ОПД.Ф.10 Основы технологии машиностроенияx (новое окно)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ДИСЦИПЛИНЫ
«ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Специальность 151001.65 Технология машиностроения
Шифр и название специальности (направления) подготовки
Форма обучения заочная
Филиал ДВФУ в г. Арсеньеве
Кафедра Самолето- и вертолетостроения
Курс 4, семестр Лекции 14 час.
Практические занятия 4 час.
Семинарские занятия 0 час.
Лабораторные работы 4 час.
Консультации
Всего часов аудиторной нагрузки 22 час.
Самостоятельная работа 114 час.
Контрольные работы 1
Курсовые работы Зачет - курс
Экзамен 4 курс
Учебно-методический комплекс составлен в соответствии с требованиями государственного
образовательного стандарта высшего профессионального образования, утверждённого
28.02.2001 № 513 тех/дс..
Учебно-методический комплекс обсужден на заседании кафедры Самолето- и
вертолетостроения, протокол от «29» июня 2012 № 9 .
Заведующий кафедрой: профессор С.И. Феоктистов
Составитель: к.т.н., доцент В.Е. Лелюхин
29. 06. 2012
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
«ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Специальность 151001.65 Технология машиностроения
Шифр и название специальности (направления) подготовки
Форма обучения заочная
Филиал ДВФУ в г. Арсеньеве
Кафедра Самолето- и вертолетостроения
Курс 4, семестр Лекции 14 час.
Практические занятия 4 час.
Семинарские занятия 0 час.
Лабораторные работы 4 час.
Консультации
Всего часов аудиторной нагрузки 22 час.
Самостоятельная работа 114 час.
Контрольные работы 1
Курсовые работы Зачет - курс
Экзамен 4 курс
Рабочая программа составлена в соответствии с требованиями государственного
образовательного стандарта высшего профессионального образования, утверждённого
28.02.2001 № 513 тех/дс..
Рабочая программа обсуждена на заседании кафедры Самолето- и вертолетостроения,
протокол от «29» июня 2012 № 9 .
Заведующий кафедрой: профессор С.И. Феоктистов
Составитель: к.т.н., доцент В.Е. Лелюхин
29. 06. 2012
I. Рабочая программа пересмотрена на заседании кафедры:
Протокол от «_____» _________________ 200 г. № ______
Заведующий кафедрой _______________________ ______С.И. Феоктистов_____
(подпись)
(И.О. Фамилия)
II. Рабочая программа пересмотрена на заседании кафедры:
Протокол от «_____» _________________ 200 г. № ______
Заведующий кафедрой _______________________ ______С.И. Феоктистов_____
(подпись)
(И.О. Фамилия)
Введение
Дисциплина
«Основы
технологии
машиностроения»
входит
в
цикл
общепрофессиональных дисциплин и является одной из базовых в подготовке инженера по
специальности 151001.65 Технология машиностроения. В дисциплине рассматриваются
основные принципы формирования производственных и технологических процессов в
машиностроении, фундаментальные основы обеспечения качества деталей, машин и
механизмов в процессе их изготовления, причины возникновения и способы сокращения
погрешностей обработки и сборки изделий машиностроительного производства.
1. Цели и задачи дисциплины
Целью курса является формирование у студентов знаний, умений и навыков в
области производственных и технологических процессов, связанных с проектированием и
изготовлением машин, обеспечением требуемого качества деталей, сборочных единиц и
изделий в машиностроении, подготовка к освоению смежных дисциплин специальности, в
том числе дисциплины «Технология машиностроения».
Задачами курса являются изучение основных понятий в области технологии
машиностроения, принципов построения производственных и технологических процессов,
обеспечения качества деталей и изделий в машиностроении.
2. Начальные требования к освоению дисциплины.
Для изучения курса необходимо знание предшествующих дисциплин: технологические
процессы машиностроительного производства; метрология, стандартизация и сертификация;
технические измерения; резание материалов; режущий инструмент; металлорежущее
оборудование.
3. Требования к уровню освоения содержания дисциплины
В результате теоретического изучения дисциплины студент должен знать: структуру
технологических процессов, теорию и практические основы базирования в машиностроении,
теорию размерных цепей и методы технологических размерных расчетов, источники
образования и методы сокращения погрешностей при изготовлении деталей и изделий,
основные принципы разработки технологических процессов изготовления деталей и сборки
машин, методы обеспечения качества деталей и изделий в машиностроении.
В результате практического изучения дисциплины студент должен уметь:
определять структуру технологических
процессов обработки и сборки, назначать
технологические базы при обработке деталей на металлорежущих станках, разрабатывать
последовательность обработки деталей, рассчитывать величину ожидаемых погрешностей,
связанных с установкой, обработкой и сборкой деталей.
4. Объем дисциплины и виды учебной работы
4.1. Заочная форма обучения (6 лет - полн. / 4 года - сокращ. на базе СПО)
Распределение по
курсам
Вид учебной работы
Полная,
4 курс
Общая трудоемкость дисциплины
136
Лекции
14
Лабораторные занятия
4
Практические занятия
4
Всего самостоятельная работа
114
В том числе: контрольные работы
24
Вид итогового контроля
экзамен
5. Содержание дисциплины
5.1. Распределение учебного материала по видам занятий заочной формы обучения.
№
п/п
Наименование раздела дисциплины
Распределение
по видам (час)
ЛК ЛЗ ПЗ СРС
Основные положения и понятия технологии машиностроения.
5.1.1 Машина
как
объект
производства.
Производственный
и технологический процессы. Виды организации производства.
-
-
4
Изделия машиностроительного производства и их качественные
5.1.2 характеристики. Показатели качества и методы их оценки. Точность 2
изделий. Качество поверхностного слоя деталей.
-
-
4
Теория базирования и теория размерных цепей, как средство
5.1.3 достижения качества изделия. Базирование деталей в машиностроении. 4
Виды размерных цепей. Методы расчета размерных цепей, прямая и
обратная задачи. Технологические размерные расчеты.
-
1
20
Закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и
5.1.4 создания машины. Формирование качества деталей. Кинематические и 2
размерные связи.
-
-
4
Метод разработки технологического процесса изготовления машины,
обеспечивающий
достижение
ее
качества,
требуемую
производительность и экономическую эффективность.
5.1.5 Технологическая система (ТС) и ее элементы. Влияние параметров ТС 2
на точность обработки и качество изделий.
Факторы,
определяющие
экономические
характеристики
технологических процессов.
4
-
32
Принципы построения производственного процесса изготовления
5.1.6 машины. Технологическая подготовка производства. Заготовительное, механообрабатывающее и сборочное производства. Технологическая и
предметная специализации. Производственный цикл.
