технологии перерабатывающих отраслей
реклама
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ КЕМЕРОВСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Н.И. Конова, Г.И. Назимова ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ОТРАСЛЕЙ АГРОПРОМЫШЛЕННОГО КОМПЛЕКСА: ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОПЕКАРНОГО, МАКАРОННОГО И КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА Учебное пособие Для студентов вузов Кемерово 2005 2 УДК 664.6+664.143 (075) ББК 36.83+36.86я7 К64 Рецензенты: И.Ю. Резниченко, доцент кафедры «Товароведение и экспертиза товаров» Российского Государственного Торгово-Экономического университета Кемеровского института, канд. техн. наук; И.И. Портнова, экономист ОАО «Кемеровский кондитерский комбинат» Рекомендовано редакционно-издательским советом Кемеровского технологического института пищевой промышленности Конова Н.И., Назимова Г.И. К64 Технологии перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса: Технология хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств: Учебное пособие -/Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. - Кемерово, 2005. - 156 с. ISBN 5-89289-335-9 В пособии приведены сведения об основных видах сырья, используемых при производстве хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий: их технологические свойства; требования к их качеству; способы хранения и принципы подготовки к производству. Дана краткая характеристика отраслей; приведен ассортимент изделий; описаны технологические схемы производства. Учебное пособие предназначено для студентов направления 060000 «Специальности экономики и управления» специальности 060800 «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)» всех форм обучения при изучении дисциплины «Технология отрасли» (части 2-й, специальной). Данное учебное пособие может быть использовано при изучении соответствующих разделов дисциплин «Общая технология пищевых производств» и «Технология пищевых производств» студентами специальностей 330500 и 170600. УДК 664.6+664.143 (075) ББК 36.83+36.86я7 ISBN 5-89289-335-9 © Н.И. Конова, Г.И. Назимова, 2005 © КемТИПП, 2005 3 ОГЛАВЛЕНИЕ ПРЕДИСЛОВИЕ .......................................................................................………..... 5 Глава 1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОТРАСЛИ 1.1. Классификация хлебопекарных предприятий ……………...……... 6 1.2. Классификация макаронных предприятий ………………………... 7 1.3. Классификация кондитерских предприятий …...……………...….. 7 Глава 2. СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ, МАКАРОННОЙ И КОНДИТЕРСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ……. 9 2.1. Мука …………………………………………………………..….… 10 2.2. Вода ………………………………………………………………… 20 2.3. Поваренная соль ….……………………………..…………………. 21 2.4. Разрыхлители теста ………………………………………………... 21 2.5. Сахар, сахаросодержащие продукты ………………...…………… 23 2.6. Жировые продукты ………………………………………………... 26 2.7. Молоко и молочные продукты …………………………………… 27 2.8. Яйца и яйцепродукты ……………………………………………... 28 2.9. Плодово-ягодные и овощные продукты …………….…………… 29 2.10. Ядра орехов и масличные семена ……………………….……… 30 2.11. Какао-бобы ……………………………………………………….. 31 2.12. Пряности и ароматизаторы ……………………………………… 31 2.13. Пищевые красители ……………………………………………… 32 2.14. Студнеобразователи ……………………………………………… 33 2.15. Пенообразователи ……………………………………………...… 34 2.16. Пищевые кислоты ………………………………...……………… 35 2.17. Материалы, используемые при производстве хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий …………………………. 35 2.18. Учет расхода сырья и вспомогательных материалов …………. 37 Глава 3. ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБА И ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ 3.1. Общая характеристика хлебопекарной промышленности ……… 38 3.2. Ассортимент хлебных изделий …………………………………… 40 3.3. Технологический процесс производства хлебных изделий …..… 48 3.4. Технологический процесс производства бараночных изделий .... 73 3.5. Технологический процесс производства сухарных изделий …… 74 3.6. Выход хлебобулочных изделий ………………………………...… 76 3.7. Качество хлеба и его пищевая ценность ……………………….