьбе с грызунами (мышами, крысами), которые являются источниками и переносчиками таких инфекционных заболеваний человека, как туляремия, лептопироза, паратиф, инфекционный гепатит и др. Грызуны, кроме того, портят сырье и готовую продукцию, делают их небезопасными для человека, приводят к дополнительным потерям. Для борьбы с грызунами применяют профилактические и истребительные меры. С целью профилактики полы делают непроницаемыми для грызунов. Нижние части дверей в складах и экспедициях обивают железом, заделывают отверстия и щели в полу, потолках, стенах цементом, кирпичом или железом. Отверстия и каналы для вентиляции должны быть закрыты металлическими сетками. Истребительные меры уничтожения грызунов осуществляются механическим и химическим способами. В случае появления грызунов применяют капканы, верши, ловушки, т. е. механические способы. К химическим средствам относятся ядовитые приманки. Дератизация с применением химических средств проводится только специалистами дезинфекционных предприятий (в санитарные дни). Биологические средства борьбы с грызунами на хлебопекарных предприятиях запрещены. Для предупреждения появления грызунов, так же как и насекомых, на предприятиях должен соблюдаться необходимый санитарный режим на территории, в складских и бытовых помещениях, производственных цехах. 3.3.3 Подготовка муки к пуску в производство Подготовка муки к пуску в производство сводится к составлению смеси партий муки, проведению смешивания, просеиванию и магнитной очистке муки. 50 Смешивание муки - производственная операция смешивания отдельных партий муки одного и того же сорта, различающихся по хлебопекарным свойствам. Смешивание производится в простых кратных соотношениях для получения хлеба хорошего качества. На современных хлебозаводах для смешивания муки применяют специальные машины мукосмесители. Просеивание муки осуществляется в специальных просеивающих машинах различных типов: призматических или пирамидальных буратах и рассевах. Для удаления из муки металломагнитной примеси на мучных линиях устанавливаются специальные магнитные уловители. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины. Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засоренности сит. Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.2. 1078–01 каждая мукопросеивательная система (трубы, просеиватели, коробки шнеков, силосы, гибкие шланги и др.) должна быть герметизирована. На мукопросеивательных линиях (в основном, при бестарном хранении и транспортировании муки) устанавливают магниты типа «Магнико», имеющие грузоподъемность не менее 8 кг на 1 кг собственной массы магнита. Такую систему разбирают, очищают и одновременно проверяют ее исправность согласно графика осмотра и очистки. Одновременно должна проводиться обработка против развития вредителей хлебных запасов. При тарном хранении муки ее высыпают в завальную яму, из которой транспортируют в просеиватель, где она просеивается и очищается от металломагнитной примеси с помощью магнитных уловителей. При снижении грузоподъемности ниже нормы (менее 8 кг на 1 кг массы магнита) магнитные дуги намагничивают. Очистка магнитов производится не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию. Лаборатория определяет массу металломагнитной примеси и проводит измерение ее размеров в соответствии с ГОСТ 20239. Если обнаружены крупные частицы металла, необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале. Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ). При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат2М и мешкоопрокидыватели БЭТА. Просеянная и очищенная от металломагнитной примеси мука с помощью соответствующих транспортирующих устройств направляется в производственные бункеры. Перед поступлением на замес она взвешивается на автоматических весах или подается дозатором непрерывного действия. 3.4.3 Хранение и подготовка соли, дрожжей и дополнительного сырья Подготовка соли к пуску в производство. Соль обычно используют в виде раствора 25-26% концентрации плотностью примерно 1,2 г/см3. Такой раствор лучше распределяется в тесте. Раствор соли сначала фильтруют и отстаивают, затем направляют в расходные емкости и дозировочные устройства. 51 В последние годы на предприятиях стали применять бестарную доставку соли и хранение ее в виде раствора. Соль в самосвалах привозят на предприятие, разгружают в солерастворитель. В зависимости от мощности предприятия используются солерастворители емкостью 2, 10 и 80 т. Раствор соли фильтруется и направляется в расходные емкости и дозировочные устройства При выработке соленых изделий – сушек, соленой соломки – на их посыпку используют поваренную соль помола № 2 (по ГОСТ Р 51574-2000 ). В случае поставки на предприятие соли других помолов проводят предварительную подготовку соли путем отсева на металлических ситах № 2,5 и № 1,2. Для посыпки изделий при этом используют проход через сито № 2,5 и сход с сита № 1,2.. Дрожжи. Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны хранится при температуре от 0 до +4°С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха. Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят на предприятии уложенными на стеллажах или поддонах. Норма загрузки дрожжей на 1 кв.м площади пола должна быть не выше 400 кг. В процессе хранения допускается изменение массы бруска в размере, соответствующем его влажности. При этом массу бруска дрожжей (М) вычисляют по формуле М= m5 СВ1/ СВ2, где m5 – масса бруска дрожжей в день выпуска, г; СВ1 – массовая доля сухих веществ в дрожжах в день выпуска, %; СВ2 – массовая доля сухих веществ в дрожжах в день анализа, %. В случае замерзания дрожжей перед употреблением их необходимо подвергнуть постепенному (в течение 18-24 ч) оттаиванию при температуре от 4 до 6° С. Продолжительность хранения дрожжей до 12 суток со дня выработки. По истечении срока хранения необходимо определить подъемную силу дрожжей. Если величина показателя выше нормы, приведенной в НД, целесообразно провести их активацию. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3–1:4, с температурой воды не выше 40° С. Дрожжевое молоко хранят при температуре от 2 до 15° С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками, указателем уровня и охладителями. Дрожжевое молоко разводят водой примерно до консистенции, установленной для дрожжевой суспензии, принятой при использовании прессованных дрожжей. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство целесообразно пропускать через проволочное стальное сито с размером ячеек не более 2,5 мм. Дрожжи сушеные должны поступать и храниться в герметичной таре, бумажных мешках с вложенными внутрь их полиэтиленовыми мешками и без них, в плотных ящиках, внутри выстланных пергаментом или подпергаментом. Складское помещение для их хранения должно быть сухим, чистым, вентилируемым с температурой внутри склада не выше 15° С. Сушеные дрожжи применяют в зависимости от подъемной силы в следующих количествах (взамен 1 кг прессованных дрожжей): 70 мин – 500 г; 90 мин – 650 г; более 90 и 100 мин – 900 и 1000 г соответственно. Дрожжи сушеные и прессованные с подъемной силой свыше 70 мин перед употреблением активируют. Активация дрожжей осуществляется с целью повышения их бродильной активности, интенсификации технологического процесса, улучшения качества готовых изделий путем разведения их в жидкой питательной среде, состоящей из муки и воды, муки и воды с введением ферментного препарата амилоризина П10х, из муки и воды в 52 смеси с высокоосахареннным ферментативным препаратом (ВПФ), муки и воды с введением заварок. В результате активации повышается подъемная сила дрожжей, что позволяет снижать их расход на приготовление теста на 10–20% или, не уменьшая расход, сокращать длительность брожения полуфабрикатов. Сушеные дрожжи активируют 5–6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной 2 сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи рекомендуется расходовать в течение 4 ч. Аппаратурно-технологическая схема активации дрожжей изображена на рисунке 1. На производство Рисунок 1 - Аппаратурно-технологическая схема приготовления питательных сред и активации дрожжей 1 - заварочная машина Х32М-300 2 - емкость для осахаривания (гидролиза) заварок 3 - емкость для активации дрожжей 4 - сборная емкость для заварок и ВФП 5 - автомукомер ДМ-100 6 - автоводомерный бачок АВБ-200 7 - центробежный насос 8 - шестеренчатый насос Активация дрожжей в мучной суспензии (варианты 1 и 2). В емкость 3 загружают дрожжи, заливают воду температурой (32 ± 2)° С, выдерживают 20-30 мин при перемешивании до получения однородной суспензии, вносят муку, либо муку и раствор амилоризина П10х или солод, перемешивают до получения однородной суспензии и оставляют для активации. Активация дрожжей в мучных суспензиях с заваркой или ВФП (варианты 3, 4, 5). В заварочную машину Х32М-300 заливают молочную сыворотку и загружают при перемешивании муку, хлебную или сухарную крошку. После получения однородной массы в машину подают пар и смесь при непрерывном перемешивании прогревают до температуры (70 ± 5) ° С. В охлажденную до температуры 55 ± 2° С заварку вносят раствор амилоризина П10х или солод неферментированный ржаной или ячменный или при температуре 60 ± 2° С раствор глюкоамилазы очищенной и перекачивают в емкость 2 для осахаривания. Осахаренные заварки перекачивают в сборный бак 4 и после охлаждения используют в составе мучной суспензии для активации дрожжей, которую проводят в емкости 3. Дрожжи инстантные отечественных и зарубежных фирм рекомендуется вносить в 3 раза меньше, чем прессованных дрожжей, и обычно в сухом виде. Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен. На производство сахар-песок подают в сухом или растворенном виде. Сахарные растворы процеживают через металлические сита с размером ячеек не более 1,5 мм. 53 Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью (примерно 1,2). Сахар из сахарного раствора при плотности 1,23 и температуре 38° С начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17° С. Можно растворять сахар-песок в натуральной молочной сыворотке. Этот процесс осуществляется в сахарорастворителях или емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалками. Концентрация сахара в растворе сыворотки 45–65%. Содержание сахара в единице объема или массы определяется, исходя из плотности раствора. В производственных условиях (при температуре 25–35° С) хранить растворы рекомендуется не более 1–2 сут. При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при производстве сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито с размером ячеек 2,5 мм. Жидкий сахар применяют в соответствии с «Рекомендациями по приему, хранению и переработке жидкого сахара». По мере необходимости жидкий сахар подают насосом в расходные емкости, предназначенные для фильтрации, хранения и подогрева или охлаждения жидкого сахара. Жидкий сахар разводят водой до плотности примерно 1,2. Вода должна удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Контроль за пригодностью воды для хлебопечения осуществляется органами Государственной санитарной инспекции. Санитарная пригодность воды для пищевых целей устанавливается по наличию в ней общего количества микроорганизмов и отдельно кишечной палочки. Для технологической оценки воды важно знать ее жесткость, которая зависит от содержания солей кальция и магния. Жесткая вода улучшает физические свойства клейковины и теста. Перед замесом теста готовят воду определенной температуры путем смешивания горячей и холодной воды. Применяют также подогрев воды паром. Патоку разрешается перевозить и хранить только в чистых резервуарах с плотно закрывающимися крышками. Хранят патоку в прохладном месте. Перед использованием в производстве патоку процеживают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Патоку предварительно подогревают до (42±2)° С для уменьшения вязкости. Допускается разведение водой до получения раствора определенной плотности в пределах 1,2 г/см3. Мед хранят в сухом прохладном помещении при температуре 5–10° С упакованным в деревянные бочки, стеклянную тару (до 1000 г), молочные фляги, бидоны и банки из белой жести или луженого железа. Перед использованием в производстве мед пропускают через металлическое сито с размером ячеек 3 мм. Закристаллизованный мед нагревают и доводят до текучей консистенции. 54 Заменители сахара используют в растворенном и профильтрованном виде. Растворы интенсивных подсластителей готовят работники лаборотории хлебопекарного предприятия, на пекарне – технолог или бригадир. Растительные масла хранят в закрытых темных помещениях при температуре (19±2)° С. Масла, доставляемые на хлебопекарные предприятия в железнодорожных цистернах или автоцистернах, сливают в приемные баки, из которых направляют на производство по трубопроводам. Перед использованием в производстве масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Следует обращать внимание на то, чтобы растительные масла не находились на свету, так как они подвержены быстрому прогорканию. Жидкий маргарин транспортируют в автоцистернах с термоизоляцией, контейнерах, флягах, подвергнутых специальной обработке и разрешенных для перевозки пищевых продуктов. Жидкий маргарин хранят при температуре не выше 17% не более 48 ч с момента выработки. Твердые жиры, маргарин и коровье масло хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10%. Твердые жиры, маргарин и коровье масло применяют в растопленном виде. Допускается использование жиров в нерастопленном виде для приготовления отдельных видов изделий, например изделий из слоеного теста. Жидкий жир для хлебопекарной промышленности используют в соответствии с технологическими рекомендациями по его применению. Срок хранения при температуре (17±2)° С не более 10 дней. Для приема жиров в таре разработана установка Т1-ХУЖ. Она предназначена для механизированной растопки твердых жировых продуктов, а также для транспортирования жидкого жира в расходные емкости. Установка Т1-ХУБ предназначена для бестарного приема, хранения и перекачивания жидкого жира. Жидкий жир доставляется на предприятие бестарным способом в автоцистернах, перекачивается в аппараты для хранения, где хранится при постоянных температуре (40–45° С) и перемешивании для предотвращения его расслаивания. Яйцепродукты. Яйца и продукты их переработки широко применяются в производстве булочных и сдобных изделий. Хранят яйца при температуре от 0 до 4° С. Не допускается хранение яиц вместе с сильно пахнущими веществами. Обработку яиц перед применением их в производстве проводят в соответствии с СанПиН 2.3.4.545–96. Для предотвращения попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают дезинфекции с последующей промывкой водой. Перед приготовлением яичной массы все яйца, предварительно овоскопированные и переложенные в решетчатые металлические коробки или ведра, обрабатываются в четырехсекционной ванне в следующем порядке: -в первой секции – замачивание в воде при температуре 40–45° С в течение 5–10 мин; -во второй секции – обработка любым разрешенным моющим средством в соответствии с инструкцией по применению; - в третьей секции – дезинфекция любым разрешенным дезсредством в соответствии с инструкцией по применению; - в четвертой секции – ополаскивание горячей водой (проточной) при температуре не ниже 50° С. Замена растворов в моечной ванне должна производиться не реже 2 раз в смену. Обработанные яйца разбиваются на металлических ножах и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5 яиц. После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую производственную тару большего размера. Перед употреблением яичная масса процеживается через луженое металлическое или из нержавеющей стали сито с ячейками размером 3–5 мм. 55 Продолжительность хранения яичной массы при температуре не выше 6°С для приготовления крема – не более 8 ч, для приготовления выпеченных полуфабрикатов – не более 24 ч. Хранение не охлажденной яичной массы не допускается. Скорлупа яиц водоплавающей птицы после разбивания собирается в отдельные бачки и подлежит сжиганию. Бачки после опорожнения очищают, промывают теплой водой и дезинфицируют. Яичные мороженые продукты поступают на предприятия в банках из белой жести, хранятся при температуре от (-6) до (+5)°С. Повторное замораживание размороженного меланжа категорически запрещается. Банки с замороженным меланжем перед размораживанием тщательно моют щетками в ванне с теплой водой, а затем ставят в другую ванну с горячей водой на 2–3 ч для оттаивания (температура воды не выше 45° С). В зависимости от условий предприятия допускается размораживание меланжа при комнатной температуре более продолжительное время. Размороженный меланж используют в течение 3–4 ч. Допускается также использование меланжа в течение суток при условии хранения его при температуре (3±1)° С. Меланж перед употреблением необходимо процеживать через сито с размерами ячеек не более 3 мм. Для лучшего процеживания его смешивают с водой или цельным молоком при соотношении 1:1. Яичный порошок упаковывается в жестяные банки, фанерные бочки, бумажные мешки или картонные ящики. Этот продукт гигроскопичен и быстро портится под влиянием влаги, света и воздуха. Хранят яичный порошок при температуре не более 20°С. Перед употреблением яичный порошок размешивают с водой при температуре (40– 45)° С в соотношении 1:3 или 1:4, выдерживают 1–2 ч и процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм. Пастеризованное коровье молоко, молочную сыворотку хранят при температуре от 0 до +6°С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса их производства. Эти продукты доставляются на хлебозавод в автоцистернах-молоковозах, сливаются в емкости для хранения, снабженные охлаждаемыми рубашками. Сухое цельное и обезжиренное молоко хранят при температуре от 1 до 10°С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8 мес. со дня выработки. Сухое цельное молоко в клееных пачках с целлофановыми вкладышами и фанерно-штампованных бочках с вкладышами из пергамента, целлофана и других материалов следует хранить при температуре от 1 до 20°С и относительной влажности воздуха не выше 75% не более 3 мес. со дня выработки. Cyxoе обезжиренное молоко следует хранить при температуре от 0°С до 10 °C и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8 мес. со дня выработки; при температуре до 20° С и относительной влажности воздуха не выше 75% срок хранения не более 3 мес. со дня выработки. Сухое молоко перед употреблением разводят водой при температуре 30°С в соотношении примерно 1:10. Можно восстанавливать сухое молоко с помощью гидродинамического вибратора в течение 15–20 мин или вводить его в составе эмульсии. Предварительно молоко перемешивают с водой температурой 28–30° С в соотношении 1:2 и оставляют для набухания на 1 ч. Молоко натуральное и разведенное сухое процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм. Творог хранят при температуре 4±2 °С не более 36 ч. Хранение замороженного творога при температуре не выше –18° С не должно превышать 4 мес. при температуре не выше 25° С – 6 мес. Пpи отсутствии на предприятии холодильных установок творог может храниться не более 12 ч. Сметану хранят в холодильной камере при температуре не выше 8° С. Солод, отпускаемый на производство, просеивают через проволочное сито № 3,5–4,0 (по ГОСТ 3924) и пропускают через магнитные уловители. 56 Кориандр, тмин и анис перед подачей в производство просеивают через сито с круглыми отверстиями 2,0–2,5 мм, 1,5 мм и 5,0 мм соответственно. С целью усиления запаха кориандр, тмин и анис можно дробить перед внесением в заварку или тесто. Семена мака перед применением в производстве просеивают через сито с размером ячеек 2,0–2,5 мм, затем промывают водой на сите с размером ячеек не более 0,5 мм. Ванилин или арованилон используют в виде водной суспензии при соотношении ароматизатора и воды 1:20 или 0,25:20 соответственно или спиртового раствора при соотношении ароматизатора и спирта 1:0,5 или 0,25:0,5 соответственно. Допускается использовать ванилин в сухом виде. Для этого его предварительно смешивают с небольшим количеством сахара-песка или муки. В соответствии с СанПиН 2.3.4.545-96 ароматизаторы (эссенции ароматические), кислоты и другие пищевые добавки должны храниться в заводской упаковке с соответствующими этикетками. Пересыпание и переливание указанных препаратов в другую посуду для хранения не допускается. Растворы ароматизаторов, красителей готовят работники лаборатории предприятия, на пекарнях — заведующий производством (или технолог) и выдают на производство в емкостях, изготовленных из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора РФ для применения в пищевой промышленности. На емкостях с растворами красителей и ароматизаторов должны быть этикетки с наименованием и концентрацией раствора препарата. Аммоний углекислый и натрий двууглекислый в сыпучем состоянии перед подачей в производство просеивают через сито с размером ячеек не более 2 мм, в растворенном состоянии процеживают через сито с размером ячеек 0,5-1,0 мм. Растворяют на 100 частей воды: аммония углекислого - 25 частей и натрия двууглекислого — 10-25 частей. Улучшители и подкисляющие добавки готовят к производству в соответствии с рекомендациями по применению данного вида улучшителя и добавки. Орехи, миндаль и семена масличных культур очищают от посторонних примесей на сортировочных машинах или перебирают вручную на столах, удаляя поврежденные насекомыми, заплесневелые и недоброкачественные. Красители, ароматизаторы, хлебопекарные улучшители и другие пищевые добавки должны храниться в заводской оригинальной упаковке с соответствующими этикетками и гигиеническими сертификатами, выданными органами Минздрава РФ, в шкафу у сменного мастера или бригадира. Пересыпание и переливание указанных препаратов в другую посуду для хранения не допускается. Растворы ароматизаторов, красителей готовят работники лаборатории предприятия, на пекарнях — заведующий производством (или технолог) и выдают на производство в емкостях, изготовленных из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора РФ для применения в пищевой промышленности. На емкостях с растворами красителей и ароматизаторов должны быть этикетки с наименованием и концентрацией раствора препарата. Подготовка и расходование указанных пищевых добавок осуществляется в соответствии с рекомендациями фирм изготовителей. 3.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Охарактеризуйте способы поступления сырья на хлебопекарные предприятия. 2. Какие способы отбора проб сырья применяют на хлебозаводах? 3. Как осуществляют операцию взвешивания сырья при поступлении его бестарным способом? 4. Как осуществляют операцию взвешивания сырья при поступлении его в таре? 5. Какие сведения приводят в качественном удостоверении на муку пшеничную и ржаную, поступающую на хлебопекарные предприятия? 6. Кто проверяет качество поступающего на предприятие сырья? 7. Как осуществляют хранение муки в мешках? 57 Как будет изменяться влажность муки при ее хранении, если равновесная влажность на складе ниже влажности муки? 9. Как производится подготовка прессованных дрожжей к производству? 10. С какой целью и какими способами производится активация прессованных дрожжей? 11. Как осуществляются хранение и подготовка сушеных дрожжей к производству? 12. Как осуществляется подготовка муки к производству? 13. Как осуществляется подготовка сахара-песка к производству? 14. Как осуществляется подготовка соли к производству? 15. Как осуществляется подготовка к производству патоки? 16. Как осуществляется подготовка сахара-песка к производству, если он вносится на стадии отсдобки? 17. Как осуществляют подготовку к производству куриных яиц и яйцепродуктов на хлебопекарных предприятиях? 18. Как осуществляют подготовку к производству сухого молока? 19. Какие процессы, протекающие при хранении, приводят к порче муки? 20. Какие способы борьбы с микробиологической обсемененностью муки проводят при ее хранении? 8. 3.6 Контролирующий тест 1. На хлебопекарные предприятия сырье поступает партиями. Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, … , предназначенного к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. В 1: одной даты выработки; В2: одного завода: В3: одного месяца выработки; В4: одного года выработки; В5: одного часа выработки. 2. При доставке сырья в автоцистернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин …. В1:на платформенных весах; В2: на автомобильных весах с сырьем и без него; В3: на весах; В4: на технических весах; В5: на автомобильных весах. 3. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по … . В1: массе отдельных упаковок; В2: единице упаковки; В3: номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных упаковок; В4: выборочной проверке массы отдельных упаковок; В5: номинальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.). 4. При созревании пшеничная мука становится светлее в результате … . 58 В1: окисления каратиноидных и ксантофилловых пигментов кислородом воздуха и пероксидными соединениями, образуемыми липоксигеназой из ненасыщенных жирных кислот.; В2: окисления каратиноидных и ксантофилловых пигментов кислородом воздуха; В3: окисления каратиноидных и ксантофилловых пигментов пероксидными соединениями, образуемыми липоксигеназой из ненасыщенных жирных кислот; В4: окисления; В5: окисления каратиноидных пигментов муки. 5. К вредителям хлебных запасов относят … . В1: насекомых (жуков, бабочек); В2: клещей; В3: грызунов; В4: насекомых (жуков, бабочек), клещей, грызунов; В5: клещей, грызунов. 6. На мукопросеивательных линиях (в основном, при бестарном хранении и транспортировании муки) устанавливают магниты типа «Магнико», имеющие грузоподъемность не менее … кг на 1 кг собственной массы магнита. В1: 10; В2: 11; В3: 8; В4: 6; В5: 5. 7. Хлебопекарные предприятия используют с целью уменьшения распространения патогенных микроорганизмов наряду с профилактическими мерами, активные меры : … . В1: дезинфекция; В2: дератизация; В3: дезинсекция; В4: дезинсекция, дезинфекция; В5: дезинфекция, дератизация, дезинсекция. 8. Дрожжи …, поступающие на хлебопекарные предприятия, необходимо активировать. В1: прессованные с подъемной силой 70 минут; В2: сушеные; В3: инстант; В4: сушеные активные; В5: прессованные. 9. Соль обычно используют в виде раствора 25-26% концентрации плотностью примерно … г/см3. Такой раствор лучше распределяется в тесте. В1: 1,2; В2: 1,3; В3: 1,0; В4: 1,5; В5: 1,4. 10. Перед приготовлением яичной массы все яйца, предварительно овоскопированные и переложенные в решетчатые металлические коробки или ведра, обрабатываются в … . 59 В1: трехсекционной ванне путем замачивания в воде; В2: четырехсекционной ванне путем замачивания в воде; В3: четырехсекционной ванне путем замачивания в воде, обработки любым разрешенным моющим средством; В4: четырехсекционной ванне путем замачивания в воде, обработки любым разрешенным моющим средством, дезинфекцией любым разрешенным дезсредством; В5: четырехсекционной ванне путем замачивания в воде, обработки любым разрешенным моющим средством, дезинфекцией любым разрешенным дезсредством и ополаскиванием горячей водой (проточной) при температуре не ниже 50° С. Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 4. Приготовление теста 4.1 Методические указания по работе с модулем Изучение модуля позволит Вам разобраться в одном из наиболее сложных вопросов производства хлеба – приготовлении теста.. Для этого необходимо, прежде всего, ознакомиться с теоретической частью модуля. С целью лучшего восприятия информации следует проштудировать словарь основных понятий модуля, а также вопросы для самопроверки усвоения материала. В случае сомнения правильности Ваших ответов на поставленные вопросы, нужно обратиться к тем ответам на вопросы, которые предложены в модуле. В модуле имеется лабораторный тренинг, с помощью которого Вы практически можете освоить наиболее распространенные в промышленности способы приготовления пшеничного теста. Чтобы Вы могли судить о том, насколько глубоко Вами изучен материал модуля, нужно проверить себя с помощью контролирующего теста. В результате Вы должны освоить: 1. Какие процессы протекают при замесе теста, особенности интенсивного замеса, как сформирована структура свежезамешенного теста. 2. Какие процессы протекают при брожении пшеничного теста, способы интенсификации созревания теста. 3. Способы приготовления теста из пшеничной, ржаной, смеси ржаной и пшеничной муки. Отличия в микрофлоре ржаного и пшеничного теста, в способах их приготовлениях. 4. Как влияют компоненты рецептуры, условия технологического режима на свойства теста и качество хлеба? 4.2 Словарь основных понятий модуля 1. Полуфабрикат хлебопекарного производства: полуфабрикат, приготовленный из отдельных видов сырья для хлебобулочного изделия и подлежащий дальнейшей обработке для превращения его в готовое изделие. 2. Заварка (для хлебопекарного производства): полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный из муки и воды и доведенный до стадии клейстеризации крахмала. 60 3. Закваска (для хлебопекарного производства): полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный сбраживанием питательной смеси молочнокислыми или пропионовокислыми бактериями и хлебопекарными дрожжами. 4. Опара: полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный из замеса муки, воды, хлебопекарных дрожжей в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, расходуемый для приготовления теста. 5. Жидкая опара: опара, приготовленная из 25 – 35 % от общего количества муки, идущего на замес теста, имеющая влажность 68–72 %. 6. Густая опара: опара, приготовленная из 45 – 50 % от общего количества муки, идущего на замес теста, имеющая влажность 41- 45 %. 7. Большая густая опара: опара, приготовленная из 60 – 70 % от общего количества муки, идущего на замес теста, имеющая влажность 41–45 %. 8. Тесто: полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный из муки или подготовленных к производству зерновых продуктов и муки, воды хлебопекарных дрожжей, соли с использованием или без использования опары, закваски и дополнительного сырья в соответствии с утвержденными рецептурой и технологической инструкцией. 9. Разводочный цикл приготовления полуфабриката (хлебопекарного производства): выведение заново закваски или жидких хлебопекарных дрожжей путем последовательного размножения чистых культур микроорганизмов или готовой закваски массой 50-300 г или сухой закваски и доведение массы указанных полуфабрикатов хлебопекарного производства до количества, необходимого для производственного цикла. 10. Производственный цикл приготовления полуфабриката (хлебопекарного производства): приготовление закваски или жидких хлебопекарных дрожжей путем периодического пополнения питательной смесью взамен израсходованного количества и доведения их до количества, необходимого производству. 11. Замес полуфабриката (хлебопекарного производства): перемешивание сырья для хлебопекарного изделия, предусмотренного рецептурой, до получения однородной массы. 12. Непрерывный замес полуфабриката (хлебопекарного производства): замес полуфабриката хлебопекарного производства при непрерывном дозировании определенного количества сырья и полуфабрикатов в единицу времени. 13. Порционный замес полуфабриката (хлебопекарного производства): замес при порционным дозировании сырья и полуфабрикатов. 14. Интенсивный замес теста: замес теста при скоростной или усиленной механической обработке. 15. Брожение полуфабриката (хлебопекарного производства): превращение углеводов и белковых веществ опары, закваски и теста под влиянием соответствующих ферментов муки, хлебопекарных дрожжей и молочно-кислых бактерий с целью накопления вкусовых, ароматических веществ, продуктов расщепления белков и углеводов муки. 16. Разрыхление теста: образование пористой структуры теста. 17. Разрыхление теста биологическим способом: разрыхление теста под действием диоксида углерода, выделяемого в результате брожения. 18. Тестоприготовление: процесс замеса теста с последующим брожением до созревания. 19. Опарный способ (тестоприготовления): тестоприготовление с использованием опары. 20. Безопарный способ (тестоприготовления): тестоприготовление в одну фазу с внесением всего сырья по рецептуре. 21. Ускоренный способ (тестоприготовления): тестоприготовление с применением соответствующей механической обработки, подкисленных полуфабрикатов, 61 повышенной температуры теста, увеличенной дозировки хлебопекарных дрожжей и сокращенного времени брожения. 22. Интенсивная холодная технология (тестоприготовления): тестоприготовление без брожения в одну фазу с внесением увеличенного количества хлебопекарных дрожжей, хлебопекарных улучшителей и воды пониженной температуры. 23. Непрерывный процесс (тестоприготовления): тестоприготовление при непрерывном замесе и брожении всей массы теста в одной емкости. 24. Порционный замес (тестоприготовления): тестоприготовление отдельными порциями согласно рецептуре. 25. Отлежка теста: выдерживание теста в течение определенного времени для восстановления реологических свойств теста. 26. Обминка теста: кратковременное перемешивание теста в период брожения. 27. Отсдобка теста: добавление в тесто в процессе брожения дополнительного сырья для хлебопекарного изделия. 28. Слоение теста: придание тесту слоистой структуры путем наложения на раскатанное тесто сливочного масла, маргарина или жировых продуктов, предназначенных для слоения теста, с последующей многократной его раскаткой. 29. Замораживание полуфабриката (хлебопекарного производства): выдерживание полуфабриката хлебопекарного производства при отрицательных температурах с целью его консервирования. 4.3 Теоретическая часть модуля Приготовление теста – это важнейший и наиболее длительный этап технологического процесса производства хлеба. Он включает следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов, брожение полуфабрикатов, обминки. Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим планом или технологической инструкцией и производственной рецептурой, разработанными на хлебозаводе для каждого вида изделий. В технологическом плане указываются характеристика оборудования, производственная рецептура, расчеты расхода сырья, показатели технологического процесса производства. Тесто – это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный путем замеса из муки или подготовленных к производству зерновых продуктов и муки, воды, хлебопекарных дрожжей, соли с использованием или без использования опары, закваски и дополнительного сырья в соответствии с утвержденными рецептурой и технологической инструкцией. К полуфабрикатам хлебопекарного производства относят все продукты, предшествующие готовым изделиям, т. е. нуждающиеся в дальнейшей обработке для превращения в готовые изделия. Это – заварки, жидкие дрожжи, закваски (густые, жидкие, сухие), опары (густые, большие густые, жидкие, жидкие соленые), тесто. Кроме того, к полуфабрикатам хлебопекарного производства относят тестовые заготовки, отделочные полуфабрикаты, хлебную мочку, хлебную и сухарную крошку. Понятие о рецептуре Рецептура – это перечень и соотношение отдельных видов сырья, применяемого для производства определенного хлебобулочного изделия. Для каждого хлебобулочного изделия, вырабатываемого по государственным стандартам, существуют утвержденные рецептуры, в которых указываются сорт муки и расход каждого вида сырья (кг на 100 кг муки) за исключением воды. Эти рецептуры приводятся в специальных сборниках. На основании утвержденной рецептуры лаборатория хлебозавода или пекарни составляет производственную рецептуру, в которой указывается количество муки, воды и 62 другого сырья с учетом применяемой на данном предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влажность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения и другие параметры). При составлении технологического режима, обязательно учитываются хлебопекарные свойства муки, а также условия производства (температура помещения, вид и качество дрожжей, взаимозаменяемость сырья и др.). В производственных рецептурах допускаются изменения в количествах прессованных дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена их на жидкие или сушеные. В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления теста для пшеничного, ржаного хлеба и хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки, которые можно классифицировать как многофазные (двух- и трехфазные) и однофазные, а также как порционные и (периодические) непрерывные (поточные) способы приготовления теста. Если применяется однофазный способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается сырье, которое необходимо для приготовления одной фазы (теста). При приготовлении теста с использованием нескольких фаз (опара, тесто) в производственной рецептуре указывается сырье с разбивкой по фазам. Если применяется периодический способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается количество муки и другого сырья, растворов и полуфабрикатов на замес одной дежи опары (закваски) и теста. В случае непрерывного способа приготовления теста в производственной рецептуре приводится расход сырья и полуфабрикатов на работу месильной машины в течение 1 мин. При составлении производственной рецептуры необходимо учитывать нормы загрузки бродильных емкостей (деж, бункеров). Производственная рецептура и технологические параметры процесса после составления проверяются пробными производственными выпечками. Производственные рецептуры могут уточняться в зависимости от свойств поступившего сырья и условий работы. В производственных рецептурах допускаются изменения в дозировании дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена прессованных дрожжей жидкими или сушеными, могут быть включены разрешенные Минздравом РФ пищевые добавки, улучшающие качество хлебобулочных изделий, в количествах, рекомендуемых фирмами изготовителями. При отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими видами сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Такие замены не должны приводить к ухудшению качества и снижению выхода готовых изделий. Нормы замены сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по взаимозаменяемости сырья, разработанных ГосНИИХП. Дозирование сырья Дозирование сырья в хлебопекарном производстве – это периодическое или непрерывное взвешивание или объемное отмеривание сырья в количествах, предусмотренных рецептурами, для приготовления соответствующего полуфабриката хлебопекарного производства. Дозирование сырья – одна из важнейших операций в процессе приготовления теста. От того как будет произведена эта операция зависят свойства теста и его технологические параметры, а следовательно, и качество готовых изделий. Дозирование сырья осуществляется с использованием специальных дозировочных станций или дозирующих машин. 63 По назначению различают дозаторы для сыпучих и жидких компонентов. Дозаторы могут быть непрерывного и периодического действия. По принципу дозирования их разделяют на весовые и объемные. При периодическом замесе теста муку дозируют автомукомерами МД-100, МД-200 и дозатором Ш2-ХДА, а также дозатором-просеивателем ВК-1007. Эти дозаторы работают по весовому принципу. Дозаторы муки обычно устанавливают над месильной машиной на четырех колоннах, крепят к общей металлической раме или подвешивают к перекрытию. Нижняя часть бункера автовесов должна находиться на высоте не менее 2 м от пола. Ось бункера автомукомера располагается на 100 мм правее оси тестомесильной машины. Рядом с тестомесильной машиной с правой стороны располагается дозировочная аппаратура для дозирования жидких компонентов. 4.3.1 Замес теста. Физические, коллоидные и биохимические процессы, протекающие при замесе теста 64 Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами. При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени (2–30 мин). По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки – обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах. Периодический (порционный) замес – это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный – замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств сырья в единицу времени (минуту). При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее теста осуществляются непрерывно. Интенсивный замес- это замес теста при скоростной или усиленной механической обработке. Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются физико-механические, коллоидные и биохимические. Все эти процессы протекают одновременно и зависят от продолжительности замеса, температуры и от качества и количества сырья, используемого при замесе теста. Физико-механические процессы протекают при замесе под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры. Коллоидные процессы протекают при замесе наиболее активно. Так все составные компоненты муки (белки, крахмал, слизи, сахара и др.) начинают взаимодействовать с водой. Все, что способно растворяться (сахара, минеральные соли, водорастворимые белки) переходят в раствор и, наряду со свободной водой, формируют жидкую фазу теста. Крахмал муки, взаимодействуя с водой, связывает ее адсорбционно (поверхностно). Крахмальные зерна связывают адсорбционно до 44% воды, причем поврежденные зерна могут связать до 200% воды. Белковым веществам муки принадлежит ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости. Нерастворимые в воде белковые вещества, образующие клейковину (глиадиновая и глютениновая фракции белков), в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков. Набухшие белковые вещества образуют в тесте губчато-сетчатую структурную основу, каркас, который и обусловливает специфические реологические свойства пшеничного теста – его растяжимость и упругость. Этот белковый каркас называется клейковиной. Белковые вещества теста способны связать и поглотить воды в два раза больше своей массы, что составляет 35–40% добавленной при замесе воды. Из этого количества воды менее 1/4 части связывается адсорбционно. Остальная часть воды (3/4 ) связывается осмотически, что приводит к резкому увеличению объема белков в тесте. Процесс набухания структурно слабых белков может перейти из стадии ограниченного набухания в стадию неограниченного, т. е. происходит пептизация белков и увеличение жидкой фазы теста. Слизи муки при замесе теста почти полностью пептизируются и переходят в раствор. Они способны поглощать до 1500% воды. Целлюлоза и гемицеллюлозы за счет капиллярной структуры также связывают значительную долю воды. Если в тесте воды недостаточно, то поглощение ее целлюлозой будет препятствовать набуханию белков и затруднять образование клейковины, что ухудшает свойства теста. Поэтому тесто из муки низких сортов замешивают с большей влажностью (46–49%), чем тесто из муки первого и высшего сортов (43–44%). 65 Для ржаного теста характерным является то, что при его замесе клейковина не образуется. Поэтому ржаное тесто, в отличие от пшеничного, имеет незначительную упругость. Оно более пластично и обладает большей вязкостью. Белковые вещества ржаной муки обладают большей способностью набухать неограниченно, т. е. образовывать вязкий раствор. Большую роль в формировании ржаного теста играют слизи муки, так как они способны сильно набухать и образовывать вязкие растворы. Биохимические процессы, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей, протекают при замесе теста наряду с физико-механическими и коллоидными процессами. Основные биохимические процессы – это гидролитический распад белков под действием протеолитических ферментов (протеолиз) и крахмала под действием амилолитических (амилолиз). Вследствие этих процессов увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что приводит к изменению его реологических свойств. В пшеничном и ржаном тесте различают три фазы: твердую, жидкую и газообразную. Твердая фаза – это зерна крахмала, набухшие нерастворимые белки, целлюлоза и гемицеллюлозы. Жидкая фаза – это вода, которая не связана с крахмалом и белками (около 1/3 части от всей воды, идущей на замес), водорастворимые вещества муки (сахара, водорастворимые белки, минеральные соли), пептизированные белки и слизи. Газообразная фаза теста представлена частицами воздуха, захваченными тестом при замесе и небольшим количеством диоксида углерода, образовавшегося в результате спиртового брожения. Чем продолжительнее замес теста, тем больший объем в нем приходится на долю газообразной фазы. При нормальной продолжительности замеса объем газообразной фазы достигает 10%, при увеличенной – 20% от общего объема теста. Жир при внесении в тесто может находится как в жидкой фазе в виде эмульсии, так и в виде адсорбционных пленок на поверхности частиц твердой фазы. Соотношение отдельных фаз в тесте обусловливает его реологические свойства. Повышение доли жидкой и газообразной фаз ослабляет тесто, делая его более липким и текучим. Повышение доли твердой фазы укрепляет тесто, делая его более упругим и эластичным. В ржаном тесте, по сравнению с пшеничным, меньше доля твердой и газообразной, но больше доля жидкой фазы. Механическое воздействие на тесто на разных стадиях замеса может по разному влиять на его реологические свойства. Вначале замеса механическая обработка вызывает смешивание муки, воды и другого сырья и слипание набухших частиц муки в сплошную массу теста. На этой стадии замеса механическое воздействие на тесто обусловливает и ускоряет его образование. Еще некоторое время после этого воздействие на тесто может улучшать его свойства, способствуя ускорению набухания белков и образованию клейковины. Дальнейшее продолжение замеса может привести не к улучшению, а к ухудшению свойств теста, так как возможно механическое разрушение клейковины. Поэтому знание механизма образования теста, формирования его твердой, жидкой и газообразной фаз необходимо для правильного проведения замеса. 4.3.2 Интенсивный замес теста Замес теста может быть осуществлен с различной интенсивностью механической обработки теста в тестомесильной машине. Применяя интенсивный замес, можно интенсифицировать процесс образования и созревания теста. Интенсивный замес применяют при современных способах приготовления теста, исключающих или сокращающих стадию брожения теста до разделки. Интенсивный замес теста применяют с целью ускорения приготовления теста и улучшения качества изделий, особенно булочных. При этом, объем изделий увеличивается 66 на 10–20%, мякиш становится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашена, замедляется черствение. Степень интенсивности замеса пшеничного теста зависит от температуры теста, количества внесенной при замесе опары и хлебопекарных свойств перерабатываемой муки. Чем сильнее мука, выше температура теста и больше количество опары, тем более интенсивно следует замешивать тесто. Для периодическогого замеса применяют тестомесильные машины А2-ХТБ производительностью 633, 870 и 1350 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,33 м2, А2-ХТМ производительностью 475 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,14 м2, Т2-М-63 производительностью 900 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,38 м3. Для интенсивного замеса применяют тестомесильные машины периодического действия Ш2-ХТ2-И производительностью 1220 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,3 м3 и Р3-ХТИ-3 производительностью 1170 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,35 м3. Для непрерывного замеса теста используют тестомесильные машины, как правило, входящие в состав тестоприготовительных агрегатов. Это машины И8-ХТА-12/1 производительностью 1308 кг/ч, А2-ХТТ производительностью 1300 кг/ч. Для пекарен малой мощности рекомендуются тестомесильные машины А2-ХТМ и А2-Т2-64 производительностью 200 кг/ч и вместимостью 0,064 м3, Л4-ХТВ производительностью 550 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,14 м3, А2-ХТЗ-Б производительностью 240 кг/ч с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д и ХПО/3 с механической выгрузкой производительностью 490 кг/ч. 4.3.3 Брожение теста После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки. С появлением новых технологий приготовления теста, исключающих стадию брожения теста, наиболее целесообразно говорить о созревании теста. Под созреванием полуфабрикатов хлебопекарного производства понимают накопление вкусовых, ароматических веществ, продуктов расщепления белков в результате автолиза, спиртового и молочнокислого брожения. Созревание теста осуществляется как в период брожения теста, так и при его разделке, и в первый период выпечки. Для созревшего теста характерными являются следующие признаки: – реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, окончательного формования, а также для удержания тестом диоксида углерода и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке; 67 – газообразование в сформованных кусках теста к началу операции окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно; – в тестовых заготовках должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для нормальной окраски корки; – в тестовых заготовках должны содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба. Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных процессов, происходящих при его созревании. К ним относятся: микробиологические, коллоидные и биохимические процессы. Микробиологические процессы Основные микробиологические процессы, протекающие при брожении теста – это спиртовое и молочнокислое брожение. Спиртовое брожение – это основной вид брожения в пшеничном тесте. Вызывается ферментами дрожжевых клеток, которые обеспечивают превращение простейших сахаров (моносахаридов) в этиловый спирт и диоксид углерода. При этом молекула сахара гексозы (глюкозы, фруктозы) превращается в две молекулы этилового спирта и две молекулы диоксида углерода. С6Н12О6 = 2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,3 кДж. Способность хлебопекарных дрожжей разрыхлять тесто зависит от активности ферментов дрожжевых клеток и от наличия сбраживаемых сахаров. Сахара в мучных полуфабрикатах хлебопекарного производства имеют несколько источников их происхождения - собственные сахара муки; сахара, получаемые под действием ферментов муки и дрожжей; сахара (сахароза), добавляемые в полуфабрикаты по рецептуре. Технологическое значение собственных сахаров муки в виду их недостаточного количества невелико. Их достаточно только на начальный этап брожения полуфабрикатов. Источником сахара при созревании полуфабрикатов является крахмал, который под действием амилолитических ферментов муки расщепляется до α- β- декстринов и мальтозы. В начале брожения дрожжевые клетки сбраживают глюкозу, а сбраживание фруктозы и мальтозы наступает через час и два часа соответственно. Зимазный комплекс ферментов дрожжей обеспечивает превращение моносахаридов в спирт и диоксид углерода. Глюкоза сбраживается непосредственно, а фруктоза после изомеризации ее в глюкозу фруктоизомеразой дрожжей, которая является индуцируемым ферментом. Ферменты, сбраживающие глюкозу и сахарозу, являются конститутивными. Сахароза предварительно превращается в глюкозу и фруктозу под действием β фруктофуранозидазы дрожжей, причем скорость ее инверсии очень высока. При наличии мальтозы в среде дрожжевая клетка секретирует фермент мальтопермеазу и фермент α-глюкозидазу (мальтазу), расщепляющий мальтозу на две молекулы глюкозы, которая сбраживается дрожжами с образованием этилового спирта и диоксида углерода. Ферменты, участвующие в сбраживании мальтозы (мальтопермиаза и α-глюкозидаза), формируются только после того, как дрожжевые клетки оказываются в среде, содержащей этот дисахарид. Хлебопекарные дрожжи имеют низкую мальтазную активность, так как их выращивают в среде, лишенной мальтозы (меласса). Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Ввиду этого после сбраживания собственных сахаров муки интенсивность газообразования в тесте падает, а 68 затем (когда начинает сбраживаться мальтоза) вновь возрастает. Такое изменение газообразования характерно для теста, приготовленного без добавления сахара. Если тесто готовится на опаре, то дрожжевые клетки при ее брожении приспосабливаются к условиям мучной среды и их мальтазная активность повышается. Вследствие этого в тесте, приготовленном на опаре, дрожжи сбраживают мальтозу более равномерно и интенсивно. Если в тесто добавлена сахароза, то она под действием глюкофруктозидазы (сахаразы) дрожжей превращается в глюкозу и фруктозу. На интенсивность спиртового брожения оказывают влияние следующие факторы: температура и влажность теста, наличие ионов калия, магния, сульфатов и фосфатов, витаминов, концентрация водородных ионов, бродильная активность дрожжей, состав рецептуры, интенсивность замеса теста, присутствие в тесте улучшителей (ферментных препаратов). Газообразование в тесте ускоряется и быстрее достигает максимума при увеличении количества дрожжей или повышении их активности, при достаточном содержании сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей. Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит процесс газообразования. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов. Особенно влияет на процесс спиртового брожения температура теста. С повышением начальной температуры теста от 26 до 35° С интенсивность газообразования возрастает в 2 раза. Интенсивный замес теста ускоряет брожение на 20–30%. На скорость газообразования в тесте оказывает влияние размножение дрожжей. Чем меньше исходное содержание дрожжей в тесте, тем в большей степени происходит их размножение. Процесс размножения дрожжей требует достаточно длительного времени (2– 2,5 ч). Если длительность брожения теста меньше этого времени, то размножения дрожжей не будет. Продолжительность брожения опары 3,5–5,0 ч, поэтому при опарных способах происходит значительное размножение дрожжевых клеток и, вследствие этого, требуется меньшее количество дрожжей. Чем меньше продолжительность брожения теста, тем больше дрожжей необходимо вносить для нормального протекания спиртового брожения. В конце брожения значительно увеличивается объем полуфабрикатов (на 70–100% от исходного) и снижается их плотность. Температура полуфабрикатов повышается на 1–2°С, так как дрожжи сбраживают сахара с выделением теплоты. Масса бродящих полуфабрикатов уменьшается на 1–3% по сравнению с первоначальной. Причина этого – удаление диоксида углерода и других летучих веществ, а также испарение небольшого количества влаги с поверхности полуфабрикатов. Уменьшение сухого вещества муки в результате спиртового брожения называется технологическими затратами на брожение. Величина этих затрат зависит от продолжительности и интенсивности спиртового брожения и оказывает влияние на выход хлеба. Молочнокислое брожение. Этот вид брожения в полуфабрикатах вызывается различными видами молочнокислых бактерий. По отношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на термофильные (оптимальная температура 40–60° С) и нетермофильные (мезофильные), для которых оптимальной является температура 30–37° С. В полуфабрикатах хлебопекарного производства наиболее активны нетермофильные бактерии, так как температура брожения обычно не превышает 30–35 °С. По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомоферментативные и гетероферментативные. Гомоферментативные или истинные молочнокислые бактерии образованием молочной кислоты и небольшого количества гетероферментативные или неистинные молочнокислые бактерии кислотой образуют и другие кислоты (уксусную, щавелевую, винную, 69 сбраживают сахара с летучих кислот, а наряду с молочной муравьиную и др.). К гомоферментативным бактериям относят Вас. Дельбрюка – это термофильные бактерии, температурный оптимум которых составляет 50–54° С. Существенной роли при обычной температуре опары и теста они играть не могут. Гетероферментативные молочнокислые бактерии наряду с молочной кислотой образуют значительное количество уксусной кислоты. Температурный оптимум – 35° С. В продуктах молочнокислого брожения под действием гомоферментативных бактерий содержится 95% молочной кислоты, а гетероферментативных – 60–70%. Жизнедеятельность всех этих бактерий вызывает повышение кислотности полуфабрикатов. Молочнокислое брожение идет особенно интенсивно в тесте из ржаной муки. В пшеничное тесто молочнокислые бактерии попадают случайно с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и др. Ржаное тесто готовится на заквасках, в которых созданы специальные условия для размножения молочнокислых бактерий. Отмечено, что молочнокислое брожение протекает более интенсивно в полуфабрикатах густой консистенции. В процессе брожения кислотность полуфабрикатов возрастает. Поскольку кислотность готовых изделий не должна превышать стандартную норму, то и кислотность полуфабрикатов в конце брожения также должна быть ограничена. Кислотность теста должна быть равна кислотности мякиша готовых изделий, требуемой стандартами, +0,5 град. Кислотность – объективный показатель готовности полуфабрикатов в процессе брожения. Состав и количество кислот теста влияют на состояние белковых веществ, активность ферментов, жизнедеятельность бродильной микрофлоры, вкус и аромат хлеба. В пшеничном тесте доля молочной кислоты составляет около 70, а летучих кислот – около 30% от общей массы кислот. Летучими называются уксусная, муравьиная и пропионовая кислоты, так как они имеют низкую температуру кипения и легко испаряются. Среди летучих кислот теста преобладает уксусная кислота. В ржаном тесте доля молочной кислоты составляет около 60, а летучих – около 40%. При брожении в небольшом количестве образуются и другие кислоты: масляная, валериановая, яблочная, винная. Летучие кислоты наряду с другими соединениями создают аромат хлеба и значительно влияют на его вкус. При низком содержании летучих кислот хлеб кажется несколько пресным, при повышенном – резко кислым. На интенсивность молочнокислого брожения влияют температура и влажность полуфабрикатов, доза закваски или других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии, состав кислотообразующей микрофлоры, интенсивность замеса теста. Коллоидные процессы Коллоидные процессы, происходящие при замесе и образовании теста, не завершаются в моменту его окончания, а продолжаются и при брожении теста. К моменту окончания замеса практически заканчивается только адсорбционное связывание влаги белками, крахмалом и пищевыми волокнами муки. При брожении теста продолжают интенсивно развиваться процессы ограниченного и неограниченного набухания белков. При ограниченном набухании белков в тесте сокращается количество жидкой фазы, и, следовательно, улучшаются его реологические свойства. При неограниченном набухании и пептизации белков, наоборот, увеличивается переход белков в жидкую фазу теста и ухудшаются его реологические свойства. В тесте из муки различной силы эти процессы происходят с различной интенсивностью. Чем сильнее мука, тем медленнее протекают в тесте процессы ограниченного набухания белков, достигая оптимума только к концу брожения. В тесте из сильной муки в меньшей степени протекают процессы неограниченного набухания и пептизации белков. В тесте из слабой муки ограниченное набухание протекает относительно быстро и вследствие малой структурной прочности белка, ослабляемой интенсивным протеолизом, начинается процесс неограниченного набухания белков, переходящий в процесс пептизации 70 и увеличивающий количество жидкой фазы теста. Это приводит к ухудшению реологических свойств теста. Состояние белковых веществ под действием кислот, ферментов, влаги, добавленных улучшителей, механической обработки теста значительно изменяется. Один из наиболее важных факторов – повышение кислотности, которая ускоряет как набухание, так и пептизацию белковых веществ. Под действием кислот резко снижается количество отмываемой из теста клейковины, возрастает количество водорастворимых веществ. При брожении теста продолжается процесс неограниченного набухания высокомолекулярных пентозанов., который также приводит к изменению структуры теста. Биохимические процессы При брожении теста продолжается гидролиз крахмала под действием амилолитических ферментов. В результате чего интенсивно накапливается мальтоза, которая непрерывно расходуется на процесс спиртового брожения. Наиболее легко гидролизуются зерна крахмала, механически поврежденные, так как они более податливы к воздействию ферментов. Белковые вещества гидролизуются под действием протеолитических ферментов муки, дрожжей и бактерий. Протеолиз в тесте из муки нормального качества идет медленно; при этом главным образом меняется структура белковой молекулы, а разложения белков на отдельные аминокислоты практически не происходит. Протеолиз белков в бродящем тесте, замешенном с дрожжами, происходит интенсивнее, чем в тесте без дрожжей. Это объясняется тем, что дрожжи содержат значительное количество глютатиона, способного в восстановленной форме активизировать действие протеиназы муки. Однако важно содержание в дрожжах не общего количества глютатиона, а глютатиона, способного переходить из дрожжевых клеток в окружающую их среду, т. е. в тесто. Количество такого глютатиона в прессованных дрожжах возрастает по мере их хранения, особенно в неблагоприятных условиях. Кроме того, протеолиз в бродящем тесте активируется, повидимому, в результате того, что внесение в тесто дрожжей сдвигает его окислительно-восстановительный потенциал в направлении усиления восстановительных свойств. Восстановительное же действие влияет на все элементы белково-протеиназного комплекса муки в тесте: протеиназа активируется, окисленная часть активаторов протеолиза восстанавливается и атакуемость белков повышается. Протеолиз, происходящий в пшеничном тесте, в основном, важен не по образованию весьма незначительного количества продуктов глубокого распада белка, а по его дезагрегирующему действию на белки. Ошибочно считать, что любая степень протеолиза в тесте из муки любой силы вредна. Например, в тесте из сильной муки известная степень протеолиза даже необходима для достижения им реологических свойств, оптимальных для получения хлеба наилучшего качества. Окраска корки хлеба обусловливается меланоидинами, образующимися в результате взаимодействия восстанавливающих сахаров с продуктами протеолитического распада белков. Поэтому и с этой точки зрения известная степень протеолиза в тесте необходима. Протеолиз в пшеничном тесте необходим и для приведения набухших белков теста в состояние, оптимальное для получения хлеба с наилучшей структурой пористости. Однако интенсивность протеолиза в тесте не должна превышать оптимума, зависящего от силы муки и ряда других факторов. Чрезмерно интенсивный протеолиз, обычно наблюдаемый в тесте из очень слабой муки, дезагрегируя в значительной мере структурно непрочные белки такой муки, приводит к резкому увеличению неограниченного набухания и пептизации белков теста. В результате несоразмерно увеличивается жидкая фаза теста, которое по консистенции получается малопригодным для механической обработки на округлительных и закаточных машинах. 71 При расстойке и выпечке тестовые заготовки сильно расплываются, давая хлеб недостаточного объема и недопустимо расплывшийся. В связи с этим интенсивность протеолиза в тесте из слабой и даже средней по силе муки целесообразно снижать. Это возможно некоторым увеличением поваренной соли в опаре и тесте, внесением улучшителей окислительного действия. Высокомолекулярные пентозаны муки в тесте подвергаются гидролизу под действием соответствующих ферментов, увеличивая при этом количество жидкой фазы теста. В результате комплексного влияния процессов, протекающих при брожении теста, оно становится менее вязким и более пластичным, улучшается состояние клейковинного каркаса. Под действием выделяющегося диоксида углерода пленки клейковины растягиваются, а при делении и округлении слипаются снова, что способствует улучшению реологических свойств теста, образованию мелкой и равномерной пористости в мякише изделий. Роль продуктов брожения в формировании вкуса и аромата хлеба Вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба, начинают образовываться уже при брожении теста и при окончательной расстойке тестовых заготовок. На этих стадиях технологического процесса в результате спиртового и молочнокислого брожения в тесте образуются конечные, промежуточные и побочные продукты этих видов брожения, а частично и продукты их взаимодействия (спирты, органические кислоты, эфиры, карбонильные соединения и т. п.), которые участвуют в формировании вкуса и аромата хлеба. Кроме того, уже при созревании теста образуются продукты, вступающие в реакцию меланоидинообразования, протекающую при выпечке изделий. Это восстанавливающие сахара, которые образуются в результате гидролитического распада крахмала, и продукты распада белков. В результате реакции меланоидинообразования образуются меланоидины, придающие окраску корке, и промежуточные и побочные продукты этой реакции, которые участвуют в формировании вкуса и аромата готовых изделий. Способы приготовления пшеничного теста приведены в ответах на вопросы для самоподготовки.и в тексте лабораторного тренинга №2. 4.3.4 Особенности микрофлоры ржаного теста Большую группу в ассортименте хлеба и хлебобулочных изделий занимают изделия из ржаной или смеси ржаной и пшеничной муки, которые традиционно пользуются большим спросом у населения. Особенности хлебопекарных свойств ржаной муки (наличие амилолитических ферментов - и -амилаз, податливость крахмала действию ферментов, повышеное по сравнению с пшеничной мукой количество собственных сахаров, более низкая температура клейстеризации крахмала, более высокая способность белковых веществ к неограниченному набуханию и пептизации, значительное количество высокомолекулярных пентозанов – слизей) обусловливают существенные отличия технологии и способов приготовления ржаного хлеба. Традиционные способы приготовления хлеба из ржаной муки и из смеси ржаной и пшеничной реализуются в хлебопечении на основе непрерывного ведения заквасок – культивированием молочнокислых бактерий и дрожжей в питательной смеси из муки и воды при определенных технологических параметрах процесса. Закваски готовят по разводочному и производственному циклам. Тесто для хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки можно приготовить на густой закваске, на жидкой закваске без заварки, на жидкой закваске с заваркой и на концентрированной молочнокислой закваске. 72 Микрофлора ржаных заквасок и теста В ржаных заквасках и тесте имеются как кислотообразующие бактерии, так и дрожжи. Основной вид микрофлоры ржаных заквасок и теста – молочнокислые бактерии. По Ауэрману специфическую для ржаных заквасок микрофлору можно классифицировать на две группы: 1. Истинные, или гомоферментативные, молочнокислые бактерии, образующие в качестве основного продукта молочную кислоту. Наряду с молочной кислотой бактерии этой группы образуют незначительное количество летучих кислот (в основном уксусную). Способностью газообразования эти бактерии не обладают. Бактерии этой группы могут быть подразделены на две подгруппы: 1 – бактерии, имеющие температурный оптимум в пределах 25–35° С; 2 – термофильные бактерии с температурным оптимумом 40–55° С. Эти бактерии в заквасках и тесте играют роль только кислотообразователей. В разрыхлении теста они не участвуют, так как не образуют газа. 2. Неистинные, или гетероферментативные, молочнокислые бактерии, образующие наряду с молочной кислотой значительные количества летучих кислот (в основном уксусную) и газа (в основном диоксида углерода) и незначительное количество спирта. Температурный оптимум бактерий этой группы лежит в пределах 30–35° С. Эти бактерии в заквасках и тесте являются не только кислотообразователями, но и энергичными газообразователями, играющими существенную роль в разрыхлении ржаного теста. Основное количество уксусной кислоты заквасок и теста образуют именно эти бактерии. Наряду с кислотообразующими бактериями этих двух групп, в ржаных заквасках и тесте всегда содержится известное количество бактерий типа Bact. coli aerogenes или близких им Bac. levans, также образующих наряду с молочной кислотой значительное количество летучих кислот и газов (водорода, азота и диоксида углерода). Однако эти бактерии, вносимые в закваски при освежении и в тесто при его замесе с мукой, не являются специфичными для заквасок. При непрерывном способе ведения заквасок они подавляются и вытесняются бактериями первых двух групп. Дрожжи в ржаных заквасках встречаются даже тогда, когда их не вносят. Это дрожжи, попавшие в закваску с мукой, водой или из воздуха и размножившиеся в закваске, представляющей благоприятную питательную среду. Дрожжи в заквасках представлены следующими видами: Sacch.cerevisiae с оптимальной температурой жизнедеятельности – 30° C; Sacch. minor – 25° C; дикие дрожжи; заквасочные дрожжи (Р-14). На развитие микрофлоры ржаных заквасок и теста влияют следующие факторы. 1. Температура. Оптимальной температурой является 25–40° С. Повышение температуры изменяет соотношение молочнокислых бактерий и дрожжей. Чем выше температура, тем меньше дрожжей и тем интенсивнее кислотонакопление в закваске. Повышение температуры заметно повышает долю молочной кислоты в общей кислотности теста. Это объясняется тем, что повышение температуры заквасок создает благоприятные условия для жизнедеятельности термофильных истинных молочнокислых бактерий. 2. Соотношение муки и воды. Меняя соотношение муки и воды, можно изменять соотношение молочной и уксусной кислот. Чем меньше в закваске воды по отношению к муке, чем крепче она по консистенции, тем выше скорость общего кислотонокопления и доля уксусной кислоты в общей кислотности. 3. Внесение в закваску дрожжей, особенно кислотоустойчивых (заквасочных – Р-14) форсирует кислотонакопление и, наоборот, снижает долю уксусной кислоты в общей кислотности. 73 4. Взаимное влияние кислотообразующих бактерий и дрожжей в ржаных заквасках и тесте. Коэффициент размножения кислотообразующих бактерий снижается при их совместном культивировании с дрожжами, особенно при повышенных температурах. Совместная жизнедеятельность бактерий и дрожжей целесообразна не в заквасках, в которых большое значение имеет размножение микроорганизмов, а в последней фазе – в тесте, где их размножение не имеет практического значения. 5. Длительность брожения. При длительном брожении специфические для ржаного теста бактерии почти полностью вытесняют неспецифическую микрофлору муки. Способы приготовления теста из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки При приготовлении ржаного теста основной задачей является обеспечение достаточно быстрого кислотонакопления в ржаном тесте. Поэтому в ржаном тесте должны быть созданы условия, при которых количество кислотообразующих бактерий во много раз (60–80) превышало бы количество дрожжевых клеток. Это достигается при приготовлении теста на заквасках. Закваской называется непрерывно расходуемая по частям и вновь возобновляемая фаза, используемая для приготовления теста. Закваски могут быть густые, жидкие без заварки, жидкие с заваркой, концентрированные бездрожжевые молочнокислые. Часть такой закваски применяется при приготовлении теста в качестве продукта, содержащего активную специфическую микрофлору ржаного теста и значительное количество кислот. На остальной части закваски с добавлением определенного количества муки и воды готовится новая порция закваски. После определенного времени брожения закваска восстанавливает свою кислотность, состав бродильной микрофлоры и опять может быть частично использована для приготовления одной или нескольких порций теста и т. д. (рис. 44). По полному разводочному циклу закваски готовят 1–2 раза в год по установленному на каждом предприятии графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменении вкуса, запаха. Разводочный цикл можно осуществить следующими способами: 1) с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей; 2) с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий; 3) с применением сухого лактобактерина. Разводочный цикл при приготовлении всех видов заквасок осуществляется путем постепенного наращивания объема закваски в первой фазе, второй фазе, третьей фазе до производственной, но имеет свои технологические особенности. Приготовление теста на густой закваске Этот способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Густая закваска должна иметь влажность 48–50%, кислотность 13–16 град из ржаной обойной или 11–14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин. В разводочном цикле ее готовят по всем трем перечисленным способам. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежения по достижении требуемой кислотности. При замесе теста с густой закваской вносят либо 25–33% муки и продолжительность брожения теста осуществляется в течение 75–120 мин, либо 40–60% муки (на большой густой закваске) и продолжительность брожения сокращается до 30–60 мин. Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по первому способу, то ее готовят следующим образом. В первой фазе разводочного цикла небольшое количество муки и воды замешивают с небольшим количеством производственной закваски 74 предыдущего приготовления. Иногда при этом добавляют прессованные дрожжи. После нескольких часов брожения этой первой закваски ее освежают и дополнительно увеличивают внесением уже большего количества муки. Полученная таким образом вторая закваска после нескольких часов брожения освежается и пополняется добавлением муки и воды. Эта третья закваска после нескольких часов брожения представляет собой производственную закваску, готовую для использования в производственном цикле. Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по второму способу, то ее готовят следующим образом. В качестве чистых культур используют смесь Ленинградских штаммов МКБ (3 штамма L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78) в сочетании со штаммом дрожжей «Чернореченский». При этом чистые культуры молочнокислых бактерий используют из ампул или пробирок, а дрожжи – в виде смывов с одного косяка в 10 мл воды. Далее процесс выведения закваски осуществляется аналогично первому способу. Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по третьему способу, то ее готовят с использованием сухого лактобактерина. Сухой лактобактерин представляет собой обезвоженную сублимацией биомассу молочнокислых бактерий в виде мелкопористых таблеток желтоватого цвета в стеклянных флаконах. В одной дозе лактобактерина (1 г) содержится около 10 млрд живых клеток молочнокислых бактерий. Для выведения густой закваски используют, как правило, сухой лактобактерин и дрожжи «Чернореченские». Основной особенностью этого способа приготовления закваски в разводочном цикле является то, что перед началом цикла осуществляется активация лактобактерина и дрожжей. Далее процесс осуществляется как при первом способе. В производственном цикле густую закваску, выведенную по разводочному циклу любым способом, накапливают до нужного количества и далее поддерживают в производственном цикле путем освежений с последующим выбраживанием до накопления требуемой кислотности. При этом выброженную закваску в дежах делят на 3–4 части, из которых одна используется на возобновление закваски, а остальные – на приготовление теста. При использовании тестоприготовительных агрегатов И8-ХТА-6 на возобновление закваски используют 40–50%, а на замес теста 60-50% спелой закваски. Приготовление теста на густой закваске может осуществляться периодическим и непрерывным способами. Приготовление теста на жидкой закваске На жидкой закваске можно вырабатывать тесто для хлеба из ржаной муки и смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Тесто замешивается из муки, воды, соли, дополнительного сырья и закваски влажностью 69–85% (кислотность 9–13 град и подъемная сила «по шарику» 30–35 мин). Закваску можно готовить с применением заварки и без нее. В разводочном цикле закваску выводят по второму или третьему способу – с применением смеси чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина для жидких заквасок. При приготовлении теста на закваске без применения заварки по унифицированной ленинградской схеме закваску готовят влажностью 69–75%, кислотностью 9–13 град (в зависимости от сорта муки), с подъемной силой до 35 мин. При замесе теста с жидкой закваской вносят 25–35% муки от общей массы в тесте. На жидкой закваске с заваркой по унифицированной ленинградской схеме вырабатывают преимущественно тесто для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки. По этому способу при приготовлении закваски в разводочном и производственном циклах в нее вносят заварку из муки и воды. Готовая закваска должна иметь влажность 80–85%, кислотность 9–12 град, подъемную силу до 30 мин. 75 Для брожения закваски можно использовать цилиндрические емкости, соединенные трубопроводами с насосами, а также цилиндрические ванны из нержавеющей стали с изолированными отсеками. Каждый отсек должен иметь подвод трубопровода для подачи питательной смеси и сливные краны для отбора 50% спелой закваски. Приготовление теста на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске (КМКЗ) Данный способ используют на предприятиях с двухсменным режимом работы. КМКЗ имеет влажность 60–70%, температуру 37–41°С, кислотность 18–24 град. Тесто готовят в две (КМКЗ–тесто) или в три (КМКЗ–опара–тесто) стадии. В три стадии рекомендуется готовить тесто для хлеба из ржаной муки и для заварных сортов, кислотность которых должна быть не менее 9 град. В качестве биологических разрыхлителей теста используют прессованные или жидкие дрожжи. Для приготовления закваски расходуется 5–15% муки от общего количества в тесте. Тесто бродит 60–180 мин в зависимости от вида хлеба. КМКЗ сначала готовят по разводочному циклу (рецептура и режим приготовления указываются в инструкции). В производственном цикле КМКЗ можно готовить влажностью 70% в чанах или влажностью 60% в дежах. В разводочном цикле КМКЗ готовят по второму или третьему способу – с применением чистых культур молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина для жидких заквасок. При трехстадийном способе КМКЗ влажностью 70% готовят в чанах с водяной рубашкой, опару и тесто – в дежах. При двухстадийном способе тесто готовят порционно в подкатных дежах или непрерывно – в агрегатах ХТР. Однофазные технологии приготовления ржаного теста Однофазные (дискретные) технологии приготовления теста для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки реализуются в условиях некоторых мини-производств на основе использования функциональных добавок – подкислителей органической природы, как правило, не содержащих микрофлоры. Применение таких добавок обеспечивает подкисление теста до необходимой кислотности. На российском рынке в последние годы появились порошкообразные и пастообразные подкислители под различными торговыми названиями. К ним относятся Форшрит (Германия, фирма «Арома»), имеющий кислотность около 250 град, порошкообразная закваска Бакзауер (Германия, фирма «Ульмер Шпац»), с кислотностью около 350 град, Диразауер (фирма «Шаллер»), порошкообразный продукт Ибис (Франция, фирма «Лесаффр»), RS-2 (Бельгия, фирма «Пуратос») с кислотностью свыше 500 град, пастообразная комбинированная закваска ВАЗ (Австрия, фирма «Бакальдрин») с кислотностью 200 град. В научно-исследовательском центре фирмы «Пакмая» разработана сухая пищевая добавка на основе натуральных органических кислот (молочной и уксусной) для приготовления ржаного и ржано-пшеничного хлеба, высокая эффективность которой позволяет использовать ее в небольших количествах. Дозировка при ускоренном способе производства в зависимости от соотношения ржаной и пшеничной муки составляет от 1,5 до 2%. Санкт-петербургским филиалом ГосНИИХП разработана и запатентована многофункциональная подкисляющая пищевая добавка Цитросол («сухая» закваска) на основе натурального сухого лактобактерина и пищевых компонентов для ускоренного производства хлеба с использованием ржаной муки. ГосНИИХП предлагает сухую добавку Полимол на основе натуральных кислотореагирующих продуктов в качестве заменителя традиционной закваски для приготовления ржаного и ржано-пшеничного хлеба. 76 На кафедре «Технология хлебопекарного и макаронного производств» МГУПП разработана и запатентована хлебопекарная добавка-улучшитель Биоэкс. Она содержит натуральные компоненты и предназначена для приготовления теста для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки ускоренным и традиционным (с использованием заквасок) способами. Использование Биоэкс в качестве добавки-улучшителя гарантирует сокращение технологического процесса приготовления ржаного и ржано-пшеничного хлеба, его стабильное качество, обеспечивает характерные аромат и вкус традиционных сортов хлеба, сохранение свежести готовых изделий. Дозировки Биоэкс составляют 1,5–3,5% к массе муки при ускоренном способе. Фирмой «Нива-хлеб» разработана многофункциональная добавка «Экстра-Р», которая содержит натуральные компоненты и предназначена для использования при ускоренных способах приготовления теста из смеси пшеничной и ржаной муки. Дозировка этого улучшителя от 1,5 до 2,7% к массе смеси. Чем больше в составе смеси содержится пшеничной муки, тем меньше дозировка улучшителя. «Экстра-Р» дозируется в сухом виде совместно с другими компонентами рецептуры при замесе теста. Приготовление теста с использованием перечисленных подкисляющих добавок производится с добавлением прессованных дрожжей. Продолжительность брожения теста составляет 40–90 мин. Приготовление теста из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки с применением различных добавок, в частности добавки Полимол, можно осуществлять следующим образом: в тестомесильную машину загружают муку, добавляют Полимол в сухом виде, соль, воду и другое сырье по рецептуре изделия. Расход добавки составляет от 2 до 4,5% к массе муки в зависимости от доли ржаной муки в тесте. Сахар-песок и соль целесообразно предварительно растворить в небольшом количестве воды. Жировой продукт вводят в размягченном или растопленном и охлажденном до температуры 30–32° С виде. Прессованные дрожжи добавляют в виде дрожжевой суспензии, приготовленной в соотношении дрожжи: вода 1:2 или 1:3. Можно использовать импортные сушеные или инстантные дрожжи в количестве в три раза меньшем, чем прессованные дрожжи. Замес теста осуществляют в течение 5–8 мин в зависимости от конструкции тестомесильной машины. Температура теста после замеса должна составлять 30–32° С. Продолжительность брожения теста (отлежка) – 30–60 мин. 4.3.5 Влияние компонентов рецептуры, условий технологического режима на свойства теста и качество готовых изделий Большое влияние на процессы, протекающие при созревании теста, помимо хлебопекарных свойств муки оказывают компоненты рецептуры, в том числе вода, дрожжи, соль, сахар и жировые продукты. Вода. Количество воды в тесте регламентируется нормой допустимой влажности данного сорта хлеба в соответствии с ГОСТ. Этой нормой и рецептурой теста определяется количество воды, необходимое для замеса теста. На количество воды в тесте оказывает влияние выход муки, так как частицы оболочек зерна обладают значительной способностью связывать воду. Имеет значение влажность муки. Мука с меньшей влажностью при замесе теста способна поглотить больше воды. Если по рецептуре предусмотрено внесение в тесто значительных количеств сахара и жира, то количество воды, вносимое в тесто, уменьшают на 50% по отношению к этому количеству. Мука с сильной клейковиной для образования теста с оптимальными реологическими свойствами требует большего количества воды, чем мука слабая. При переработке слабой муки количество воды иногда приходиться снижать, так как белковые вещества такой муки обладают более высокой способностью к неограниченному набуханию и тем самым увеличивают жидкую фазу в тесте. 