-
1
4
Технология сборки. Общая характеристика и функциональные задачи
5.1.7 технологических процессов сборки. Организационные формы сборки. Выбор методов достижения точности замыкающих звеньев при сборке.
-
-
8
Разработка технологического процесса изготовления деталей.
Структура технологического процесса. Описание технологического
5.1.8 процесса. Правила записи технологических операций и переходов.
Выбор и назначение технологических баз. Проектирование маршрута
обработки.
2
-
1
32
Систематические и случайные погрешности. Статистический анализ
5.1.9 точностных параметров деталей и изделий. Рассеяние размеров.
Законы распределения погрешностей.
2
-
1
6
Итого
14
4
4
114
5.3. Содержание лекционного курса.
5.3.1 Основные положения и понятия технологии машиностроения. Машина как объект
производства. Производственный и технологический процессы. Виды организации
производства. Поточное и непоточное производство.
5.3.2 Изделия машиностроительного производства и их качественные характеристики.
Показатели качества и методы их оценки. Точность изделий.
5.3.3. Теория базирования и теория размерных цепей, как средство достижения качества
изделия. Базирование деталей в машиностроении.
5.3.4. Базирующие свойства поверхностей. Классификация баз по числу лишаемых
степеней свободы. Обозначение базирующих точек. Базирование призматических,
цилиндрических, конических деталей. Необходимое количество базирующих точек.
5.3.5. Конструкторские, измерительные и технологические базы. Явные и скрытые
базы. Принципы совмещения и постоянства баз.
5.3.6. Основные принципы выбора баз. Опорное и выверочное базирование.
Обеспечение точности установки при выверочном базировании.
5.3.7. Виды размерных цепей. Технологические размерные расчеты. Методы расчета
размерных цепей, прямая и обратная задачи.
5.3.8. Закономерности и связи, проявляющиеся в процессе проектирования и создания
машины. Формирование качества деталей. Кинематические и размерные связи. Включение
детали в кинематические и размерные цепи станка.
5.3.9. Метод разработки технологического процесса изготовления машины,
обеспечивающий достижение ее качества, требуемую производительность и экономическую
эффективность. Технологическая система (ТС) и ее элементы.
5.3.10. Влияние геометрической точности элементов ТС на точность обработки.
Факторы, определяющие геометрическую точность элементов ТС.
5.3.11. Влияние упругих деформаций элементов ТС на точность обработки. Статическая
и динамическая жесткость ТС. Методы определения жесткости. Влияние параметров
заготовки на точность обработки
5.3.12. Влияние тепловых деформаций элементов ТС на точность обработки. Влияние
износа элементов ТС на точность обработки. Погрешности теоретической схемы обработки.
5.3.13. Погрешности установки деталей и пути их сокращения. Расчет погрешностей
базирования, закрепления и погрешностей, связанных с применением приспособления.
5.3.14. Факторы, определяющие экономические характеристики технологических
процессов. Принципы построения производственного процесса изготовления машины.
Технологическая подготовка производства. Заготовительное, механообрабатывающее и
сборочное производства. Технологическая и предметная специализации. Производственный
цикл.
5.3.15. Технология сборки. Общая характеристика и функциональные задачи технологи-
ческих процессов сборки. Организационные формы сборки. Выбор методов достижения
точности замыкающих звеньев при сборке.
5.3.16. Разработка технологического процесса изготовления деталей. Структура
технологического процесса. Описание технологического процесса. Правила записи
технологических операций и переходов. Выбор и назначение технологических баз.
Проектирование маршрута обработки.
5.3.17. Систематические и случайные погрешности. Статистический анализ точностных
параметров деталей и изделий. Рассеяние размеров. Законы распределения погрешностей.
5.4. Содержание практических и лабораторных занятий
Кол-во Номер раздела
Наименование практического занятия
часов
1
5.1.3
Выбор технологических баз. Разработка теоретических схем
базирования. Определение погрешностей базирования.
Определение и расчет составляющих погрешностей установки детали.
Анализ точности обработки.
5.1.5
Определение геометрической точности элементов токарного станка и
4
расчет погрешностей обработки, связанных с геометрическими
неточностями оборудования.
Определение динамической жесткости токарного станка
производственным методом. Расчет погрешностей обработки, связанных
с недостаточной жесткостью ТС.
Определение размерного износа режущего инструмента. Расчет
погрешностей обработки, связанных с износом.
1
5.1.6
Определение структуры технологического процесса обработки деталей
на металлорежущих станках.
1
5.1.8
Проектирование последовательности обработки детали. Правила записи
переходов и операций. Виды описания технологического процесса.
1
5.1.9
Статистический анализ параметров качества деталей и изделий.
6. Учебно-методическое обеспечение дисциплины
6.1 Основная литература
1. Виноградов, В.М. Технология машиностроения: Введение в специальность : учеб. пособие /
В.М. Виноградов,– М : Академия, 2007. – 176 с.
2. Маталин, А.А. Технология машиностроения : учебник / А.А. Маталин. – 3-е изд., стер. –
СПб. : Лань, 2010. – 512 с.
3. Сысоев, С.К. Технология машиностроения. Проектирование технологических процессов :
учеб. пособие / С.К. Сысоев, А.С. Сысоев, В.А. Левко. – СПб. : Лань, 2011. – 352 с.
6.2. Дополнительная литература
1. Базров,
Б.М. Модульная технология в машиностроении / Б.М. Базров. – М. :
Машиностроение, 2001. – 368 с.
2. Виноградов, В.М. Технология машиностроения. Введение в специальность : Учебное
пособие для вузов / В.М. Виноградов. - М. : Академия, 2006. - 176 с.
3. Колесов, И.М. Основы технологии машиностроения : Учебник для вузов / И.М. Колесов. 3-е изд., стер. - М. : Высш. шк., 2001. – 591 с.
4. Проектирование технологий машиностроения на ЭВМ : Учебник для вузов / Под ред. О.В.
Таратынова. - М. : МГИУ, 2006. - 519 с.
7.3 Электронные образовательные ресурсы
1. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения : учебник для вузов / Б.М. Базров. – 2-е
изд. – М. : Машиностроение, 2007. – 736 с. : ил. – http://e.lanbook.com/view/book/720/
2. Маталин, А.А. Технология машиностроения : учебник / А.А. Маталин. – 3-е изд., стер. –
СПб. : Лань, 2010. – 512 с. : ил. - http://e.lanbook.com/view/book/258/
3. Сысоев, С.К. Технология машиностроения. Проектирование технологических процессов :
учеб. пособие / С.К. Сысоев, А.С. Сысоев, В.А. Левко. – СПб. : Лань, 2011. – 352 с. : ил. http://e.lanbook.com/view/book/711/
8. Перечень типовых вопросов к экзамену и зачету.