… 79 Глава 4. ТЕХНОЛОГИЯ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ 4.1. Общая характеристика макаронной промышленности ………..... 86 4.2. Классификация макаронных изделий ……………………….…… 88 4.3. Технологический процесс производства макаронных изделий ... 90 4.4. Нормирование расхода сырья в макаронном производстве ...… 101 4.5. Качество макаронных изделий ……………………..…………… 103 4 Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ 5.1. Общая характеристика кондитерской промышленности …….... 105 5.2. Характеристика кондитерских изделий ………………………… 107 5.3. Ассортимент кондитерских изделий …………………….……… 110 5.4. Технологический процесс производства кондитерских изделий …………………………………………………...………. 118 5.4.1. Технология сахарных кондитерских изделий ………..…. 120 5.4.2. Технология мучных кондитерских изделий …..………… 139 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ……………………….……………………………… 155 5 ПРЕДИСЛОВИЕ Учебным планом специальности 060800 «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)» (направления 060000 «Специальности экономики и управления») дневной и заочной формы обучения в блоке специальных дисциплин предусмотрена дисциплина «Технология отрасли». Объем часов, отводимых в учебном плане на аудиторные занятия (работу с преподавателем) в виде лекций и практических занятий, зависит от формы (дневной или заочной) и от вида заочной формы обучения - традиционной (группы ЭУЗ), ускоренной на базе среднетехнического образования (ЭУЗУТ), ускоренной на базе высшего образования (второе высшее) (ЭУЗУ). Вне зависимости от формы обучения целью изучения дисциплины является подготовка экономистов-менеджеров с основами знаний в области технологии пищевых продуктов и пищевых производств на предприятиях перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса (АПК) страны (пищевой, молочной, мясной, птицеперерабатывающей, зерноперерабатывающей, рыбоперерабатывающей и холодильной). Объем часов и структура дисциплины определены учебным планом соответствующих форм обучения и доводятся до студентов в начале учебного года. Дисциплина состоит из двух частей: общей, в которой рассматриваются основы пищевых технологий, и специальной - технологии перерабатывающих отраслей агропромышленного комплекса (по выбору), - изучаемых, как правило, в разных семестрах. Студенты, обучающиеся по заочной форме обучения, по данным частям выполняют по 1-й контрольной работе. Контроль осуществляется в зависимости от формы и вида обучения в форме зачета или экзамена. В данном пособии приведены теоретические материалы по специальной части дисциплины по разделу «Технологии хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств». Данное пособие составлено в соответствии с рабочей программой региональной дисциплины «Технология отрасли». 6 Глава 1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОТРАСЛИ Основные признаки классификации предприятий отрасли. Классификация предприятий в зависимости от производственной мощности и производственного профиля 1.1. Классификация хлебопекарных предприятий Хлебопекарные предприятия можно классифицировать по следующим основным признакам: производственной мощности, степени механизации, производственному профилю. По производственной мощности предприятия делятся на пекарни и хлебозаводы. К пекарням относятся предприятия мощностью менее 20 т в сутки, к хлебозаводам - мощностью более 20 т в сутки. По мощности пекарни можно разделить на минипекарни - мощностью до 1,5 т/сут., пекарни малой мощности - от 1,5 до 5 т/сут., и пекарни большой мощности - 5 до 20 т/сут. В свою очередь, различают хлебозаводы малой мощности от 20 до 30 т/сут., средней мощности от 30 до 90 т/сут., и большой мощности - более 90 т/сут. Условной единицей мощности является 1 т формового хлеба массой 1 кг из ржаной обойной муки. Часто оперируют понятием «производительность хлебопекарного предприятия». Под производительностью предприятия подразумевают суточную выработку всего ассортимента продукции предприятия в тоннах. По степени механизации различают предприятия кустарные, механизированные, комплексно-механизированные и автоматизированные. На кустарных предприятиях основные технологические операции осуществляются вручную. Это пекарни малой мощности. К механизированным предприятиям относятся те, где