77 Количество воды оказывает большое влияние на процессы, протекающие при созревании теста. При большей влажности теста интенсивнее протекают процессы набухания и пептизации белков, быстрее происходит разжижение теста. Ускоряется действие ферментов, интенсифицируется жизнедеятельность бродильной микрофлоры. Прессованные дрожжи. Основное технологическое значение дрожжей – осуществлять спиртовое брожение в тесте. Их количество регламентируется рецептурой, но возможна замена 1 кг дрожжей хлебопекарных прессованных: на дрожжевое молоко, из расчета содержания в нем 1 кг дрожжей прессованных; на 0,5 кг сушеных дрожжей с подъемной силой 70 мин или 0,65 кг с подъемной силой 90 мин; на 0,25–0,33 кг сушеных инстантных или активных дрожжей; на 1 кг дрожжей хлебопекарных «Московских» иодированных. При снижении подъемной силы дрожжей их количество может быть увеличено. От количества дрожжей в тесте зависит продолжительность брожения. Тесто из пшеничной муки, приготовленное однофазным способом, при добавлении 1% дрожжей, может нормально выбродить в течение 3,5–4 ч. Если дозу дрожжей увеличить до 3–4% к массе муки, длительность брожения можно сократить до 2 ч. Количество дрожжей в тесте должно быть оптимальным. Если оно слишком велико, а газообразующая способность муки недостаточно высока, то к моменту выпечки в тестовой заготовке не остается необходимого количества сахаров и корка хлеба из такого теста будет бледно окрашена. Количество дрожжей, вносимых в полуфабрикаты, зависит от способа приготовления теста. При опарных способах дрожжей расходуется меньше, чем при безопарном и ускоренных способах, так как в опаре дрожжевые клетки способны размножаться и наращивать свою биомассу. При этом, чем меньше исходное количество дрожжей, тем больше их накапливается в процессе брожения опары. Если в тесто вносят значительное количество сахара и жира, то и доза дрожжей увеличивается, так как большие концентрации этих компонентов рецептуры тормозят жизнедеятельность дрожжей. Поваренная соль добавляется в тесто в соответствии с рецептурой в качестве вкусовой добавки в количестве 1–2,5% к массе муки. Внесение соли в тесто также влияет на коллоидные, биохимические и микробиологические процессы, протекающие в тесте. Поваренная соль тормозит процессы спиртового и молочнокислого брожения, так как вызывает плазмолиз дрожжевых клеток – сжатие тела живой клетки с отслоением оболочки. При 5%-ном (от общей массы муки) содержании соли в тесте спиртовое брожение практически прекращается. Соль оказывает большое влияние на реологические свойства клейковины, причем характер этого влияния зависит от исходного качества клейковины, задерживает процесс набухания и частичного растворения клейковины в полуфабрикатах из муки, удовлетворительной по силе. В полуфабрикатах из слабой муки поваренная соль улучшает ее реологические свойства. Активность амилолитических и протеолитических ферментов под воздействием поваренной соли несколько снижается, а температура клейстеризации крахмала повышается. Соль также снижает вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удовлетворительного качества. Если полуфабрикаты приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает вязкость. Тесто, приготовленное без соли, – слабое, липкое; тестовые заготовки при окончательной расстойке расплываются. Брожение идет интенсивно, сбраживаются почти все сахара теста, поэтому хлеб имеет бледную корку. Жировые продукты. В качестве жировых продуктов в хлебопекарном производстве применяются: маргарин, растительные масла, пекарский жир, животные жиры и другие. За рубежом наряду с этими продуктами применяются специальные пластичные жиры – шортенинги. Жир добавляется в тесто для повышения качества и пищевой ценности хлебобулочных изделий. 78 Вносимый в тесто жир, так же как и липиды самой муки, влияет на процессы, происходящие при приготовлении теста, его разделке и при выпечке хлеба. Жир в тесте в значительной мере связывается белками, крахмалом и другими компонентами твердой фазы теста. Часть жира, находящегося в тесте в жидком состоянии, может быть в жидкой фазе теста в виде мельчайших жировых капелек. Жировые продукты с температурой плавления 30–33° С не связываются с компонентами твердой фазы теста, а остаются в нем в виде твердых частиц, которые начнут плавиться лишь в процессе выпечки. Добавление в тесто жира до 3% общей массы муки улучшает реологические свойства теста, увеличивает объем хлеба, повышает эластичность мякиша. Частично это связано со смазывающими свойствами жира – т. е. облегчается относительное скольжение структурных компонентов теста и его клейковинного каркаса и включенных в него зерен крахмала. Благодаря этому увеличивается способность клейковинного каркаса теста растягиваться без разрыва под давлением растущих в объеме газовых пузырьков. Внесение жиров способствует разжижению теста, улучшает его адгезионные свойства, в результате чего тесто лучше разделывается машинами и не прилипает к поверхностям транспортерных лент. Во время брожения теста определенная доля жиров вступает во взаимодействие с белками клейковины и крахмалом муки. Это улучшает реологические свойства теста, повышает его газоудерживающую способность. Степень взаимодействия жиров с компонентами теста при эмульгировании жира перед замесом теста и добавлением в эмульсию поверхностно-активных веществ (ПАВ) повышается. Большие дозы жиров (более 10% к массе муки), внесенные в тесто, угнетают спиртовое брожение. Объясняется это тем, что вокруг дрожжевых клеток возникает жировая пленка, закрывающая доступ в них питательных веществ. Поэтому тесто с большим количеством жира целесообразно готовить опарным способом, а жир (вместе с сахаром) вносить в уже частично выброженное тесто. Эта технологическая операция называется отсдобкой. При приготовлении дрожжевых слоеных изделий применяют жиры с высокой температурой плавления и вносят их при слоении теста путем многократного наложения и раскатывания слоев теста и жира. Сахар в небольших количествах (до 10% к массе муки) положительно влияет на спиртовое брожение и, следовательно, интенсифицирует газообразование в тесте. Это объясняется тем, что сахар быстро распадается с образованием глюкозы и фруктозы, которые хорошо сбраживаются дрожжевыми клетками. Внесение сахара способствует тому, что готовые изделия имеют более разрыхленный мякиш, более ярко окрашенную корку. Сахар обычно вносят в тесто, а не в опару. На набухшие клейковинные белки в тесте сахар оказывает дегитратирующее действие, консистенция теста при этом разжижается. Повышенные дозы сахара (более 30%) замедляют спиртовое брожение, вызывая осмотическое давление в жидкой фазе теста и плазмолиз дрожжевой клетки. В этом случае сахар, как и жир, целесообразно вносить в тесто в процессе отсдобки. Наиболее целесообразно использовать сахар совместно с жировыми продуктами. Это позволяет в значительной степени улучшить качество готовых изделий и замедлить черствение. 4.3.6 Пути интенсификации созревания теста 79 Повышение температуры теста до 35°С форсирует спиртовое и молочнокислое брожение. Это способствует интенсификации созревания теста. Применяют интенсивный замес теста, увеличивают дозировку дрожжей, вносят в тесто соответствующие добавки восстанавливающих веществ (цистеин, натрий-метабисульфит), ферментные препараты протеолитического действия. При этом реологические свойства теста ослабляются, снижается расход энергии на замес теста. Для ускорения созревания теста можно вносить в него набор минеральных веществ, усиливающих питание и бродильную активность дрожжевых клеток. Для улучшения реологических свойств теста применяют улучшители окислительного действия, ПАВ, Амилоризин П10х, модифицированные крахмалы. Эти добавки так же влияют на стабилизацию этих свойств теста, на ускорение созревания теста. 4.4 Вопросы для самоконтроля (тренинга) 1.Какие процессы протекают при замесе теста? 2.В чем отличие интенсивного замеса теста от обычного? 3.Объясните структуру образующегося при замесе теста? 4.Какие процессы протекают при брожении теста? 5.Какие Вы знаете способы приготовления пшеничного теста? 6.Охарактеризуйте особенности микрофлоры ржаного теста? 7.Каковы особенности приготовления теста из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки? 8.Как влияют компоненты рецептуры и условия технологического режима на свойства теста и качество хлеба? 9.Назовите способы интенсификации процесса созревания пшеничного теста. 10. Технологические затраты при брожении теста. Какие факторы влияют на них? Контролирующий тест 1. … процессы, протекающие при замесе теста, вызываются ферментами муки. Г1: физико-механические; Г2: коллоидные; Г3: биохимические; Г4: физические; Г5: механические. 2. Поврежденные зерна крахмала связывают при замесе теста … % воды. Г1: 40; Г2: 44; Г3: 200; Г4: 250; Г5: 300. 3. Клейковину при замесе теста из пшеничной муки образуют … .: Г1: крахмал; Г2: глиадиновая и глютениновая фракции белков; Г3: высокомолекулярные пентозаны; Г4: глиадиновая фракция белков; Г5: глютениновая фракция белков. 80 4. Крахмал муки входит в … фазу пшеничного и ржаного теста. Г1: твердую; Г2: жидкую; Г3: газообразную; Г4: первую; Г5: вторую. 5. Спиртовое брожение будет протекать более интенсивно при пшеничного теста … . Г1: 29 0С; Г2: 320С; Г3: 350С; Г4: 250С; Г5: 200С. 6. Технологическая схема приготовления теста для зернового хлеба (из целого зерна) включает следующие этапы: очистка и шелушение зерна, замачивание зерна, … , приготовление теста. температуре Г1: диспергирование зерна; Г2: измельчение зерна; Г3: размол зерна; Г4: сушка зерна; Г5: приготовление опары. Пропионовокислая закваска разработана с целью получения наиболее эффективного биологического средства предотвращения картофельной болезни хлеба и плесневения. Основу пропионовокислой закваски составляют …. Г1: пропионовокислые бактерии штамм ВКМ-103; Г2: бактерии; Г3: штамм ВКМ-103; Г4: дрожжи; Г5: бактерии и дрожжи. 7. 8. Разводочный цикл приготовления густой закваски можно осуществить следующими способами: 1) с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей; 2) с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий; 3) с применением … . Г1: сухого лактобактерина; Г2: молочнокислых бактерий; Г3: чистых культур дрожжей; Г4: лактобактерина; Г5: прессованных дрожжей. 9. Органические кислоты, образующиеся при брожении ржаного теста, формировании вкуса и аромата хлеба. Особенное 81 участвуют в значение в формировании приятного вкуса и аромата имеет … кислота. Г1: молочная; Г2: янтарная; Г3: уксусная; Г4: яблочная; Г5: щавелевая. 15. Скорость кислотонакопления в ржаных заквасках температуре … Г1: 25 0С; Г2: 30 0С; Г3: 40 0С; Г4: 150С; Г5: 200С. будет выше при какой Модуль 5. Разделка теста 5.1 Методические указания по работе с модулем При изучении модуля Вы ознакомитесь со следующей после брожения теста производственной операцией – разделкой теста. В теоретической части модуля Вам предлагается ознакомиться с делением теста на куски определенной массы, округлением кусков теста, предварительной расстойкой и формированием тестовых заготовок, окончательной их расстойкой. Теоретическую часть модуля предваряет словарь основных понятий, а после теоретической части следуют вопросы для самоконтроля (тренинг). Если ответы на поставленные вопросы не вызвали у Вас трудностей – значит Вы усвоили материал модуля. Проверить правильность ответов Вы можете, ознакомившись с предлагаемыми в модуле ответами на вопросы самоконтроля. Контролирующий тест, завершающий модуль, покажет насколько глубоко усвоен Вами изучаемый материал. В результате освоения модуля Вы должны уметь следующее: 1. Назвать производственные операции, выполняемые при разделке теста для различных видов хлебобулочных изделий. 2. Определять массу куска теста на выходе из тестоделительной машины. 3. Выявить процессы, протекающие при предварительной расстойке округленных кусков теста, и назвать изделия, для которых она проводится. 4. Различать цель и условия проведения окончательной расстойки тестовых заготовок. 5. Выявить влияние поверхностных свойств теста на работу тесторазделочного оборудования. 6. Перечислить мероприятия, проводимые на хлебозаводах для снижения прилипания теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования. 5.2 Словарь основных понятий модуля 1. Разделка теста: одна или несколько операций по обработке готового теста. 2. Деление теста: получение тестовой заготовки определенной массы. 3. Тестоделительная машина: единица оборудования для деления теста на куски заданной массы. 4. Формование (тестовой заготовки): придание тестовой заготовке формы, соответствующей данному виду хлебобулочного изделия. 82 5. Округление (тестовой заготовки): придание тестовой заготовке шарообразной формы. 6. Закатка (тестовой заготовки): придание тестовой заготовке батонообразной формы. 7. Тестозакаточная машина: единица оборудования, на которой тестовой заготовке придается батонообразная форма. 8. Надрезка [наколы] тестовой заготовки: нанесение на поверхность тестовой заготовки надрезов [наколов]. 9. Расстойка (тестовых заготовок): выдерживание тестовой заготовки после механического воздействия при определенной температуре и относительной влажности воздуха. 10. Предварительная расстойка (тестовой заготовки): кратковременная расстойка тестовой заготовки после механического воздействия при делении и округлении с целью улучшения свойств и структуры. 11. Окончательная расстойка (тестовой заготовки): расстойка тестовой заготовки после ее формирования с целью разрыхления и образования необходимого объема. 12. Отделка (тестовой заготовки): нанесение на поверхность тестовой заготовки сырья для хлебобулочного изделия, отделочного полуфабриката хлебопекарного производства, семян масличных культур, отделочной смеси. 13. Смазка тестовой заготовки: нанесение на поверхность тестовой заготовки меланжа, яичной смазки, крахмального клейстера, раствора сахара или специального смазочного вещества. 14. Опрыскивание тестовой заготовки (хлебобулочного изделия): увлажнение поверхности тестовой заготовки водой, паровоздушной или пароводяной смесью. 15. Обварка (тестовой заготовки): обработка тестовой заготовки горячей водой. 16. Ошпарка (тестовой заготовки): обработка тестовой заготовки паром. 17. Обжарка (тестовой заготовки): кратковременное воздействие высокой температуры на тестовую заготовку в начальный период выпечки. 18. Обработка хлебопекарной формы (хлебопекарного листа): получение пленки на внутренней поверхности новой или очищенной хлебопекарной формы (хлебопекарного листа) из предварительно нанесенного слоя растительного масла или материала, применяемого в пищевой промышленности. 19. Смазка хлебопекарной формы (хлебопекарного листа): нанесение на внутреннюю поверхность хлебопекарной формы (хлебопекарного листа) тонкого слоя растительного масла, жировой эмульсии или смазочных материалов, применяемых в пищевой промышленности. 5.3 Теоретическая часть модуля 5.3.1 Понятие разделки теста Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки. В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции. Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок, посадка на под печи, надрезка тестовых заготовок. 83 Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба , как правило, включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, формование тестовых заготовок (для изделий овальной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста для булочных изделий, как правило, включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста в пекарнях малой мощности имеет свои особенности, связанные с тем, что брожение теста (созревание) происходит часто не в массе теста, а в кусках. Поэтому предварительная расстойка осуществляется, как правило, при выработке всех видов изделий. Кроме того, к операциям разделки можно отнести посадку тестовых заготовок на под печи и отделку поверхности (надрезка, наколы, смазка, посыпка). Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании – на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончательной расстойки. На предприятиях малой мощности допускается ручное деление и формование тестовых заготовок. 5.3.2 Деление теста на куски Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Тестоделительные машины предназначены для отделения кусков одинаковой массы от всего количества теста или для разделения заранее взвешенного куска теста на несколько одинаковых кусков. Все тестоделительные машины делят тесто по объемному принципу. Поэтому для получения кусков одинаковой массы тесто должно иметь постоянную равномерно распределенную плотность. Основным качественным показателем работы тестоделительной машины является точность массы кусков теста. Определение точности работы тестоделительной машины имеет конечной целью обеспечение выпуска стандартной продукции, сокращение производственных потерь и обнаружение возможных отклонений в технологических параметрах приготовления тестовых полуфабрикатов. Сложность процесса деления теста обусловливается, прежде всего, неоднородностью самого продукта обработки. В приемную воронку тестоделительной машины может поступать тесто различной консистенции и различной объемной массы вследствие отклонений при дозировании компонентов, а также из-за возможных нарушений режима технологического процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств перерабатываемой муки и изменяется при делении теста в зависимости от степени обработки его в тестоделительной машине. Для получения кусков теста равной массы имеют большое значение условия и режим работы машины: уровень теста в приемной воронке; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного процесса; взаимодействие рабочих органов и теста. Уровень теста в приемной воронке должен поддерживаться постоянным; при этом обеспечивается надежное заполнение рабочей камеры. Постоянная величина давления на тесто в конце нагнетания в мерные карманы в течение всего периода работы машины обеспечивает постоянную степень уплотнения теста; куски из такого теста, равные по объему, получаются равной массы. Тестоделительные машины могут быть с поршневым, шнековым, валковым, лопастным и комбинированным нагнетанием. Для деления теста из ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной, а также их пшеничной обойной муки применяют тестоделительные машины со шнековым нагнетанием. 84 Тестоделители со шнековым нагнетанием теста наиболее целесообразно использовать при производстве формового хлеба. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становится более мелкой и равномерной. Для деления пшеничного теста при выработке массовых сортов хлеба и мелкоштучных изделий применяют тестоделительные машины с валковым нагнетанием. Тестоделительные машины с лопастным нагнетанием отличаются универсальностью и могут использоваться для деления пшеничного и ржаного теста из различных сортов муки. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10–12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается в результате упека и усушки. Упек ( уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке ) колеблется в пределах 6– 9% от массы тестовой заготовки. Усушка (уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении ) составляет 2 - 4% от массы горячего хлеба. Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии. Массу тестовой заготовки (Мтз) определяют по формуле: где М хл – установленная масса готового изделия, кг; Зуп – убыль массы теста при выпечке, кг; Зус – убыль массы готового изделия в период остывания и хра – отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг. Зуп=Мгх q уп/100 Зус=Мгх q ус/100, где Мгх – масса горячего хлеба при выходе из печи, кг; q уп – величина упека, % к массе тестовой заготовки; q ус – величина усушки, % к массе горячего хлеба. Пример. Определить массу тестовой заготовки, если масса штучного хлеба должна быть 700 г. Упек составляет – 9%, усушка – 3%. Определим массу горячего хлеба (Х) после выпечки: 700 – 97% Х – 100% Х=700Ѕ100/97=721 г. Определим массу куска теста (Х2): 721 – 91% Х2 – 100% Х2=721Ѕ100/91=792 г. В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя. При делении теста тестоделительными машинами массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделителыюй машиной. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться. С изменением величины упека или усушки необходимо изменять и массу куска теста. Тестоделительные машины работают по объемному принципу. Куски теста равного объема имеют равную массу только при постоянной плотности теста. 85 Плотность теста, попадающего в мерники, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления, уровня теста в воронке делителя и других причин. Все это влияет на массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто, содержащее меньше диоксида углерода. Поэтому тесто, приготовленное по ускоренным технологиям, т. е. с сокращенным периодом брожения, делится на куски более точно. Точность деления теста имеет большое технологическое значение. Если средняя масса изделия окажется больше стандартной, то предприятие понесет убытки, так как из 100 кг муки сможет выработать меньшее количество хлеба. Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют, как не соответствующие требованиям ГОСТ. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5%). В связи с тем, что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы тестоделительной машины, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечивать работу делителя с отклонением не более ±1,5%. 5.3.3 Округление кусков теста Округление кусков теста в процессе разделки является одной из технологических операций, необходимых для получения качественных хлебобулочных изделий. Округление кусков теста осуществляется с целью: – придания куску теста шарообразной формы;. – создания однородной структуры тестовой заготовки; - равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода; – получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газопроницаемость поверхностного слоя заготовки. Округление является результатом воздействия на кусок теста трех сил: силы, обусловливающей перемещение (перекатывание) куска теста на какой-либо поверхности при наличии сопротивления трения (несущая поверхность); силы сопротивления трения при перемещении куска теста по поверхности, действующей в направлении, обратном движению (поверхность трения); силы, обусловливающей изменение формы куска теста, и давления, необходимого для обеспечения достаточного трения между куском теста и поверхностями, между которыми он перемещается. Интенсивность обработки и режимы процесса округления определяются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста. По характеру движения несущего органа и устройству обрабатывающих поверхностей тестоокруглительные машины можно подразделить на три основные группы: – с вращающимся несущим органом и неподвижной поверхностью трения; – с прямолинейно движущимся несущим органом и неподвижной или движущейся поверхностью трения; – с плоскопараллельным движением несущего или формующего органа. В России наибольшее распространение получили конические чашеобразные тестоокруглительные машины, применяемые для округления кусков теста из пшеничной муки и ленточные – для округления кусков теста из ржаной муки и из смеси пшеничной и ржаной. 5.3.4 Предварительная расстойка тестовых заготовок В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления перед операцией окончательного формования. Основное назначение этой операции – улучшение свойств и структуры тестовой заготовки. 86 В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски, и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Если округленные тестовые заготовки сразу же передать на тестозакаточную машину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие, то их реологические свойства могут ухудшаться. При предварительной расстойке внутренние напряжения в тестовой заготовке рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий, улучшению структуры и характера пористости мякиша. Для этой операции технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности теста при предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через тестозакаточную машину. Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5– 20 мин. Эта операция может быть осуществлена в шкафах предварительной расстойки, на транспортерной ленте, вагонетках и других видах оборудования. Исследованиями последних лет в России и за рубежом показана целесообразность осуществления брожения теста не во всей массе теста при его созревании, а в тестовых заготовках при разделке, в том числе при предварительной расстойке. Это приводит к сокращению продолжительности окончательной расстойки тестовых заготовок, увеличивает объем и улучшает качество готовых изделий. 5.3.5 Формование тестовых заготовок Основное назначение операции формования тестовых заготовок – придание тестовой заготовке формы, соответствующей данному виду хлебобулочного изделия. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности. Вид изделия определяет способ формования. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров. Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах, конструкция которых позволяет округленный кусок теста после предварительной расстойки последовательно раскатывать в блин и свертывать в рулон. Такая обработка не только придает куску теста необходимую форму, но улучшает структуру пористости и состояние поверхности изделия. Тестозакаточные машины используются, как правило, в комплекте с тестоделительными и тестоокруглительными машинами на линиях для выработки батонов. В целом процесс формования большинства видов сдобных изделий механизирован недостаточно. В последние годы созданы агрегаты и машины для формования плетенок – Ш2-ХФП и Ш2-ХФИ, розанчиков – Ш2-ХФЕ, булочной мелочи, сдобных булочек, выборгской сдобы и др. Формование кусков теста из ржаной муки или из смеси ржаной и пшеничной и придание им батонообразной формы осуществляют в зазоре между движущейся лентой и неподвижной доской или между двумя бесконечными лентами, перемещающимися одна относительно другой. Кусок теста вращается вокруг своей оси и, продвигаясь вперед, приобретает форму цилиндра, деформируясь под действием сил, возникающих благодаря уменьшению зазора между рабочими поверхностями в направлении от места входа к месту выхода заготовки. 87 5.3.6 Окончательная расстойка тестовых заготовок Цель окончательной расстойки – восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода. Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах различных конструкций. Возможно проведение окончательной расстойки тестовых заготовок непосредственно в цехе на вагонетках, которые целесообразно закравать плотной тканью или полиэтиленовой пленкой. Параметры паровоздушной среды расстойных шкафов устанавливают в зависимости от массы, влажности, рецептуры, формы тестовых заготовок, способа приготовления теста. Оптимальные условия окончательной расстойки: температура 36-38 °С и относительная влажность воздуха 70-75%. Для тестовых заготовок из дрожжевого слоеного теста расстойку осуществляют при температуре 25-35 °С, чтобы не вытекал жир. Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в тестовых заготовках. Достаточно высокая относительная влажность воздуха необходима для предотвращения образования на поверхности тестовых заготовок подсохшей пленки – корочки. Подсохшая пленка (корочка) при выпечке может разрываться вследствие увеличения объема тестовой заготовки, что приводит к образованию разрывов и трещин на поверхности хлеба. Тестовые заготовки для подовых изделий укладывают на листы, смазанные растительным маслом; доски, посыпанные мукой или сухарной крошкой или обтянутые матерчатыми чехлами; в карманы из ткани, закрепленные на люльках расстойного шкафа; в бамбуковые или плетеные корзины и др. Тестовые заготовки укладывают швом вверх, когда расстойку проводят в помещении на вагонетках и когда их перед посадкой в печь переворачивают. Если тестовые заготовки при посадке в печь не переворачивают, их укладывают швом вниз. Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после укладки в формы, смазанные растительным маслом или обработанные полимерными составами. Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и реологических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки. Различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной – медленно, а при избыточной следы не исчезают. В настоящее время предложены и объективные методы определения готовности тестовой заготовки к выпечке на основании анализа изменений физических характеристик теста (по достижению максимального значения электрического сопротивления или стабилизированного значения электропроводности). Предложено также определять реологические свойства (эффективная вязкость, предельное напряжение сдвига) и теплофизические характеристики тестовых заготовок (теплопроводность и теплоемкость). С одной стороны контроль указанных параметров позволяет автоматизировать процесс производства и стабилизировать качество готовых изделий, а с другой стороны возникает сложность реализации контроля приведенных параметров на производстве, так как возникает необходимость введения в тестовые заготовки измерительных преобразователей (датчиков). Имеется и более простые методы, связанные с определением линейных размеров расстоявшихся тестовых заготовок в лабораторных условиях. Если тестовые заготовки поступают на выпечку с недостаточной расстойкой, то выпеченный хлеб имеет низкий объем, верхняя корка формового хлеба очень выпуклая и оторвана с одной или двух сторон от боковых стенок. Подовый хлеб имеет шаровидную форму и выплывы с боков. Если тестовые заготовки поступают на выпечку с избыточной расстойкой, то возможно оседание тестовых заготовок в первый период выпечки, верхняя корка формового 88 хлеба плоская или вогнутая (опавшая), подовый хлеб расплывчатый, пористость неравномерная. Продолжительность окончательной расстойки колеблется от 25 до 120 мин и зависит от массы тестовой заготовки, условий расстойки, рецептуры теста, свойств и вида муки и других факторов. Чем больше масса тестовой заготовки, тем длительнее процесс окончательной расстойки. Тестовые заготовки, помещенные в формы расстаиваются медленнее, чем заготовки для подовых изделий. Тестовые заготовки из слабой муки и из муки с повышенной автолитической активностью расстаиваются быстрее, чем из сильной муки или из муки с пониженной автолитической активностью. 5.3.7 Отделка поверхности тестовых заготовок Отделку поверхности заготовок (надрезка, наколы, смазка, посыпка) осуществляют в соответствии с технологическим планом или технологической инструкцией на каждый вид продукции. Надрезку подового хлеба и булочных изделий проводят с помощью механических надрезчиков, либо вручную тонким стальным ножом, смоченным в воде или в растительном масле. При нанесении надрезов на поверхность заготовок для батонов нарезных, подмосковных, столовых, студенческих, красносельских и других ножи держат под углом 70° к поверхности заготовок. Городские булки и другие гребешковые изделия надрезают тонким ножом, располагая его под углом около 25° к поверхности заготовки. Состояние гребешка зависит от качества надрезки, условий выпечки и качества муки Глубина надрезов регулируется в зависимости от свойств теста и степени расстойки. При переработке муки с крепкой клейковиной, вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если тестовые заготовки в процессе окончательной расстойки расплываются, надрезы делают неглубокими Надрезку тестовых заготовок целесообразно осуществлять перед посадкой в печь. Допускается перед посадкой в печь опрыскивание тестовых заготовок мелкораспыленной струёй воды. Для отдельных видов сдобных изделий после окончательной расстойки или после выпечки предусматривается дополнительная операция – отделка поверхности тестовых заготовок. Эту операцию проводят при выработке сдобы выборгской, штолей, булочки сдобной с помадой, кренделя выборгского, изделий булочных сдобных «Забава» и др. Для отделки сдобных изделий используются следующие отделочные полуфабрикаты: крошка, крем, заварное тесто, помада, яичная смазка, мягкие гели, глазурь и другие.. На приготовление крошки расходуются мука, сахар, масло животное или маргарин в соотношении 1:1:0,5. Вначале смешивают сахар и размягченное масло, затем добавляется мука. Все тщательно перемешивают и протирают через сито. Крем готовят из воды (1 кг), сахара-песка (0,4 кг), муки (0,2 кг), яиц (5 шт.), ванилина (0,1 кг). Все сырье тщательно смешивают и нагревают до кипения, после чего крем готов для отделки. Заварное тесто готовят из муки пшеничной высшего сорта (4 кг), маргарина столового с содержанием жира 82% (1 кг), яиц куриных (30 шт.), воды (4 л). Маргарин смешивают с водой, смесь доводят до кипения, постепенно засыпая муку при постоянном перемешивании. Заваривание производится около 5 мин, после чего массу охлаждают до температуры 35° С и в нее вносят яйца. Все перемешивают до однородной консистенции и полуфабрикат поступает на отделку тестовых заготовок. На приготовление 10 кг помады расходуется 8,3 кг сахара-песка и 0,8 кг патоки крахмальной. Сахар и воду в соотношении 3:1 при постоянном перемешивании нагревают до температуры 113–117° С, после чего добавляют патоку, не прекращая перемешивания. Приготовленный сироп охлаждают до температуры 36–40° С, опрыскивая сверху холодной 89 водой и взбивая 15–20 мин. Перед употреблением помаду подогревают до температуры 40– 44° С. Отделку помадой осуществляют после выпечки и охлаждения изделий. Яичную смазку готовят из яиц и воды в соотношении от 1:1 до 1: 0,2 в зависимости от рецептуры и сорта. Смазку из яиц готовят в количестве, необходимом для работы в течение 8 ч и менее. В этом случае изделия выпекают без пароувлажнения в печи. Разрешается выпекать булочные и сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением (паром). Яйца, предусмотренные рецептурой на смазку, в этом случае добавляют в тесто. Это улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность. Посыпку изделий (маком, кунжутом, семенами льна и другими посыпками) осуществляют до или после расстойки тестовых заготовок, при этом поверхность заготовки должна быть достаточно увлажнена или смазана яичной смазкой. Для бараночных изделий предусматривают обварку или ошпарку тестовых заготовок, которые осуществляются перед выпечкой с использованием специального оборудования. 5.3.8 Разделка теста для замороженных полуфабрикатов Замороженные полуфабрикаты используют для приготовления хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки и хлебобулочных изделий из пшеничной сортовой муки. Приготовление замороженных полуфабрикатов может быть произведено на головном предприятии (хлебозаводе или комбинате), а размораживание, расстойка и выпечка готовых изделий могут проводится в доготовочных мини-пекарнях-магазинах. Основные преимущества приготовления изделий на основе замороженных полуфабрикатов заключаются в простоте аппаратурно-технологической схемы, быстроте производства и реализации изделий в условиях мини-пекарен-магазинов. Проблема приобретения замороженных полуфабрикатов легко решается в настоящее время, так как ряд хлебозаводов и пищекомбинатов России производят широкий ассортимент замороженных полуфабрикатов с целью их реализации для мини-пекаренмагазинов. Ассортимент изделий на основе замороженных полуфабрикатов может включать хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки массой 0,1–0,2 кг, булочные изделия из пшеничной сортовой муки, сдобные изделия, слоеные изделия из дрожжевого и бездрожжевого теста, а также мучные кондитерские изделия. Для приготовления теста целесообразно применять ускоренные способы с использованием комплексных улучшителей и увеличенным количеством дрожжей. Дрожжи применяют с высокой мальтазной активностью устойчивые к низкой температуре (криоустойчивые). Тесто готовят температурой на -8–10° С ниже, чем при традиционных способах. Оптимальная температура теста -18–22° С. Для снижения температуры теста применяют охлажденное сырье и воду. Часто используют чешуйчатый лед, полученный в льдогенераторах. Количество воды снижают на 2–4%. После 40–45 мин брожения тесто делят на куски заданной массы с учетом затрат на упек, усушку и замораживание, формуют тестовые заготовки, укладывают их на листы или в кассеты, которые устанавливаются в контейнеры и направляются в камеру глубокого замораживания при температуре –30 -35° С в течение 60–120 мин. Затем замороженные тестовые заготовки укладывают в пластмассовые ящики или коробки из материалов, предназначенных для пищевых продуктов. Каждый ряд замороженных тестовых заготовок выстилают пергаментом, подпергаментом, полиэтиленовой пленкой или другими полимерными материалами, разрешенными органами Госкомсанэпиднадзора РФ. Замороженные полуфабрикаты хранят при температуре -10–18° С в холодильной камере до выпечки из них готовых изделий .Продолжительность хранения замороженных тестовых заготовок при температуре от -10° С до -15° С не более 9 сут, при температуре от 16° С до -18° С не более 18 сут. Для приготовления готовых изделий из замороженных полуфабрикатов осуществляют их размораживание (дефростация) в условиях цеха в течение 40–100 мин или в специальной 90 камере с регулируемым температурным режимом. Замороженные тестовые заготовки укладывают на листы или кассеты, смазанные растительным маслом или эмульсией и направляют в камеру на размораживание при температуре 18– 22° С в течение 1,0–1,5 ч при массе тестовых заготовок 0,05–0,08 кг, 1,5–2,0 ч при массе 0,10–0,15 кг и 2,0–3,0 ч при массе 0,15–0,20 кг. По окончании размораживания тестовые заготовки направляют в расстойные шкафы для окончательной расстойки при температуре 34–36° С для заготовок из смеси ржаной и пшеничной муки и 38–40° С для заготовок из пшеничной сортовой муки при относительной влажности воздуха 75%. Расстоявшиеся тестовые заготовки направляют на выпечку, режим которой зависит от вида и массы изделий и конструкции печи. 5.3.9 Мероприятия по устранению прилипания теста в процессе его разделки В процессе разделки теста возможно прилипание теста и тестовых заготовок к рабочим органам машин, что увеличивает потери и снижает эффективность работы оборудования. Во избежание прилипания к рабочим поверхностям машин тестовые заготовки подпыливают мукой, поэтому эти машины, как правило, снабжаются мукопосьпателями. Для этой цели применяется мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На посьшку расходуют до 1,5 % муки от общего расхода ее на производство изделий. Эта мука в значительной степени снижает выход изделий. Для снижения прилипания применяют обдувку подогретым воздухом рабочих поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод, откуда по отводам диаметром 100-200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и закаточной машинам. Все воздуховоды изготавливают из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками (соплами). Насадки следует располагать таким образом, чтобы в потоке воздуха подсушивались и рабочие органы машин, и поверхность обрабатываемой тестовой заготовки. Для регулирования количества воздуха, подаваемого к отдельным машинам, на трубопроводах имеются шиберы. Температура воздуха, поступающего на обдувку, колеблется в пределах 28-31 °С, а относительная влажность его составляет 40-43 %. К недостаткам этого способа следует отнести громоздкость металлоконструкций воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщенных корок у выпеченных изделий. В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой (в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом или эмульсией. Наиболее эффективной является обработка рабочих органов тестоокруглительных и закаточных машин, деталей и механизмов по садки тестовых заготовок современными полимерными композициями, основу которых составляют фторопласт-4 (тефлон) или кремнийорганические жидкости (силикон). Обработка транспортерной ленты кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 производится следующим образом. Лента тщательно промывается теплой водой с мылом или щелочью, затем после просушивания на воздухе погружается в 5%-ный раствор ГКЖ-94 в четыреххлористом углероде и пропитывается в течение 1-2 мин. После вторичного просушивания лента подвергается термической o6pa6oтке в сушильной камере при температуре 120 °С в течение 1,5 ч. Операция пропитки и просушки должна производиться под вытяжкой. Расход жидкости ГКЖ-94 на 1 м2 ленты составляет около 214 г. Нанесение фторопластовых покрытий на металлические детали возможно при их окунании во фторопластовую эмульсию и полимеризации тонкого слоя при последующей сушке. Допускается механическое крепление (винтами) тонкого листа фторопласта на рабочих органах тестоформующих машин. 