1.Технология машиностроения как научная дисциплина. Производственный и технологический
процессы. Виды технологических процессов.
2. Структура технологического процесса. Технологическая операция и ее элементы.
3. Изделия машиностроительного производства и его элементы.
4. Трудоемкость и станкоемкость. Норма времени и норма выработки.
5. Виды описания технологических процессов.
6. Типы производства и их технологическая характеристика.
7. Показатели качества изделий, машин. Точность как один из важнейших показателей качества.
8. Показатели точности детали. Взаимосвязь показателей точности детали.
9. Рассеяние параметров точности деталей. Факторы, порождающие рассеяние.
10. Полигон распределения размеров. Практические и теоретические кривые рассеяния.
11. Закон нормального распределения размеров.
12. Закон равной вероятности.
13. Композиционные кривые и законы распределения.
14. Методика и задачи статистического анализа точности технологических процессов.
15.Теоретические основы определения положения твердого тела в пространстве. Классификация баз
по числу лишаемых степеней свободы.
16. Базирование призматических деталей.
17. Базирование длинных цилиндрических деталей.
18. Базирование коротких цилиндрических деталей.
19. Базирующие свойства коротких и длинных конических поверхностей.
20. Конструкторские, технологические и измерительные базы.
21. Принцип совмещения баз.
22. Принцип постоянства баз.
23. Основы выбора технологических баз.
24. Задачи, решаемые при выборе баз для первой операции.
25. Принципы выбора баз и последовательности обработки заготовок.
26. Три этапа достижения точности обработки заготовок. Причины возникновения погрешностей на
каждом этапе.
27. Погрешность установки заготовок и пути ее сокращения.
28. Погрешность базирования заготовок и пути ее сокращения.
29. Погрешность закрепления заготовок и пути ее сокращения.
30. Погрешность, вызываемая применением приспособлений и пути ее сокращения.
31. Способы статической настройки инструмента на размер. Погрешность настройки и пути ее
сокращения.
32. Факторы, влияющие на погрешность размера при обработке заготовки на станке.
33. Жесткость технологической системы, ее измерение. Податливость технологической системы, ее
измерение.
34. Влияние жесткости технологической системы на точность и производительность обработки.
Копирование погрешностей.
35. Погрешность обработки, вызываемая размерным износом режущего инструмента. Расчет
размерного износа.
36. Погрешности обработки, вызываемые качеством материала заготовок и их точностью.
37.Тепловые деформации технологической системы и их влияние на точность обработки.
38. Погрешности обработки заготовок, связанные с геометрическими неточностями станка.
39. Настройка станков на размер по пробным проходам и по пробным заготовкам.
40. Волнистость и шероховатость поверхности. Причины возникновения. Методы оценки
шероховатости.
41.Технологические размерные цепи. Виды и методика построения технологических размерных
цепей.
42. Элементы размерных цепей. Задачи, решаемые при расчете и анализе размерных цепей.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
ФИЛИАЛ В г. АРСЕНЬЕВЕ
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
151001.65 Технология машиностроения
г. Арсеньев
2012
Перечень типовых вопросов для итогового контроля.
1. Технология
машиностроения
как
научная
дисциплина.
Производственный
и
технологический процессы. Виды технологических процессов.
2. Структура технологического процесса. Технологическая операция и ее элементы.
3. Изделия машиностроительного производства и его элементы.
4. Трудоемкость и станкоемкость. Норма времени и норма выработки.
5. Виды описания технологических процессов.
6. Типы производства и их технологическая характеристика.
7. Показатели качества изделий, машин. Точность как один из важнейших показателей
качества.
8. Показатели точности детали. Взаимосвязь показателей точности детали.
9. Рассеяние параметров точности деталей. Факторы, порождающие рассеяние.
10.
Полигон распределения размеров. Практические и теоретические кривые рассеяния.
11.
Закон нормального распределения размеров.
12.
Закон равной вероятности.
13.
Композиционные кривые и законы распределения.
14.
Методика и задачи статистического анализа точности технологических процессов.
15.
Теоретические основы определения положения твердого тела в пространстве.
Классификация баз по числу лишаемых степеней свободы.
16.
Базирование призматических деталей.
17.
Базирование длинных цилиндрических деталей.
18.
Базирование коротких цилиндрических деталей.
19.
Базирующие свойства коротких и длинных конических поверхностей.
20.
Конструкторские, технологические и измерительные базы.
21.
Принцип совмещения баз.
22.
Принцип постоянства баз.
23.
Основы выбора технологических баз.
24.
Задачи, решаемые при выборе баз для первой операции.
25.
Принципы выбора баз и последовательности обработки заготовок.
26.
Три этапа достижения точности обработки заготовок. Причины возникновения
погрешностей на каждом этапе.
27.
Погрешность установки заготовок и пути ее сокращения.
28.
Погрешность базирования заготовок и пути ее сокращения.
29.
Погрешность закрепления заготовок и пути ее сокращения.
30.
Погрешность, вызываемая применением приспособлений и пути ее сокращения.
31.
Способы статической настройки инструмента на размер. Погрешность настройки и
пути ее сокращения.
32.
Факторы, влияющие на погрешность размера при обработке заготовки на станке.
33.
Жесткость технологической системы, ее измерение. Податливость технологической
системы, ее измерение.
34.
Влияние жесткости технологической системы на точность и производительность
обработки. Копирование погрешностей.
35.
Погрешность обработки, вызываемая размерным износом режущего инструмента.
Расчет размерного износа.
36.
Погрешности обработки, вызываемые качеством материала заготовок и их
точностью.
37.
Тепловые деформации технологической системы и их влияние на точность
обработки.
38.
Погрешности обработки заготовок, связанные с геометрическими неточностями
станка.
39.
Настройка станков на размер по пробным проходам и по пробным заготовкам.
40.
Волнистость и шероховатость поверхности. Причины возникновения. Методы
оценки шероховатости.
41.
Технологические размерные цепи. Виды и методика построения технологических
размерных цепей.
42.
Элементы размерных цепей. Задачи, решаемые при расчете и анализе размерных
цепей.
Тестовые задания по дисциплине «Основы технологии машиностроения»
Общие сведения
1. Цель предлагаемых тестовых заданий:
- определение уровня усвоения студентами знаний по дисциплине «Основы
технологии машиностроения» в соответствии с учебной программой.
2. Условия применения
Тестовые задания предназначены для студентов четвертого курса специальности
151001 Технология машиностроения для текущей промежуточной аттестации и оценки
знаний, результатом которой может быть допуск к экзамену или выставление зачета.
3. Структура заданий
Тесты сформированы в соответствии с разделами дисциплины, изучаемыми в
течение учебного семестра.
При работе с тестами студенту предлагается выбрать один вариант ответа из
четырех-пяти предложенных.