механизированы основные производственные процессы, однако при некоторых операциях применяется и ручной труд. К комплексно-механизированным предприятиям относятся предприятия, на которых все производственные операции полностью механизированы, имеются склады бестарного хранения сырья, тестоприготовительные агрегаты, комплексно-механизированные линии. К автоматизированным предприятиям относятся такие предприятия, где все производственные процессы не только механизированы, но и применяется автоматизация управления машинами, механизмами, осуществляется автоматизированный контроль и управление технологическими процессом. По производственному профилю различают предприятия специализированные, ассортиментные и комбинированные. На специализированных предприятиях осуществляется выработка массовых сортов хлеба. К ассортиментным относятся предприятия, на которых вырабатывается широкий ассортимент хлебобулочных, бараночных, сухарных изделий. Комбинированные - это предприятия, в состав которых входит несколько цехов или заводов, вырабатывающих широкий ассортимент хлеба, булочных, а также макаронных, мучных кондитерских изделий и др. 7 1.2. Классификация макаронных предприятий Макаронные предприятия по производственной мощности делятся на три группы: - предприятия малой мощности до 10 тыс. т в год; - предприятия средней мощности от 10 тыс. до 20 тыс. т в год; - предприятия большой мощности более 20 тыс. т в год. Производство макаронных изделий до 10 тыс. т в год, как правило, располагается в составе действующих предприятий перерабатывающих отраслей АПК. Производство макаронных изделий можно разделить на 3 основные группы: - производство короткорезанных изделий на поточно-механизированных или на автоматизированных линиях; - производство длинных изделий на автоматизированных линиях отечественного или импортного производства; - производство макаронных изделий кассетным способом сушки на механизированных линиях на предприятиях малой мощности. 1.3. Классификация кондитерских предприятий Кондитерские предприятия классифицируются по двум признакам: производственной мощности и производственному профилю. Производственная мощность зависит от количества и производительности технологического оборудования, установленного на предприятии с учетом коэффициента его использования. В расчетах он принимается равным 0,85...0,95. Единицей мощности предприятия является 1 тыс.т кондитерских изделий в год. Производственная мощность (объем годового выпуска продукции) предприятия определяется как сумма мощностей отдельных цехов, рассчитанных по техническим нормам производительности оборудования. По производственной мощности предприятия делятся на четыре основных типа: - цехи малой и средней мощности от 0,5 тыс. до 1,5 т в год; - предприятия малой мощности - до 12 тыс. т в год; - предприятия средней мощности - 12...30 тыс. т в год; - предприятия большой мощности - более 30 тыс. т в год. Наиболее экономически выгодным является строительство предприятий большой мощности, так как на таких фабриках достигается высокий уровень механизации и автоматизации основных технологических процессов и транспортно-складских работ. Это обеспечивает высокую эффективность использования производственных мощностей, обуславливает наивысшую производительность труда и рентабельность предприятия. Недостатком строительства крупных предприятий является большой объем межобластных перевозок кондитерских изделий. При перевозке кондитерских изделий на большие расстояния снижается их качество, увеличиваются потери. 8 Производственный профиль предприятия зависит от количества видов (групп) кондитерских изделий, вырабатываемых на этом предприятии. По производственному профилю кондитерские фабрики делятся на три типа: - специализированные; - универсальные; - кондитерские комбинаты. К специализированным фабрикам относятся предприятия, вырабатывающие один из основных видов кондитерских изделий в широком ассортименте: бисквитные, шоколадные, пастило-мармеладные и др. Эти фабрики отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации не только технологических процессов, но и транспортно-складских, например, автоматизированный склад готовой продукции. Основной недостаток специализированных предприятий ограниченный ассортимент изделий. К универсальным предприятиям относятся фабрики, вырабатывающие несколько групп кондитерских изделий в ассортименте. Это наиболее рациональный тип предприятия, на которых реализованы передовые достижения эксплуатации поточно-механизированных линий. К кондитерским комбинатам относятся предприятия, на которых помимо выработки кондитерских изделий осуществляется первичная переработка сырья на кондитерские полуфабрикаты (фруктовое пюре, крахмальная патока, пектин) или производятся другие пищевые продукты на базе общего сырья (мучные кондитерские и макаронные изделия). 