91 Почти полное отсутствие прилипания достигается при охлаждении поверхности раскатывающих валков закаточных и специальных формовочных машин до температуры 24 °С за счет подачи в охлаждаемых жидкостей. Высокая скорость движения кусков теста в зоне обработки и наличие специального рельефа рабочих органов снижают прилипание. Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки и рабочих органов оборудования. Предложен новый бесконтактный способ транспортирования тестовых заготовок на линиях разделки с помощью пневмоустановок. Воздушная прослойка служит идеальной «смазкой» и полностью или почти полностью исключает контакт между несущей поверхностью установки и опорной поверхностью заготовки. 5.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Какие операции выполняются при разделке теста? 2. Как осуществляется деление теста на куски определенной массы? 3. С какой целью производится округление кусков теста? Особенности округления кусков теста из пшеничной и ржаной муки. 4. Назначение предварительной расстойки тестовых заготовок. Для каких хлебобулочных изделий ее проводят? 5. Какие процессы протекают при предварительной расстойке тестовых заготовок? 6. Как осуществляется процесс формования тестовых заготовок для разных видов изделий? 7. Какова цель окончательной расстойки тестовых заготовок? 8. Условия проведения окончательной расстойки тестовых заготовок. 9. Каково влияние поверхностных свойств теста при разделке на работу технологического оборудования? 10. Какие мероприятия осуществляются на хлебозаводе для снижения адгезии теста? 11. Особенности разделки замороженных полуфабрикатов. 12. Способы отделки поверхности тестовых полуфабрикатов. 5.6 Контролирующий тест 1. Разделка теста при производстве формового хлеба на комплексно механизированной линии обязательно включает … и … . Д1: деление теста на куски заданной массы; Д2: округление кусков теста; Д3: формование тестовых заготовок; Д4: окончательную расстойку тестовых заготовок; Д5: предварительную расстойку. 2. При производстве штучного хлеба допустимое отклонение в массе кусков теста при делении составляет: … %. Д1: 2,0; Д2: 2,5; Д3: 3,0; Д4: 3,5; Д5: 1,5. 3. Разделка теста для подовых видов хлеба на комплексно механизированной линии включает следующие операции:… . 92 Д1: деление теста на куски заданной массы; Д2: округление кусков теста; Д3: предварительная расстойка тестовых заготовок; Д4: окончательное формование; Д5: окончательная расстойка тестовых заготовок. 4. На массу куска теста, выходящего из тестоделительной машины влияют: …. Д1: плотность теста; Д2: влажность теста; Д3: степень разрыхления; Д4: уровень теста в воронке делителя; Д5: все перечисленные факторы. 5. При производстве пшеничных сортов хлебобулочных изделий не целесо образно использовать тестоделитель с… . Д1: поршневым нагнетанием теста; Д2: лопастным нагнетанием теста; Д3: валковым нагнетанием теста; Д4: со шнековым нагнетанием теста; Д5: с комбинированным нагнетанием. 6. Операция округления кусков тестапроизводится с целью… Д1: придания куску теста округлой формы; Д2: приведения тестовой заготовки в оптимальное состояние последующего формования; Д3: получения однородной гладкой оболочки; Д4: восстановления нарушенной структуры теста и обеспечение разрыхление тестовой заготовки; Д5: создания однородной структуры теста. для 7. На хлебозаводах предварительную расстойку тестовых заготовок целесообразно предусмотреть при производстве … . Д1: формового хлеба; Д2: подового хлеба; Д3: булочных изделий; Д4: сдобных изделий; Д5: всех видов изделий. 8. Реологические свойства тестовых заготовок при предварительной расстойке улучшаются в результате …. Д1: спиртового брожения; Д2: пептизации белков; Д3: набухания белков; Д4: релаксации; Д5: тиксотропии. 9. Недостаточная расстойка тестовых заготовок приводит к ... Д1: пониженному объему изделий; Д2: расплывчатой форме подовых изделий; Д3: шаровидной форме подовых изделий и выплывам с боков; Д4: плоской верхней корке формовых изделий; 93 Д5: выпуклой корке формовых изделий с подрывами, трещинами или выплывами. 10. Для проведения окончательной расстойки тестовых заготовок для массовых видов хлебобулочных изделий наиболее предпочтительными параметрами являются…. Д1: температура 30-40° C; Д2: температура 35-40º С; Д3: относительная влажность воздуха 70-80%; Д4: относительная влажность воздуха 75-85%. Д5: температура 25-30° C. Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 6. Выпечка хлебобулочных изделий 6.1 Методические указания по работе с модулем Вам предложен модуль, в котором рассматриваются вопросы выпечки, являющейся заключительным этапом приготовления хлебобулочных изделий. По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Правильно сформулировать цель выпечки. 2. Охарактеризовать способы передачи тепла тестовой заготовке в процессе выпечки. 3. Назвать процессы, протекающие при выпечке, и пояснить их сущность. 4. Перечислить условия оптимального режима выпечки. 5. Пояснить понятие «упек » и назвать факторы, от которых зависит его величина. 6. Выявить особенности выпечки различных видов хлебобулочных изделий. 6.2 Словарь основных понятий модуля 1. Выпечка: прогревание в пекарной камере тестовой заготовки до превращения ее в готовое изделие. 2. Жарка (хлебобулочного изделия): процесс прогревания тестовой заготовки в кипящем жире до получения готового изделия. 3. Отделка хлебобулочного изделия: придание поверхности хлебобулочного изделия внешнего вида, соответствующего требованиям нормативного документа. 4. Глазирование (хлебобулочного изделия): нанесение разогретой помадной или шоколадной массы на верхнюю корку хлебобулочного изделия. 5. Обжарка (тестовой заготовки): кратковременное воздействие высокой температуры на тестовою заготовку в начальный период выпечки. 6. Упек: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. 7. Обработка хлебопекарной формы (хлебопекарного листа): получение пленки на внутренней поверхности новой или очищенной хлебопекарной формы (хлебопекарного листа) из предварительно нанесенного слоя растительного масла или материала, применяемого в пищевой промышленности. 94 8. Смазка хлебопекарной формы (хлебопекарного листа): нанесение на внутреннюю поверхность хлебопекарной формы (хлебопекарного листа) тонкого слоя растительного масла, жировой эмульсии или смазочных материалов, применяемых в пищевой промышленности. 6.3 Теоретическая часть модуля 6.3.1 Теплофизические, микробиологические, биохимические и коллоидные процессы, протекающие при выпечке Выпечка – это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечка хлеба осуществляется в хлебопекарных печах различных конструкций, в которых теплота к тестовым заготовкам может подаваться различными способами: - подача теплоты извне (радиационно-конвективная выпечка в обычных хлебопекарных печах, в печах с генераторами коротковолнового инфракрасного излучения, в замкнутых камерах в атмосфере пара); - тепло генерируется по всей массе тестовой заготовки (применение электроконтактного нагрева, в электромагнитном поле высокой и сверхвысокой частоты); - комбинированный подвод теплоты (применяют инфракрасное излучение, затем в поле высокой или сверхвысокой частоты; либо электроконтактный нагрев, а затем инфракрасное излучение; либо в электромагнитном поле высокой и сверхвысокой частоты, а затем инфракрасное излучение). В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой: – прогрев; – образование корки и мякиша; – формирование вкуса и аромата; – увеличение объема; – уменьшение массы. Все эти изменения вызываются теплофизическими, микробиоло-гическими, биохимическими и коллоидными процессами, протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры. Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Прогревание теста-хлеба при выпечке. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200–280° С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 300–550 кДж теплоты. Эта теплота расходуется на прогревание тестовой заготовки до температуры около 180° С на поверхности корки и около 96–97° С в центре мякиша и на испарение влаги из нее. Теплота передается тестовой заготовке излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры (80–85%), теплопроводностью от горячего пода и от движущихся потоков паровоздушной смеси в пекарной камере (15– 20%). Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. При прогревании слоя до температуры выше 100° С он превращается в корку. Температура слоя на границе между коркой и мякишем всегда равна 100° С и именно в этом слое происходит испарение влаги. Если слой перегревается до температуры выше 100° С, то он превращается в очередной слой, формирующий корку. 95 Быстрота прогревания тестовой заготовки, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов: температуры среды пекарной камеры, массы и формы тестовых заготовок, влажности среды пекарной камеры. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий. Образование корки. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6–8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100° С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110–112° С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается. Влага, образовавшаяся при обезвоживании корки, испаряется в окружающую среду, а часть ее переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мякиша в результате перемещения влаги из корки повышается на 1,5–2,5%. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5–7%, т. е. корка практически обезвоживается. Температура корки к концу выпечки достигает 160–180° С. Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша. Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и изменений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец. Денатурация белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70–90° С. Денатурация белков, наряду с обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной неэластичной корки. Образование окраски корки. Специфическая окраска корки в основном обусловлена образованием в ней темноокрашенных продуктов окислительно-восстановительного взаимодействия несброженных восстанавливающих сахаров и продуктов распада белков. Эта реакция называется реакцией меланоидинообразования, а конечные продукты этой реакции носят название меланоидинов. Промежуточные и побочные продукты этой реакции (альдегиды, кетоны, эфиры и др.) принимают непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба. Таким образом, окраска корки зависит от содержания восстанавливающих сахаров и продуктов распада белков в тестовой заготовке перед выпечкой, продолжительности выпечки и температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тестовой заготовке (к моменту выпечки) должно быть не менее 2–3% сахаров к массе муки. Вещества, формирующие вкус и аромат хлеба, из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светлокоричневый цвет. Содержание корки (в % к массе изделия) составляет 20–40%. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки, тем выше процентное содержание корки. Чем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и ароматным будет хлеб. 96 Образование мякиша. Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные процессы, протекающие при прогревании тестовой заготовки и связанные главным образом с изменением состояния крахмала и белковых веществ. Эти изменения происходят почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55–60° С и выше клейстеризуются, т. е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную белками. Поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь. Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96–98° С. При выпечке ржаного хлеба клейстеризация крахмала начинается при более низкой температуре. Однако протекание ферментативного и кислотного гидролиза крахмала увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе и придает липкость и заминаемость мякишу ржаного хлеба. Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве тестовой заготовки до температуры 50–75° С и заканчивается при температуре около 90° С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Таким образом, превращение теста в мякиш происходит в результате прогревания тестовой заготовки, приводящего к изменению основных ее компонентов - денатурации белковых веществ и клейстеризации крахмала. Увеличение объема изделий. Объем выпеченного изделия на 10–30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79° С, а также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний вид, пористость и повышает усвояемость изделия. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от реологических свойств теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200° С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки. Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к растяжению, поэтому именно корка является препятствием для дальнейшего увеличения объема заготовки. Применение увлажнения в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок на под печи с перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из него часть газа и несколько снижает объем изделия. Микробиологические процессы, протекающие при выпечке. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании заготовки примерно до 35° С ускоряют процесс спиртового брожения до максимума. Примерно до 40°С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемой тестовой заготовке еще очень интенсивна. Именно в этот период происходит интенсивное увеличение объема тестовой заготовки в результате образования значительного количества диоксида углерода. 97 При прогревании свыше 45° С спиртовое брожение, вызываемое дрожжами, резко снижается, а при температуре теста около 50° С дрожжи начинают погибать. Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры в зависимости от температурного оптимума (около 35° С для нетермофильных бактерий и 48–54° С для термофильных) по мере прогревания тестовой заготовки сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается. При прогревании тестовой заготовки до 60° С кислотообразующая микрофлора теста почти полностью отмирает. Биохимические процессы, протекающие при выпечке. К основным биохимическим процессам, протекающим при выпечке, относятся гидролиз крахмала под действием амилолитических ферментов и гидролиз белков под действием протеолитических ферментов. Очень важным является изменение активности амилаз и протеиназы при прогревании тесто -амилаза полностью инактивируется в заготовке из пшеничной муки при температуре около 82– -амилаза способна сохранять свою активность до 97–98° С, т. е. в готовом хлебе. Поэтому при выпечке хлеба из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов гидролиз крахмала в тесте и мякише хлеба в основном обусловлен действием амилаз теста. Иначе изменяется крахмал при выпечке хлеба из ржаной муки. Кислотность ржаного теста в 3–4 раза выше, чем кислотность теста из пшеничной сортовой муки. Вследствие этого инактивация амилаз при прогреве ржаного теста происходит при более низких температурах. При выпечке ржаного хлеба из обойной муки при обычной кислотности – амилаза почти полностью инакти -амилаза – при 71° С. Пока амилазы еще не инактивированы вследствие повышения температуры тестовой заготовки, они вызывают гидролиз крахмала. В процессе выпечки хлеба атакуемость крахмала амилазами возрастает. Это объясняется тем, что крахмал, частично клейстеризованный при выпечке, во много раз легче гидролизуется амилазами. В результате этого количество крахмала в тесте при выпечке в известной мере снижается. Белково-протеиназный комплекс теста в процессе выпечки хлеба также изменяется. Атакуемость белковых веществ возрастает, протеолитические ферменты в процессе выпечки инактивируются при температуре 80–85° С. Необходимо отметить, что температура инактивации ферментов при выпечке зависит от скорости прогрева выпекаемого хлеба. Чем быстрее происходит прогрев, тем выше температура, при которой инактивируются ферменты. Чем активнее протекают гидролиз крахмала и белков, тем больше накапливается продуктов реакции меланоидинообразования, которые придают специфическую окраску корке и участвуют в формировании вкуса и аромата готовых изделий. Однако эти биохимические процессы не должны быть чрезмерно интенсивными, так как в этом случае возможно получение изделий, отличающихся повышенной расплываемостью и интенсивно окрашенной коркой, а также заминающимся липким мякишем. Коллоидные процессы, протекающие при выпечке хлебобулочных изделий описаны на стр. 27 при изложении вопроса образования мякиша. 98 6.3.2 Упек, факторы на него влияющие Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека определяется разностью между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и массой вышедшего из печи готового горячего изделия, выраженной в процентах к массе заготовки: Муп=100(Мтз–Мгх)/Мтз, где Мтз и Мгх – масса соответственно тестовой заготовки и горячего хлеба, кг. Основной причиной уменьшения массы теста-хлеба при выпечке является испарение влаги при образовании корки. В незначительной степени (на 5–8%) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ. Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в пределах 6–14% и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большей массы. Так, у булки круглой формы массой 0,05 кг доля корок составляет около 40%, а упек – 11,9%. Булка той же формы массой 0,5 кг содержит 22,5% корок, а упек – 7,8%. Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью. Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи. Упек – наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебобулочных изделий. Поэтому упек систематически контролируют в каждой печи. В процессе наблюдения обязательно фиксируют продолжительность выпечки, температуру в пекарной камере и по возможности в центре мякиша в конце выпечки, взвешивая поочередно все тестовые заготовки для загрузки одной люльки или одного ряда по ширине пода печи и полученные из них готовые изделия. Готовые изделия взвешивают тотчас после выхода их из печи. Результаты определения упека записывают в журнал по форме. Величину упека определяют по формуле для каждой единицы изделия, суммируют все величины упека и определяют среднюю величину. Разница в упеке отдельных заготовок (в одном ряду по ширине пода) с учетом существующих недостатков в системе обогрева пекарной камеры может быть до 0,5–0,7%. Поэтому важным является выравнивание упека на люльке или поду печи. С этой целью осуществляют экранирование греющих поверхностей, систематическую очистку газопроводов от золы и регулирование потока газа при помощи шиберов. Для изделий с отделкой поверхности упек определяют следующим образом: – сформованные тестовые заготовки укладывают на предварительно взвешенный лист, который вместе с тестовыми заготовками взвешивают до окончательной расстойки; – тестовые заготовки в конце расстойки смазывают и посыпают орехом, маком и другими продуктами в зависимости от вида изделия и взвешивают вместе с листом; – выпеченные изделия взвешивают вместе с листом сразу после выпечки; – снимают изделия с листа и взвешивают лист незачищенным и после зачистки от остатков крошки и смазки. Упек определяют по формуле: Муп=100(Мотз–Могх)/Мотз, где М отз – масса тестовых заготовок с отделкой после расстойки, кг; 99 М огх – масса изделий с отделкой после выпечки, которую определяют по разности между массой листа с горячими изделиями и массой листа незачищенного от остатков крошки и смазки, кг. Потери отделки (Мо) определяют по разности массы листа незачищенного и очищенного от остатков крошки и смазки по формуле: Мо=100(Мл-Мл1)/Мотз, где М л – масса незачищенного листа, кг; М л1 – масса зачищенного листа, кг. Суммарные затраты при выпечке, отделке и выгрузке в % вычисляют по формуле: Мсум=Муп+Мо Именно эту величину затрат при выпечке используют при расчетах выхода изделий, выпекаемых с отделкой поверхности. - Основными путями снижения упека являются следующие: рациональный режим выпечки, правильно подобранный для каждого вида изделий и предусматривающий снижение температуры во втором периоде выпечки; применение увлажнения тестовых заготовок перед посадкой в печь (опрыскивание); применение увлажнения среды пекарной камеры; опрыскивание готовой продукции на выходе из печи. 6.3.3 Режимы выпечки хлебобулочных изделий Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а также влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий, выпекаемых на поду, рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, высокой и пониженной температур. В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравнительно высокая влажность среды (65–80%) и низкая температура (120–160° С), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок. Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки, способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования (22736,3 кДж). Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически составляет всего 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в печах – 200–300 кг. Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскивают водой перед посадкой в печь. Под печи в зоне посадки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (180–200° С). При посадке на холодный под заготовки расплываются и мало увеличиваются в объеме. В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2–5 мин. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и прогреваются до температуры 35–40° С в центре мякиша и до 70–80° С на поверхности. В зоне высокой температуры (270–290° С) среду пекарной камеры не увлажняют. Тестовая заготовка в этой зоне вначале интенсивно увеличивается в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твердой корки. Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне до 50–60° С, а внешних – до 100–110° С. При такой температуре происходят клейстеризация крахмала и денатурация белков. Следовательно, в этой зоне начинается образование мякиша и корки 100 хлеба. Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры составляет 15–20% от общей продолжительности выпечки. Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной температуры при 180– 220° С. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160–180° С и остается такой до конца выпечки. Режим выпечки каждого вида изделия имеет свои особенности. На него влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, состав рецептуры, продолжительность окончательной расстойки и другие факторы. Например, тестовые заготовки из слабой муки или получившие длительную окончательную расстойку, выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплываемость изделий. Если изделия выпекают из теста с малой продолжительностью созревания, то температуру среды пекарной камеры снижают, а продолжительность выпечки увеличивают, чтобы продлить процессы созревания, которые будут продолжаться в тестовой заготовке при выпечке. Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большей массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количество сахара, выпекают при более низкой температуре и более продолжительное время, чем изделия без сахара, иначе корка изделий к концу выпечки будет слишком темноокрашенной. Регулирование режима выпечки можно осуществлять в хлебопекарных печах любых конструкций путем изменения температуры выпечки, продолжительности выпечки и применения увлажнения. Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи. Регулирование продолжительности выпечки в печах с непрерывным движением пода (ленточные печи и небольшая часть люлечных) осуществляется с помощью вариатора скорости, расположенного в приводе конвейера печи. Для сокращения продолжительности выпечки повышают скорость конвейера, и наоборот. Продолжительность выпечки в печах с равномерно-прерывистым движением конвейера (печи типа ФТЛ-2) регулируют с помощью реле времени. Скорость движения конвейера таких печей постоянна, а продолжительность остановки при подходе очередной люльки к выгрузочно-посадочному окну изменяется с помощью реле, отчего меняется и продолжительность выпечки. Реле времени автоматически включает электродвигатель конвейера печи через заданный промежуток времени (ритм). Чтобы определить ритм движения конвейера печи, необходимо продолжительность выпечки изделия (в с) разделить на количество люлек в печи. Реле времени имеет шкалу, на которой ставят указатель на заданный ритм. 6.3.4 Определение готовности хлебобулочных изделий Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависят толщина и окраска корки, свойства мякиша – эластичность и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. 101 На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам: – цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой); – состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части; – относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке). Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96–97° С. Температуру рекомендовано измерять либо в помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем. Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра. Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Вводить термометр в центр хлеба следует с торцевой корки параллельно нижней. Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть подогрет до температуры на 5–7° С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более одной минуты. Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем с обязательным определением показателей качества установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному хлебу на данном предприятии. Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96° С, пшеничного – около 97° С. Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и величины упека. 6.3.5 Хлебопекарные формы для выпечки хлеба Наиболее часто в хлебопекарной промышленности используются формы прямоугольные алюминиевые штампованные или литые и стальные многошовные. Высота форм 115 мм, а размеры по верху 250140 мм и низу 210100 мм, или – по верху 220110 мм и низу 19080 мм, или – по верху 235115 мм и – низу 20585 мм, или – по верху 265115 мм и низу 23585 мм. Формы перед помещением в них тестовых заготовок необходимо смазывать. В последние годы большое распространение получили автоматические смазчики хлебных форм распылительного типа. Они выполнены в виде движущейся по червячному валу форсунки, в которую подаются по шлангам растительное масло или жироводная эмульсия и воздух. Применяются автосмазчики и других конструкций. ООО «Энергия Плюс» совместно с Мытищинским хлебокомбинатом разработали и внедрили такую систему. Она предназначена для равномерного нанесения на внутренние стенки хлебных форм слоя растительного масла или водножировой эмульсии непосредственно перед укладкой в них тестовых заготовок. Для съемных форм используются стационарные форсуночные автосмазчики, которые смазывают одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвейеру. Жироводная эмульсия для смазки хлебопекарных форм применяется в целях сокращения расхода 102 растительного масла. Жироводную эмульсию готовят путем механического взбивания смеси воды (75–78%), растительного масла (подсолнечного, хлопкового, соевого и др.) (15–20%), фосфатидного концентрата (5–7%). На хлебопекарных предприятиях жироводные эмульсии можно готовить используя взбивальные машины МВ-60, на установке с гидродинамическим вибратором или на установке «Ультрамикс-630». При использовании на предприятии жироводной эмульсии рекомендуется все же раз в неделю производить смазку форм растительным маслом. При длительном использовании хлебных форм, особенно закрепленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верхней части форм, а иногда и на дне образуется значительный слой нагара (особенно при механической посадке и смазке хлебных форм). Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает разгрузку форм, ухудшает прогрев и удлиняет продолжительность выпечки хлеба. В расстойно-печных агрегатах с механической посадкой и выборкой необходимо 1 раз в 3–4 мес заменять загрязненные формы на очищенные. Для этого на предприятиях следует иметь резервный комплект очищенных хлебных форм, закрепленных на люльках. Еще лучше использовать формы, покрытые полимерными составами. Такие формы можно эксплуатировать в течение года без использования смазки. Обработку хлебопекарных форм, листов и противней проводят полимерньми материалами, разрешенными для использования в хлебопечении Минздравом РФ. Обработку осуществляют на специальных участках по действующей технологической инструкции. После выхода из эксплуатации полимерного покрытия формы, листы и противни необходимо подвергать повторной обработке. Формы, листы и противни, не имеющие полимерного покрытия, до заполнения тестом очищают и равномерно смазывают растительным маслом или эмульсией. Расход масла или эмульсии для смазки зависит от вида смазочного материала, вида хлебобулочных изделий (ржаной, пшеничный хлеб, баранки и др.), а также способа выпечки (в формах, на поду, листах и др.). Нормы расхода смазок разрабатывает лаборатория хлебозавода или технолог на пекарне и утверждает руководитель предприятия. Под печи, формы, листы и противни, не обработанные полимерным покрытием, перед пуском в производство подвергают специальной обработке (колеровке) с целью облегчения снятия и выемки хлеба. Обработку при использовании эмульсий осуществляют согласно действующим инструкциям или рекомендациям фирм, поставляющих эмульсии. Обработку растительным маслом осуществляют следующим образом: листы, противни, формы покрывают тонким равномерным слоем масла (масло не должно стекать по стенкам на дно формы) и помещают в печь при температуре 250° С на 30 мин. После остывания листы, противни, формы заново покрывают тонким слоем масла и опять прокаливают в печи при тех же параметрах. Это мероприятие осуществляется три раза. Показателем пригодности к эксплуатации полностью обработанных листов, противней и форм, является отсутствие липкости рабочих поверхностей. Если же за три раза липкость не была снята, надо продолжить обработку до полного исчезновения липкости. Современное хлебопечение требует новых технологий, способных исключить использование масла для обработки форм и листов. Возможны два варианта решения: использование специальных форм с тефлоновым покрытием, либо применение антипригарных покрытий на силиконовой основе. В настоящее время в России выпускают силиконовые антипригарные коврики «Силапен». Эти коврики используются для выпечки, заморозки и расстойки. Рабочий диапазон температур коврика от – 40 до +260 °С. «Силапен» выпускается в виде рулонов шириной 950-1000 мм, длиной до 50000 мм и толщиной 0,2-0,4 мм. 103 6.3.6 Хлебопекарные печи Хлебопекарные печи – это основное технологические оборудование, определяющее производительность хлебозавода. Печи можно классифицировать по ряду признаков. 1. Ассортимент вырабатываемых изделий. По этому признаку печи бывают универсальными (для выработки широкого ассортимента хлебобулочных изделий) и специальными (для производства одного или нескольких видов изделий). 2. Способ обогрева пекарной камеры. По этому признаку печи подразделяют на канальные, в которых теплота в пекарную камеру от продуктов сгорания топлива – дымовых газов передается излучением через стенки каналов (они наиболее распространены); с пароводяным обогревом и передачей теплоты через стенки нагревательных трубок; с обогревом пекарной камеры паром высокого давления, движущимся по паропроводам; с газовым обогревом, в которых газ сжигается в пекарной камере; электрические (наиболее перспективные) и др. 3. Конструкция пекарной камеры. Печи по этому признаку делятся на тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка хлеба идут с одной стороны, и сквозные (тоннельные), в которых эти операции осуществляются с разных сторон печи. 4. Производительность. Определяется площадью ее пода. Печи малой производительности имеют площадь пода до 10 м2, средней – до 25 и большой – свыше 25 м2. 5. Конструкция пода. Наиболее распространенные – это печи с конвейерным подом, выполненным в виде металлической сетки (ленты), а также в виде цепных конвейеров с подвешенными к цепям люльками-подиками. Под печи может быть стационарным и выдвижным. На хлебозаводах широко используются конвейерные тупиковые печи, в которых можно выпекать практически все виды хлебобулочных изделий. Недостатком этих печей является то, что их трудно устанавливать в автоматические поточные линии. К группе тупиковых относятся печи ФТЛ-2, ХПА-40, Ш2-ХПА и др. Это печи с цепным люлечным подом. Печи ХПА-40 и ФТЛ-2 входят в состав расстойно-печных агрегатов для производства формового хлеба. Использование тоннельных печей позволяет в значительной степени механизировать и автоматизировать укладку тестовых заготовок на под печи и выгрузку готовых изделий с пода печи. К таким печам относятся печи Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50, ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, А2-ХПЯ-25 и др. Современные хлебопекарные печи можно устанавливать в поточных производственных линиях, не выделяя для этого специальных помещений; в отдельных случаях отгораживают топочное отделение для обеспечения соответствующего санитарного режима. При установке печей тоннельного типа, а в ряде случаев и тупиковых, работающих на газе, электроэнергии, на жидком топливе, топочные отделения не отгораживают. Печи с кирпичной кладкой монтируют на соответствующих фундаментах, а печи в блочнокаркасном исполнении – на междуэтажных перекрытиях. Наиболее распространенными печами являются печи ФТЛ-2, ХПА-40, Г4-ПХЗС-25, печи с электрообогревом Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25, А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 и др. Печь ФТЛ-2. Эта тупиковая люлечно-подиковая печь получила большое распространение при новом строительстве и реконструкции хлебопекарных предприятий средней и малой мощности. Она предназначена для выпечки хлеба и булочных изделий широкого ассортимента. Печи ФТЛ-2 имеют 20, 24 и 36 люлек. Конвейер печи движется периодически, продолжительность одного оборота от 10 до 68 мин. Печь ФТЛ-2-66 – наиболее распространенная модель, имеет 24 люльки размером 1920Ѕ350 мм. Габаритные размеры 5840Ѕ4500Ѕ3900 м, производительность 12,5–14,5 т/сут, мощность электродвигателя привода конвейера 1,7 кВт. 104 На базе печи ФТЛ-2 Белопольским машиностроительным заводом выпускается расстойно-печной агрегат П6-ХРМ (рис. 69). Он состоит из расстойного шкафа, делителяукладчика ШЗЗ-З-У, конвейера для готовой продукции и печи ФТЛ-2-81. Производительность 747 кг/ч при выработке формового пшеничного хлеба массой 0,94 кг. Габаритные размеры агрегата с печью 12100Ѕ4980Ѕ4000 мм. Печь Ф7-ХПХ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий на базе печи ФТЛ-2, имеет 36 люлек размером 2000Ѕ220 мм. Габаритные размеры 6600Ѕ4200Ѕ3500 мм, производительность 12,5–15,0 т/сут, мощность электродвигателя не более 6,0 кВт. Печь Ф7-ХПХ в отличие от ФТЛ-2 имеет развитую систему обогрева. При этом более рационально используется теплота по зонам выпечки. В результате снижается упек и улучшается качество изделий. Эта печь может работать самостоятельно и в составе расстойно-печного агрегата. Печь ХПА-40. В тупиковой пекарной камере размещен четырехниточный цепной люлечный конвейер. Он приводится в движение через вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность выпечки от 40 до 65 мин. Обогрев печи смешанный. Обеспечиваются высокая производительность и хорошее качество продукции. Печь ХПА-40 используется в расстойно-печных агрегатах для производства формового хлеба. Производительность 36 т/сут при выпечке ржаного хлеба массой 1 кг. Общее число люлек в агрегате 225, в том числе в расстойном шкафу – 120. Мощность электродвигателя 1,7 кВт. Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах. Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 350Ѕ2000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномернопрерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически. Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 350Ѕ2000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 220Ѕ2000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин. Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 6340Ѕ3540Ѕ1920 и 8445Ѕ3540Ѕ1920 мм. Печи Г4-ХПФ-16, Г4-ХПФ-20, Г4-ХПФ-21, Г4-ХПФ-21М. Предназначены для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки. В печах предусмотрена регулировка температуры по зонам выпечки. Печи Г4-ХПФ-21, Г4ХПФ-21М предназначены для выпечки изделий, требующих улучшенную гигротермическую обработку. Печи имеют различное количество люлек ( Г4-ХПФ-16 – 26 люлек; Г4-ХПФ-20 и Г4-ХПФ-21 – 32 люльки; Г4-ХПФ-21М – 35 люльки). Печь Г4-ХПФ-36 входит в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-30. Этот агрегат предназначен для выработки формового хлеба. В состав его помимо печи входят делитель-укладчик Ш33-ХД3У и шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-80. Производительность агрегата – 30 т/сут, количество люлек: общее 221, в печи – 88, габаритные размеры - 227004004410 мм. 105 Печь Г4-ПХЗС-25. Эта печь каркасная, тоннельного типа, с сетчатым подом, состоит из восьми секций, которые образуют внутреннюю полость – пекарную камеру и внешние полости – каналы (рис. 70). Производительность 15–17 т/сут, длина пекарной камеры 12,5 м, площадь пода 26,2 м2, установленная мощность электродвигателя 12 ,5 кВт, габаритные размеры 145703500Ѕ2615 мм. Печи Г4-ПХС-16, Г4-ПХ4С-25 и Г4-ПХС-16-01. Эти печи отличаются от предыдущей производительностью (Г4-ПХС-16 - 9-11 т/сут, Г4-ПХ4С-25 – 13-15 т/сут, Г4-ПХС-16-01 – 911 т/сут ), длиной пекарной камеры (Г4-ПХС-16 - 9 м, Г4-ПХ4С-25 – 12 м, Г4-ПХС-16-01 –9 м), площадью пода (Г4-ПХС-16 - 18,9 м, Г4-ПХ4С-25 – 25 м, Г4-ПХС-16-01 –18,9 м ) и габаритными размерами ( Г4-ПХС-16 - 1175034202730 мм, Г4-ПХ4С-25 – 1457034202730 мм, Г4-ПХС-16-01 –1380034202730 мм). Установленная мощность электродвигателя для печей Г4-ПХС-16 и Г4-ПХ4С-25 – 7,15 кВт, для печи Г4-ПХС-16-01 – 22,0 кВт. Печь Г4-ХПН-25 . Тоннельная печь с сетчатым подом. Предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Тепловая схема предусматривает регулирование температуры в пекарной камере по трем зонам выпечки. Производительность , установленная мощность 13-15 т/сут, длина пекарной камеры 12 м, площадь пода 25 м2 электродвигателя 7 ,5 кВт, габаритные размеры 14795Ѕ3500Ѕ2915 мм Печи А2-ХПЯ-25 и А2-ХПЯ-50 – это тоннельные печи с электрообогревом, предназначенные для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Запроектированы и изготавливаются на базе печей ХПС-25 и ХПС-40. Электрическая схема печи рассчитана на подключение к сети трехфазного переменного тока напряжением 380/220 В. Общая установленная мощность 245,5 кВт для печи А2-ХПЯ-25 и 467,8 кВт для печи А2-ХПЯ-50. Производительность первой 12–14 т/сут, второй – 24–27 т/сут, площадь пода 25 и 50 м2, габаритные размеры 15300Ѕ3052Ѕ1420 и 27300Ѕ3052Ѕ1420 мм. Электропечь ярусная Ф7-ХПЭ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий. Печь имеет три яруса, которые расположены один над другим на общем основании. Каждая камера оборудована автономной системой электрообогрева, автоматическим управлением, парогенератором. Производительность печи 90–140 кг/ч, габаритные размеры 2100Ѕ1550Ѕ2400 мм. В основании печи предусмотрена камера для хранения хлебопекарных форм. Печь предназначена для установки как на малых пекарнях, так и на хлебозаводах. Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах. Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 3502000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномернопрерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически. Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 3502000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 2202000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин. Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из 106 пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 634035401920 и 844535401920 мм. Электропечь ИЭТ-75-И1 применяется в комплекте оборудования для пекарен малой мощности, используется для выпечки булочных изделий в контейнерах на профильных или плоских листах. Рассчитана на установку одного контейнера. Производительность 179 кг/ч, мощность электронагревателей 67,2 кВт, габаритные размеры 177026352660 мм. Электропечи Р3-ХПИ, Р3-ХПГ, Р3-ХПЕ применяются в пекарнях малой мощности для выпечки формового хлеба. Общее число форм в печи – 24, 63 и 42 в зависимости от марки печи. Габаритные размеры 9758201800, 126012421800 и 126012421500. Ротационные печи Феникс 102 М и Феникс201 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 650 530 и 600 800. Габаритные размеры 200016702250 и 149424972732. Ротационные печи РТ-100 и РТ-150 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 600 800 и 1050750. Габаритные размеры 160016002152 и 180018602530. 6.3.7 Особенности выпечки некоторых видов изделий Формовой хлеб. Ржаной формовой хлеб выпекают в неувлажненной пекарной камере. В некоторой степени среда пекарной камеры увлажняется в результате интенсивного испарения влаги из тестовых заготовок, так как тесто для формового ржаного хлеба имеет высокую влажность. Для ускорения выпечки ржаного хлеба температура в первой зоне печи должна быть 260–280° С, а во второй – снижена до 190–200° С. Продолжительность выпечки хлеба формового из ржаной обойной муки массой 0,93 кг составляет 55–60 мин, из ржано-пшеничной муки массой 0,83 кг – 52–55 мин. Перед выемкой из печи поверхность хлеба рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает состояние его поверхности, снижает упек и усушку. Формовой хлеб из пшеничной муки выпекают при незначительном увлажнении среды пекарной камеры в первой зоне. Продолжительность выпечки хлеба формового из пшеничной муки второго сорта массой 0,88 кг 45–50 мин, из пшеничной муки первого сорта массой 0,7 кг – 40–48 мин. Подовый хлеб. При выпечке подового хлеба расстоявшиеся заготовки пересаживают на под печи вручную или с помощью специальных посадочных устройств. В обоих случаях заготовки перевертывают, так как нижняя поверхность теста более гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее состояние верхней корки подового хлеба. Поверхность заготовок перед посадкой в печь опрыскивают водой, заготовки из ржаной и ржано-пшеничной муки накалывают деревянной шпилькой, а из пшеничной сортовой надрезают. Заготовки для отдельных заварных видов хлеба посыпают пряностями. Наколы и надрезы позволяют отличить одно изделие от другого и, кроме того, улучшают состояние поверхности хлеба. Газы и пары, образовавшиеся в тесте при выпечке, беспрепятственно выходят в месте надрезов и наколов, не разрывая корку изделия. Подовый ржаной хлеб (рижский, минский, украинский) рекомендуется выпекать с обжаркой. Обжарка – это кратковременное воздействие высокой температуры на тестовые заготовки в начальный период выпечки. Обжарка производится в пекарной камере при температуре 300–320° С обычно в течение 4–5 мин. За это время на поверхности тестовой заготовки образуется тонкая пленка – корочка. Хлеб, выпеченный с обжаркой, имеет более толстую корку и приятный специфический вкус и аромат. Для образования мучнистой нижней корки рижского хлеба тестовые заготовки помещают в расстойный шкаф на досках, густо посыпанных мукой. Перед выпечкой или после нее тестовые заготовки или выпеченный хлеб смазывают крахмальным клейстером. 107 Хорошее качество подового хлеба достигается при следующем режиме выпечки. В первой зоне пекарной камеры создаются высокая влажность среды (за счет подачи пара) и температура 120–150° С. Под печи в зоне посадки заготовок должен быть хорошо разогрет (до температуры 180–200° С), особенно при выпечке хлеба из ржаной муки и из смеси ржаной и пшеничной муки. Выпечка подового хлеба на недостаточно нагретом поду вызывает круговые подрывы у нижней корки изделия. После зоны увлажнения температура среды пекарной камеры должна быть повышена для увеличения и закрепления объема хлеба, а затем снижена. Продолжительность выпечки подового хлеба массой 0,83 кг: для столового и украинского нового 40–45 мин, для хлеба из муки первого сорта 35–42 мин. Булочные изделия. К булочным изделиям относят батоны, булки, сайки, халы и плетенки, которые выпекают либо на поду, либо на листах. Перед посадкой в печь заготовки для плетенок опрыскивают водой и посыпают маком, а заготовки для хал покрывают смазкой, приготовленной из яиц и воды в соотношении 1:1. Заготовки для батонов, булок, саек опрыскивают водой. Батоны и булки обычно выпекают на поду печи, а иногда – на листах. Выпечка на листах имеет свои достоинства и недостатки. Объем и пористость изделий при этом несколько повышаются, так как заготовки не опрокидывают. Однако использование листов осложняет организацию выпечки и затрудняет механизацию загрузки и разгрузки печи. Кроме того, листы следует чистить, смазывать маслом и транспортировать. При выпечке на поду и ручной посадке расстойные доски с заготовками для батонов и булок опрокидывают на под печи. Заготовки как правило опрыскивают мелкораспыленной водой. Заготовки надрезают вручную тонким стальным ножом, который хранят в кружке с водой. Заготовки для подмосковных батонов надрезают ножом с двумя лезвиями, а для паляницы – дугообразным ножом. Количество и формы надрезов характерны для каждого изделия. Булочные изделия выпекают по режиму, в котором предусмотрено увлажнение среды в первой зоне печи. Для гребешковых изделий (городские булки, городские и столичные батоны) рекомендуется создавать особые условия в начальной стадии выпечки. Температура среды в зоне увлажнения должна быть 150–160° С, относительная влажность воздуха 70–80%, продолжительность пребывания заготовок в этой зоне 5–7 мин. Сразу после посадки заготовок на под (за 1–2 мин до зоны увлажнения) должен осуществляться интенсивный подвод теплоты снизу. При таких условиях ускоряется образование паров и газов внутри заготовки, которые, устремляясь вверх, отворачивают надрезанный слой теста и образуют гребешок. Перед выгрузкой из печи батоны, булки и сайки рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает состояние поверхности изделий, несколько снижает упек и усушку и способствует образованию глянца на поверхности изделий. Сдобные изделия. Для предотвращения деформации сдобные изделия выпекают только на листах. Перед выпечкой тестовые заготовки (а некоторые изделия и после выпечки) отделывают различными полуфабрикатами, а также сахарной пудрой, сахарным песком или маком. Если изделие имеет по форме несколько разновидностей, то для них используют различную отделку. Отделочные полуфабрикаты – это яичная смазка, отделочная крошка, помада и крем. Отделку поверхности тестовых заготовок перед выпечкой производят следующим образом. Заготовки для плюшки московской, сметанной лепешки, булочки сдобной, слоеных булочек, любительских изделий, булочек повышенной калорийности, обыкновенной и выборгской сдобы покрывают яичной смазкой, пользуясь мягкой кистью. Смазку производят равномерно и осторожно, сильные удары кисти могут вызвать опадание тестовых заготовок, следует остерегаться также попадания смазки на лист, что ведет к лишнему расходу полуфабриката и увеличивает нагар. Смазка яйцами или яичной смазкой обусловливает образование блестящей, тонкой, но плотной корки, задерживающей газы внутри изделия. Заготовки для московской плюшки и 108 некоторых других видов сдобы после смазки посыпают сахаром-песком. Перед этим желательно дать смазке слегка подсохнуть, чтобы она не растворила сахар-песок. Заготовки для булочек повышенной калорийности, ленинградских хлебцев и некоторых других изделий после смазки посыпают измельченными орехами. Тестовые заготовки для ватрушки сдобной, слойки свердловской и др. после смазки посыпают отделочной крошкой. Заготовки для черкизовской булки и булочек с маком смачивают водой и посыпают маком. Куски теста для лепешки сметанной и лепешки ржаной сдобной покрывают яичной смазкой и частыми надрезами (лепешка ржаная сдобная) и наколами (лепешка сметанная). Тестовые заготовки, смазанные яйцами, выпекают в неувлажненной камере, так как пар уничтожает блеск от яичной смазки и растворяет сахарную пудру. Рожки сдобные, булки черкизовские и другие изделия, не смазанные яйцами, выпекают в увлажненной среде. Разрешается выпекать сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением паром. Яйца, необходимые для смазки, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность. Сдобные изделия массой 0,1 кг выпекают в течение 14–16 мин при температуре 200–220° С. Слоеные изделия выпекают при более высокой температуре, чем другие виды сдобы (260–270° С), для того чтобы ускорить выпечку и предупредить вытекание масла. Выпеченные сдобные изделия для предупреждения деформации обычно транспортируют от печи до места их укладки в лотки на листах. Изделия укладывают в один ряд в лотки, покрытые чистой упаковочной бумагой. Слойку кондитерскую и детскую, слоеные булочки, некоторые изделия из выборгской сдобы посыпают сахарной пудрой после укладки в лоток, пользуясь для этого ситом. Булочки с помадой, некоторые разновидности выборгской сдобы и другие изделия покрывают с помощью кисточки помадой, предварительно подогретой до температуры 50– 60° С. Помаду наносят на теплые изделия. Булочки с кремом после выпечки охлаждают, надрезают сбоку и закладывают в разрез по 10–15 г крема. 6.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. С какой целью осуществляется выпечка хлебобулочных изделий? 2. Назовите способы передачи тепла выпекаемой тестовой заготовки в пекарной камере. 3. Как происходит изменение температуры тестовой заготовки в процессе выпечки? 4. Объясните явление термовлагопроводности при выпечки тестовой заготовки. 5. В результате каких процессов происходит концентрационное перемещение влаги в выпекаемой тестовой заготовке? 6. Роль коллоидных процессов при выпечке в формировании мякиша хлебобулочных изделий.. 7. Поясните сущность микробиологических и биохимических процессов при выпечке. 8. Значение происходящих в корке процессов при выпечке в образовании вкуса и аромата хлеба. 9. Как обеспечить оптимальный режим процесса выпечки? 10. Что такое упек? Какие факторы влияют на величину упека? 11. Как определить готовность хлеба? 12. Какие формы применяют для выпечки формового хлеба? 13. Определить ритм (Р) движения конвейера печи Ш2-ХПА-16 при выпечке батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта массой 0,5 кг, если печь имеет 25 люлек (а), а продолжительность выпечки (т) составляет 20 мин. 109 6.5 Контролирующий тест 1. Выберите из приведенных ниже данных, какая температура должна быть в зоне увлажнения пекарной камеры: Е1: 120-160 0С Е2: 270-280 0С Е3: 180-220 0С Е4: 100-120 0С Е5: 80-90 0С Выберите из перечисленных ниже способов передачи тепла в пекарной 2. Какие изменения происходят с тестовой заготовкой в процессе выпечки? Е1: прогрев; Е2: образование корки и мякиша; Е3: формирование вкуса и аромата; Е4: увеличение объема и уменьшение массы; Е5: все перечисленные 3. Биохимические процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают… Е1: прогрев; Е2: образование корки и мякиша; Е3: формирование вкуса и аромата; Е4: увеличение объема; Е5: уменьшение массы. 4. Коллоидные процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают… Е1: прогрев; Е2: образование корки и мякиша; Е3: формирование вкуса и аромата; Е4: увеличение объема; Е5: уменьшение массы. 5. Микробиологические процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают… Е1: прогрев; Е2: образование корки и мякиша; Е3: формирование вкуса и аромата; Е4: увеличение объема; Е5: уменьшение массы. 6. Теплофизические процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают… Е1: прогрев; Е2: образование корки и мякиша; Е3: формирование вкуса и аромата; Е4: увеличение объема; Е5: уменьшение массы. 7. К факторам, ускоряющим прогревание тестовых заготовок во время выпечки, относятся… Е1: высокая влажность теста; Е2: низкая влажность теста; Е3: высокая пористость теста; Е4: низкая пористость теста; Е5: большая масса и толщина тестовых заготовок. 110 8. Увеличению объема тестовых заготовок при выпечке способствуют… Е1. спиртовое брожение; Е2: образование этилового спирта и диоксида углерода; Е3 переход спирта в парообразное состояние; Е4: тепловое расширение паров спирта и газов в тестовой заготовке; Е5: все перечисленные процессы. 9. Мякиш хлебобулочных изделий после выпечки имеет температуру… Е1: 94-96° С; Е2: 96-97° С; Е3: 98-100° С; Е4: 100-110° С; Е5: 110-140° С. 10. Образование мякиша хлебобулочных изделий происходит в результате … . Е1: обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки; Е2: гидролиза крахмала; Е3: клейстеризации крахмала; Е4: гидролиза белков; Е5: денатурации белков. 11. Образование корки хлебобулочных изделий начинается при температуре… Е1: 90-97° С; Е2: 100-105° С; Е3: 110-112° С; Е4: 120-140° С; Е5: 160-180° С. 12. Образование корки хлебобулочных изделий происходит в результате… Е1: прогрева тестовой заготовки; Е2: обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки; Е3: гидролиза крахмала; Е4: клейстеризации крахмала; Е5: денатурации белков. . 13. Специфическая окраска корки хлебобулочных изделий в большей степени зависит от… Е1: содержания восстанавливающих сахаров в тестовой заготовке; Е2: содержания продуктов распада белков в тестовой заготовке; Е3: продолжительности выпечки; Е4: температуры в пекарной камере; Е5: увлажнения в пекарной камере. 14. Чрезмерно интенсивное протекание биохимических процессов приводит к… Е1: повышенной расплывчатости тестовых заготовок; Е2: хлебу малого объема с малоразвитой толстостенной пористостью; Е3: бледной корке; Е4: корке интенсивно окрашенной; Е5: мякишу липкому заминающемуся. 15.Упек - это… Е1: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды; 111 Е2: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет улетучивания некоторых продуктов брожения; Е3: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения; Е4: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке; Е5: уменьшение массы тестовой заготовки. 16. Величина упека, в зависимости от массы хлебобулочных изделий, будет самой большой у … Е1: хлеба подового 1 кг; Е2: хлеба подового 0.7 кг; Е3: булки круглой 0.5 кг; Е4: булки круглой 0.2 кг; Е5: булки круглой 0.05 кг. 17. Величина упека, в зависимости от формы хлебобулочных изделий, будет самой маленькой у… Е1: хлеба ржаного формового; Е2: хлеба пшеничного подового; Е3: батона нарезного 0,5 кг.; Е4: булки круглой 0.2 кг; Е5: булочки столичной 0,05 кг. 18. Формирование корки и мякиша хлебобулочных изделий начинается в… Е1: зоне увлажнения; Е2: зоне высокой температуры; Е3: зоне пониженной температуры; Е4: в начале выпечки; Е5: в конце выпечки. 19. Для хлебобулочных изделий с малой продолжительностью созревания теста необходимо… Е1: увеличить температуру в пекарной камере; Е2: уменьшить температуру в пекарной камере; Е3: применить увлажнение пекарной камеры; Е4: увеличить продолжительность выпечки; Е5: уменьшить продолжительность выпечки. 20. Объективным показателем готовности хлебобулочных изделий после выпечки является… Е1: цвет корки; Е2: состояние мякиша; Е3: температура мякиша; Е4: относительная масса выпеченного изделия; Е5: форма выпеченного изделия. Модуль 7. Хранение хлебобулочных изделий 7.1 Методические указания по работе с модулем Вам следует уделить около 15 часов для изучения этого модуля. 112 1. 2. 3. 4. 5. По завершении изучения этого модуля Вы должны уметь: Охарактеризовать процессы, протекающие при хранении хлеба. Описать оптимальные условия хранения хлеба. Сформулировать – что такое усушка хлеба, ее величина и факторы, влияющие на величину усушки хлеба. Охарактеризовать в чем сущность процесса черствения хлеба и факторы, способствующие замедлению черствения хлеба. Охарактеризовать упаковывание хлебобулочных изделий и требования к упаковочным материалам. При освоении данного модуля Вам следует помнить, что приобрести умение и навыки, приведенные выше, возможно благодаря самостоятельной работе над модулем. Для более качественного освоения модуля ниже приведены словарь основных понятий модуля, опорный конспект, вопросы для самоконтроля с ответами и итоговый тест, ответы на который оценивает сам студент. 7.2 Словарь основных понятий модуля Хранение хлебобулочных изделий: приведение готового изделия после выпечки в состояние оптимальное для его транспортирования в торговую сеть. Остывочное отделение: отделение хлебопекарного предприятия, предназначенное для хранения готовой продукции. Срок реализации (неупакованного хлебобулочного изделия): интервал времени реализации хлебобулочного изделия от момента выемки его из печи, установленный нормативными документами для хлебобулочных изделий. Срок максимальной выдержки (хлебобулочного изделия) – интервал времени выдержки хлебобулочного изделия на предприятии – изготовителя от момента выемки его из печи до передачи на реализацию. Срок максимальной выдержки (хлебобулочного изделия): интервал времени выдержки хлебобулочного изделия на предприятии-изготовителе от момента выемки его из печи до передачи на реализацию. Усушка (хлебобулочного изделия): уменьшение массы хлебобулочного изделия при остывании и хранении за счет улетучивания некоторых продуктов брожения. Черствение (хлебобулочного изделия): изделия, происходящие при хранении хлеба, связанные с процессом ретроградации крахмала и изменением белковых веществ, в результате которых мякиш хлеба становится более твердым, крошащимся, теряет аромат хлеба. Освежение (хлебобулочного изделия): кратковременное прогревание черствого хлебобулочного изделия при соответствующем режиме. Хлебная мочка: предварительно замоченное и измельченное хлебобулочное изделие. Хлебная крошка: измельченное хлебобулочное изделие. рная крошка: высушенное измельченное хлебобулочное изделие. Упаковывание: помещение хлебобулочного изделия в специальную пленку, входное отверстие которой заварено, закатано, защемлено клипсой или закрыто замком, обеспечивающую защиту изделия от повреждений и потерь. Транспортное упаковывание (хлебобулочного изделия): упаковывание хлебобулочного изделия в ящики, короба или контейнеры, обеспечивающие транспортирование изделия без повреждений внешнего вида. Упакованное хлебобулочное изделие: хлебобулочное изделие, помещенное в специальную емкость, входное отверстие которой заварено, закатано, защемлено клипсой или закрыто замком, обеспечивающую защиту изделия от повреждений и потерь. 113 Упаковочные машины : технологическое оборудование, предназначенной для упаковывания хлебобулочных изделий. Консервирование хлебобулочного изделия: комплекс технологических мероприятий, позволяющий сохранить потребительские свойства хлебобулочного изделия при хранении. Консервирование спиртом (хлебобулочного изделия): консервирование хлебобулочного изделия путем обработки спиртом его поверхности с последующим упаковыванием. Стерилизация хлебобулочного изделия: консервирование хлебобулочного изделия путем подавления в нем жизнедеятельности микроорганизмов. Тепловая стерилизация (хлебобулочного изделия): консервирование упакованного хлебобулочного изделия путем тепловой обработки. Ступенчатая тепловая стерилизация (хлебобулочного изделия): тепловая стерилизация хлебобулочного изделия в две и более стадий. Химическая стерилизация (хлебобулочного изделия): стерилизация хлебобулочного изделия путем введения в рецептуру консервирующих веществ. Спиральные конвейеры: технологическое оборудование для остывания хлебобулочных изделий перед упаковыванием. 7.3 Теоретическая часть модуля 7.3.1 Хранение хлебобулочных изделий На хлебозаводах хлебобулочные изделия после выхода из печи подаются ленточными транспортерами на циркуляционные столы и затем перекладываются в лотки, устанавливаемые на контейнерах или вагонетках. При укладывании хлебобулочных изделий осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе. Эта операция проводится укладчиком или мастером-пекарем. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы более 1,5–2,0 см и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в хлебную мочку, сухарную и хлебную крошку. 7.3.2 Полуфабрикаты хлебопекарного производства, идущие на переработку К полуфабрикатам хлебопекарного производства, идущим на преработку относят хлебную мочку, хлебную и сухарную крошку. Хлебная мочка –это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный измельчением предварительно замоченных хлеба или хлебобулочных изделий. Влажность мочки около 75…80%. Мочку готовят при соотношении хлеба и воды 1:2. Хлеб превращают в мочку на мочкопротирочной машине, в воронку которой вместе с хлебом подают воду температурой 25…30С. На выходе из машины хлебная масса проходит через сетку, которая задерживает куски неразмоченного хлеба. Приготовленная таким образом хлебная мочка подается в специальный сборник и затем дозируется на приготовление теста. Хлебная крошка- это полуфабрикат хлебопекарного производства полученный измельчением хлебобулочных изделий без предварительного замачивания в воде, а сухарная крошка – измельчением высушенных хлебобулочных изделий. Хлебную и сухарную крошку перед использованием необходимо просеять через сито с диаметром ячеек 3…4 мм. Наиболее целесообразно добавлять их при замесе опары или закваски. Хлеб и хлебобулочные изделия из пшеничной муки, идущие на переработку (брак, черствый и др.), могут быть использованы в виде мочки, сухарной или хлебной крошки при 114 выработке продукции из пшеничной муки того же сорта или более низких сортов; из ржанопшеничной и ржаной муки. Хлеб и булочные изделия из смеси ржаной и пшеничной муки, идущие на переработку (брак, черствый и др.), могут быть использована в виде мочки, сухарной или хлебной крошки при выработке продукции из смесей ржаной и пшеничной муки того же или более низких сортов, а также при выработке ржаного хлеба. Перед пуском в переработку хлебный брак должен быть осмотрен. Грязный, заплесневелый, с признаками картофельной болезни хлеб отбирают (в переработку не допускают), горелые корки обрезают. Приготовленный хлеб замачивают в воде и измельчают в машинах марок ХМ, ХМ-53-М, А2-ХПК или протирают через сито с размером ячеек до 5 мм. Мочка не должна иметь признаков порчи. Таблица 1- Допустимый размер добавки хлеба-брака в виде мочки, хлебной или сухарной крошки при приготовлении теста, % Доза к массе муки, % Вид изделия Хлеба в виде мочки Хлеб из ржаной обойной муки Хлеб из муки ржаной обдирной и сеяной, ржано-пшеничной, пшенично-ржаной и пшеничной обойной, из смеси муки ржаной и пшеничной сортовой, а также смеси муки пшеничной обойной и сортовой Хлеб из пшеничной муки 2 сорта Хлеб из пшеничной муки I сорта и смеси пшеничной муки 1 и 2 сортов Хлеб из пшеничной муки высшего сорта Булочные изделия из пшеничной муки 2 сорта Булочные, сдобные и бараночные изделия из пшеничной муки 1 сорта Булочные, сдобные и бараночные изделия из пшеничной муки высшего сорта Сухарные изделия из пшеничной муки 1 и 2 сорта Сухарные изделия из пшеничной муки высшего сорта Хлебной крошки Сухарной крошки 10 5 3 5 3 2 2,5 3 2 2* 1 1,5 - - 1 - 3 2 - 2 1,5 - 1,5 1 - 5 2 - 3 1,5 *Разрешается применять в виде тонкодиспергированной мочки, приготовленной на машине А2-ХПК. Для приготовления мочки следует придерживаться постоянного соотношения по массе хлеба и воды (в основном 1:2), чтобы обеспечить соблюдение рецептуры. Приготовление хлебной крошки (из невысушенных изделий) осуществляют дроблением хлеба в машинах молоткового или валкового типов (БДК, ДДК, АГ-25 и др.); 115 сухарную крошку готовят из высушенного хлеба с последующим дроблением. Хлебную и сухарную крошку до использования пропускают через сетку с размером ячеек 3-4 мм. Мочку, хлебную или сухарную крошку добавляют в опару или тесто. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляются в соответствии с ГОСТ 8227. 7.3.3 Остывание и усушка хлебобулочных изделий Остывание и потеря хлебом массы (усушка) протекают одновременно. Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180° С, на границе с мякишем – около 100. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша 97–98°С, а влажность его на 1–2% превышает исходную влажность теста. Попадая в остывочное отделение, в котором температура обычно 18–25°С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе в результате усушки. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Усушка – уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Усушка выражается в процентах, которые показывают, на какую часть уменьшилась при хранении масса горячего хлеба. Для определения усушки (Мус) следует из массы горячего хлеба (Мгх) вычесть массу остывшего хлеба (Мох). Обычно усушку выражают в процентах к массе горячего хлеба. Мус=100(Мгх–Мох)/Мгх. Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и сопровождается снижением влажности и массы хлеба. Влажность корки после выпечки практически равна нулю, через 3–4 ч корка увлажняется до 14–16%. В процессе хранения корка и прикорковый слой значительно высыхают и твердеют. Влажность центральных слоев мякиша изменяется в меньшей степени. В процессе хранения хлеб остывает до температуры помещения за 2–6 ч в зависимости от массы, формы и условий хранения. Корка хлеба остывает сравнительно быстро, мякиш медленно. Поэтому в неостывшем хлебе разница между температурой корки и мякиша хлеба значительная. Вследствие этого происходит перемещение влаги от мякиша к корке. Процесс усушки можно разбить на два периода. Первый период остывания горячего хлеба является периодом переменной скорости усушки. Усушка хлеба в этот период совершается особенно интенсивно с затухающей скоростью. Основным фактором интенсивного усыхания остывающего хлеба является разница температур между коркой и мякишем. Перемещение влаги из мякиша к корке в этом периоде также ускоряется вследствие высокой температуры хлеба. По мере остывания скорость усушки хлеба снижается и, начиная с определенного периода, становится практически постоянной. Поэтому чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется величина усушки за один и тот же период хранения. Второй период усушки хлеба протекает медленно и вызывается концентрированным перемещением влаги от мякиша к корке. Усушка за период остывания составляет 2–4% от массы хлеба после выпечки и зависит от температуры, влажности, удельной поверхности хлеба и параметров воздуха в остывочном отделении. Основное влияние на величину усушки оказывает температура воздуха в остывочном отделении. Чем ниже температура воздуха, в котором находится хлеб, тем скорее он остынет до температуры окружающей среды и тем короче будет первый период усушки хлеба, в пределах которого интенсивность усушки хлеба наибольшая. 116 Пониженная температура воздуха замедляет процесс усушки хлеба и во втором периоде усыхания – в период постоянной скорости этого процесса. Чем более влажный воздух, тем медленнее должна идти усушка. Однако в первом периоде влияние относительной влажности на интенсивность усушки незначительно, а во втором периоде, когда температура его не превышает температуру окружающей среды, влияние относительной влажности воздуха на интенсивность усушки значительно возрастает. Движение воздуха в остывочном отделении со скоростью 0,3–0,5 м/с приводит к ускорению охлаждения хлеба и, следовательно, к сокращению длительности первого периода усушки. Поэтому с целью снижения усушки горячий хлеб рекомендуется охлаждать в специальных устройствах (охладителях, кулерах), где усушка снижается на 0,5–0,9%. Чем выше влажность хлеба, тем выше, при прочих равных условиях, величина его усушки. Так, например, увеличение влажности мякиша хлеба из ржаной обойной муки на 2% вызывает увеличение усушки хлеба: при хранении в течение 4 ч – на 0,26–0,42%, а 7 ч – на 0,42–0,50%. Между величинами упека и усушки хлеба существует обратная зависимость. Чем больше упек, тем меньше усушка, и наоборот. Подовый хлеб, как правило, имеет упек более высокий, чем формовой хлеб той же массы. Вследствие этого усушка формового хлеба больше по сравнению с подовым. Чем больше объем хлеба, тем выше его усушка. Установлено также, что чем больше масса штуки хлеба, тем меньше усушка. Таким образом, хлеб, имеющий высокую влажность, тонкие корки и значительную величину удельной поверхности, усыхает при прочих равных условиях более интенсивно. Чем ниже влажность и выше температура воздуха в остывочном отделении, тем интенсивнее происходит усушка. Для снижения усушки следует быстро охладить изделия, а затем хранить их в условиях, замедляющих усыхание. Значительно снижается усушка при хранении хлеба в закрытых камерах при повышенной влажности воздуха или в закрытых контейнерах. На некоторых предприятиях вагонетки или контейнеры с выпеченными изделиями закрывают пластмассовыми чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение продукции. Значительно снижается усушка упакованных изделий. 7.3.4 Черствение хлебобулочных изделий и способы сохранения свежести При хранении хлебобулочных изделий в обычных температурных условиях (15–25° С) через 8–10 ч появляются признаки черствения, усиливающиеся при дальнейшем хранении. Мякиш при этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат хлеба, свойственные свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка превращается в мягкую, эластичную и иногда морщинистую. Черствение вызывается в основном изменением структуры крахмала при хранении хлеба. Клейстеризованный в процессе выпечки крахмал с течением времени выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится крошковатым. Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении хлеба впитывается белками и частично испаряется, а также остается в образовавшихся воздушных прослойках. Следовательно, черствение – это процесс ретроградации крахмала, т. е. переход крахмала из аморфного состояния, в котором он находится в горячем хлебе, в кристаллическое, идентичное тому состоянию, в котором крахмал находился в тестовой заготовке перед выпечкой. 117 Исследованиями, проведенными в МТИППе (ныне МГУПП) было установлено, что изменение при хранении хлебобулочных изделий белковых веществ также приводит к черствению. По своему характеру эти изменения обратны тем, которые происходили при денатурации белка в процессе выпечки тестовой заготовки. Эти изменения в белковой части мякиша происходят в 4–6 раз медленнее по сравнению со скоростью ретроградации крахмала. Кроме того, крахмала в хлебобулочных изделиях в 5–6 раз больше, чем белка. Поэтому естественно, что основную роль в черствении играет изменение крахмала. Следует иметь в виду, что скорость, степень и в известной мере даже характер перечисленных выше изменений в структуре крахмала зависят от влажности хлебобулочных изделий. При влажности продукта ниже определенной критической величины процессы, обусловливающие черствение, почти не происходят. Поэтому в сухарных изделиях черствение практически не наблюдается, а в бараночных идет во много раз медленнее, чем в хлебе и булочных изделиях. Потеря хлебом влаги при хранении (усушка) ускоряет процесс черствения, однако хлеб черствеет, хотя и медленно, даже в условиях, когда усыхание исключено (например, в атмосфере насыщенного водяного пара). Факторы, влияющие на черствение хлебобулочных изделий, многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приготовления изделия, условия хранения изделий и др. Крахмал различных видов муки клейстеризуется и стареет не одинаково. Крахмал ржаной муки клейстеризуется при более низкой температуре, легко впитывая значительное количество влаги, в ржаной муке содержится много водорастворимых веществ, замедляющих черствение. Кроме того кислотность ржаного хлеба значительно выше пшеничного в результате значительного количества органических кислот, которые так же тормозят этот процесс. У пшеничного хлеба, при прочих равных условиях, черствение наступает раньше, чем у ржаного. Рецептуры хлебобулочных изделий содержат различное сырье, многие виды которого замедляют черствение. К такому сырью относятся различные белковые продукты (сырая и сухая клейковина, соевые концентраты и изоляты, казеинаты и казециты, яичные и молочные продукты и др.), патока, заварки, жиры. Считают, что жиры как бы маскируют процесс черствения, т. е., не замедляя процесс изменения крахмала, делают его менее заметным. Почти все хлебопекарные улучшители хлеба (особенно поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированные крахмалы) способствуют сохранению свежести хлебных изделий. На скорость черствения хлеба влияют многие технологические факторы. Интенсивный замес опары и теста замедляет черствение изделий, так же действует и длительный процесс брожения полуфабрикатов, более длительные (в пределах возможного) окончательная расстойка и выпечка. Изделия, выпеченные при оптимальном режиме, с плотной и гладкой коркой черствеют медленнее. Наиболее существенно на процесс черствения влияют условия хранения хлебных изделий. Для того, чтобы сохранить свежесть изделий на больший срок, их хранят при повышенной температуре и влажности воздуха, замораживают, упаковывают. Установлено, что наиболее быстро черствеют изделия, хранящиеся при температуре 7–20° С. Хлеб, хранящийся при температуре близкой к 60° С или в замороженном состоянии, практически не черствеет, так как при этих температурах не происходит ретроградации крахмала. Однако хлеб не хранят при температуре 60° С, так как этот способ отрицательно влияет на качество продукции. По рекомендациям ГосНИИХП, на многих хлебозаводах хлеб хранят в герметичных камерах из полиэтилена с двойным покрытием, где поддерживаются температура 27–30° С и относительная влажность воздуха 80–85%. Продукция перед поступлением в камеру охлаждается до температуры 40° С. 118 Изделия желательно хранить в камерах с кондиционированием воздуха; при этом отпадает необходимость в предварительном охлаждении хлеба. Он охлаждается в самой камере при температуре 18–24° С, после чего в ней устанавливаются постоянные параметры воздуха: температура 27–30° С и относительная влажность 80–85%. Срок сохранения свежести хлеба в герметичных камерах удлиняется на 4–6 ч, усушка снижается на 0,2%. Хранение хлеба в закрытых контейнерах или в вагонетках с полиэтиленовыми чехлами аналогично хранению в герметичных камерах. Замораживание применяют на хлебозаводах для сохранения свежести мелкоштучных и сдобных хлебных изделий. Такие изделия быстрее замораживаются и размораживаются, кроме того, для них установлен наиболее короткий срок хранения. По рекомендации ГосНИИХП мелкоштучные изделия после охлаждения замораживают при температуре от -25 до -30° С в течение 2–3 ч и затем хранят при температуре -18° С. Замороженные изделия хранят до 20 сут без ухудшения их качества. Перед реализацией изделия размораживают в камере с теплым воздухом (50° С) или в специальной печи до температуры 20° С в мякише. Установленный срок хранения изделий исчисляют после размораживания. Замораживание изделий наиболее эффективный, но сравнительно дорогой и сложный способ сохранения свежести продукции, поэтому он не находит значительного применения. Наиболее целесообразными являются замораживание, хранение и транспортирование в замороженном состоянии тестовых заготовок и подготовка их к реализации по мере необходимости. Наиболее эффективный способ сохранения свежести хлеба с целью увеличения срока его реализации – это упаковывание 7.3.5 Упаковывание хлебобулочных изделий Неупакованный хлеб остается свежим в общепринятом смысле в течение 6–12 ч, а сроки его реализации в торговой сети ограничены 24 ч – для изделий из пшеничной муки и 36 ч – для изделий из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки. Мелкоштучные булочные изделия имеют срок реализации всего 16 ч. Сохранения потребительской свежести хлеба можно достичь за счет его своевременного упаковывания в различные полимерные пленки, разрешенные Минздравом РФ для контакта с пищевыми продуктами. Упаковывание хлебобулочных изделий в бумажные пакеты не увеличивает продолжительности сохранения их свежести. После выемки хлеба из печи он начинает более или менее быстро остывать, теряя при этом значительное количество влаги. Потеря массы горячего хлеба за период его выдержки на предприятии составляет около 4% от первоначальной массы. При этом за период остывания хлеба в первые 3–4 ч теряется до 25–30 г влаги на 1 кг изделия. Если упаковывать изделия в горячем виде, то эта влага скапливается внутри упаковки, что приводит к намоканию корки и потере товарного вида хлебной продукции. Упаковывание совершенно холодного хлеба, который уже потерял значительное количество влаги в процессе остывания (усушка), также нецелесообразно, так как в таком хлебе заметно увеличивается скорость черствения. Именно поэтому определение оптимального периода охлаждения хлебобулочных изделий может обеспечить увеличение продолжительности его хранения в упакованном виде при одновременном сохранении хороших потребительских свойств и товарного вида. На участке упаковывания для уменьшения обсемененности воздуха плесневыми грибами целесообразно устанавливать бактерицидные лампы или повесить бактерицидный потолочный облучатель типа ОБП-300, или другой аналогичной конструкции. Облучение должно проводиться в течение 1–2 ч каждые сутки при отсутствии людей в помещении. Конкретные рекомендации по производству упакованных хлебобулочных изделий изложены в специальных технологических инструкциях, разработанных ГосНИИХП на основе опыта работы хлебопекарных предприятий Москвы. 119 В настоящее время рекомендуются три способа охлаждения хлебобулочных изделий перед упаковыванием. Первый способ. Охлаждение хлеба и булочных изделий массой 0,3 кг и более на контейнерах ХКЛ-18 или других марок непосредственно в остывочном отделении или экспедиции хлебозавода. При этом необходимо: - устанавливать контейнеры или вагонетки на расстоянии 15-25 см друг от друга в ряду и между рядами; - организовать принудительный обдув блока контейнеров или вагонеток холодным воздухом, подаваемым специальным вентилятором (предпочтительно через фильтр), обеспечивающим скорость движения воздуха 0,2-0,3 м/с и равномерное распределение его потока по высоте контейнера или вагонетки. При использовании этого способа продолжительность охлаждения хлеба перед упаковкой составляет: - ржано-пшеничного и пшеничного формового хлеба массой 0,6-1,0 кг до температуры 3536°С в центре мякиша - 90-120 мин; - ржано-пшеничного и пшеничного хлеба подового массой 0,6-1,0 кг до температуры 3034°С в центре мякиша - 80-100 мин; - батонов из пшеничной муки высшего и первого сорта массой 0,3-0,5 кг до температуры в центре мякиша 30-34 С — 60-70 мин. Ориентировочные расчеты показали, что для охлаждения 24 тонн батонов в сутки на контейнерах ХКЛ-18 потребуется дополнительная площадь в размере 42,5-50 м2. Второй способ. Охлаждение хлеба осуществляют на открытых или закрытых спиральных конвейерах различных фирм. Они бывают округлой и овальной формы, могут быть различной высоты и должны иметь систему принудительного вентилирования. Продолжительность остывания хлеба в этих условиях составляет: - ржано-пшеничного и пшеничного хлеба формового массой 0,6-1,0 кг до температуры в центре мякиша 35-36°С - 80-100 мин; - ржано-пшеничного и пшеничного хлеба подового массой 0,6-1,0 кг до температуры в центре мякиша 32-34°С - 60-80 мин; - батонов из пшеничной муки массой 0,3-0,5 кг до температуры в центре мякиша 30-34°С 40-60 мин. Для уменьшения обсемененности плесневыми грибами поверхности хлебобулочных изделий при их движении по спиральному транспортеру проводится периодически облучение бактерицидными лампами, а при подходе к упаковочным машинам хлебобулочные изделия движутся под прозрачной крышкой, что обеспечивает подачу почти стерильной продукции на приемные устройства упаковочной машины или к машине для нарезания хлеба на ломти с последующей их упаковкой. Третий способ. Охлаждение мелкоштучных булочных изделий перед упаковкой проводят в специальных небольших камерах, поскольку такие изделия имеют небольшую массу (0,05-0,2 кг), остывание их происходит быстро — в течение 25-40 мин после выхода из печи. Камеры для охлаждения и хранения мелкоштучных изделий могут иметь различные конструктивные решения в зависимости от конкретных условий предприятия. На небольших предприятиях целесообразно создавать тупиковые помещения площадью 12 м2 с потолком не выше 2-х метров, на хлебозаводах средней и большой мощности - специальные проходные камеры, выполненные из любых материалов, площадью от 18 до 60 м2, облицованные изнутри на высоту помещения глазированной плиткой или моющейся пленкой. В отдельных случаях используются специальные камеры, внутри обитые деревом и сверху закрытые полиэтиленовой пленкой. Такие камеры рекомендуется изготавливать с использованием металлического каркаса. Полиэтиленовое покрытие в этом случае делают 1120 2-х слойным. Камера выполняется в виде пространственной конструкции, сваренной из уголков размером 50x50 мм. Высота внутреннего помещения камер всех типов должна быть в пределах 2,0-2,1 метра. В тупиковых камерах проемы завешивают плотной тканью - сукном, джинсовой тканью и др. Дверные проемы проходных камер должны быть плотно пригнаны с тем, чтобы внутри камеры не создавались сквозняки. С целью уменьшения сквозняков при нагрузке и выгрузке камеры дверные проемы целесообразно располагать под прямым углом друг к другу. При устройстве камер необходимо предусмотреть проезд пустых контейнеров мимо камеры с хранящимися изделиями, а не через нее. При загрузке камеры лотками с мелкоштучными изделиями необходимо предусмотреть полки или направляющие для лотков вдоль стен камеры на высоте от 0,4 до 1,8 м. Крепление полок или направляющих должно обеспечивать возможность их санитарной обработки. В процессе эксплуатации внутри камеры за счет остывания изделий и испарения влаги создается микроклимат с повышенной температурой и высокой влажностью. Эти условия, с одной стороны, снижают усушку изделий и их черствение, а с другой, способствуют быстрому развитию плесеней, которые будут заражать не только внутренние стенки камер, но и поверхность хлебобулочных изделий. Для обеззараживания воздуха и поверхности оборудования внутри камеры под ее потолком или на стенах можно устанавливать ультрафиолетовые бактерицидные лампы. Облучение должно проводиться в течение 1-2-х часов каждые сутки при наименьшей загруженности камеры. Включение ламп должно проводиться снаружи камеры. Периодически, но не реже одного раза в две недели, стенки и потолки должны подвергаться влажной санитарной обработке раствором любого разрешенного дезинфицирующего средства в соответствии с инструкцией по его применению. В таких камерах мелкоштучные изделия могут храниться до упаковки в течение 3-4-х часов без существенной потери потребительских свойств и товарного вида. Использование различных упаковочных материалов может вносить некоторые изменения при проведении охлаждения хлебобулочных изделий перед упаковкой. Так, при упаковке хлеба в бумажные пакеты нет необходимости его охлаждать, так как бумага хорошо пропускает пары воды, и горячий хлеб при упаковке не теряет своих потребительских свойств. Однако такие пакеты не позволяют увеличить срок хранения по сравнению с неупакованными изделиями. Некоторые фирмы создали упаковочные материалы с селективными свойствами по паропроницаемости. При использовании таких упаковочных материалов способ и продолжительность охлаждения изделий разрабатываются с учетом рекомендаций фирмы, поставляющей упаковочный материал. 