4. Время выполнения
На выполнение работы отводится 20-30 мин.
5. Оценка результатов выполнения заданий
Результаты выполнения работы оцениваются по пятибалльной шкале для
выставления аттестации или по системе «зачтено», «не зачтено». Опенка «отлично»
выставляется при правильном ответе на все вопросы. Оценка «хорошо» - при
правильном ответе на 80% вопросов. Оценка «удовлетворительно» - при правильном
ответе на 60% вопросов. Если количество правильных ответов составляет менее 60%,
выставляется оценка «неудовлетворительно», либо «не зачтено».
6. Рекомендации по выполнению тестовых заданий
В тестовых заданиях представлены вопросы и предлагаемые варианты ответов,
один из которых верный. Внимательно прочитайте каждый вопрос и варианты ответа.
Отвечайте только после того, как вы поняли вопрос, проанализировали варианты
ответа. Ответы записывайте на отдельном листе кратко, четко и разборчиво. В верхнем
правом углу листа укажите свою фамилию и номер группы. В качестве ответа
необходимо приводить только номер вопроса и номер правильного ответа (например:
4-а).
На выполнение задания отводится 30 мин. Рекомендуется отвечать на вопросы в
том порядке, в котором они приведены в задании. Если какой - то вопрос вызывает у
вас затруднение, то пропустите его и постарайтесь выполнить те, в которых вы
уверены. К пропущенному вопросу можно вернуться позже.
7. Содержание заданий
7.1 Тема: Основные понятия и определения. Виды производства в машиностроении.
Структура технологического процесса.
1. В число основных задач технологии машиностроения, как раздела науки, входит:
а) изучение способов достижения максимального к.п.д. машин и агрегатов;
б) обеспечение максимальной прочности изготавливаемых деталей и изделий;
в) разработка способов обеспечения качественных показателей изделий в процессе
изготовления;
г) разработка
способов
обеспечения
максимальной
эффективности
изготавливаемых машин и механизмов.
2. В число основных задач технологии машиностроения, как раздела науки, входит:
а) изучение способов обеспечения минимального трения в процессе работы
машин и механизмов;
б) обеспечение минимальной себестоимости процессов изготовления деталей,
машин и агрегатов;
в) обеспечение эффективного маркетинга изготавливаемых изделий с целью
достижения их конкурентоспособности;
г) обеспечение максимальных скоростей взаимных перемещений рабочих узлов в
готовых машинах и механизмах.
3. В машиностроительном производстве деталью может считаться:
а) любое изделие машиностроительного производства до момента окончательной
сборки машины или механизма;
б)
изделие, составные части которого подлежат соединению между собой
сборочными операциями;
в)
неразъемное изделие, состоящее из составных частей, соединенных сваркой,
пайкой, склейкой;
г)
изделие, изготовленное из однородного материала, без применения
сборочных операций.
4. Сборочной единицей в машиностроительном производстве считается:
а)
любое изделие машиностроительного производства до момента
окончательной сборки машины или механизма;
б)
только неразъемное изделие, состоящее из составных частей, соединенных
сваркой, пайкой, склейкой;
в)
изделие, изготовленное из однородного материала, без применения
сборочных операций;
г)
изделие, составные части которого подлежат соединению между собой
сборочными операциями.
5. В машиностроительном производстве к производственному процессу можно
отнести:
а)
транспортировку заготовок из материального склада на рабочее место;
б) контроль качества покупных изделий и материалов;
в)
упаковку и хранение готовых изделий;
г)
все ответы верные;
д) нет верного ответа.
6. В машиностроительном производстве к технологическим процессам можно
отнести:
а) процесс транспортировки заготовок из материального склада на рабочее место;
б) процесс раскладки по стеллажам и хранение готовых изделий;
в) процесс получения заготовок методом горячей штамповки;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
7. В машиностроительном производстве к производственным процессам можно
отнести:
а) организацию технологических участков по обработке деталей;
б) плановый ремонт технологического оборудования;
в) процессы строительства новых производственных зданий;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
8. В машиностроительном производстве к технологическим процессам можно
отнести:
а) процессы организации технологических участков по обработке деталей;
б) процессы планового ремонта технологического оборудования;
в) процессы сборки машин и агрегатов;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
9. В машиностроительном производстве технологическая операция - это:
а)
законченная часть технологического процесса, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной
единицы;
б) часть технологического процесса, состоящая из однократного перемещения
инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы,
размеров и качества поверхности заготовки;
в) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте.
г)
законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми
же средствами технологического оснащения при постоянных технологических
режимах и установке.
10.
В машиностроительном производстве технологический переход - это:
а)
законченная часть технологического процесса, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной
единицы;
б) часть технологического процесса, состоящая из однократного перемещения
инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы,
размеров и качества поверхности заготовки;
в) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте;
г)
законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми
же средствами технологического оснащения при постоянных технологических
режимах и установке.
11.
В машиностроительном производстве технологический установ - это:
а) фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой
заготовкой (или собираемой сборочной единицей) совместно с приспособлением
относительно инструмента или неподвижной части оборудования;
б) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте;
в)
законченная часть технологического процесса, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной
единицы;
г)
законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми
же средствами технологического оснащения при постоянных технологических
режимах и установке.
12.
В машиностроительном производстве рабочий ход - это:
а) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте;
б)
законченная часть технологического процесса, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной
единицы;
в) часть технологического процесса, состоящая из однократного перемещения
инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы,
размеров и качества поверхности заготовки;
г)
законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми
же средствами технологического оснащения при постоянных технологических
режимах и установке.
13.
В машиностроительном производстве технологическая позиция - это:
а) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте;
б)
законченная часть технологического процесса, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной
единицы;
в) фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой
заготовкой (или собираемой сборочной единицей) совместно с приспособлением
относительно инструмента или неподвижной части оборудования;
г)
законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми
же средствами технологического оснащения при постоянных технологических
режимах и установке.
14.
В структуре технологического процесса технологический переход является
частью:
а) рабочего хода;
б)
вспомогательного хода;
в) технологической операции;
г) производственного процесса;
д)
нет верного ответа.
15.
В машиностроительном производстве технологическая операция является
основной частью:
а) технологического перехода;
б)
технологического процесса;
в) технологического установа;
г) производственного процесса;
д)
рабочего хода.
16.
В структуре технологического процесса
непосредственной частью:
а) технологического перехода;
б)
технологического процесса;
в) технологического установа;
г) производственного процесса;
д)
рабочего хода.
позиция может являться
17.
В структуре технологического процесса технологический установ может
являться непосредственной частью:
а) технологического перехода;
б)
позиции;
в) производственного процесса;
г) технологической операции;
д)
рабочего хода.