9 Глава 2. СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ, МАКАРОННОЙ И КОНДИТЕРСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Группы сырья. Характеристика основных традиционных видов сырья. Понятие о взаимозаменяемости и правилах замены сырья. Вспомогательные материалы. Учет и анализ расхода сырья и вспомогательных материалов Все сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, подразделяется на основное и дополнительное. Основное сырье является необходимой составной частью хлебобулочных изделий. К нему относятся: мука, дрожжи, соль и вода. Дополнительное сырье - сырье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химических показателей качества хлебобулочных изделий. К нему относятся: сахар и сахаросодержащие продукты, жиры, масла, молоко, молочные продукты, яйца и яичные продукты, солод, орехи, пряности, плодово-ягодные и овощные продукты, пищевые добавки. При изготовлении макаронных изделий используют следующее основное сырье: мука из твердой пшеницы (дурум); мука из мягкой стекловидной пшеницы высшего и первого сорта; вода питьевая. Допускается использовать пшеничную хлебопекарную муку высшего и первого сорта. При изготовлении макаронных изделий используют следующее дополнительное сырье: яйца куриные пищевые, жидкий меланж, сухой меланж (яичный порошок), молоко цельное сухое обезжиренное, томаты и продукты их переработки, морковь и продукты ее переработки, сухую клейковину, муку соевую дезодорированную полуобезжиренную, молоко соевую сухое, пшеничные зародышевые хлопья пищевого назначения. Кондитерская промышленность относится к числу материалоемких отраслей. В себестоимости продукции затраты на сырье составляют значительную и большую долю (более 70 %). В качестве сырья используется продукция практически всех производственных отраслей пищевой, молочной, зерноперерабатывающей групп перерабатывающего подкомплекса АПК. Сырьем является как продовольственное сырье, так и пищевые добавки и биологически активные добавки. Принятое деление сырья на основное и дополнительное в кондитерской промышленности достаточно условно, что связано с большим разнообразием групп кондитерских изделий. Можно говорить о делении сырья на основное и дополнительное лишь относительно группового ассортимента, а в ряде случаев, и в отношении конкретного вида изделий. Например, при производстве карамели основным сырьем принято считать сахар-песок, крахмальную патоку, лимонную кислоту, ароматизаторы и красители. При производстве конфет основное сырье необходимо рассматривать в зависимости от их вида: для конфет с помадным корпусом это сахар-песок, крахмальная патока; для конфет с корпусом пралине - сахар-песок, жир и ядра орехов. 10 В связи с разнообразием видов используемого сырья принято делить его на группы, основанные на общности химического состава или принадлежности к производящей производственной отрасли. В некоторых учебниках приводится конкретная цифра (более 200) видов сырья, которая практически не отражает современного состояния вопроса. В настоящее время сырьевой рынок расширяется за счет привлечения нетрадиционного (не использовавшегося традиционно в производстве), нового, в том числе импортного сырья. Основные группы сырья: - сахар и сахаристые вещества; - мука и крахмал; - жиры и масла; - молоко и молочные продукты; - яйца и яйцепродукты; - фруктово-ягодное и овощное; - ядра орехов и масличных семян; - какао-продукты; - спиртосодержащее. Каждая группа представлена перечнем конкретных видов продовольственного сырья и пищевых добавок. Например, в группу сахара и сахаристых веществ относят сахар-песок, патоку, мед и т. д. Основным условием для решения вопроса об использовании сырья при производстве кондитерских, макаронных или хлебопекарных изделий является его безопасность и качество в соответствии с требованиями действующих нормативных и технических документов, а также с учетом специальных требований. 