7.3.6 Виды упаковочных материалов Под термином «Упаковка», согласно ГОСТ 17527, принято называть средства или комплекс средств, обеспечивающих защиту продукции от окружающей среды, от повреждений и потерь, а также обеспечивающих транспортирование, хранение и реализацию продукции. Согласно рекомендаций ГосНИХП требования, предъявляемые к упаковке хлебобулочных изделий включают: - надежность, т.е. возможность хранения большого количества изделий в одной упаковке без опасности возникновения потерь; - предохранение изделий, т.е. создание некоторой формы барьера вокруг товара для предохранения его от повреждений физического, химического, бактериального и биологического; 121 - привлекательность, т.е. поставку товаров в виде, отвечающем запросам покупателей, например, наличие определенного количества изделий в каждой упаковке. Упаковочные пленки могут придать товару дополнительную привлекательность. Использование упаковочных материалов с цветным изображением усиливает зрительное восприятие товара и позволяет покупателям идентифицировать товар по его названию или марке, указанным на упаковке. В настоящее время в хлебопекарной промышленности используются следующие виды упаковочных материалов: - бумажные пакеты, бумага, дублированная полимером; - пленочный материал, термоусадочная оберточная пленка; - полимерные пакеты простые и со скользящей добавкой; - комбинированные полимерные пленочные материалы; - прозрачные коробки-контейнеры из пластика с крышками. В качестве тары для транспортного упаковывания используются, в основном, ящики (коробки) из различного картона, также металлические жестяные ящики. Как правило, хлебопекарные предприятия получают от поставщиков готовые упаковочные материалы (специальные картонные короба, пакеты, пленочный материал), а упаковывание проводят на упаковочных машинах или вручную. При этом возникает двоякая ситуация. С одной стороны, предприятию экономически целесообразно закупать большое количество упаковочного материала, с другой - меняющиеся потребности рынка не позволяют это делать. И тогда выгоднее чаще менять дизайн упаковки с целью привлечения новых покупателей. Именно поэтому при разработке дизайна упаковки следует принимать во внимание как вопросы, касающиеся самого продукта, так и того как с ним будут обращаться, а также требования клиентов и положения законодательства. Конечно, дешевле упаковывать в бумажные мешки, но те же изделия лучше сохраняют свои потребительские свойства, будучи упакованными в прозрачные пленки с красочной этикеткой. На дизайн упаковки большое влияние оказывает размер, форма и тип продукта, требования к барьерным свойствам, условия хранения и требуемый срок хранения. Усложнение видов применяемых пленочных материалов и дизайна ведет к росту стоимости упаковочных материалов и соответственно стоимости изделия на 5-10%. Эффективность упаковки хлебобулочных изделий с удлиненными сроками хранения зависит в значительной степени от условий охлаждения хлебобулочных изделий, описанных выше. Современные упаковочные машины по способам упаковки делятся на две основные группы: первая - продукт упаковывается в готовые пакеты из полимерных многослойных пленочных материалов с заделкой горловины сваркой или клипсой на полимерной или металлической основе; вторая -продукт упаковывается в полимерный многослойный или комбинированный пленочный материал путем формирования пакета вокруг продукта. Машины обоих типов широко представлены на мировых рынках и в России. При работе на этих машинах используют широкий спектр полимерных многослойных, в том числе металлизированных, пленочных материалов, а также комбинированных материалов на основе бумаги и алюминиевой фольги. При упаковке хлебобулочных изделий в готовые пакеты на машинах первого типа упаковочный материал должен характеризоваться высокой степенью скольжения, при подаче продукта к пакету горловина последнего должна раскрыться под действием потока подаваемого воздуха. Для упаковывания хлебобулочных изделий на машинах второго типа используют термосвариваемые материалы различного состава и толщины обычно в виде полотна или полурукава, которые должны отличаться хорошей перерабатываемостью на расфасовочно-упаковочном оборудовании. До недавнего времени хлебобулочные изделия упаковывали в основном в пакеты или термоусадочные пленки из полиэтилена высокого давления. Этот материал, обладая большей эластичностью и устойчивостью к влаге, является нестойким к действию масел и жиров и 122 имеет сравнительно высокую аромато- и газонепроницаемость. Как правило, срок хранения в такой упаковке исчисляется днями. В таблице 2 приведены основные показатели, характеризующие современные упаковочные материалы по паро- и ароматопроницаемости и толщине упаковочных материалов. Таблица 2 - Характеристики упаковочных материалов Вид Толщина, мкм ПЭНП* ОПП** ПЭТ-ПЭ*** ПА-ПЭ**** ПЭТ-Ф-ПЭ***** 20-50 20-50 100 Паропроницае мость, г/м2 за 24 ч 5-10 7-12 7-15 1,5-3 1 Ароматопроница емость, ч 0,3 48 500 500 500 *ПЭНП-пленка из полиэтилена низкой плотности (высокого давления); **ОППдвуосно-ориентированная полипропиленовая пленка; ***ПЭТ-ПЭ - многослойный пленочный материал полиэтилентерефталат-полиэтилен; ****ПА-ПЭ - многослойный пленочный материал полиамид-полиэтилен; *****ПЭТ-Ф-ПЭ - комбинированный пленочный материал на основе алюминиевой фольги и полиэтилентерефталат-алюминиевая фольга-полиэтилен. Для более длительного сохранения потребительской свежести хлеба определенную роль играют толщина упаковочного материала и виды применяемых полимеров. Для хлеба со сроком хранения до 4 сут можно использовать полимерные материалы или пакеты толщиной 8-12 мкм, при хранении 10 сут и полимерные пленки толщиной 20-40 мкм, в которых усушка изделий сокращается в 3-4 раза. Перспективными являются упаковочные материалы, обладающие бактерицидными свойствами. Их получают путем введения в расплав полимера солей сорбиновой или пропионовой кислот, Na-ДГА и др. При этом наилучший эффект наблюдается при упаковке теплых хлебобулочных изделий. На современном этапе применяют два способа упаковки: 1) упаковка в многослойные пленочные материалы с использованием инертных газов; 2) упаковка в термостойкие упаковочные материалы. При упаковывании пищевых продуктов, отличающихся повышенной чувствительностью к действию кислорода, к которым относится хлеб, недостаточно только изолировать продукт от воздействия внешней среды, содержащей кислород. Необходимо также снизить его количество, находящееся вместе с продуктом внутри упаковки в момент ее герметизации, что осуществляют обычно применением вакуумирования, использованием модифицированной газовой среды или регулированной газовой среды, а также поглотителей кислорода. Преимущество такого способа подтверждается данными таблицы 3. 123 Таблица 3 - Продолжительность хранения хлебобулочных изделий при различных условиях упаковывания Условия упаковывания Продолжительность хранения, дней Без упаковки До 2-х В упаковке без защитного газа и консервантов 3-5 С введением в тесто: сорбиновой кислоты пропионата кальция 9 14 В 99% N2 и 1%О2 среде: 99,9% N2 и ,1%О2 99%СО2и 1%О2 99,9% СО2 и 0,2% О2 5 >100 >100 >100 Для использования первого способа упаковывания необходима специальная упаковочная машина, снабженная специальным устройством, которое подает газ или газовую смесь в пакет с продуктом, вытесняя из него при этом воздух. При этом очень важно, чтобы продольные и поперечные швы были герметичными, а само полотно пленки, обладающей высокими барьерными свойствами, не имело проколов. Второй способ включает упаковывание хлебобулочных изделий в термостойкие упаковочные материалы с последующей обработкой теплом (тепловая стерилизация) при температуре 105-108°С в течение 50-90 мин в зависимости от конструкции теплового стерилизатора и степени его загрузки. Для упаковывания данного типа пищевой продукции могут быть использованы пленки из полипропилена или комбинированные пленочные материалы, имеющие в качестве технологического слоя, контактирующего с продуктом питания, полипропилен или смесь полиэтиленов высокого и низкого давления. Именно этот способ упаковывания с последующей тепловой стерилизацией позволяет выпускать хлебобулочные изделия с длительным сроком хранения (до 1 года) для питания космонавтов и воинских контингентов, а также различных групп населения в условиях чрезвычайных и экстремальных ситуаций (походы, экспедиции, стихийные бедствия и т.п.). Помимо тепловой стерилизации, проводимой как в одну, так в две и более стадий, для хлебобулочных изделий длительного хранения предусматривают и другие способы обработки. Например, консервирование спиртом (путем обработки спиртом его поверхности с последующим упаковыванием). Кроме того, предусматривают химическую стерилизацию путем введения в рецептуру консервирующих веществ (сорбиновой кислоты и пропионата кальция. Однако, для большинства населения нет необходимости выпускать хлебобулочные изделия с таким длительным сроком хранения. Достаточно иметь изделия, хранящиеся 3-4 недели или 2-4 месяца, поэтому ГОСНИИХП проведены исследования по упрощению процессов тепловой обработки и снижению издержек производства. Было предложено при 124 использовании термостойких пленок снизить температуру обработки до 98-100°С и снизить продолжительность обработки до 40 или 50 мин в зависимости от продолжительности хранения изделий. Проведенные микробиологические исследования показали, что при продолжительности тепловой обработки упакованных хлебобулочных изделий в течение 2030 мин при t 100±2°C задерживается развитие плесеней на поверхности изделий на 3-4 суток, при продолжительности обработки хлебобулочных изделий в течение 35-40 мин при температуре 100±2°С срок хранения их продлевается до 2-4 недель, а при хранении в течение 2-3 месяцев продолжительность обработки изделий составляет 40-50 мин при температуре 100±2°С. Продолжительность тепловой стерилизации хлебобулочных изделий зависит от конструктивных особенностей установок. Упакованные хлебобулочные изделия имеют определенный срок хранения в упаковке с момента проведения упаковывания и не смотря на различные способы упаковывания и применение различных упаковочных материалов, должна быть обеспечена доброкачественность изделий в течение всего установленного срока хранения. Укладывание и транспортирование упакованных изделий должно проводиться обычным способом в соответствии с правилами и требованиями действующих технических условий на упаковку хлебобулочных изделий. Упаковка изделий осуществляется в соответствии с ТУ 9110-123-05747152–95 и ТУ 9113-122-05747152–95 на изделия хлебобулочные упакованные из пшеничной и ржаной муки и их смеси. В упаковке могут вырабатываться формовой и подовый хлеб ржаной простой и заварной из обойной муки, хлеб ржаной из обдирной муки, хлеб бородинский, украинский новый, столичный, столовый, российский, дарницкий и др.; формовой и подовый хлеб (пшеничный и белый) из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов, хлеб ароматный, батоны нарезные из пшеничной муки высшего сорта, батоны измайловские, дмитровские и подмосковные. Допускается перед упаковыванием изделия нарезать на ломти на специальных машинах. Показатели качества упакованных изделий в основном соответствуют показателям качества неупакованных изделий. Ограничение вводится для нижнего предела показателя кислотности изделий из пшеничной муки, который должен быть не менее 2,5 град для изделий со сроком хранения 5–7 сут и 2,0 град для изделий со сроком хранения 2–4 сут. Упаковывание является более экономичным и простым способом сохранения свежести хлеба. 7.3.7 Условия и сроки хранения Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочных отделениях предприятий. Вместимость остывочных отделений обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а при работе в 2 смены – с учетом полуторасменной работы. В остывочном отделении осуществляются учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией. После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки. Для укладки изделий большой массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий – четырехбортные со сплошным дном. 125 В настоящее время широко применяют пластмассовые лотки. Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке. Формовой хлеб в лотки укладывают в один или два ряда на боковую или нижнюю сторону, в ящики или корзины – в один ряд в вертикальном положении; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стенке, в ящики или корзины – в один ряд в вертикальном положении; мелкоштучные булочные изделия массой до 200 г и сдобные изделия укладывают на лотки в 1–2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой на верхней корке – в один ряд; национальные изделия (чуреки, лепешки, армянский и грузинский хлеб) укладывают в один ряд на боковую или нижнюю сторону до остывания, а после остывания допускается хранение на нижней стороне в 3–5 рядов; лаваш армянский тонкий хранят в подвешенном состоянии по одной штуке до остывания, а в остывшем виде укладывают на нижнюю сторону в 8–10 рядов. Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необходимости вручную вывозят на погрузочную площадку. На некоторых предприятиях лотки устанавливают стопками друг на друга по 10– 12 рядов в высоту на специальные поддоны высотой от пола 30 см. Стопки перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков. Применяемые схемы механизации операций в остывочных отделениях и экспедициях хлебозаводов Москвы, Санкт-Петербурга, Киева и других городов дают возможность механизировать погрузку контейнеров с хлебом в автомашины, а также их выгрузку и значительно сократить время на эти операции. В состав комплексно-механизированной линии хранения и транспортирования хлеба по схеме УкрНИИпродмаша входит следующее оборудование: унифицированные лотки, контейнеры, транспортные устройства для подачи хлеба к хлебоукладывающим агрегатам с механизмами ориентирования хлеба; агрегаты для укладки хлеба (формового, подового круглого, батонов и городских булок), транспортные устройства остывочного отделения и экспедиции; оборудование для комплектации отгрузочных партий контейнеров и оборудование для погрузки контейнеров в автохлебовозы и выгрузки пустых контейнеров на хлебозаводе; механизмы ориентирования автохлебовозов и стыковки их с транспортными устройствами экспедиции; пульт диспетчера для комплектации контейнеров и учета продукции, ворота с механизированным приводом, агрегат для санитарной обработки лотков, оборудование для ручной укладки хлеба в аварийных случаях. Особо перспективен контейнерный способ хранения и перевозки хлеба, который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах страны. При этом способе контейнеры (ХКЛ-18) загружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью специальных подъемников, а в магазинах устанавливаются в зале для продажи хлеба. Доставка хлеба в контейнерах в несколько раз сокращает простой автомашины при загрузке и выгрузке хлеба, снижает количество ручных операций по перекладке хлеба. Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки максимальной выдержки хлебобулочного изделия на предприятии и в торговой сети (таблица 4). Таблица 4 - Максимально допустимые сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий Наименование изделий Максимально Срок реализации допустимый срок В торговле, ч выдержки на предприятии, ч Хлеб из муки: ржаной обойной 14 36 пшеничной обойной 14 24 ржано-пшеничной 14 36 126 пшенично-ржаной обойной ржаной обдирной смеси ржаной и пшеничной сортовой Изделия массой более 200 г из сортовой пшеничной, ржаной сеяной муки Мелкоштучные изделия из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки Упакованные изделия из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки Упакованные изделия из пшеничной муки со сроком хранения 3 сут со сроком хранения 7 сут 14 14 10 24 36 36 10 24 6 16 36 24 36 Сроки максимальной выдержки на предприятии исчисляются с момента выемки изделия из печи до передачи на реализацию. Срок реализации – это интервал времени реализации хлебобулочного изделия от момента выемки изделия из печи, установленный нормативными документами. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания. В торговой сети для упакованных изделий устанавливается срок хранения, а не реализации, который составляет от 3 до 7 суток в зависимости от принятой технологии изготовления и добавок, используемых для сохранения качества хлебобулочных изделий в упаковке. Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной мочки или крошки. 7.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Как осуществляется хранение хлеба на предприятиях? 2. Сроки выдержки хлебобулочных изделий на предприятиях? 3. Усыхание хлеба при хранении. Усушка хлеба, факторы, обусловливающие усушку. Пути снижения усушки. 4. Сущность процесса черствения хлеба, факторы, влияющие на черствение. 5. Какие компоненты рецептуры влияют на сохранение свежести хлеба? 6. Какие пищевые добавки способствуют сохранению свежести хлеба? 7. Замораживание хлебобулочных изделий для сохранения их свежести. 8. Упаковывание хлеба для продления срока свежести изделий 9. Виды упаковочных материалов. 10. Методы переработки черствого и бракованного хлеба. 11. Какие способы обработки применяют для консервирования хлебобулочных изделий? 12. Что такое срок максимальной выдержки хлебобулочных изделий на хлебозаводе и срок реализации в торговой сети? Контролирующий тест 1. В остывочном отделении хлебопекарного предприятия осуществляются… . Ж1: учет выработанной продукции; Ж2: сортировка изделий; Ж3: органолептическая оценка изделий; Ж4: упаковывание изделий; 127 Ж5: все перечисленные мероприятия. 2. Максимально допустимый срок выдержки на предприятии хлеба из ржано-пшеничной муки равен… часам. Ж1: 6; Ж2: 10; Ж3: 14; Ж4: 24; Ж5: 36. 3. Срок реализации в торговле хлебобулочных изделий из сортовой пшеничной муки, массой более 200 грамм равен… часам. Ж1:16; Ж2: 18; Ж3: 24; Ж4: 36; Ж5: 6. 4. Влажность корки хлебобулочных изделий спустя 3-4 часа после выпечки равна… . Ж1: практически нулю; Ж2: 3-4%; Ж3: 5-7%; Ж4: 10-13%; Ж5: 14-16%. 5. К факторам, влияющим на величину усушки хлебобулочных изделий, относятся… . Ж1: температура изделия; Ж2: влажность изделия; Ж3: удельная поверхность изделия; Ж4: параметры воздуха в остывочном отделении; Ж5: все перечисленные факторы. 6. Наибольшую величину усушки в зависимости от формы и сорта при прочих равных условиях имеет… . Ж1: хлеб ржаной формовой; Ж2: хлеб пшеничный формовой; Ж3: хлеб ржаной подовый; Ж4: хлеб пшеничный подовый; Ж5: хлеб ржано-пшеничный. . 7. Наименьшую величину усушки, в зависимости от массы хлебобулочных изделий при прочих равных условиях, имеет… . Ж1: хлеб подовый 1 кг; Ж2: хлеб подовый 0.7 кг; Ж3: булка круглая 0.5 кг; Ж4: булка круглая 0.2 кг; Ж5: булка круглая 0.05 кг. 8. Признаками черствения хлебобулочных изделий являются... . Ж1: потеря эластичности мякишем; Ж2: жесткий и крошащийся мякиш; 128 Ж3: ухудшение вкуса и снижение аромата хлеба; Ж4: мягкая, эластичная и иногда морщинистая корка; Ж5: все вышеперечисленные признаки. 9. К факторам, влияющим на черствение хлебобулочных изделий, относятся... . Ж1: вид и сорт муки; Ж2: рецептура; Ж3: технологический режим приготовления изделий; Ж4: условия хранения; Ж5: все вышеперечисленные факторы. 10. При хранении хлебобулочных изделий в герметичных камерах из полиэтилена поддерживаются следующие параметры воздуха: темпера- тура…и относительная влажность … . Ж1: температура 27-30º С; Ж2: температура 30-35º С; Ж3: температура 35-45º С; Ж4: относительная влажность 75-80%; Ж5: относительная влажность 80-85%. Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 8. Выход хлебобулочных изделий 8.1 Методические указания по работе с модулем После освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Сформулировать что понимают под выходом хлеба. 2. Привести формулу для расчета выхода хлебобулочных изделий и рассчитать выход для различных сортов хлебобулочных изделий и условий их выработки (хлебозавод или пекарня). 3. Перечислить основные факторы, влияющие на выход хлеба. 4. Охарактеризовать основные потери и затраты хлебопекарного производства. 5. Охарактеризовать пути повышения выхода хлеба. Самостоятельная работа с модулем позволит приобрести навыки, изложенные выше. Далее приводится словарь основных понятий модуля, теоретическая часть модуля, вопросы для самоконтроля с ответами и итоговый тест, оценку на ответы которого дает сам студент. 8.2 Словарь основных понятий модуля Выход теста: масса теста, полученная из израсходованной муки, дрожжей, соли, воды и дополнительного сырья хлебобулочного производства. Выход хлебобулочного изделия: масса готового хлебобулочного изделия, выраженная в процентах к массе израсходованной муки. 129 Примечание – В случае применения солода, зерновых продуктов, клейковины, крахмала, массу этих продуктов включают в массу израсходованной муки. Технологическая затрата (в хлебопекарном производстве): расход муки, полуфабриката хлебопекарного производства и готового изделия, обусловленный ходом технологического процесса производства хлебобулочного изделия и его хранения. Затрата при брожении: затрата полуфабриката хлебопекарного производства на брожение в период от замеса до выпечки. Затрата при разделке теста: затрата муки на обсыпку рабочих поверхностей деталей разделочного и транспортного оборудования и поверхности тестовых заготовок при разделке. Упек: уменьшение массы тестовой заготовки при выпечки за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Усушка (хлебобулочного изделия): уменьшение массы хлебобулочного изделия при остывании и хранении за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Технологическая потеря (в хлебопекарном производстве): расход муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готового изделия при ведении технологического процесса, хранении и транспортировании, не обусловленный технологическим процессом. 8.3 Теоретическая часть модуля 8.3.1 Выход хлебобулочных изделий Нормирование расхода муки (выхода хлеба) направлено на установление порядка в расходовании основного сырья хлебопекарного производства с целью рационального его использования и обеспечения выработки продукции, соответствующей действующим показателям качества. Выход хлебобулочного изделия в соответствии с ГОСТ Р 51785 -это масса готового хлебобулочного изделия, выраженная в процентах к массе израсходованной муки. В случае применения солода, зерновых продуктов, клейковины, крахмала, массу этих продуктов включают в массу израсходованной муки. Норма выхода хлеба – это минимально допустимое количество хлеба, полученного из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой. На каждом хлебопекарном предприятии устанавливают свою ориентировочную минимальную норму выхода хлебобулочных изделий, которая зависит от технологии приготовления теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекарного достоинства перерабатываемой муки. Нормы выхода хлеба устанавливаются при базисной влажности муки, равной 14,5%, и корректируются на производстве с учетом ее фактической влажности. 8.3.2 Расчет выхода хлеба При расчете выхода хлебобулочных изделий учитывают: – чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т. д.) на готовое изделие; – технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий; – технологические потери на складах, коммуникациях и т. д. Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида изделия, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида изделия. Технологическая затрата (в хлебопекарном производстве): расход муки, полуфабриката хлебопекарного производства и готового изделия, обусловленный ходом 130 технологического процесса производства хлебобулочного изделия и его хранения. Технологические затраты при производстве хлебобулочных изделий неизбежны, поэтому их необходимо снижать до оптимальной величины. К технологическим затратам относят: – затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.); – расход муки на разделку теста; – уменьшение массы теста при выпечке из него хлеба (упек); – уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства; – уменьшение массы хлеба при хранении (усушка). Технологические потери в хлебопекарном производстве – это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности и несовершенства оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства. К технологическим потерям относят: – потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов); – потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь; – потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства; – потери от неточности массы штучного хлеба; – потери при переработке брака. Выход хлебобулочных изделий определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле Qхл=Qт–(Пм+Пот+Збр+Зразд+Зуп+Зук+Зус.сум+Пкр+Пшт+ Пбр), (1) где Qхл – выход хлеба, кг; Qт – выход теста, кг; Пм – общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот – потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр – затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.),кг; Зразд – затраты муки при разделке теста, кг; Зуп – затраты при выпечке (упек), кг; Зук – затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум – затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр – потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр – потери от переработки брака, кг. Выход теста (в кг) вычисляют по формуле Qт = Мс (100- Wс) / 100- Wт, (2) где Qт – выход теста из 100 кг муки, кг; Мс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг; Wс – средневзвешенная влажность сырья, %; Wт – влажность теста после его замешивания, % [Wт=Wмякиша хлеба+ +(0,5– 1,0%)]. Средневзвешенную влажность сырья определяют по формуле 131 Wс = (Мм Wм +Мдр Wдр + Мсоли Wсоли + Мсах Wсах + Мжира Wжира) / Мс (3) где Мм – масса перерабатываемой муки (100 кг), кг; Wм – влажность перерабатываемой муки, %; Мдр – масса дрожжей на 100 кг муки, кг; Wдр – влажность дрожжей, %; Мсоли – масса соли на 100 кг муки, кг; Wсоли – влажность соли, %; Мсах – масса сахара на 100 кг муки, кг; Wсах – влажность сахара, %; Мжира – масса жира на 100 кг муки, кг; Wжира – влажность жира, %. Выход хлеба (в кг) на влажность муки, равную 14,5%, корректируется по формуле Qхл.wб= Qхл 100 / 100- (Wм – 14,5), (4) где Qхл.wб – это плановый выход хлеба, установленный на базисную влажность муки (14,5%). Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет внутренних резервов. Повышение фактического выхода хлеба на 1,5% по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1%. Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений. Фактический выход хлеба (Qхл) подсчитывают по формуле Qхл=Мхл100/Мм, (5) где Мхл и Мм – соответственно масса хлеба и муки, т. Массу хлеба определяют умножением стандартной массы изделия на их количество. Из общей массы хлеба вычитают массу хлеба, переработанного вторично (в виде мочки, хлебной и сухарной крошки). 8.3.3 Расчет выхода хлеба в условиях пекарен Расчет выхода хлеба в условиях пекарен имеет свои особенности, связанные с тем, что нет возможности определить величины потерь и затрат. В условиях пекарен определение величины потерь и затрат проводят расчетным способом по ниже приведенным формулам с использованием соответствующих коэффициентов. 1. Для расчета Пм (общие потери муки в период начиная с хранения до замеса теста) К=0,1 Пм = 0,1х (100-14,5) / (100-WT ) (кг) (6) 2. Для расчета Пот (общие потери муки и теста при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь) К=0,05-0,07 Пот = 0,05х (100-14,5) / (100-WT ) (кг) (7) 3. Для расчета 36р (затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов) К=2,0—3,5 36р = _ 3х0,95хМсх (100-Wc) (кг), l,96xl00x (100-WT) (8) 132 где 1,96 — коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 — коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода. 4. Для расчета Зразд (затраты на разделку теста) К=0,6-0,8 3разд = 0,7x (QT-Q)/100 (кг), (9) где Q=Пм + Пот + Збр 5. Для расчета Зупек (затраты при выпечке) К=8,5–12,5 Зупек= 10х (QT Q1)/100 (кг), - (10) где Q1=Пм+Пот+Збр+Зразд. 6. Для расчета Зукл (затраты на укладку изделий) К=0,7 Зукл =0,7х ( QT - Q2-)/100 (кг), (11) где Q2=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек. 7. Для расчета Зус (затраты при охлаждении и хранении хлеба) К=4,0 Зус= 4,0х (QT - Q3-)/100 (кг), (12) где Q3=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл. 8. Для расчета Пкр (потери хлеба в виде крошки) К=0,03 Пкр = 0,03х (QT - Q4-)/100 (кг), (13) где Q4=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус. 9. Для расчета Пшт (потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным) К=0,4– 0,5 Пшт= 0,5 х (QT - Q5-)/100 (кг), (14) где Q5=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр. 10. Для расчета Пбр (потери от переработки брака) К=0,02 Пбр= 0,02 х (QT - Q6-)/100 (кг), (15) где Q6=Пм+ Пот+Збр+Зразд+Зупек+Зукл+Зус+Пкр+Пшт. После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба по формуле Qхл=Qт–(Qзатрат+Qпотерь) 133 (16) 8.3.4 Факторы, влияющие на выход К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба. Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлеба на 1,5–1,8%. Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме. Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба. Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается. Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста. Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий. Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП. Технологические затраты обусловлены технологическим процeccoм и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба. С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха. Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста. Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 – 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста. Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения. 134 Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизить затраты при брожении на 0,2–0,5%, на жидких опарах на 0,8–1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1–1,5%. Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает. Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересчете на муку составляют 0,6–0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста. Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом). Упек – это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11–13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%). Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2–4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%. Технологические потери, снижающие выход хлеба, вызваны несовершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.). Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1% при тарном. Потери вызываются распылом муки, остатком ее в мешках (40–50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин. Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной воронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предохранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крышках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а между корпусом оборудования и крышкой – уплотняющие прокладки. При бестарном хранении муки также герметизируют оборудование, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пылящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью вентиляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обычную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки. Общие потери муки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и загрязнения теста. Потери могут составлять 0,05–0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерь дежи при замесе закрывают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодического действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем используют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под 135 тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол. Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами тестоприготовительными агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери полуфабрикатов (на 0,01% общей массы муки). Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки и составляют 0,03%. Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4–0,5% к массе муки. Для снижения этих потерь применяют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки. Потери от переработки брака (0,02–0,03% к массе муки) обусловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подгоревшие изделия, загрязненные и др.). Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение для хлебопекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элементом себестоимости хлебобулочных изделий (около 80–85% суммы всех затрат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате строгого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комплексной механизации на всех этапах производства, применения улучшителей качества хлеба. Средние величины технологических затрат и потерь при производстве различных видов хлебобулочных изделий представлены в инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности, разработанной ГосНИИХП. Влажность теста, потери и затраты муки на производство хлеба, а также величину фактического выхода хлеба должны постоянно контролировать производственные лаборатории хлебопекарных предприятий. 8.3.5 Контроль выхода на предприятии Для определения выхода хлебобулочных изделий на предприятии проводят пробные производственные выпечки, при этом учитывают количество израсходованной муки, другого сырья и полученных из них изделий. При проведении пробной выпечки рассчитывают количество сырья по стадиям технологического процесса, влажность теста, технологические и производственные потери и затраты; массу готовых изделий, количество их и среднюю массу одного изделия; отмечают условия ведения технологического процесса. При периодическом приготовлении теста (в дежах) взвешиваются вся мука и другое сырье, предусмотренное рецептурой на данный вид изделия. Количество готовых изделий, полученное из данной порции теста, учитывают двумя методами: путем взвешивания всех изделий (выход по массе), а также по количеству штук изделий, умноженных на номинальную массу одной штуки. Количество пробных выпечек для каждого вида изделий должно быть не менее двух при условии получения близких результатов. В случае расхождения полученных результатов более чем на 1% пробные выпечки следует повторить. При приготовлении теста на жидких дрожжах, опарах, заквасках расход муки (в кг), затраченной на выработку указанных полуфабрикатов, учитывая их влажность, определяют по формуле 136 Мм=Мп(100–Wп)/(100–Wм), (17) где Мм – количество муки в полуфабрикате, кг; Мп – количество взятого на выпечку полуфабриката (закваски, опары и др.), кг; Wп – влажность полуфабриката, %; Wм – фактическая влажность муки, %. Выход готовых изделий (в %) при пробной выпечке вычисляют по формуле где Qхл – выход готовых изделий, кг; Mхл – общая масса готовых изделий, кг; Мм – количество затраченной муки, кг. Обычно выход готовых изделий определяют для горячего и остывшего хлеба. При этом скидку на усушку весовых изделий принимают фактическую (за определенное время хранения). При расчете выхода штучных изделий массу хлеба определяют умножением количества буханок на установленную (номинальную) массу 1 единицы хлеба. Одновременно рекомендуется проверить выход штучного хлеба по фактической массе готовых изделий. Полученный выход хлеба пересчитывают на муку влажностью 14,5% по формуле Qхл.п=(Qхл–100)/[100–(Wм–14,5)], (19) где Qхл.п – выход хлеба (в пересчете на муку влажностью 14,5%), кг. При непрерывных и периодически-непрерывных способах приготовления теста выход хлеба контролируют также проведением опытной производственной выпечки, которая может быть осуществлена двумя способами: – замешиванием теста в агрегате непрерывного действия в течение достаточно длительного срока (1–3 смены) со снятием остатков муки, полуфабрикатов и хлеба до начала проверки выхода и после окончания эксперимента. Исходя из количества израсходованной муки и количества выпеченного хлеба определяют его выход; – наблюдением за количеством переработанного теста и выпеченного из него хлеба за определенный период времени, продолжительность которого должна быть не менее суммарной продолжительности окончательной расстойки и выпечки. В этом случае для расчета количества израсходованной муки во взятом под наблюдение тесте определяют его влажность через каждые 10 мин, взвешивают непрерывно возможное максимальное количество кусков теста, выходящих из делителя, и учитывают все количество тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения. По средней массе кусков теста и количеству тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения, определяют общую массу теста. По общей массе и средней влажности теста рассчитывают количество израсходованной муки. Для условий хлебозаводов следует экспериментально определять все составляющие технологических потерь и затрат в соответствии с методиками, описанными в «Инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности». На основании результатов определения величины технологических затрат и потерь ведут подсчет выхода хлеба по отдельным сортам и агрегатам. Кроме того, вычисляют средневзвешенный выход хлеба по каждому сорту в отдельности в случае выработки его на разных печах и агрегатах. Результаты записывают в журнал по форме. В дополнение к расчету выхода хлеба по количественным показателям проводят также его определение экспериментальным путем по пробной производственной выпечке. Эти выпечки проводят при точном учете израсходованной муки, остального сырья и полученного из них хлеба. При этом фиксируют: 137 – расход сырья по стадиям технологического процесса; – условия ведения технологического процесса; – влажность теста; – технологические затраты и потери; – массу готовых изделий, их количество и среднюю массу одного изделия. Результаты замеров записывают в протоколе пробной выпечки и в таблицах учета затрат и потерь. Разработка и внедрение в производство экономически обоснованных норм расхода сырья важны для экономии материальных ресурсов и снижения себестоимости готовой продукции. Нормы выхода хлеба определяются статистически на основании отчетных данных о фактических выходах в текущем году при сопоставлении их с плановыми выходами. 8.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Что такое выход хлеба? Норма выхода хлеба. 2. Какие факторы влияют на выход хлеба? 3. Охарактеризуйте технологические затраты хлебопекарного производства. 4. Что такое технологические потери в хлебопекарном производстве? Что к ним относят? 5. Затраты при брожении теста, от каких факторов зависят? Пути снижения затрат при брожении. 6. Упек хлеба, его величина. Какие факторы влияют на упек хлеба? Пути снижения упека хлеба. 7. Усушка хлеба, ее величина. Факторы, влияющие на усушку хлеба. 8. Какая технологическая затрата оказывает максимальное влияние на величину выхода хлеба? 9. Как определяют затраты при брожении на хлебопекарном предприятии при непрерывном способе тестоприготовления? 