18.
В структуре технологического процесса
непосредственной частью:
а)
вспомогательного хода;
б) производственного процесса;
в) технологического перехода;
г) технологической операции;
д)
нет верного ответа.
рабочий ход может являться
19.
В машиностроительном производстве термин «трудоемкость» означает:
а) себестоимость готового изделия, выраженная в рублях;
б) количество времени, необходимое для выполнения технологического процесса
или его части;
в) время, в течение которого занят станок или другой вид оборудования, при
выполнении технологического процесса или его части;
г) количество рабочих, участвующих в выполнении технологического процесса или
его части.
20.
В машиностроительном производстве термин «станкоемкость» означает:
а) время, в течение которого занят станок или другой вид оборудования, при
выполнении технологического процесса или его части;
б) стоимость оборудования, необходимая для выполнения технологического
процесса или его части, выраженная в рублях;
в) количество рабочих-станочников, участвующих в выполнении технологического
процесса или его части;
г) количество станков, необходимых для выполнения технологического процесса
или его части.
21.
В машиностроительном производстве норма времени - это:
а) заданное нормируемое количество деталей или изделий, подлежащих
изготовлению в единицу времени;
б) время, в течение которого занят станок или другой вид оборудования, при
выполнении технологического процесса или его части.
в)
время, установленное для выполнения технологической операции в
определенных организационно-технических условиях;
г) время, фактически затраченное на выполнение технологической операции в
определенных организационно-технических условиях;
22.
В машиностроительном производстве норма выработки - это:
а) время, в течение которого занят станок или другой вид оборудования, при
выполнении технологического процесса или его части;
б)
время работы, установленное для выполнения технологической операции в
определенных организационно-технических условиях;
в) заданное нормируемое количество деталей или изделий, подлежащих
изготовлению в единицу времени;
г) время, фактически затраченное на выполнение технологической операции в
определенных организационно-технических условиях.
23. К характерным особенностям единичного производства в машиностроении
относится:
а) применение специального технологического оборудования, предназначенного для
выполнения ограниченного круга технологических операций;
б)
применение специальных видов инструмента, обеспечивающих высокую
производительность при выполнении технологических переходов;
в) применение
широкоуниверсального
технологического
оборудования,
позволяющего обрабатывать детали различной конструкции и назначения;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
24. К характерным особенностям серийного производства в машиностроении
относится:
а) применение автоматических линий, высокопроизводительного специального
оборудования;
б)
применение универсального и специализированного оборудования,
специализированной и специальной технологической оснастки, стандартного и
специального инструмента;
в) закрепление каждой технологической операции за определенным рабочим
местом;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
25. К характерным особенностям крупносерийного и массового производства в
машиностроении относится:
а)
применение универсального и специализированного оборудования,
специализированной и специальной технологической оснастки, стандартного и
специального инструмента;
б) широкое применение автоматических линий, высокопроизводительного
специального оборудования, специальной технологической оснастки и инструмента;
в) применение
широкоуниверсального
технологического
оборудования,
позволяющего обрабатывать детали различной конструкции и назначения;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
26. К характерным особенностям поточного производства в машиностроении
относится:
а)
применение широкоуниверсального технологического оборудования,
позволяющего обрабатывать детали различной конструкции и назначения;
б) применение
универсального
и
специализированного
оборудования,
специализированной и специальной технологической оснастки, стандартного и
специального инструмента;
в) расположение технологического оборудования в последовательности выполнения
операций технологического процесса;
г) применение универсальной технологической оснастки, стандартных конструкций
режущего инструмента.
27. Технологическая
специализация
производственных
подразделений
в
машиностроении означает:
а)
организацию производственных участков с применением универсального и
специализированного оборудования различных
наименований
с целью
окончательной обработки деталей на данном участке
б) организацию производственных участков с применением станочного
оборудования одного наименования: фрезерного, токарного, сверлильного и т.п.;
в) организацию производственных участков с расположение технологического
оборудования в последовательности выполнения операций технологического
процесса;
г) применение
широкоуниверсального
технологического
оборудования,
позволяющего обрабатывать детали различной конструкции и назначения.
28. Предметная специализация производственных подразделений в машиностроении
означает:
а) организацию производственных участков с применением станочного
оборудования одного наименования: фрезерного, токарного, сверлильного и т.п.;
б) организацию производственных участков с расположение технологического
оборудования в последовательности выполнения операций технологического
процесса;
в)
организацию производственных участков с применением универсального и
специализированного оборудования различных
наименований
с целью
окончательной обработки деталей на данном участке;
г) применение
широкоуниверсального
технологического
оборудования,
позволяющего обрабатывать детали различной конструкции и назначения.
7.2 Тема: Обеспечение качества изделий в машиностроении. Точность
обработки деталей.
29. Под качеством продукции в машиностроении понимается:
а)
совокупность характеристик, позволяющих обеспечить выпуск изделия в
заданных условиях производства в необходимых количествах, с минимальной
себестоимостью;
б) регламентированное время работы изделия, установленное в паспорте изделия;
в)
совокупность свойств продукции, определяющих ее пригодность
удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением;
г)
положительная разность между величиной допуска на размер и
фактическим отклонением размера.
30. Под технологичностью деталей и изделий в машиностроении понимается:
а) точность выполнения размеров, заданных чертежом;
б) совокупность характеристик, позволяющих обеспечить выпуск изделия в
заданных условиях производства в необходимых количествах, с минимальной
себестоимостью;
в)
положительная разность между величиной допуска на размер и
фактическим отклонением размера.
г) совокупность свойств продукции, определяющих ее пригодность удовлетворять
определенным потребностям в соответствии с ее назначением.
31. Под точностью изготовления деталей в машиностроении понимается:
а) точность выполнения размеров, заданных чертежом;
б) точность геометрической формы поверхностей детали;
в)
точность взаимного расположения поверхностей детали;
г) все ответы верные;
д) нет верного ответа.
32. Кинематический вид связи в машинах и механизмах представляет собой:
а)
вид связи, определяющий требуемые взаимные положения исполнительных
поверхностей машин и механизмов;
б) вид связи, определяющий расстояние между поверхностями в машинах и
механизмах;
в)
вид
связи,
образующий
требуемое
относительное
движение
исполнительных поверхностей машин и механизмов;
г)
вид связи, определяющий точность взаимного расположения поверхностей
или поворотов поверхностей.
33. Размерный вид связи в машинах и механизмах определяет:
а) требуемое относительное движение исполнительных поверхностей машин и
механизмов;
б)
положительную разность между величиной допуска на размер и
фактическим отклонением размера;
в)
величину и точность взаимных перемещений исполнительных
поверхностей машин и механизмов;
г)
пригодность изделий удовлетворять определенным потребностям в
соответствии с их назначением.