2.1. Мука Мука - порошкообразный продукт, получаемый при размоле зерна. Основные сорта муки, применяемые в хлебопечении, изготовляют из зерен пшеницы и ржи. Мука, полученная из других культур (ячменя, сои, кукурузы, овса), может быть использована в качестве примеси к пшеничной или ржаной муке в случаях и количествах, устанавливаемых соответствующими директивными документами. Хлебопекарные свойства муки зависят главным образом от качества зерна. В основу товарной классификации пшеницы положен ряд признаков: - видовые - мягкая или твердая; - биологические - озимая или яровая; - цвет зерна - краснозерная или белозерная. Твердая и мягкая пшеница различается по внешнему виду и по технологическим свойствам. Твердое зерно более плотное, ребристое, отличающееся высоким содержанием белка. Мягкая пшеница имеет зерно округлой формы. На долю мягкой пшеницы, идущей на выработку хлебопекарной муки, приходится 95 % и лишь 5 % составляет доля твердой пшеницы, используемой для выработки макаронной муки. Зерно яровой пшеницы, как правило, имеет более высокие хлебопекарные свойства. 11 Рожь - в основном озимая культура. Рожь используется для выработки муки и солода. Строение и химический состав зерна. Рассматривая зерно пшеницы под микроскопом, можно различить: оболочки, мучнистое ядро или эндосперм, алейроновый, или краевой слой эндосперма, зародыш. Различают два вида оболочек: плодовую и семенную. Оболочки состоят, главным образом, из клетчатки, а также содержат минеральные соединения. Наличие оболочек делает цвет муки более темным. Эндосперм составляет 83 % всего зерна и является наиболее ценной частью для получения муки. Клетки эндосперма заполнены крахмальными зернами и белками. Под оболочкой лежит слой квадратных клеток. Эти клетки содержат в основном белок алейрон, поэтому слой их называется алейроновым. В этом слое содержится жир в виде мельчайших капель, а крахмал отсутствует. Присутствие этих клеток в муке придает ей темный цвет, поэтому этот слой удаляют вместе с оболочками. В муке высоких выходов он остается. Зародыш является носителем жизни будущего растения. Он богат белками, сахаром, жиром и является важным источником витаминов. Однако мука, содержащая зародыш, быстрее прогоркает и, кроме того, обладает более темным цветом, поэтому в мукомольной практике его принято удалять. Химический состав пшеницы колеблется в зависимости от сорта растения, величины зерен, климатических условий произрастания и других причин. В табл. 1 приведены средние данные состава зерна пшеницы и его частей. Таблица 1 Химический состав зерен пшеницы, % по сухому веществу Части зерна пшеницы Белки Крахмал Сахар Клетчатка Жир Зола 2,76 0,15 16,20 Пентозаны 8,1 2,72 36,65 Зерно в целом Эндосперм Оболочки с алейроновым слоем Зародыш 16 12,91 28,75 63,1 78,82 - 4,32 3,54 4,18 2,24 0,68 7.78 2,18 0,45 10,31 41,3 - 25,12 2,46 9,74 15,04 6,32 Виды помола пшеницы и ржи. Процесс переработки зерна в муку называется помолом зерна. Помолы делятся на простые (обойные) и сортовые (сложные). Сортовые помолы в зависимости от количества сортов муки, получаемых из одной партии зерна, могут быть одно-, двух- , или трехсортными. При размоле можно получить один сорт муки (односортный помол), два сорта (двухсортный помол) или три сорта (трехсортный помол). В зависимости от количества оболочек, попавших в муку, и крупности помола в настоящее время выпускаются следующие сорта муки: 12 - пшеничная хлебопекарная - экстра, высший сорт, крупчатка, первый, второй сорта и обойная; - пшеничная макаронная - высший сорт (крупка), первый сорт (полукрупка); - ржаная - сеяная, обдирная и обойная; - обойная ржано-пшеничная (60 % ржи и 40 % пшеницы), пшенично-ржаная (70 % пшеницы и 30 % ржи). Сорта муки по внешним признакам отличаются по цвету и размеру частиц помола. Более точно сорт определяется по содержанию в муке золы, поэтому основным объективным показателем сорта муки является