10. Как экспериментальным путем определить выход хлеба? 11. Определить фактический выход хлеба, если за 1 смену из 1500 кг муки выработано 3000 шт. хлеба массой 0,8 кг; при этом переработано 200 кг бракованного хлеба. 12. Определить плановый расход муки (X), если за 1 смену выработано 5,8 т батонов, истрачено 4,15 т муки. Плановый выход 138%. 13. Определить выход батонов нарезных из пшеничной муки высшего сорта, вырабатываемых в условиях пекарни. В рецептуру батона нарезного на 100 кг муки входит (в кг): дрожжи хлебопекарные прессованные – 1,0, соль поваренная пищевая – 1,5, сахар-песок – 4,0, маргарин столовый – 3,5. Всего сырья – 110 кг. 14. Определить фактический выход хлеба подового из пшеничной муки второго сорта массой 1 кг. Плановый выход 158%. Тесто готовят опарным способом. Для замеса опары берут 60 кг муки, 30 кг жидких дрожжей влажностью 90% и часть воды, для замеса теста – 50 кг муки и другое сырье по рецептуре. Влажность теста 46%, муки 14,5%. При разделке, на которую затрачено 1,5 кг муки, сформовано 158 заготовок, остаток теста 0,9 кг. 15. Определить выход батонов простых в условиях предприятия, если при контроле выхода батонов простых массой 0,5 кг из муки первого сорта (тесто готовили в агрегате) получены следующие данные: средняя влажность теста 43,4%, количество взвешенных кусков теста 200 шт., общая масса кусков 108,0 кг. За период наблюдения выпечено 848 шт. батонов, на разделку израсходовано 5 кг муки. Модуль 9. Дефекты и болезни хлебобулочных изделий 138 9.1 Методические указания по работе с модулем Вам потребуется около 30 часов для освоения этого модуля с учетом времени, затраченного на подготовку и выполнение лабораторных работ. По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Выявлять причины, вызывающие дефекты хлебобулочных изделий на хлебопекарном предприятии. 2. Выявить особенности муки, поступившей на хлебопекарное предприятие, особенно муки с пониженными хлебопекарными свойствами. 3. Рекомендовать способы и методы устранения дефектов хлебобулочных изделий. 4. Провести анализы муки, позволяющие выявить Bacillus subtilis и предотвратить возможность возникновения картофельной болезни хлеба. 5. Провести разработку мероприятий, направленных на исключение возникновения картофельной болезни в хлебе и его плесневения. 9.2 Словарь основных понятий модуля Хлебопекарное свойство сырья – способность сырья для хлебобулочного изделия влиять на качество хлебобулочного изделия. Непромес – дефект хлебобулочного изделия в виде непромешанного сырья в мякише хлебобулочного изделия. Пустота (в хлебобулочном изделии) – дефект хлебобулочного изделия в виде полостей в мякише хлебобулочного изделия, имеющих поперечный размер более 3 см. Уплотнение мякиша (хлебобулочного изделия) – дефект хлебобулочного изделия в виде плотных участков мякиша хлебобулочного изделия, не содержащих пор. Притиск – дефект хлебобулочного изделия в виде участков поверхности без корки в местах соприкосновения тестовых заготовок. Примечание: Участки поверхности без корки в местах соединений, наличие которых является характерной особенностью некоторых видов хлебобулочных изделий и их появление предусмотрено при формовании тестовых заготовок, называются слипами и к дефектам не относятся. Подрыв – дефект хлебобулочного изделия в виде отрывов корок у основания подового хлебобулочного изделия и отрывов верхней корки у формового хлебобулочного изделия. Крупный подрыв – подрыв, охватывающий всю длину одной из боковых сторон формового хлебобулочного изделия или более половины окружности подового хлебобулочного изделия и имеющей ширину более 1 см в формовом хлебобулочном изделии и более 2 см в подовом хлебобулочном изделии. Трещина (хлебобулочного изделия) – дефект хлебобулочного изделия в виде разрывов верхней корки хлебобулочного изделия. Крупная трещина (хлебобулочного изделия) – трещина хлебобулочного изделия, проходящая через всю верхнюю корку в одном или нескольких направлениях и имеющая ширину более 1 см. Выплыв – дефект хлебобулочного изделия в виде выступающего мякиша хлебобулочного изделия по контуру верхней корки у формового или нижней корки у подового хлебобулочного изделия. Посторонние включения (в хлебобулочном изделии) – включения в мякише хлебобулочного изделия, определяемое визуально и являющееся опасным для жизни и здоровья человека. 139 Хруст от минеральной примеси (в хлебобулочном изделии) – хруст в хлебобулочном изделии, не характерный для данного вида хлебобулочного изделия, определяемый при разжевывании. Металломагнитная примесь (в хлебобулочном изделии пониженной влажности) – примесь в хлебобулочном изделии пониженной влажности, обладающая свойством притягиваться к магниту. Загрязненность (хлебобулочного изделия) – наличие на участках поверхности хлебобулочного изделия включений не свойственных данному виду хлебобулочного изделия. Подгорелость (хлебобулочного изделия) – частичное обугливание поверхности хлебобулочного изделия, связанное с карамелизацией в такой степени, которая обусловливает горький вкус. Лом (хлебобулочного изделия) – часть целого хлебобулочного изделия. Горбушка (хлебобулочного изделия) – часть хлебобулочного изделия, отделяемая от непочатого края хлебобулочного изделия. Крошка (хлебобулочного изделия пониженной влажности) – мелкая частица хлебобулочного изделия пониженной влажности, образующаяся при фасовании, упаковывании, укладывании и транспортировании изделий пониженной влажности. Зараженность (хлебобулочного изделия пониженной влажности) – наличие в хлебобулочном изделии пониженной влажности вредителей хлебных запасов, определяемого визуально. Болезнь (хлебобулочного изделия) – специфическое повреждение хлебобулочного изделия в результате развития микроорганизмов, делающее хлебобулочное изделие непригодным к употреблению. «Картофельная» болезнь (хлебобулочного изделия) – болезнь хлебобулочного изделия, вызванная аэробными споровыми бактериями и характеризующееся наличием у хлебобулочного изделия специфического неприятного запаха и слизистых нитей в мякише. Консервирование хлебобулочного изделия – комплекс технологических мероприятий, позволяющий сохранить потребительские свойства хлебобулочного изделия при хранении. Консервирование спиртом (хлебобулочного изделия) – консервирование хлебобулочного изделия путем обработки спиртом его поверхности с последующим упаковыванием. Стерилизация (хлебобулочного изделия) – консервирование упакованного хлебобулочного изделия путем тепловой обработки. Ступенчатая тепловая стерилизация (хлебобулочного изделия) – тепловая стерилизация хлебобулочного изделия в две и более стадий. Химическая стерилизация (хлебобулочного изделия) – стерилизация хлебобулочного изделия путем введения в рецептуру хлебобулочного изделия консервирующих веществ. 9.3 Теоретическая часть модуля 9.3.1 Причины, вызывающие дефекты хлебобулочных изделий Причинами дефектов хлебобулочных изделий могут быть пониженные хлебопекарные свойства муки и низкое качество другого сырья, нарушение режимов хранения сырья и его подготовки к производству, несоблюдение рецептуры, параметров технологического процесса приготовления теста, расстойки тестовых заготовок, выпечки, хранения и транспортирования хлебобулочных изделий. Основными причинами дефектности муки являются: повышенная или пониженная активность амилолитических и протеолитических ферментов, а также пониженное содержание клейковины или неудовлетворительное ее качество. 9.3.2 Дефекты хлеба, вызванные низк им качеством сырья 140 К дефектам хлеба, вызванным качеством сырья относятся: – посторонние запах и вкус; – хруст на зубах, обусловленный наличием песка в муке; – бледная окраска поверхности корки вследствие недостаточной сахаро- и газообразующей способности муки; – липкость и заминаемость мякиша хлеба; если мука смолота из проросшего или морозобойного зерна; – расплываемость подового хлеба, пониженные объем и пористость мякиша при использовании муки из зерна, пораженного клопом-черепашкой, муки свежесмолотой или слабой вследствие неполноценности белкового комплекса пшеницы, из которой эта мука получена. Посторонние запах или привкус могут вызываться наличием в муке примесей полыни, горчака или несоблюдением правил хранения муки, дрожжей и жировых продуктов. Горькополынный вкус и запах могут быть в той или иной степени устранены в процессе подготовки зерна к помолу и во время помола. На хлебозаводе вкус и запах горькополынной муки устранены быть не могут. Горький привкус готовым изделиям придает использование жировых продуктов с просроченным сроком хранения. Хруст на зубах и не свойственные хлебу запах и вкус могут появиться только при недосмотре работников лаборатории, допустивших в производство муку, вызывающую эти дефекты хлеба. Такие дефекты хлеба, как бледная окраска корки, липкость и заминаемость мякиша, расплываемость подового хлеба, пониженные объем и пористость мякиша могут быть вызваны переработкой муки с пониженными хлебопекарными свойствами. К основным видам пшеничной муки с пониженными хлебопекарными свойствами относят: – муку с крепкой клейковиной; – муку из проросшего зерна; – муку из зерна, поврежденного клопом-черепашкой; – муку из свежесмолотого зерна. Мука с крепкой, крошковатой или слоями рвущейся клейковиной может быть получена из зерна, высушенного при неправильных режимах сушки. Такое изменение свойств клейковины объясняется тепловой денатурацией белка и протеиназы муки. Как правило, такая мука имеет пониженную активность всех ферментов. Переработка такой муки дает изделия пониженного объема, с бледно окрашенной коркой, малоразвитой пористостью, часто с подрывами и трещинами. Способы улучшения: - увеличение дозы муки в опаре на 5-20%; - увеличение продолжительности замеса опары и теста на 5-7 мин; - увеличение продолжительности брожения опары и теста; - увеличение влажности опары и теста; - увеличение количества дрожжей на 30-50%; - применение улучшителей восстановительного действия, ферментных препаратов и комплексных улучшителей. Мука из проросшего зерна или выработанная с использованием в помольной смеси проросшего зерна обладает повышенной активностью ферментов, в основном амилолитических. Это отрицательно сказывается на свойствах мякиша хлеба, его объеме и форме. Причиной дефектности (хлеб из такой муки имеет красновато-бурую окраску корки, мякиш липкий, заминающийся) является повышенная активность амилолитических ферментов, наличие в активном состоянии альфа-амилазы. Атакуемость крахмала в муке из проросшего зерна повышена. В результате этого увеличивается газо- и сахарообразующая способность 141 муки. В тесте увеличивается содержание продуктов гидролиза крахмала: декстринов и сахаров. Для такой муки характерной является повышенная активность дифенолоксидазы, в результате чего из муки нормальной по цвету хлеб получается с темным мякишем, т. е. мука имеет повышенную способность к потемнению. Происходят также изменения в белково-протеиназном комплексе муки: возрастает активность протеиназы, в клейковинном комплексе частично разрушаются водородные и дисульфидные связи. Тесто из такой муки слабое, мажущееся, при брожении быстро разжижается. Все технологические мероприятия при переработке муки из проросшего зерна должны быть направлены на создание условий, при которых кислотность полуфабрикатов повышается. Повышение кислотности снижает температуру инактивации альфа-амилазы и за счет этого меньше образуется декстринов при выпечке. Декстрины придают мякишу хлеба липкость и заминаемость. А плохое качество клейковины в результате усиления протеолиза не обеспечивает хорошего объема и пористости изделий. Способы улучшения качества: - повышение кислотности полуфабрикатов; - повышение температуры в начале выпечки на 15-20С; - снижение температуры и продолжительности брожения полуфабрикатов; - увеличение дозы соли на 0,1-0,3%; - увеличение количества дрожжей на 50%; - применение молочной сыворотки, жидких дрожжей, КМКЗ, улучшителей окислительного действия, комплексных улучшителей. Во ВЗИППе (ныне МГУТУ) на кафедре ТХМКП разработан способ приготовления теста на жидкой молочной опаре, позволяющий улучшить качество хлеба при переработке муки из проросшего зерна. Жидкая опара готовится на молочной сыворотке с добавлением улучшителя окислительного действия. Мука с излишне растяжимой клейковиной получается из пшеницы, имеющей примесь зерен, поврежденных клопом-черепашкой. Хлеб из такой муки имеет пониженный объем и пористость, недостаточно эластичный мякиш, форма подового хлеба расплывчатая. Верхняя корка может быть покрыта мелкими неглубокими трещинами. Причиной дефектности муки является очень высокая активность протеолитических ферментов. В результате происходит снижение водопоглотительной способности теста, его газоудерживающей способности и формоустойчивости. Эти изменения зависят от состояния белково-протеиназного комплекса муки. Содержание в муке общего и белкового азота снижается, водорастворимых белковых веществ увеличивается. Повышается атакуемость белковых веществ протеолитическими ферментами. Увеличивается и активность альфа-амилазы и вследствие этого газо- и сахарообразующая способность муки. Технологические мероприятия при переработке такой муки должны быть направлены на снижение активности ферментов и укрепление белково-протеиназного комплекса муки. Тесто рекомендуется готовить опарным способом. Кислотность опары должна быть на 1-2, а теста на 1 град, выше нормы. Это тормозит действие ферментов, молочная кислота способствует набуханию коллоидов муки. Повышение кислотности достигают применением жидких дрожжей, молочной сыворотки, применением части спелого теста или опары. При брожении теста поддерживают температуру не выше 27-28 °С. Для улучшения реологических свойств теста при переработке дефектной муки разрешается снижение влажности опары на 2-3, теста на 1% против нормы. Хороший результат дает увеличение дозировки соли для обойной муки до 2, для сортовой муки до 1,8%. Наиболее эффективно применение улучшителей окислительного действия: аскорбиновой кислоты, иодата калия, персульфата аммония, перекиси кальция и др. Механизм их действия основан на окислении сульфгидрильных групп в белковых веществах, протеолитических ферментах и их активаторах. Образование под их действием 142 дисульфидных связей способствует упрочению белково-протеиназного комплекса. Продолжительность расстойки изделий из дефектной муки должна быть сведена до минимума. Выпечку производят при обычном режиме, можно на 10-20 °С повысить температуру выпечки. Также рекомендуется применять муку из зерна, поврежденного клопом- черепашкой, в смеси с мукой с чрезмерно сильной клейковиной. Мука с малыми сроками созревания после помола, особенно выработанная с использованием свежеубранного зерна, обладает пониженной водопоглотительной способностью, тесто трудно поддается машинной обработке (прилипает к оборудованию), тестовые заготовки в расстойке расплываются, что ведет к снижению выхода и качества хлеба. Возможно сочетание вышеуказанных признаков в одной партии муки. Например, мука может иметь пониженное содержание клейковины, крепкой по качеству, но с высокой автолитической активностью. В документах о качестве муки с пониженными хлебопекарными свойствами, поступающей на хлебозаводы, должна быть соответствующая отметка. Например, для муки, выработанкой из партии зерна с примесью пшеницы, поврежденной клопом-чарепашкой, с клейковиной по качеству III группы, в документах должно быть указано: «Мука выработана из пшеницы с примесьюо зерна, поврежденного клопом-черепашкой с клейковиной по качеству III группы». При этом следует иметь ввиду, что мукомольные предприятия должны обеспечить отпуск пшеничной муки для хлебопечения c клейковиной по качеству не ниже II группы. Качество клейковины можно определить на приборе ИДК-1 (ГОСТ 27839). Хлебопекарные свойства пшеничной муки в целом могут быть установлены по пробной лабораторной выпечке (ГОСТ 27669). В случае, если показатели объемного выхода хлеба из пшеничной муки высшего и первого сортов менее 400 см3/100 г и из муки второго сорта – менее 350 см3/100 г и формоустойчивости ниже 0,40 и 0,35, соответственно, она оценивается как мука с пониженными хлебопекарными свойствами. Отклонения в качестве пшеничной и ржаной муки, обусловленные, главным образом, содержанием в помольной смеси проросших зерен устанавливаются различными методами: – определение автолитической активности (ГОСТ 27495); – определение числа падения (ГОСТ 27676); – по эксспресс-выпечке «шарика» теста. Для получения хлеба удовлетворительного качества из муки с пониженными хлебопекарными свойствами рекомендуется в первую очередь использовать ее в смеси с мукой нормального качества. Соотношение муки с различными свойствами устанавливается производственной лабораторией на основании данных анализа и пробных выпечек. При отсутствии возможности улучшения качества хлеба путем составления смесей муки разных партий необходимо изменять режим приготовления теста, использовать улучшители и другие технологические мероприятия. В этих условиях следует усилить контроль за соблюдением установленных параметров технологического процесса – температуры, влажности, продолжительности брожения, кислотности полуфабрикатов, расстойки тестовых заготовок и др. 9.3.3 Дефекты хлеба, вызванные непра вильным проведением технологического процесса Дефекты хлеба, вызванные неправильным приготовлением теста Дефекты хлеба могут быть вызваны рядом отклонений от оптимального режима и 143 нормальной техники приготовления теста. Неправильная или неточная дозировка муки, воды, соли, дрожжей или дополнительного сырья соответственно влияет на качество хлеба. Отклонение влажности теста от величины, определенной расчетом для данного сорта хлеба, вызываемое неправильной или неточной дозировкой муки и воды, сказывается не только на ходе процесса приготовления хлеба, но и на его качестве. Повышенная влажность теста может вызвать чрезмерную расплываемость подовых изделий и заминаемость мякиша, кроме того с повышением влажности хлеба снижается его энергетическая ценность. Пониженная влажность теста может привести к получению хлеба недостаточного объема, с плотным, сухим на ощупь, слабо разрыхленным, быстро черствеющим мякишем. Уменьшение дозы дрожжей на замес теста замедляет брожение и расстойку, в результате чего готовые изделия имеют меньший объем и более плотный мякиш. Добавление в тесто чрезмерно горячей воды часто вызывает появление темных пятен или колец в мякише хлеба в результате клейстеризации крахмала. Горячая вода может также ухудшить состояние дрожжей, что снижает интенсивность брожения теста. Отсутствие соли или уменьшение ее количества вызывает образование липкого мякиша и повышенную расплываемость изделий, а также изменяет вкус и приводит к образованию более темноокрашенной корки. Передозировка соли тормозит все процессы, протекающие при созревании теста, в результате чего хлеб получается с бледноокрашенной коркой, низкого объема,с грубой толстостенной пористостью, с резким соленым вкусом. Недостаточный по длительности замес теста, либо неудовлетворительное техническое состояние тестоприготовительного оборудования могут привести к наличию в мякише хлеба комочков непромешенной муки. Деформация деж или неправильная их внутренняя конфигурация могут привести к тому, что и при нормальной длительности замеса на дне дежи будет оставаться слой непромешенной муки. Чрезмерная длительность замеса теста из слабой пшеничной муки может резко ухудшить структурно-механические свойства теста и привести к получению хлеба недостаточного объема, очень расплывчатого при выпечке на поду. Отклонения от заданной оптимальной температуры теста влияют на интенсивность брожения теста и его структурно-механические свойства, а в связи с этим и на качество хлеба. Повышенная температура вызывает интенсивное брожение теста. В результате тесто к моменту выпечки может содержать количество сахаров, недостаточное для нормального окрашивания корки. Кислотность такого хлеба окажется повышенной, и хлеб по этому показателю может быть нестандартным. Такие же дефекты хлеба могут быть результатом и чрезмерно длительного брожения теста, имевшего нормальную температуру. Пониженная температура или недостаточная длительность брожения теста приводят к тому, что оно идет на разделку и затем на выпечку недостаточно выброженным. В этом случае хлеб может иметь нормально или интенсивно окрашенную корку с характерными темноокрашенными вздутиями (пузырями). Мякиш такого хлеба будет иметь недостаточную кислотность, привкус дрожжей и может быть заминающимся и липковатым. На хлебе из недовыброженного («моложавого») теста часто наблюдаются подрывы и трещины корки. Образование высохшего слоя на поверхности теста в процессе брожения может произойти при низкой относительной влажности воздуха. В мякише хлеба, выпеченного из такого теста, могут попадаться участки (слои или полосы) более плотные и темные по сравнению с остальным мякишем. Недостаточная обминка теста или ее отсутствие обусловливают пониженный объем и неравномерную пористость мякиша хлеба. Чрезмерная обминка теста, особенно из слабой муки, ухудшает структурно-механические свойства теста и может привести к получению хлеба пониженного объема, а в случае выпечки на поду – повышенной расплываемости. Пониженное качество закваски или использование ее при замесе теста в небольших 144 количествах могут вызвать появление закала (особенно у формового хлеба), боковые подрывы хлеба, крупные подгорелые пузыри на его поверхности, отслоение верхней корки от мякиша. Мякиш имеет пониженную эластичность и плохо развитую пористость. Закал – это уплотненная беспористая полоса мякиша, которая обычно располагается у нижней корки (иногда возникает и кольцевой закал). Неудовлетворительные свойства теста можно исправить. Так, пересоленное тесто делят на две части, добавляют муку, воду, дрожжи, перемешивают и оставляют бродить. «Моложавое» тесто ставят в теплое помещение для дополнительного созревания. При замедленном брожении теста в него добавляют дрожжи, ферментные препараты (Амилоризин П10Х и др.), солодовый экстракт или немного сахара, перемешивают и оставляют на брожение. Перекисшее тесто «подмолаживают» – добавляют дрожжи, немного муки и сахара, теплую воду и оставляют на брожение в течение некоторого времени. Если свойства теста нельзя исправить, то его добавляют в небольших количествах при замесе новых порций. Дефекты хлеба, вызванные неправильной разделкой теста С целью избежания дефектов хлеба, вызванных неправильной разделкой теста, прежде всего необходимо правильно подбирать оборудование для выполнения различных операций этапа разделки теста. Использование тестоделителя с поршневым нагнетанием при делении теста для формового хлеба обусловливает получение изделий с неравномерной пористостью и грубой неровной коркой. Применение делителя со шнековым нагнетанием при производстве пшеничных подовых изделий вызывает ослабление клейковины и расплываемость готовых изделий. Неточная работа тестоделителя может быть причиной получения тестовых заготовок с недостаточной массой, которые подлежат отбраковке. Значительный зазор между чашей и спиралью округлителя может вызвать уменьшение массы изделий сверх допустимого в результате отщипывания кусочков теста. При большом зазоре между валками тестозакаточной машины тестовая заготовка плохо прорабатывается, изделие имеет крупную неравномерную пористость и пустоты в мякише. Перекос формующей или прессующей плиты тестозакаточной машины вызывает деформацию тестовых заготовок, которые приобретают в этом случае грушевидную форму. Применение загрязненных или плохо смазанных хлебных форм и листов ведет к загрязнению поверхности изделий, прилипанию изделий к листам (или формам), деформации поверхности. Недостаточная механическая проработка пшеничного теста при его округлении и закатке может привести к получению хлеба с неравномерной пористостью мякиша, с отдельными крупными порами или даже пустотами (полостями расслоения). Отсутствие операции округления при изготовлении булочных изделий из пшеничной сортовой муки обусловливает пониженный объем готовых изделий и недостаточно мелкую и равномерную пористость их мякиша. Неправильная форма кусков теста после закатки или иной завершающей операции формования неизбежно скажется и на форме хлеба или хлебного изделия. Укладка кусков теста в горячие хлебные формы приводит к образованию закала и потемнению боковых корок. Если объем формы меньше объема хлеба, то изделие имеет грибовидный выплыв в верхней части. Небрежное забрасывание кусков теста в формы обусловливает различную высоту формового хлеба на торцах. Многочисленные дефекты сдобных изделий могут возникать при небрежном ручном формовании заготовок. Так, при недостаточной смазке тестовых лепешек маслом нарушается слоистость мякиша, при излишней дозе масла изделие плохо разрыхляется. Недостаточная раскатка куска теста, несимметричные надрезы заготовки деформируют 145 изделие. Неправильная дозировка масла, повидла и другого сырья или отделочных полуфабрикатов не только нарушает рецептуру и массу изделия, но и ухудшает его внешний вид и вкусовые свойства. Халы и плетенки будут иметь разомкнутые концы жгутов, если при формовании жгуты соединялись между собою слабо. Отсутствие предварительной расстойки снижает пористость изделия. Небрежная укладка тестовых заготовок на листы или доски деформирует заготовки. Очень резко влияет на качество хлеба избыточная или недостаточная длительность расстойки или недостаточная относительная влажность воздуха, в среде которого она происходит. При недостаточной продолжительности расстойки форма изделия близка к шаровидной, на боковых корках образуются трещины и подрывы. У формового хлеба верхняя корка сильно выпуклая, подорванная с одной или двух сторон. Мякиш хлеба недостаточно эластичный. При избыточной продолжительности расстойки подовые изделия получаются плоскими и расплывчатыми вследствие ослабления клейковины и пониженного газообразования. Верхняя корка формового хлеба вогнутая, корытообразная. У гребешковых, сдобных и фигурных изделий теряется рельефность гребешка или рисунка. Дефекты хлеба, вызванные неправильной выпечкой Увеличенная продолжительность выпечки может привести к получению хлеба с чрезмерно толстой и темноокрашенной (горелой) коркой. При недостаточной продолжительности выпечки хлеб получается с заминающимся и влажноватым на ощупь («сыропеклым») мякишем. Слишком высокая температура выпечки может привести к получению хлеба либо с очень толстой и темноокрашенной коркой, либо с нормальной коркой, но недостаточно пропеченным, с заминающимся мякишем. Низкая температура выпечки является причиной получения хлеба с непропеченным мякишем и бледноокрашенной коркой. Подовые изделия при этом могут быть излишне расплывчатыми. Недостаточное увлажнение в первой фазе выпечки может привести к получению хлеба с матовой коркой, имеющей подрывы и трещины. Если капли воды попадают на поверхность тестовой заготовки, то это может быть причиной образования темноокрашенных пятен, а иногда и вздутий на поверхности корки. Слишком близкая укладка тестовых заготовок на поду или люльке приводит к появлению на боковых корках «притисков» (участков без корки в местах соединения двух тестовых заготовок), или «выплывов» мякиша, или бледноокрашенньх участков боковых корок. Неравномерное тепловое напряжение по ширине пода приводит к получению изделий с неравномерной окраской, разной толщиной корки и разным объемом. Небрежная пересадка заготовок для подового хлеба из расстойного шкафа в печь может привести к деформации изделий. Сильные удары и сотрясение тестовых заготовок при посадке их на под печи часто служат причиной отслаивания корок, а также причиной образования разрывов и пустот в массе мякиша. При выпечке изделий на загрязненных подиках, листах или в несмазанных формах возможно прилипание хлеба к этим поверхностям, что приводит к повреждению и загрязнению корок. При надрезании тестовых заготовок тупым ножом или ножом, не смоченным водой, края разреза будут неровными (рваными), гребешок (у гребешковых изделий) получится грубый и толстый. Сильные удары кисти при смазке поверхности тестовых заготовок перед выпечкой могут вызвать опадание заготовки, что ухудшит внешний вид и пористость изделия. Неравномерное опрыскивание водой тестовых заготовок перед выпечкой вызовет 146 неравномерную окраску поверхности хлеба. При чрезмерно сильном опрыскивании возможно прилипание изделий к поду печи. Отсутствие или недостаток пара в первой зоне печи значительно ухудшают состояние поверхности хлеба (корка становится седой, без глянца, с трещинами), снижается и объем хлеба. Избыточное увлажнение может вызвать образование сморщенной, резинообразной хлебной корки. Посадка тестовых заготовок подового хлеба на недостаточно нагретый под печи вызывает появление трещин или кольцевых подрывов вокруг нижней корки изделий. При выпечке формового хлеба на холодном поду у нижней корки может возникнуть закал. Дефекты хлеба, вызванные неправильным его перемещением и хранением после выпечки На хлебозаводах выпеченный хлеб перемещается от печей к циркуляционным столам по ленточным транспортерам и спускам. При переходе с одного транспортера на другой или при прохождении по спускам хлеб может деформироваться и повреждаться. При этом возможно отслаивание корок, в ржаном формовом хлебе иногда у нижней корки появляется «закал» (слой уплотненного беспористого мякиша). Укладка горячего хлеба в ящики со сплошными стенками и ящиков с горячим хлебом в вагонетки-платформы или в штабели приводит к тому, что влажность корки хлеба очень быстро повышается и корка быстро теряет ценимую потребителем хрупкость. То же наблюдается и при укладке горячего хлеба на стеллажи вплотную один к другому или в несколько слоев по высоте. Для того, чтобы не допустить образование «закала» рекомендуется укладывать горячий ржаной хлеб для остывания не на нижнюю корку, а на верхнюю или боковую, меняя через некоторое время положение изделий. 9.3.3 Болезни хлеба и способы их предупреждения Картофельная болезнь хлеба Картофельная болезнь – наиболее распространенное заболевание хлеба. Возбудителем ее являются спорообразующие бактерии, относящиеся к подвиду Вас. subtilis (картофельная палочка), которые распространены в почве, воздухе, растениях. Бактерии этого вида активно гидролизуют крахмал с образованием декстринов, что делает мякиш хлеба липким, тянущимся. Протеолитические ферменты этих бактерий разрушают белки до образования продуктов, которые придают зараженному хлебу резкий специфический запах. Споровые бактерии попадают в муку при размоле зерна, которое заражается главным образом в процессе уборки. Вегетативные клетки Вас. subtilis погибают при 75–80 °С, а споры сохраняют свою активность при 120 °С в течение 1 ч. Наиболее благоприятные условия прорастания спор и развития бактерий – температура около 40 °С, повышенная влажность, рН от 5 до 10, количество спор и активных бактерий. Для решения проблемы предупреждения картофельной болезни хлеба необходимо осуществлять контроль сырья и готовой продукции в целях выявления их микробиологической загрязненности. Существующие методы определения картофельной болезни хлеба дифференцируются на четыре группы: технологические, бактериологические, физические и биохимические. Наибольшее распространение получил технологический метод выявления путем пробной лабораторной выпечки хлеба по стандартной методике. По этому методу хлеб, приготовленный в лабораторных условиях, через 1,5-2 ч после выпечки заворачивают в бумагу, смоченную водой, либо упаковывают также в полиэтиленовый пакет и помещают в 147 термостат при температуре 36-38 ºС. Через 24 ч хранения хлеб разрезают ножом и органолептически определяют наличие заболевания (специфический запах и липкий мякиш). Если заболевание не выявлено, то хлеб выдерживают в аналогичных условиях до 36 ч. Результаты исследования муки записывают в специальный журнал и в удостоверение о качестве с указанием результатов проверки муки на зараженность картофельной палочкой в следующей формулировке: – не выявлена зараженность картофельной палочкой через 24 ч; – выявлена зараженность картофельной палочкой через 24 ч; – выявлена зараженность картофельной палочкой через 36 ч. Показатель «картофельной болезни» хлеба не является бракеражным для муки, поэтому мука, пораженная картофельной палочкой, с соответствующим удостоверением о качестве может быть направлена на хлебопекарные предприятия для промышленной переработки. Бактериологические методы основаны на выделении и установлении количественного содержания спор Вас. Subtilis в образцах муки, дрожжей и другого сырья, а также готовой продукции путем посева на плотные или жидкие питательные среды. К физическим методам относят ускоренный люминесцентный метод, основанный на способности колоний картофельной палочки под влиянием ультрафиолетовых лучей принимать ярко-желтую окраску. Во Франции предложен метод, позволяющий судить о количестве микроорганизмов по измерению электрического тока или значений потенциала, возбужденного микроорганизмами. Биохимические методы основаны на определении ферментативной активности Вас. Subtilis путем выявления продуктов расщепления белковых или углеводных компонентов муки или хлеба протеолитическими и амилолитическими ферментами бактарий. Метод, разработанный Т.Г. Богатыревой основан на определении протеолитической активности, которую выявляют при нанесении испытуемого материала на поверхность желатинового слоя фотоматериала и его последующего разжижения. Продолжительность анализа 6,5-7 ч. вместо 24 ч.. Этот метод включен в «Инструкцию по предупреждению картофельной болезни хлеба» для практического использования. Основные факторы, ингибирующие развитие картофельной болезни в хлебе, – повышенная кислотность, пониженная влажность, увеличенное содержание сахара и жира в рецептуре изделий (до 15–20% к массе муки), антибиотическая активность среды. В соответствии с этим на хлебозаводах и в пекарнях применяют способы подавления картофельной болезни хлеба путем повышения кислотности полуфабрикатов и готовой продукции. Используют различные подкисляющие компоненты, которые подразделяют на две группы: химические и биологические. К химическим средствам относятся молочная, уксусная, пропионовая кислоты и их соли (кальций уксуснокислый, пропионаты натрия, калия, кальция, диацетат натрия и др.). Их в виде растворов добавляют при замесе теста либо используют комплексные хлебопекарные улучшители, в состав которых эти соли входят. Уксусную кислоту вносят в количестве 0,1– 0,2% (в пересчете на 100% кислоту), уксуснокислый калий в количестве 0,2–0,3% к массе муки; пропионаты натрия, калия, кальция (Е 281, Е 282, Е 283) в количестве 0,3–0,5% к массе муки в виде водных растворов. К биологическим способам подавления картофельной болезни относится применение различных заквасок направленного культивирования. При этом используют: – мезофильные закваски кислотностью 18–22 град, приготовленные на чистых культурах молочнокислых бактерий Lactobacillus fermenti-27, в количестве 4–6% к массе муки; – концентрированные молочнокислые закваски (КМКЗ) кислотностью 16–18 град, полученные на чистых культурах L. plantarum-30 (4–6% к массе муки); – пропионовокислую закваску кислотностью 12–14 град, полученную на чистой культуре Propionibacterium shermani BKM-103 (4–6% к массе муки); – комплексную закваску на чистых культурах молочнокислых бактерий, 148 пропионовокислых бактерий и дрожжей кислотностью 6–9 град, (15–20% к массе муки). Наиболее интенсивный антибактериальный эффект оказывает пропионовокислая закваска. Хлеб, приготовленный на КМКЗ заболевал картофельной болезнью через 36 ч после выпечки, на мезофильной закваске через 48 ч, на пропионовокислой закваске через 72 ч. Эффективным средством торможения картофельной болезни хлеба в регионах России и Средней Азии с жарким климатом служат жидкие дрожжи, приготовленные по рациональной или усовершенствованной ГосНИИХП схемам с кислотностью 10–14 град и вносимые в тесто в количестве 25–30% в зависимости от способа его приготовления. Наиболее эффективно добавление в тесто пищевой добавки «Селектин» (ТУ 9291-00900479997–98) антибактериального действия, которая воздействует непосредственно на споры картофельной палочки, уничтожая их. Эта добавка приготовлена на основе бактериоцинов, выделенных при культивировании молочнокислых стрептококков. Дозировка этой добавки, из расчета на 100 кг муки: – при развитии болезни через 24 ч – 80–100 г: – при развитии болезни через 36 ч – 50 г. При использовании сильно зараженной муки (развитие болезни через 6–24 ч) дозировки могут быть увеличены (Инструкция по применению пищевой добавки «Селектин», ГосНИИХП, 1997). В лабораториях хлебопекарных предприятий проводится систематический контроль зараженности муки. Периодичность контроля устанавливается руководителем предприятия в соответствии с планом, схемой собственного производственного контроля, согласованного с центрами госсанэпиднадзора в субъектах РФ и на транспорте. В случае выявления зараженности муки картофельной палочкой и поражения хлеба картофельной болезнью необходимо поставить в известность центры госсанэпиднадзора в субъектах Российской Федерации и на транспорте, Госторгинспекции и Государственной хлебной инспекции. Переработка хлеба, пораженного картофельной болезнью категорически запрещается. Хлеб, пораженный картофельной болезнью, немедленно удаляется из производства, хранится в отдельном помещении с соблюдением условий, исключающих к нему доступ, и подлежит строгому учету. Гигиеническая экспертиза хлеба, пораженного картофельной болезнью, проводится специалистами центров госсанэпиднадзора в субъектах Российской Федерации и на транспорте в пределах своей компетенции в соответствии с «Инструкцией о порядке проведения гигиенической экспертизы пищевых продуктов в учреждениях санитарноэпидемиологической службы» (№ 2255-80). Результаты ее передаются в органы Государственного ветеринарного надзора для решения вопроса о направлении пораженного хлеба на корм скоту. Вопрос об утилизации хлеба, пораженного картофельной болезнью, должен решаться в соответствии с «Положением о проведении экспертизы некачественных и опасных продовольственного сырья и пищевых продуктов, их использования или уничтожения», утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации № 1263 от 29.09.97 г. Мука пшеничная с выявленным поражением картофельной палочкой через 24 и 36 ч может быть использована: – для выработки бараночных и сухарных изделий, печенья, пряников и мелкоштучных изделий массой 0,2 кг и менее; – для выработки ржано-пшеничных сортов хлеба (орловский, славянский и пр.). При выработке пшеничного хлеба из муки с выявленной зараженностью картофельной палочкой более 36 ч применяются химические и биологические средства, описанные выше. Санитарная обработка и дезинфекция оборудования и помещений проводятся в соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.545–96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий». 149 Плесневение Плесневение хлеба вызывается попаданием спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб, если условия его хранения способствуют этому, а также обсемененностью муки. Оптимальной температурой для роста плесеней является 20-40°С и повышенная влажность воздуха. Споры некоторых плесеней способны переносить высокую температуру и вызывать плесневение мякиша. Такими плесенями вызывается "меловая" болезнь хлеба. В мякише появляются белые пятна, которые через некоторое время высыхают и напоминают мел. Для предотвращения плесневения хлеба его следует выпекать с гладкой коркой, хранить в сухом проветриваемом помещении. Следует поддерживать хорошее санитарное состояние помещений, оборудования, на котором хлеб хранится. Если хлеб предназначен для длительного хранения, разрешается использование консервантов (солей пропионовой кислоты). Эффективным способом предотвращения плесневения хлеба является его упаковка во влагонепроницаемую пленку с предварительной стерилизацией поверхности хлеба 96% этиловым спиртом, тепловая стерилизация, ступенчатая тепловая стерилизация, химическая стерилизация. Оптимальными условиями для развития плесени являются температура 25– 35° С и относительная влажность воздуха 70–80%. Плесневые грибы сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах. Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесневевший хлеб непригоден к реализации и к вторичной переработке. Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего длительный срок хранения. Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают консервантами – этиловым спиртом или сорбиновой кислотой, а затем упаковывают. Сорбиновую кислоту или уксуснокислый кальций можно добавлять и в тесто. Хлеб с длительным сроком хранения, обработанный консервантами, хранится без порчи в течение нескольких месяцев. В соответствии с ГОСТ 12584 готовят батоны нарезные для длительного хранения, консервированные спиртом. Батоны после стерилизации 96% этиловым ректификованным спиртом упаковывают по две штуки в пакеты из полиэтиленовой нестабилизированной и неокрашенной пленки. Срок хранения таких батонов с момента выработки составляет 4 мес. Помимо обработки консервантами для стерилизации используют ступенчатую тепловую обработку. Такой хлеб хранят в специальной трехслойной упаковке. 