34. При обработке детали размеры исполнительных поверхностей станка,
приспособления, инструмента и детали образуют:
а)
технологическую систему, определяющую характеристики жесткости и
податливости системы СПИД;
б)
положительную разность между величиной допуска на размер и
фактическим отклонением размера;
в)
размерную цепь, определяющую точность обработки;
г)
кинематическую цепь, определяющую требуемый вид относительного
движения инструмента и детали.
35. Размер детали, подлежащий обработке, является:
а)
промежуточным звеном размерной цепи, включающей размеры
исполнительных поверхностей станка, приспособления, инструмента и детали;
б) промежуточным звеном кинематической цепи, включающей кинематические
звенья станка, приспособления, инструмента;
в) замыкающим звеном кинематической цепи, включающей кинематические звенья
станка, приспособления, инструмента;
г)
замыкающим
звеном
размерной
цепи,
включающей
размеры
исполнительных поверхностей станка, приспособления, инструмента и детали.
36. Допуск замыкающего звена технологической размерной цепи по методу
максимума-минимума определяется как:
а) сумма верхних отклонений промежуточных звеньев, входящих в размерную
цепь;
б) сумма допусков промежуточных звеньев, входящих в размерную цепь;
в) среднее значение допусков промежуточных звеньев, входящих в размерную
цепь;
г)
разность сумм верхних и нижних отклонений увеличивающих звеньев
размерной цепи.
37. В число основных факторов, определяющих точность обработки деталей на
металлорежущих станках, входят:
а)
установка режимов резания, выбор материала режущего инструмента,
соответствие нормы времени на выполнение технологической операции;
б) установка детали, статическая настройка инструмента, динамическая настройка
инструмента;
в) обеспечение
точности
весовых
характеристик
технологических
приспособлений, инструмента, заготовок;
г)
обеспечение точности нормативных параметров окружающей среды на
рабочем месте.
38. Основными составляющими погрешности установки деталей являются:
а)
погрешность установки инструмента на размер, погрешность динамической
настройки технологического оборудования;
б) погрешности, связанные с геометрической неточностью станка, нежесткостью
технологической системы;
в) погрешность от износа инструмента, погрешность изготовления инструмента;
г)
погрешность базирования, погрешность закрепления, погрешность,
связанная с применением приспособления.
39. Основными факторами, влияющими на погрешность закрепления детали,
являются:
а)
погрешность базирования от несовпадения конструкторской и
технологической баз детали;
б) смена технологических баз детали в процессе обработки;
в) контактные деформации базовых поверхностей, деформации детали
и
приспособления;
г)
погрешность базирования, погрешность закрепления, погрешность,
связанная с применением приспособления.
40. В число основных способов, обеспечивающих сокращение погрешностей
закрепления детали, входят:
а)
совмещение конструкторской и технологической баз детали, обеспечение
постоянства баз в технологических операциях;
б) обеспечение точности изготовления и базирования технологического
приспособления;
в) повышение качества поверхностного слоя заготовок, выбор рациональной
конструкции зажимных приспособлений, применение зажимных устройств,
обеспечивающих постоянное усилие закрепления;
г)
сокращение погрешностей, связанных с геометрической неточностью
станка, нежесткостью технологической системы, неточностью настройки
инструмента.
41. В погрешность, связанную с применением приспособления, входят следующие
составляющие:
а)
погрешность установки детали, погрешность базирования детали,
погрешность закрепления детали;
б) погрешность установки инструмента, погрешность динамической настройки
инструмента, износ инструмента;
в) погрешности поверхностного слоя заготовок, неоднородность материала
заготовок, колебание усилий закрепления заготовок в приспособлении;
г) погрешность изготовления приспособления,
погрешность базирования
приспособления на станке, износ приспособления.
7.3 Тема: Погрешности обработки деталей, вызываемые геометрическими
неточностями оборудования.
42.
Геометрические неточности металлорежущего оборудования при обработке
деталей могут вызвать:
а) погрешность формы детали в продольном направлении;
б) погрешность формы детали в поперечном направлении;
в) погрешность размера детали;
г) погрешность взаимного расположения поверхностей;
д) все из указанных погрешностей;
е) ни одну из указанных погрешностей.
43.
Радиальное биение шпинделя токарного станка вызывает:
а) конусность обрабатываемого вала;
б) бочкообразность обрабатываемого вала;
в) огранку или овальность обрабатываемого вала;
г) все из указанных погрешностей;
д) ни одну из указанных погрешностей.
44.
Смещение задней бабки токарного станка в горизонтальной плоскости
приводит к:
а) седлообразности вала;
б) конусности вала;
в) овальности вала;
г) бочкообразности вала.
45.
Погрешность формы вала в продольном направлении пр.ф. изображенная на
рис. 1 скорее всего может быть вызвана:
пр.ф
Рис. 1
L
( 500 мм)
а) биением шпинделя токарного станка;
б) непараллельностью оси шпинделя направлению перемещения суппорта;
в) смещением задней бабки токарного станка;
г) непрямолинейностью и непараллельностью направляющих токарного станка к оси
центров.
46.
Наибольшую погрешность формы вала в продольном направлении вызывает
смещение задней бабки токарного станка:
а) в горизонтальной плоскости в направлении, перпендикулярном оси центров;
б) в вертикальной плоскости в направлении, перпендикулярном оси центров;
в) в горизонтальной плоскости в продольном направлении;
г) в равной мере для всех указанных направлений.
47.
При проведении замеров для определения точности направляющих
необходимо отжимать суппорт «на рабочего» с целью:
а) повышения безопасности проводимых работ;
б) устранения зазоров в сопряжении «суппорт-направляющие»;
в) устранения влияния погрешности формы мерного вала на точность измерения;
г) устранения влияния шероховатости поверхности мерного вала на точность
измерения.
48.
На точность определения погрешности направляющих токарного станка в
наибольшей мере из ниже перечисленных факторов могут повлиять:
а) погрешность поперечной формы мерного вала;
б) смещение задней бабки токарного станка в вертикальной плоскости;
в) погрешность продольной формы мерного вала;
г) шероховатость поверхностей центровых отверстий мерного вала.
49.
Если линия графика на рисунке 1 представляет собой прямую, наклонную к
оси абсцисс (оси L), то скорее всего направляющие токарного станка:
а) непрямолинейны;
б) непараллельны между собой;
в) непараллельны оси центров;
г) непрямолинейны и непараллельны оси центров.
50.
При проведении замеров точности направляющих токарного станка
погрешность формы мерного вала в продольном направлении следует:
а) суммировать с результатами замеров;
б) вычитать из результатов замеров;
в) суммировать или вычитать в зависимости от величины и направления погрешности
в каждом измеряемом сечении;
г) не учитывать.