ее зольность, а вспомогательным - цветность и крупность помола. Количество муки каждого сорта, получаемое при помоле, должно соответствовать установленной норме ее выхода. Выходом муки называется процентное отношение массы муки к массе перерабатываемого зерна влажностью 14,5 %. Технологический процесс помола состоит из двух основных этапов: подготовка зерна к помолу и размола зерна. Подготовка зерна к помолу включает следующие операции: - удаление посторонних примесей из зерновой массы; - очистка поверхности зерна сухим или мокрым способом; - влаготепловая обработка (гидротермическая обработка - ГТО) зерновой массы, которое производится при сортовых помолах пшеницы и ржи с целью улучшения технологических свойств зерна; - составление помольных смесей из партий зерна с различными технологическими свойствами. Сорную и зерновую примесь из массы зерна удаляют как сухим способом с помощью зерноочистительных машин (сепараторы, триеры и т.д.), так и мокрым с помощью моечных машин. Металлические примеси извлекают на магнитных сепараторах. Для сухой очистки поверхности зерна применяют обоечные и щеточные машины. Обоечные машины очищают поверхность от пыли и грязи, щеточные полируют зерно, удаляя пыль и частицы надорванных оболочек. В моечных машинах зерно очищается от пыли и значительной части примесей. Моют зерно водой с температурой не менее 15 ºС. Очищенное зерно подвергается влаготепловой обработке. Задача ГТО заключается в том, чтобы снизить прочность эндосперма и повысить прочность оболочек. Это позволяет при помоле получать продукты из отдельных анатомических частей зерна, отличающихся по размеру, и дает возможность отделить оболочки от эндосперма путем просеивания через сито. Перед помолом зерно различных партий смешивают в соответствии с рецептурой, составляемой лабораторией предприятия. Очищенное зерно размалывают на вальцовых станках. Помол - важнейшая стадия технологического процесса производства муки. За счет помола из одной и той же партии зерна удается получить различные сорта муки, отличающиеся химическим составом, пищевой ценностью, органолептическими и технологическими свойствами. Одной из задач помола является получение муки с частицами, однородными по размеру. 13 При любой схеме помола для достижения необходимого измельчения зерно пропускают последовательно через несколько вальцовых станков, так как однократным пропуском его нельзя превратить в крупку нужного размера или в муку. При производстве обойной муки помол состоит в измельчении всех анатомических частей зерна до частей зерна до частиц одинакового размера. При выработке сортовой пшеничной муки значительному измельчению подвергают лишь эндосперм, а зародыш, оболочки и алейроновый слой выделяют в виде отрубей. Помол осуществляют в два этапа, получивших в мукомольном производстве следующее название - драной и размольный процесс. Основная задача драного процесса заключается в снятии оболочек и получении крупок. На стадии размольного процесса полученные крупки измельчаются до размеров, соответствующих требуемому размеру частиц муки. Основным аппаратом для измельчения зерна и крупок является вальцовый станок. После прохождения вальцового станка измельченный продукт попадает в аппарат для просеивания - рассев. Каждый вальцовый станок снабжен рассевом. Рассев - набор натянутых в рамки сит разных размеров, расположенных друг над другом и закрепленных до 12 рамок в корпус. Рассев устанавливается для сортировки продуктов по величине частиц. Сочетание каждого отдельного вальцового станка и рассева в мукомольном производстве получило название системы. Рабочим органом вальцового станка являются чугунные валки, имеющие стальное покрытие. Валки вращаются навстречу друг другу с различной скоростью в определенном соотношении. Расстояние между валками меняется в зависимости от этапа помола. На первой системе, на которую поступает целое зерно, оно максимально, затем постепенно уменьшается. Так как валки в драных системах вращаются с разной скоростью, зерно между валками не расплющивается, а как бы разворачивается вокруг своей оси, при этом с зерна скалываются оболочки, а образование мелких частиц минимально. Драной процесс осуществляется на 4-5 размольных системах. Крупные и мелкие крупки наряду с эндоспермом могут содержать и некоторое количество оболочек, для отделения которых используют специальные вальцовые станки. Этот процесс обработки промежуточных продуктов называют шлифовочным. Крупки, полученные с различных систем, в том числе и шлифовочных, могут различаться по добротности, т.