9.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 1. Какие основные причины вызывают образование дефектов хлеба? 2.Какие виды пшеничной муки с пониженными свойствами могут поступать на предприятия? хлебопекарными 3.Какими способами можно повысить качество, хлеба при переработке муки со слабой клейковиной? 4. Какими способами можно повышенной активностью ферментов? улучшить 150 качество хлеба из муки с 5. Какими способами можно повысить качество хлеба из муки с короткорвущейся клейковиной? 6. Образование каких дефектов может вызвать повышенная влажность теста? 7. Какие дефекты вызывает недостаточная окончательная расстойка тестовых заготовок? 8. Назовите возбудителя картофельной болезни хлеба. 9. Какие способы применяют для подавления картофельной болезни хлеба? 10. Какие методы применяют для предотвращения плесневения хлеба длительного хранения? 9.7 Контролирующий тест 1. Основной причиной дефектов хлеба из муки из проросшего зерна является … . К1: повышенная активность протеолитических ферментов; К2: снижение активности ферментов; К3: высокая активность ферментов; К4: повышенная активность амилолитических ферментов; К5: повышенная влажность муки. 2. Хлеб из муки с крепкой клейковиной имеет… . К1: красновато – бурую окраску корки; К2: пониженный объем; К3: неприятный запах; К4: малоразвитую толстостенную пористость; К5: бледный цвет корки. 3. Подовый хлеб из муки, полученной из зерна с примесь зерен, поврежденных клопом – черепашкой, имеет … . К1:неприятный вкус; К2: пониженный объем; К3: бледный цвет корки; К4: повышенную расплываемость; К5: мелкие трещины на поверхности корки. 4. Формовой хлеб из муки, полученной из проросшего зерна, имеет … . К1: пониженный объем ; К2: повышенную расплываемость; К3: бледный цвет корки; К4: красновато – бурую окраску корки; К5: вкус сладковатый. 5. Повышенная влажность теста может привести к получению подового хлеба …. К1: недостаточного объема; К2: с грубой толстостенной пористостью; К3: чрезмерно расплывшегося ; К4: с бледно окрашенной коркой; К5: с мякишем влажным на ощупь и липким. 6. Пониженная влажность теста может привести к получению формового хлеба …. 151 К1: недостаточного объема; К2: округлой формы; К3: с бледноокрашенной коркой; К4: с крошковатым мякишем; К5: с грубой толстостенной пористостью. 7. Перерасстойка тестовых заготовок вызывает получение формового хлеба … . К1: плоского и расплывчатого; К2: с вогнутой, корытообразной верхней коркой; К3: с трещинами и подрывами; К4: с недостаточно эластичным мякишем; К5: недостаточного объема с подрывами на корке.. 8. Наибольший антибактериальный эффект для предупреждения картофельной болезни хлеба имеет … закваска. К1: мезофильная; К2: концентрированная молочнокислая; К3: пропионовокислая; К4: комплексная; К5: дрожжевая. 9. Основными факторами ингибирующими развитие картофельной болезни в хлебе являются: … . К1: повышенная кислотность; К2: антибиотическая активность среды; К3:пониженная влажность; К4: увеличенное содержание сахара и жира; К5: все факторы. 10.С целью предупреждения картофельной болезни (при развитии болезни через 24 часа) следует при замесе теста вносить … г на 100 кг муки пищевой добавки «Селектин». К1: 80-100; К2: 50; К3: 100-120; К4: 50-60; К5: 10-20. Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. Модуль 10. Качество хлебобулочных изделий 10.1 Методические указания по работе с модулем По завершении освоения этого модуля Вы должны уметь: 1. Квалифицированно определить, что в перерабатываемой на предприятии муке нуждается в улучшении. 152 2. Подобрать технологические приемы, параметры технологического процесса, способствующие получению хлеба из перерабатываемой муки, наиболее высокого качества, соответствующего требованиям ГОСТ. 3. Подобрать пищевые добавки – улучшители и оптимальные дозы, которые улучшают качество хлебобулочных изделий. 4. Рассчитать химический состав и пищевую ценность вырабатываемых хлебобулочных изделий. 5. Подобрать виды хлебобулочных изделий с повышенной пищевой ценностью, диетического назначения и организовать их выработку на предприятии. Для освоения данного модуля необходимо самостоятельно работать над модулем, изучить основные понятия модуля, теоретическую часть модуля, вопросы самопроверки с ответами и итоговый тест, который должен быть оценен преподавателем. 10.2 Словарь основных понятий модуля Качество хлеба: это совокупность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства хлеба и обеспечивают его безопасность для человека. Пищевая ценность хлеба: комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии и основных пищевых веществах (белках, жирах, углеводах, витаминах, минеральных веществах, пищевых волокнах). Энергетическая ценность хлеба: количество энергии, высвобождаемой в организме человека из пищевых веществ хлебобулочного изделия для обеспечения его физиологических функций. Биологическая ценность хлебобулочного изделия: показатель качества белка хлебобулочного изделия, отражающий степень соответствия его аминокислотного состава потребностям организма человека в аминокислотах для синтеза белка. Биологическая эффективность: показатель качества жировых отражающий содержание в них полиненасыщенных жирных кислот. компонентов хлеба, Безопасность хлеба: отсутствие опасности для жизни и здоровья людей настоящего и будущих поколений, определяемое соответствием хлеба требованиям гигиенических нормативов. Органолептические показатели качества хлеба: определяются показателями вкуса, цвета, запаха и консистенции, характерными для определенного вида, сорта хлебопекарной продукции. Физико-химические показатели качества хлеба: регламентируются требованиями соответствующие ГОСТ или ТУ, определяются в соответствии с общепринятыми методами (влажность %, кислотность град, пористость %, содержание сахара и жира % в изделиях, включающих в рецептуру это сырье). Мякиш (хлебобулочного изделия): внутренняя часть хлебобулочного изделия, образующаяся из теста в процессе выпечки. Состояние мякиша: характеристика мякиша хлеба, булочных изделий, мелкоштучных булочных изделий, включающая промесс, пропеченность, пористость. Промесс (хлебобулочного изделия): состояние характеризующееся отсутствием непромешенного сырья. мякиша хлебобулочного изделия, Пропеченность (хлебобулочного изделия): состояние мякиша хлебобулочного изделия, характерное для данного вида хлебобулочного изделия. 153 Пористость (хлебобулочного изделия): внутреннее состояние мякиша хлебобулочного изделия, характеризующееся наличием пор разного размера, определяемое визуально или инструментально. Эластичность мякиша (хлебобулочного изделия): свойство мякиша хлебобулочного изделия постепенно восстанавливать первоначальную форму после прекращения действия деформирующей нагрузки. Структура мякиша (слоеного хлебобулочного изделия): характеристика состояния мякиша слоеного хлебобулочного изделия. Внутреннее состояние (хлебобулочного изделия пониженной влажности) : состояние внутренней части хлебобулочного изделия пониженной влажности, определяемое органолептически. Хрупкость (хлебобулочного изделия пониженной влажности) – характеристика хлебобулочного изделия пониженной влажности, отражающая способность изделия разрушаться при малой деформации. Примечание: Хрупкость определяется органолептическим комплексом осязательных, зрительных и слуховых ощущений. Полная набухаемость (хлебобулочного изделия пониженной влажности): способность хлебобулочного изделия пониженной влажности связывать воду до получения однородной мягкой консистенции. Намокаемость (хлебобулочного изделия пониженной влажности): способность хлебобулочного изделия пониженной влажности связывать воду настолько, чтобы свободно разжевываться. 10.3 Теоретическая часть модуля Основной задачей хлебопекарных предприятий является выпуск хлебобулочных изделий наиболее высокого качества. Качество хлеба – это совокупность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства хлеба и обеспечивают его безопасность для человека. Качество хлеба зависти от качества сырья, в первую очередь от хлебопекарных свойств муки, способов и режимов технологического процесса приготовления хлеба и применения специальных пищевых добавок различного принципа действия, способствующих улучшению качества хлеба. 10.3.1 Современные способы улучшения качества хлеба Для решения вопроса об улучшении качества хлеба необходимо квалифицированно определить, что же в данной муке нуждается в улучшении, установить взаимосвязь отдельных факторов, влияющих на качество хлеба. В практике хлебопечения известны различные способы и приемы, позволяющие улучшить качество муки , теста, хлеба путем регулирования реологических свойств полуфабрикатов, активности ферментов, направленного воздействия на компоненты муки и теста. Можно осуществлять подбор партий зерна перед помолом или муки перед пуском в производство для оптимального сочетания количества и свойств клейковинных белков, активности амилолитических, протеолитических и других ферментов. При этом технологический процесс будет протекать без осложнений, а качество готовой продукции удовлетворять самым высоким требованиям. 154 10.3.2 Технологические мероприятия, повышающие качество хлеба К технологическим мероприятиям, повышающим качество хлебобулочных изделий можно отнести следующие: - оптимальные условия проведения технологических операций в соответствии с технологическими инструкциями и качеством муки – замеса и брожения полуфабрикатов, расстойки тестовых заготовок и выпечки хлеба; - применение усиленной механической обработки теста при его замесе для муки сильной и средней с целью ускорения созревания теста и улучшения качества хлеба; - применение «спелого» теста, с целью ускорения созревания теста, улучшения качества хлеба, его вкуса и аромата; - внесение жира в виде водно – жировой эмульсии с использованием поверхностно – активных веществ (лецитина, фосфатидного концентрата); - внесение части муки (3 – 5%) в виде заварок. Это особенно эффективно при использовании муки с пониженной газообразующей способностью. Заварки бывают осахаренные, неосахаренн ые, сбраженные, соленые. Добавление в тесто заварки повышает содержание сахара в хлебе, улучшает его качество, задерживает черствение; - замена прессованных дрожжей на активированные или инстантные; - молочная сыворотка широко используется в промышленном хлебопе-чении для улучшения качества пшеничного и ржаного хлеба, хлебобулочных и бараночных изделий. Применяется в количестве 5-20% к массе муки в тесте. Водорастворимые белки и минеральные соли сыворотки стимулируют жизнедеятельность бродильной микрофлоры. Белки и лактоза участвуют в реакциях меланоидинообразования, что улучшает вкус, аромат и окраску поверхности изделий. Молочная сыворотка положительно влияет на физи-ческие свойства клейковины. Ускоряет созревание полуфабрикатов, улучшает их подъемную силу, улучшает качество готовых изделий по всем показателям, замедляет черствение и несколько повышает выход хлеба за счет содержания сухих веществ (4-5%), повышает пищевую ценность хлеба. Молочную сыворотку добавляют при замесе опары и теста. Продолжительность брожения полуфабрикатов с сывороткой сокращается, что наряду с использованием других улучшителей дает возможность готовить тесто ускоренным способом. В последние годы предприятия молочной промышленности начали вырабатывать из натуральной молочной сыворотки сывороточные концентраты, содержащие 13-95% сухих веществ, имеющие длительный срок хранения. Это облегчает их использование в промышленности. 10.3.3 Применение хлебопекарных улучшителей Специальные добавки улучшители применяются в хлебопекарной промышленности более 70 лет. Их можно разделить на несколько групп. - Окислители : повышают газоудерживаюшую способность теста, укрепляют клейковину, ВПС муки. - Восстановители: повышают растяжимость клейковины, способствуют ускорению замеса теста, улучшают свойства теста при сокращенном тестоведении. - Ферментные препараты: повышают в тесте количество сбраживаемых сахаров, повышают газообразование в тесте, растяжимость теста, увеличивают объем хлеба, пористость - Эмульгаторы: способствуют получению водо-жировых эмульсий, улучшают реологические свойства теста /укрепляя или расслабляя клейковину/, повышают объем хлеба. 155 - Стимуляторы брожения: являются источником азотного питания для дрожжей, регулируют активную кислотность теста. - Комбинированные улучшители: состоят из двух или нескольких веществ, оказывающих различное влияние на компоненты теста. - Модифицированные крахмалы – улучшают качество хлеба, замедляют черствение. Вопрос о природе воздействия того или иного улучшителя неразрывно связан с вопросом оценки его с позиций санитарии и гигиены питания. Важным моментом является определение оптимальных дозировок улучшителей, так как многие из них при превышении доз могут оказать резко отрицательное влияние на свойства полуфабрикатов и хлеба. Эффективное использование улучшителей возможно только при точном знании того, что в муке нуждается в улучшении, в каком направлении нужно воздействовать на ее компоненты для получения хлеба хорошего качества. Улучшители окислительного действия. По сравнению с другими химическими улучшителями нашли более широкое распространение. К ним относятся: йодат калия КJO3, аскорбиновая кислота, перекись кальция CaO2 и многие другие вещества. Улучшители окислительного действия применяют в дозах от 0,001 до 0,03% к массе муки в тесте. Добавление этих препаратов обусловливает повышение газоудерживающей способности теста, его формоустойчивости, в результате чего объем хлеба повышается, пористость становится более тонкой и равномерной. Вопрос о механизме воздействия этих улучшителей в тесте сложный. Существует гипотеза, что окислители обусловливают окисление сульфгидрильных групп молекулы белка и тем самым увеличивают число дисульфидных связей, что укрепляет консистенцию теста. Перекись кальция применяется как окислитель в хлебопечении США. Улучшает структуру теста, водопоглотительную способность. Проведенные во ВЗИППе (Козьмина и Потавина) исследования показали возможность применения этого улучшителя при работе со слабой мукой. Оказывает сильное укрепляющее воздействие на клейковину муки, на формоустойчивость подового хлеба. Хорошо сочетается с молочной сывороткой, с препаратами амилолитических ферментов. Аскорбиновая кислота (витамин С) имеет то преимущество, что является природным продуктом, полезным для здоровья человека. Как улучшитель действует не сама аскорбиновая кислота, которая является энергичным восстановителем, а продукт ее окисления дегидроаскорбиновая кислота. Она образуется уже в момент замеса теста. Широкое применение аскорбиновая кислота находит при выработке хлеба ускоренными способами, особенно в комбинации с другими улучшителями. Улучшители восстановительного действия. Для улучшения реологических свойств теста и качества хлеба из муки пшеничной с излишне крепкой или короткорвущейся клейковиной применяют улучшители восстановительного действия, которые расслабляют клейковину и в связи с этим качество хлеба. К этой группе относят активаторы протеолиза – глютатион, цистеин, тиосульфат натрия. Модифицированный крахмал (МДК) или окисленный крахмал для хлебопечения выпускается двух видов: кукурузный окисленный и амилопектиновый окисленный. Каждый вид крахмала выпускается трех марок: А; Б, окисленный перманганатом калия; В, окисленный гипохлоритом кальция. Применение модифицированных крахмалов разных марок повышает гидрофильные свойства муки и увеличивает способность клейковины к набуханию. Это обеспечивает улучшение структурно-механических свойств теста и качества хлеба: возрастает объем, улучшается структура пористости и мякиш становится более эластичным, светлым. Хлеб более длительное время сохраняет свежесть. Ферментные препараты. Интенсификация биохимических процессов в полуфабрикатах путем добавления ферментов различного происхождения является одним из самых ранних способов улучшения качества хлеба. Главным источником ферментов, применяемых в 156 хлебопечении с древнейших времен, являлся солод - проросшее зерно ячменя, ржи или пшеницы. Солодовые препараты. Применяют для улучшения качества хлеба при муке с низкой газообразующей способностью в количестве 0,3-1,0% к массе муки в тесте. Солод и препараты из него содержат активные амилолитические, протеолитические и другие ферменты зерна. В солоде содержится большое количество отрубянистых частиц, поэтому его не добавляют в изделия из муки высшего сорта. Для улучшения качества хлеба целесообразнее использовать солодовые препараты. Они получаются сгущением солодовой вытяжки под вакуумом. В сиропообразных солодовых препаратах влажностью около 27% содержатся активные ферменты, мальтоза и продукты гидролиза белка. Применяются в количестве 1-3% к массе муки. Увеличивают объем хлеба, улучшают цвет корки, повышают вкусовые и ароматические свойства готовых изделий. Ферментные препараты плесневых грибов и бактерий. Эти препараты комплексные, т.е. при наличии нескольких ферментов обладают преимущественной активностью одного из них. Комплексные амилолитические ферментные препараты. Получают их из плесневых грибов и бактерий поверхностным или глубинным способом. Кроме активной альфа- амилазы содержат протеиназу и другие ферменты. В хлебопекарной промышленности России широкое применение нашел ферментный препарат Амилоризин П10Х, вырабатываемый из культуры плесневого гриба Aspergillus oryzae. Главная цель прибавления амилолитических препаратов к пшеничной или ржаной муке заключается в стимулировании брожения. В тесте происходит значительное повышение продуктов гидролиза крахмала, сбраживаемых Сахаров, повышается газообразование. Более высокое содержание восстанавливающих сахаров в тест е п ри водит к инт ен сифик аци и меланоидинообразования, к большему накоплению ароматических веществ. Объем хлеба повышается, структура пористости улучшается, хлеб медленнее черствеет. Амилоризин применяют с учетом качества муки и вида изделия. Наиболее целесообразно применять этот улучшитель для муки с крепкой, недостаточно эластичной клейковиной и пониженной активностью ферментов. В изделия, содержащие большое количество сахара, амилоризин добавлять не следует. Препараты глюкоамилазы. В отличие от альфа-амилазы глюкоамилаза гидролизует крахмал с образованием в качестве конечного продукта глюкозы. Получают препараты из плесневых грибов Aspergillus avamori и Rhieopus delamar. Введение препаратов глюкоамилазы в тесто значительно повышает содержание в нем глюкозы, интенсифицирует процесс брожения, что дает возможность сократить процесс сбраживания полуфабрикатов при одновременном улучшении всех показателей качества хлеба. Эффективно использование препаратов глюкоамилазы для получения гидролизатов пшеничной муки с высоким содержанием глюкозы. Гидролизаты целесообразно использовать при приготовлении опары или теста, а также для активации прессованных дрожжей. Процесс приготовления хлеба сокращается на 25-30%. Комплексный ферментный препарат Амилосубтилин Г10Х. Получают из бактерий Bac. Subtiels. Этот препарат также как и амилоризин, содержит в основном амилолитические ферменты. Альфа-амилаза амилосубтилина более термоустойчива и в большей степени изменяет структуру крахмала. Часть альфа-амилазы амилосубтилина остается активной в выпеченном хлебе. Передозировка амилосубтилина вызывает липкость мякиша из-за образования значительного количества декстринов. Применяется в дозах 0,0001-0,0002% к массе муки в тесте. Протеолитические ферменты в практике хлебопечения нашей страны не нашли широкого применения. За рубежом применяется препараты с преимущественно протеолитической активностью. Применяется при работе с мукой сильной, когда для получения хороших реологических свойств теста необходимо расслабить клейковину. При их 157 использовании процесс созревания теста протекает быстрее, в тесте образуются продукты гидролиза белковых веществ, интенсифицируется реакция меланоидинообразования. Эмульгаторы-поверхностно-активные вещества. ПАВ называются вещества, способные адсорбироваться на поверхности раздела фаз и понижать их поверхностное натяжение. Этим свойством обладают органические соединения, которые содержат наряду с полярными группами в молекуле углеводородные радикалы. Высокой поверхностной активностью обладают многие природные соединения, но большинство эмульгаторов получены синтетическим путем. Природные и синтетические ПАВ разделяются по своим физико-химическим свойствам на три группы: - анионактивные ПАВ - диссоциируют в водных растворах с образованием отрицательно заряженных ионов (соли высших жирных кислот). Примером является смесь додецил- и тетрадецилсульфатов натрия, получаемых при сульфатировании кокосового масла. Механизм их взаимодействия с белковыми веществами заключается в образовании ионных связей между отрицательно заряженными ионами ПАВ и положительно заряженными ионами белков. Имеют значение и водородные связи. Укрепляют клейковину и тесто. - неионогенные ПАВ - не диссоциируют на ионы. К этой группе относятся разнообразные продукты оксиэтилирования жирных кислот, спиртов, аминов, а также простые и сложные эфиры многоатомных спиртов. Неионогенные ПАВ - многие природные высокомолекулярные соединения и синтетические продукты, полученные на их основе. Большинство эмульгаторов относятся к этой группе. - к третьей группе относятся соединения со смешанной функцией (амфолиты). Сюда относятся фосфатиды животного и растительного происхождения. Большинство ПАВ представляют собой твердые или пастообразные вещества белого или желтого цвета. ПАВ используют для приготовления водно-жировых эмульсий, вводят в состав жиров (маргарин, пекарский жир с фосфатидами) и применяют для улучшения хлеба в количестве 0,25-1,0% к массе муки. ПАВ вводят в тесто вместе с жирами или в виде специальной пасты, где они представлены в виде смесей с другими улучшителями. В тесте ПАВ образуют комплексы с белками клейковины, зернами крахмала и частицами жира, что существенно влияет на свойства теста и на качество хлеба. 10.3.4 Многокомпонентные улучшители Состав большинства комплексных улучшителей отечественных и зарубежных фирм, как правило, включает следующие компоненты: - окислительные агенты (обычно аскорбиновая кислота), которые укрепляют излишне-растяжимую клейковину, характерную для муки из проросшего зерна или зерна, поврежденного вредной черепашкой; - ферментные препараты, позволяющие сократить продолжительность брожения теста; - эмульгирующие добавки, улучшающие эластичность теста и способст вующие продлению свежести готовых изделий; - сахаристые вещества, повышающие бродильную активность дрожжей; - минеральные соли, повышающие биологическую ценность продукта, а в некоторых случаях, например, при использовании пропионата кальция, предотвращающие развитие "картофельной болезни" хлеба. 10.3. 5 Пищевая ценность хлеба 158 Пищевая ценность хлеба – комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии и в основных пищевых веществах. Хлеб является важнейшим продуктом питания человека, поэтому его пищевая ценность имеет большое значение. Пищевая ценность хлеба зависит от содержания в нем необходимых организму человека веществ. К ним относятся белки, незаменимые аминокислоты, витамины, минеральные вещества. Для характеристики пищевой ценности хлеба важны также показатели его качества: вкус, аромат, разрыхленность мякиша, внешний вид. Имеют значение энергетическая ценность хлеба и способность усваиваться организмом. Хлеб обладает высокой пищевой ценностью, так как в его состав входят углеводы, жиры, белки, витамины, минеральные вещества. Углеводы. Содержание их в хлебе примерно 45%. Главную часть углеводов представляет крахмал. Это сложный полисахарид. Под влиянием амилолитических ферментов расщепляется до простых Сахаров. Клейстеризация крахмальных зерен в процессе выпечки хлеба облегчает работу пищеварительных соков и обеспечивает хорошую усвояемость готовых изделий. До 60% крахмала хлеба полностью усваивается организмом. В пшеничной муке высшего сорта крахмала больше, чем в муке низших сортов. В ржаной больше, чем в пшеничной того же сорта. К углеводам относятся также и собственные сахара: сахароза, мальтоза и глюкоза. Их очень небольшое количество. Простые сахара без изменения всасываются слизистой кишечника, дисахариды расщепляются до простых Сахаров и усваиваются также очень быстро. К углеводам хлеба относятся пищевые волокна, клетчатка и сопутствующие им высокомолекулярные углеводы (гемицеллюлозы, пентозаны), попадающие из оболочек зерна. Клетчатки в хлебе содержится от 0,1 до 2%. Больше ее в хлебе из муки низших сортов. Клетчатка не усваивается организмом человека. Играет важную роль в процессах пищеварения. Общая усвояемость углеводов хлеба 90-92%. Коэффициент усвояемости 0,95. Жиры. Содержатся в хлебе (без внесения по рецептуре) в количестве примерно 11,5%. В хлебе из муки низших сортов их больше. Жиры в организме являются энергетическим резервом и структурной частью всех тканей организма. В процессе питания жиры и углеводы частично заменяют друг друга. Усвояемость жира хлеба составляет 85-53% в зависимости от вида жира, введенного по рецептуре. Коэффициент усвояемости 0,93. Белки. В зависимости от сорта хлеба в нем содержится от 5 до 8% белка. Белки представляют собой сложные высокомолекулярные вещества, состоящие из большого количества аминокислотных остатков. Единственным источником образования белков в организме человека являются аминокислоты белков пищи. Они необходимы для образования и функционирования тканей организма. Не могут быть заменены другими веществами. Биологическая ценность белков связана с их аминокислотным составом и особенно с содержанием в них так называемых незаменимых (не синтезируемых в организме человека) аминокислот -триптофана, лейцина, изолейцина, валина, треонина, лизина, метионина и фенилаланина. Наиболее дефицитными из них являются лизин и треонин . Кроме того, качество белков тем выше, чем благоприятнее для организма человека соотношение в них отдельных незаменимых аминокислот. Белки хлеба не вполне полноценны, так как в них относительно не хватает таких незаменимых аминокислот, как лизин и треонин. Дефицит в указанных аминокислотах возрастает с использованием муки высших сортов. Суммарный аминокислотный состав хлеба становится биологически более ценным при употреблении его в сочетании с другими продуктами, например с молоком, творогом, мясом. Коэффициент усвояемости белков хлеба 0,75-0,87. Витамины. Хлеб является основным источником снабжения организма витаминами Вь В2 и РР (водорастворимые витамины). Витамин B1 принимает непосредственное участие в обмене углеводов в организме. Чем больше в пище углеводов, тем больше требуется витамина В1. Основное количество этого витамина содержится в наружных слоях зерна, поэтому его больше в муке низших сортов. Хлеб из обойной муки содержит больше витаминов. 159 Витамин В 2 принимает участие в процессах тканевого дыхания, способствует выработке энергии в организме. Витамин РР (никотиновая кислота) необходим для обеспечения процессов биологического окисления в организме. М ин еральн ые вещест ва. Являют ся рег улят орами многих физиологических процессов в организме. В хлебе содержатся фосфор, железо, калий, магний, медь, иод и др. Чем ниже сорт муки, тем больше в нем минеральных веществ. Энергетическая ценность - это важный показатель питательной ценности хлеба. Энергетическая ценность - способность выделять при "сгорании" в организме то или иное количество энергии. Энергетическая ценность основных питательных веществ: при окислении 1 г углеводов в организме освобождается в среднем 4,1 ккал, при окислении 1 г жиров 9,3 ккал, 1 г белков - 4,1 ккал. Белки, жиры и углеводы хлеба усваиваются организмом не полностью. При расчете энергетической ценности хлеба нужно учитывать коэффициент усвояемости этих веществ. Энергетическая ценность, ккал на 100 г хлеба: ржаного 198-200; пшеничного 219, булки городские 1с 267, сухари слив. 373, баранки 1с 319. Вкус и аромат. От этих показателей в большой степени зависит усвояемость хлеба. Правильно выпеченный хлеб, с румяной коркой возбуждает аппетит. Вкус и аромат хлеба зависят от состава и свойств используемого сырья и от процессов, протекающих в тесте при его брожении и выпечке. 10.3.6 Пути повышения пищевой ценности хлеба Химический состав хлеба не совсем полноценный в биологическом отношении. В хлебе недостаточно высокое содержание белков. Белки хлеба бедны незаменимыми аминокислотами: лизином и треонином. Недостаточно солей кальция, витаминов. Белковое обогащение хлеба. В качестве белковых обогатителей хлеба используют продукты животного и растительного происхождения. К обогатителям животного происхождения относятся яичный порошок, молочные продукты (обезжиренное молоко, молочная сыворотка и молочная пахта, цельное молоко, пищевой казеин, препараты кровяного белка и др.). Белки этих продуктов дополняют белки хлеба по аминокислотному составу. Эти белки хорошо усваиваются и повышают усвояемость белков растительного происхождения - хлеба. Из белковых веществ (продуктов) растительного происхождения для повышения белковой ценности хлеба наибольший интерес представляют продукты переработки бобов сои, белковые препараты из масличных и бобовых культур. Имеются в виду семена масличных растений: сои, хлопчатника, подсолнечника, рапса, арахиса и др. Их используют либо в виде муки или крупы из обезжиренных семян с содержанием белка 50-53%, либо производят из них так называемые концентраты и изоляты. Путем удаления из них небелковых веществ доводят содержание белка в них до 65-70%. Минеральное обогащение хлеба. Для оптимизации соотношения в хлебе солей кальция и фосфора его необходимо обогащать кальцием. В этих целях промышленность широко использует молоко и молочные продукты. Они содержат не только полноценные белки, но и в достаточном количестве и в легко усвояемой организмом форме кальций в виде лактата кальция. Хлеб, приготовленный с добавлением 3-5% сухого молока, содержит достаточное количество полноценного кальция. С этой целью применяют также рыбную муку. Для обогащения хлеба кальцием и фосфором применяют солод или солодовые ростки, которые содержат фермент фитазу (расщепляющую фитиновые соединения фосфора) и минеральные вещества: кальций, фосфор и др. 160 Повышение витаминной ценности хлеба. Хлеб обогащают витаминами введением натуральных молочных продуктов, соевой муки, дрожжей, солодовых ростков и других веществ, богатых витаминами. Можно вносить муку синтетические витамины – В 1, В 2 и PP, в пшеничную витаминизированную муку. Все эти витамины хорошо сохраняются в процессе приготовления хлеба. Улучшение показателей качества повышает пищевую ценность хлеба, так как повышают его усвояемость. Поэтому нужно проводить технологические мероприятия, способствующие улучшению объема хлеба, пористости, внешнего вида, вкуса, аромата и т.д. К таким мероприятиям относятся: смешивание разных партий муки, заваривание части муки для определенных сортов хлеба, активация прессованных дрожжей, внесение в тесто жира в виде водно-жировой эмульсии, оптимальный для данной муки способ приготовления теста. Важное значение имеет правильное использование различных добавок-улучшителей: ферментных препаратов, солода или его препаратов, улучшителей окислительного действия, ПАВ и др. Требования к хлебобулочным изделиям с целью профилактического воздействия на организм. Они основаны на особенностях молодого, растущего организма или наоборот стареющего. Обмены веществ в этих организмах протекают неодинаково. Хлебобулочные изделия, предназначенные для детского питания, должны быть богаты полноценными белками, витаминами, хорошо усвояемыми солями фосфора и кальция. Одним из путей повышения пищевой ценности булочных изделий для детей является их йодирование. С этой целью разработаны изделия, содержащие 1-3% к массе муки морской капусты. Разработаны специальные сорта изделий, содержащие повышенное количество железа, кальция и т.д. Разработка норм питания для взрослого населения является сложной из-за многочисленных причин. Имеются в виду специфические климатические условия, различная трудовая деятельность, а также физиологическое состояние. Важное значение имеет белковое обогащение хлеба. Особое внимание уделяется разработке рационального питания для лиц пожилого возраста. Первым требованием к рациону питания пожилых людей является умеренность, т.е. некоторое ограничение питания в количественном отношении, вторым - обеспечение высокой биологической полноценности пищевого рациона. Это может быть достигнуто за счет включения достаточного количества витаминов, микроэлементов, незаменимых аминокислот, фосфатидов и др. Необходимо снижать количество углеводов в хлебе. Следует его обогащать пищевыми волокнами, микрокристаллической целлюлозой (МКЦ). Для этого созданы такие сорта, как докторский, барвихинский, отрубной и т.д. Хлеб из муки цельносмолотого зерна. Норма потребления пищевых волокон в сутки – 30 гр. 10.3.7 Пищевая безопасность хлеба Пищевая безопасность хлеба – это отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешнего и будущих поколений, определяемое соответствием хлеба требованиям СанПиН 2.3.2. 1078-01. Пищевая безопасность хлеба должна быть абсолютной. Для этого необходимо осуществлять контроль за остаточным содержанием на зерне различных химических удобрений. Контроль за присутствием в целом зерне отдельных радиоактивных продуктов. Контроль за токсичными веществами, содержащимися в зерне, если оно зимует в поле на корню. На зерне могут содержатся афлотоксины, которые образуются плесневыми грибами Aspergillus flavus. 10.4 Вопросы для самоконтроля (тренинг) 161 1. Охарактеризуйте понятие «качество» хлеба. Какие показатели формируют «качество» хлеба? 2. Охарактеризуйте понятие пищевой ценности хлеба. От каких факторов она зависит? 3. Какие технологические мероприятия способствуют повышению качества хлебобулочных изделий? 4. Какие пищевые добавки – улучшители качества хлеба применяют в хлебопечении? 5. Какие ферментные препараты используют для повышения газообразующей способности муки? 6. Дайте определение поверхностно – активным веществам (ПАВ), применяемым при производстве хлебобулочных изделий. 7. Какие ПАВ укрепляют клейковину муки? 8. Какие модифицированные крахмалы применяют в хлебопечении? 9. Как повысить содержание пищевых волокон в хлебобулочных изделиях? 10. Пути повышения биологической ценности хлебобулочных изделий? Для уточнения правильности ответов на эти вопросы можно обратиться к материалам раздела 10.7. – ответы на вопросы самоконтроля. 10.5 Контролирующий тест 1.Качество хлеба – это … . Л1: комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии и основных пищевых веществах; Л2: совокупность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства хлеба и обеспечивают его безопасность для человека; Л3: совокупность характеристик хлебобулочных изделий, способных удовлетворять потребности человека в пище при обычных условиях их использования; Л4: комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии; Л5: комплекс свойств хлеба, обеспечивающих потребности человека. 2. Улучшению качества хлебобулочных изделий при переработке сильной муки способствует …: Л1: увеличение кислотности теста ; Л2: интенсивный замес теста; Л3: заваривание части муки; Л4: уменьшение кислотности теста; Л5: внесение улучшителей окислительного действия. 3. С целью повышения пищевой ценности хлебобулочные изделия обогащают кальцием путем внесения …: Л1: соевой муки; Л2: фосфатидных концентратов; Л3: обезжиренного сухого молока; Л4: измельченной скорлупы куриных яиц; Л5: меланжа. 162 4. С целью повышения пищевой ценности хлебобулочные изделия обогащают пищевыми волокнами путем внесения … . Л1: пшеничных отрубей; Л2: обезжиренного сухого молока; Л3: молочной сыворотки; Л4: измельченной скорлупы куриных яиц; Л5: микрокристаллической целлюлозы. 5. Улучшению качества хлебобулочных изделий при использовании муки с пониженной газо- и сахаробразующей способностью способствуют … . Л1: применение усиленной механической обработки теста при его замесе; Л2: применение «спелого» теста; Л3: замена прессованных дрожжей на дрожжи инстантные или активные; Л4: внесение жировых продуктов в виде водно – жировой эмульсии; Л5: внесение части муки в виде заварки. 6. Безукоризненной пищевой добавкой с точки зрения физиологии и гигиены питания является …: Л1: иодат калия; Л2: азодикарбонамид; Л3: аскорбиновая кислота; Л4: пероксид кальция; Л5: моноглицериды жирных кислот. 7. Улучшители восстановительного действия … . Л1: упрочняют и снижают атакуемость белковых веществ теста; Л2: уменьшают расплываемость подовых изделий; Л3: увеличивают объем хлеба; Л4: расслабляют клейковину; Л5: повышают силу муки, газо- и формоудерживающую способности теста. 8. Укрепляют реологические свойства теста … . Л1: мультиэнзимные композиции; Л2: улучшители восстановительного действия; Л3: ферментные препараты, обладающие липоксигеназной активностью; Л4: неионогенные ПАВ; Л5: анионактивные ПАВ. 9. При производстве изделий, в рецептуру которых входят жировые продукты целесообразно использовать ферментные препараты, обладающие … активностью: Л1: липолитической; Л2: гемицеллюлазной; Л3: амилолитической; Л4: протеолитической; Л5: цитолитической. 10. Внесение минеральных солей целесообразно рассматривать как фактор … хлеба. Л1: снижения энергетической ценности; Л2: повышения биологической ценности; 163 Л3: повышения пищевой ценности; Л4: повышения биологической эффективности; Л5: витаминной ценности. Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Если Вы ответили правильно, выполнили все контрольные и тестовые задания, то можете готовиться к получению заключительной оценки по дисциплине. Оценку знаний по дисциплине «Основы технологии хлеба, кондитерских и макаронных и макаронных изделий» проводит преподаватель путем использования зачетных вопросов, либо компьютерного тестирования. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля. 164 Вопросы для зачета: 1. Хлебопекарные свойства пшеничной муки. Основные показатели. 2. Сущность спиртового брожения теста. Основные и побочные продукты брожения. Методы определения затрат муки при брожении. 3. Применение молочной сыворотки при приготовлении хлебобулочных изделий. 4. Углеводно-амилазный комплекс пшеничной муки и его роль при брожении, расстойка тестовых заготовок и выпечке хлеба. 5. Характеристика процесса прогрева куска теста-хлеба при выпечке. Зависимость его от температуры увлажнения и воздуха в ПК. 6. Применение модифицированного крахмала. Оптимальные дозы и способы применения. 7. Подготовка основного и дополнительного сырья к пуску в производство. Прогрессивные способы хранения сырья. 8. Роль окислительных процессов при созревании пшеничной муки. 9. Сущность физико-механических, коллоидных и биохимических процессов при замесе теста. 10. Значение крупноты частиц муки для технологического процесса приготовления хлеба. Влияние степени повреждения крахмальных зёрен на водопоглотительную способность муки. 11. Характеристика интенсивности замеса теста, влияние интенсивности замеса на технологический процесс и качество готовых изделий. 12. Теплофизические процессы, протекающие при выпечке хлеба. Изменение температуры и влажности куска теста-хлеба. Роль увлажнения пекарной камеры. 13. Белково-протеиназный комплекс пшеничной муки и его роль в приготовлении пшеничного теста. 14. Биохимические процессы, протекающие при выпечке хлеба. 15. Технологические затраты и потери хлебопекарного производства. Пути снижения потерь и затрат 16. Приготовление пшеничного теста опарным и безопарным способами и их сравнительная оценка. 17. Усушка хлеба при хранении. Пути снижения усушки хлеба. 18. Витамины в хлебе и хлебобулочных изделиях. Обогащение хлебобулочных изделий витаминами 19. Способы приготовления ржаного теста. Характеристика аппаратурнотехнологических схем приготовления теста на больших густых заквасках. 20. Вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба. Пути улучшения вкуса и аромата хлеба. 21. Мероприятия, направленные на экономию сырья в хлебопекарной промышленности 22. Основные виды хлеба и хлебных изделий. Совершенствование ассортимента. 23. Замес пшеничного теста, биохимические и коллоидные процессы, происходящие при замесе. Роль клейковины. Значение интенсивного замеса. 24. Технохимический контроль технологического процесса на хлебозаводе. Точки контроля и показатели, по которым проводится контроль 25. Прессованные и сушеные хлебопекарные дрожжи. Показатели их качества. Количество и роль дрожжей при приготовлении теста. Методы подготовки дрожжей к пуску в производство. 26. Черствение хлеба, его сущность и мероприятия по замедлению. 27. Картофельная болезнь хлеба. Возбудители картофельной болезни. Методы борьбы с нею. 28. Разделка пшеничного теста. Процессы, происходящие при разделке теста. 29. Реакция меланоидинообразования и её роль в формировании вкуса и аромата хлеба. 165 30. Применение в хлебопечении улучшителей окислительного действия. Дозы и механизм действия улучшителей 166