51.
К случайным погрешностям размеров и формы обрабатываемых деталей
может привести:
а) непрямолинейность и непараллельность направляющих станка;
б) смещение задней бабки токарного станка;
в) люфт в отсчетных устройствах станка;
г) радиальное биение шпинделя.
52.
К систематическим погрешностям размеров и формы обрабатываемых
деталей может привести:
а) погрешность позиционирования резцедержателя токарного станка;
б) люфт в отсчетных устройствах станка;
в) непараллельность оси шпинделя токарного станка направлению перемещения
суппорта;
г) отклонение диаметров маховиков продольной и поперечной подач токарного
станка.
7.4 Тема: Жесткость и податливость технологической системы.
53. Под технологической системой принято понимать систему, включающую в себя
следующие составляющие:
а) детали, сборочные узлы и крепежные элементы собираемого изделия;
б) станок, приспособление, инструмент и деталь в процессе выполнения операций
обработки;
в) уменьшающие, увеличивающие и замыкающие звенья;
г) технологические, конструкторские и измерительные базы обрабатываемой на станке
детали.
54. Под жесткостью технологической системы принято понимать:
а) твердость и прочность элементов, входящих в систему;
б) свойство системы деформироваться под действием прилагаемой силы;
в) способность системы противостоять деформациям под действием прилагаемой силы;
г) способность системы не разрушаться под действием прилагаемой силы.
55. Под податливостью технологической системы принято понимать:
а) пластичность элементов, входящих в систему;
б) свойство системы деформироваться под действием прилагаемой силы;
в) способность системы противостоять деформациям под действием прилагаемой силы;
г) способность системы разрушаться под действием прилагаемой силы.
56. На точность диаметральных размеров и погрешность продольной формы детали при
токарной обработке в наибольшей мере влияет жесткость технологической
системы:
а) в осевом направлении;
б) в вертикальном направлении;
в) в радиальном направлении;
г) не влияет.
57. Статический метод определения жесткости технологической системы заключается
в:
а) определении величины отжатия в технологической системе под воздействием
известной силы резания при обработке детали;
б) определении величины отжатия в технологической системе при приложении
известной нагрузки в неработающем состоянии;
в) в использовании методов математической статистики и теории вероятности для
случайных величин;
г) определении температурных деформаций технологической системы в статическом
состоянии.
58. Динамический метод определения жесткости технологической системы
заключается в:
а) определении величины отжатия в технологической системе под воздействием
известной или расчетной силы резания при обработке детали;
б) определении величины отжатия в технологической системе при приложении
известной нагрузки в неработающем состоянии;
в) определение температурных деформаций технологической системы при обработке
детали на станке;
г) определении динамических нагрузок, действующих на шпиндельные опоры
металлорежущего станка в процессе обработки.
59. «Выхаживание» обрабатываемой поверхности при определении жесткости
технологической системы динамическим способом применяется с целью:
а) снижения шероховатости поверхности обрабатываемой детали;
б) достижения требуемой точности обрабатываемого размера;
в) устранения деформации в технологической системе от воздействия силы резания;
г) устранения погрешности обрабатываемого размера от износа инструмента.
60. Если график зависимости упругих деформаций (у) от прилагаемой нагрузки (Р) для
двух технологических систем описывается прямыми 1 и 2, то можно предположить,
что погрешности вызываемые упругими деформациями:
Р
а) в обоих системах одинаковы;
1
б) выше в технологической системе 1;
в) выше в технологической системе 2;
г) все ответы не верны.
2
у
61. Если жесткость технологической системы j=550 кг/мм, то можно предположить, что
деформация в системе составит 0,1 мм при нагрузке:
а) 550 кг;
б) 225 кг;
в) 5,5 кг;
г) 55 кг.
62. Если податливость технологической системы ω = 2 мкм/кг, то можно
предположить, что при нагрузке 20 кг, величина деформации составит:
а) 4 мкм;
б) 0,4 мкм;
в) 40 мкм;
г) 10 мкм.
63. При обработке на токарном станке длинного вала погрешность формы вала в
продольном направлении может возникнуть вследствие:
а) неправильной настройки на обрабатываемый размер;
б) недостаточной жесткости технологической системы;
в) биения шпинделя;
г) нестабильности скорости резания;
д) различных значений жесткости технологической системы в направлении оси
центров.
7.5 Тема: Погрешности обработки деталей, вызываемые размерным износом
режущего инструмента.
64. Под размерным износом режущего инструмента понимается:
а) высота площадки износа hз по задней поверхности;
б) износ лезвия инструмента в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой
поверхности;
в) время работы инструмента до переточки;
г) отношение величины износа лезвия инструмента на участке нормального износа к
времени работы.
d
65. Путь резания при токарной обработке цилиндрической детали (рис.1) определяется
как:
а) длина обрабатываемого участка детали ℓ;
б) расстояние, которое пройдет лезвие инструмента
до полного затупления;
в) длина винтовой траектории движения вершины лезвия режущего
ℓ
Рис. 1
инструмента относительно детали, рассчитываемая по формуле L 
 d
1000S
г) расстояние, пройденное резцом на участке нормального износа.
66. При работе вновь заточенным инструментом наиболее вероятен:
а) нормальный износ;
б) начальный износ;
в) катастрофический износ;
г) относительный износ.
;
67. При исследовании размерного износа инструмента и проведении замеров
положения вершины резца, резец необходимо охлаждать с целью:
а) повышения безопасности работы;
б) повышения качества обрабатываемой поверхности;
в) устранения влияния температурных деформаций инструмента;
г) повышения точности обрабатываемого размера.
68. Относительный износ режущего инструмента представляет собой:
а) величину размерного износа инструмента на 1 км пути резания;
б) величину, характеризующую интенсивность размерного износа инструмента в
определенных условиях обработки;
в) оба утверждения верны;
г) оба утверждения не верны.
69. При увеличении подачи токарного резца, при прочих равных условиях путь
резания, пройденный инструментом:
а) увеличивается;
б) уменьшается;
в) не изменяется.
70. При увеличении оборотов шпинделя токарного станка, при прочих равных
условиях путь резания, пройденный резцом:
а) увеличивается;
б) уменьшается;
в) не изменяется.
71. При относительном износе 7 мкм/км и пути резания 500 м, можно предположить,
что величина размерного износа составит:
а) 35 мкм;
б) 3,5 мкм;
в) 7 мкм;
г) 14 мкм.
72. В процессе обработки цилиндрической детали на токарном станке положение
вершины резца может меняться в радиальном направлении только:
а) к оси детали;
б) от оси детали;
в) в различном направлении в зависимости от степени влияния соответствующих
факторов;
г) положение вершины резца относительно оси детали остается неизменным.