е. по содержанию эндосперма. Если крупки получены из центральных частей эндосперма, то они являются «чистыми». Если же крупки получены из периферийных частей зерна, то они содержат частицы алейронового слоя. Поэтому крупки необходимо сортировать по добротности. Особенно это важно при получении макаронного сырья - крупок и полукрупок соответственно муки макаронной высшего и I сортов. Сортирование крупок по добротности получило название процесса обогащения и осуществляется с помощью аппаратов - ситовеек. На ситовеечных машинах крупки сортируют по плотности и по крупности. 14 Крупки, разделенные с помощью ситовеечных машин с учетом их качества, поступают на размольные системы. Вальцы размольных систем вращаются с одинаковой скоростью. На этих системах ведут измельчение частиц эндосперма до размера частиц муки. На первых размольных системах перерабатываются крупки с наименьшим содержанием оболочек и получают муку высшего сорта. На последующих системах ведут помол частиц, не измельченных на первых размольных системах, и продуктов, содержащих оболочки, при этом получают муку I и II сортов. Сортовые помолы ржи построены более просто, чем сортовые помолы пшеницы. Вязкий по структуре эндосперм зерна ржи более крепко связан с оболочками, и при измельчении зерна ржи невозможно отделить чистый эндосперм от оболочек и получить крупки. Поэтому в сортовых помолах ржи отсутствует процесс обогащения и шлифовки крупок. После драного процесса на 4-5 системах и просеивания производится размол на 6-7 размольных станках, а затем формирование сортов муки и их контроль. В состав муки входят все те же химические вещества, что и в состав зерна, однако их соотношение в муке несколько иное. Химический состав муки зависит от состава зерна и ее сорта, так как разные сорта муки получают из различных частей зерна. Чем выше сорт муки, тем больше в ней содержится углеводов в виде крахмала. Содержание остальных углеводов (клетчатки), а также жира, золы, белков и других веществ с понижением сортности муки увеличивается. Чем ниже сорт муки, тем ближе ее состав к составу зерна. Особенности количественного и качественного состава муки определяют ее пищевую ценность и хлебопекарные свойства. Мука пшеничная хлебопекарная используется для производства хлебобулочных и мучных кондитерских изделий. Допускается ее использовать и для макаронных изделий при отсутствии макаронной муки. Качество хлебопекарной пшеничной муки оценивается по целому ряду показателей, регламентируемых стандартом и специальным. Органолептическими показателями, регламентируемыми стандартом, являются цвет, вкус, запах, содержание минеральной примеси (контролируется по отсутствию хруста при разжевывании, хруст не допускается). Стандартные физико-химические показатели: влажность, количество и качество сырой клейковины, металломагнитная примесь, белизна, зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов, зольность, крупнота помола. Влажность муки имеет большое значение, потому что, во-первых, ценным является лишь сухое вещество муки, во-вторых, сухая мука сохраняется лучше, чем влажная. Металлопримеси могут появиться в результате износа рабочих машин, применяющихся при уборке, подготовке зерна, его помоле. Стандартом регламентируется максимально допустимое содержание металломагнитных примесей, а также максимально допустимый линейный размер или масса одной частички. При хранении мука может быть поражена вредителями, к которым относятся некоторые виды насекомых: жуки (хрущак), бабочки мучная и мельничная огневка, клещи. Зараженность характеризует наличие живых особей, загрязненность - мертвых. 15 Из стандартных показателей можно выделить такие, которые различаются по сортам, т.