73. Для расчета погрешности формы вала в продольном направлении от износа
инструмента необходимо знать величину:
а) величину износа резца по задней поверхности;
б) размерного износа резца на соответствующем участке обработки;
в) величину начального износа резца;
г) время работы резца до переточки.
74. Высота площадки износа резца по задней поверхности hз:
а) является величиной размерного износа инструмента;
б) является критерием режущей способности инструмента;
в) показывает величину, на которую необходимо поднастроить режущий инструмент,
для обеспечения точности обработки;
h
3
г) характеризует величину образующегося нароста.
75. При обработке длинных цилиндрических деталей на токарных станках наиболее
вероятным следствием размерного износа является:
а) погрешность формы детали в поперечном направлении;
б) погрешность формы детали в продольном направлении;
в) огранка детали;
г) все из указанных погрешностей.
7.6 Тема: Базирующие свойства поверхностей.
76. Установочная база лишает деталь ___ степеней свободы и включает в себя __
опорные точки:
а) 2,4;
б) 2,2;
в) 3,2;
г) 3,3.
77. Направляющая база лишает деталь___степеней свободы и включает в себя___
опорные точки:
а) 1,1;
б) 2,1
в) 2,2;
г) 3,3.
78. Опорная база лишает деталь___ степеней свободы и включает в себя___ опорные
точки:
а) 2,2;
б) 1,1;
в) 2,4;
г) 1,2.
79. Двойная направляющая база лишает деталь __степеней свободы и включает в себя
___ опорные точки:
а) 4,4;
б) 4,2;
в) 2,2;
г) 2,4.
80. Двойная опорная база лишает деталь___степеней свободы и включает в себя
___опорные точки:
а) 2,4;
б) 4,4;
в) 1,2;
г) 2,2.
81. Длинную цилиндрическую поверхность детали целесообразно использовать как:
а) опорную базу;
б) направляющую базу;
в) установочную базу;
г) двойную направляющую базу.
82. Плоскую поверхность, имеющую достаточно протяженные размеры в 2-х
координатных направлениях целесообразно использовать как:
а) двойную опорную базу;
б) установочную базу;
в) двойную
направляющую базу; г) опорно-центрирующую базу.
83. Плоскую поверхность, имеющую достаточно протяженный размер в одном
координатном направлении целесообразно использовать как:
а) установочную базу;
б) двойную опорную базу;
в) направляющую базу;
г) двойную направляющую базу.
84. Плоскую поверхность, имеющую ограниченные размеры в обоих координатных
направлениях целесообразно использовать как:
а) опорно-центрирующую базу; б) опорную базу;
г) направляющую базу.
в) двойную опорную базу;
85. Короткую цилиндрическую поверхность достаточно большего диаметра
целесообразно использовать как:
а) двойную направляющую базу;
б) опорную базу; в) установочную базу;
г) двойную опорную базу.
7.5 Тема: Базирование деталей при обработке на металлорежущих станках.
86. Выберите схему базирования с необходимым и достаточным количеством
базирующих точек для операции подрезки торца в размер l при обработке партии
деталей типа «вал» на настроенном станке:
а)
б)
l
l
г)
в)
l
l
87. Выберите схему базирования с необходимым и достаточным количеством
базирующих точек для операции фрезерования лыски в размеры чертежа при
обработке партии деталей типа «диск» на настроенном станке:
3,4
а)
б)
900
h
h
900
1,2
в)
г)
900
h
h
900
б)
h
h
1,2
d
а)
d
88. Выберите схему базирования с необходимым и достаточным количеством
базирующих точек для операции сверления отверстия в размеры чертежа при
обработке партии деталей типа «кронштейн» на настроенном станке:
г)
h
h
d
в)
d
3
1,2
1,2
1,2
3
3
(*вид сверху)
89. Конструкторская база в обработке резанием рассматривается как поверхность
детали, которая определяет положение :
а) обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента;
б) других поверхностей детали при помощи размерных связей;
в) обрабатываемой поверхности детали относительно базовых поверхностей станка
или приспособления;
г) измерительного инструмента относительно детали.
90. Технологическими базами являются поверхности детали, которые определяют
положение:
а) детали в сборочном узле или механизме;
б) детали при ее обработке на станке или в приспособлении;
в) измерительного инструмента относительно детали;
г) других поверхностей детали при помощи размерных связей.
91. Измерительной базой является поверхность детали, :
а) которая определяет положение детали при настройке режущего инструмента на
размер;
б) от которой производится отсчет размера при контроле детали мерительным
инструментом;
в) от которой задан размер на чертеже;
г) которая определяет положение детали при измерении размеров, заданных чертежом.
92. Совмещение баз при обработке деталей на металлорежущих станках позволяет:
а) определить положение детали относительно базовых поверхностей станка или
приспособления;
б) исключить погрешность обрабатываемого размера, связанную с базированием
детали;
в) повысить точность измерения детали;
г) уменьшить погрешность обрабатываемого размера, связанную с закреплением
детали.
93. Использование постоянных баз на различных операциях при обработке деталей на
металлорежущих станках позволяет:
а) повысить точность измерения деталей;
б) значительно повысить точность настройки режущего инструмента на
обрабатываемый размер;
в) значительно уменьшить погрешности взаимного расположения обрабатываемых
поверхностей детали;
г) уменьшить погрешность обрабатываемого размера, связанную с закреплением
детали.
94. Погрешность базирования от несовпадения конструкторской и технологической баз
при обработке деталей на металлорежущих станках определяется как :
а) разность предельных расстояний технологической базы обрабатываемых деталей от
установленного на размер режущего инструмента;
б) величина допуска на размер, связывающий технологическую базу детали и
обрабатываемую поверхность;
в) разность предельных расстояний конструкторской базы обрабатываемых деталей от
отсчетного устройства мерительного инструмента;
г) величина допуска на размер, связывающий конструкторскую и технологическую
базы.
95. Для уменьшения погрешности базирования от несовпадения конструкторской и
технологической баз при обработке деталей на металлорежущих станках
необходимо:
а) изменить допуск на размер, связывающий конструкторскую и измерительную базы
обрабатываемой детали;
б) пересчитать допуски на размеры, связывающие конструкторскую и технологическую
базы детали и обрабатываемую поверхность;
в) повысить точность настройки режущего инструмента на обрабатываемый размер;
г) повысить точность мерительного инструмента, применяемого для контроля
обрабатываемых деталей.
Оценка качества контрольных тестов
Менее 60 %
От 61 % до 74 %
От 75 % до 89 %
От 90 % до 100 %
не зачтено
зачтено
зачтено
зачтено
неудовлетворительно
удовлетворительно
хорошо
отлично