е. показатели сортности: цвет, белизна, количество сырой клейковины (не менее), зольность, крупнота помола. Главным показателем сорта является зольность, так как этот показатель обусловлен содержанием минеральных веществ в муке. Чем ниже зольность, тем выше сорт муки. Самая высокая зольность у обойной муки. Зольность определяют прокаливанием муки в муфельной печи. При такой высокотемпературной обработке остаются в сухом остатке только минеральные вещества. Самое высокое количество сырой клейковины в муке крупчатке и муке первого сорта - не менее 30 %, у муки сортов экстра и высшего - не менее 28 %, у второго сорта - не менее 25 %, а у муки обойной - не менее 20 %. Чем выше содержание белка в муке, тем больше содержание сухой клейковины. О качестве сырой клейковины судят по упруго-эластичным свойствам, определяемым на приборе ИДК. В зависимости от этих свойств клейковину относят к первой, второй или третьей группе. По стандарту клейковина должна быть по качеству не ниже второй группы. От количества и качества клейковины зависят технологические свойства муки: ее способность образовывать тесто с определенной вязкостью, пластичностью, упругостью и влиять на качество готовых изделий. В хлебопечении по количеству и качеству клейковины судят о ее хлебопекарных свойствах. Количество и качество клейковины является важными при выработке мучных кондитерских изделий. Так при выработке затяжного печенья необходимо использовать муку с высоким содержанием клейковины; при выработке вафельных листов желательно использовать муку с клейковиной, имеющей хорошую растяжимость и пониженные упругие свойства. Крупность помола нормируется по доле схода или прохода через сито определенного номера. Например, для муки первого сорта остаток на сите из шелковой ткани № 35 не более 2 % или проход через шелковое сито № 43 не менее 75 %. Мука является полидисперсным порошком, состоящим из частиц разных размеров от 1 до 240 мкм. Размер частиц влияет на скорость образования теста и протекающих в нем биохимических и коллоидных процессов. Чем крупнее частицы муки, тем медленнее происходит набухание ее белковых веществ, в меньшей степени протекает амилолиз и протеолиз. Кислотность муки стандартом не регламентируется, хотя ее часто определяют для оценки свежести муки. Специальные показатели - показатели хлебопекарных свойств. Пшеничная мука хорошего хлебопекарного качества при правильном проведении технологического процесса позволяет получить хлеб достаточного объема, правильной формы, с нормально окрашенной коркой, эластичным мякишем, вкусный и ароматный. Хлебопекарные свойства муки определяются: способностью образовывать тесто с определенными физическими характеристиками по упругости, эластичности и пластичности, т.е. «силой» муки, - газообразующей способностью; - цветом и способностью к потемнению в процессе переработки; - размером частичек муки. 16 Эти показатели позволяют прогнозировать свойства получаемого из нее теста и качество хлеба и, следовательно, регулировать их. Мука по «силе» различается сильная, средняя и слабая. Обычно из сильной и слабой муки получается хлеб недостаточно хорошего качества. Смешивая их в соотношении, которое определяет заводская лаборатория, получают муку среднюю по силе, позволяющую получать хлеб высокого качества. «Сила» муки определяется в основном количеством и качеством клейковины. Клейковину образуют белки пшеницы при их взаимодействии с водой (например, при замесе). Набухшие клейковинные белки придают тесту эластичность и упругость. Это уникальная способность пшеничных белков. Клейковина участвует в образовании пористой структуры хлебного мякиша, бисквитных изделий, обусловливает прочность макаронных изделий. Белки других зерновых культур клейковины не образуют. Заметное влияние на силу муки оказывает активность протеаз - ферментов, гидролизующих белки при приготовлении теста. Зерно с дефектами (проросшее, морозобойное, пораженное вредной черепашкой) дает слабую муку. Газообразующая способность муки зависит от содержания в ней собственных сахаров и от сахарообразующей способности муки. Этот показатель весьма важен, так как от него зависит непрерывное питание дрожжей, вызывающих брожение и разрыхление теста. Сахарообразующая способность обусловливается действием амилолитических ферментов на крахмал и зависит как от наличия и количества амилолитических ферментов (α- и ß-амилаз) в муке, так и от атакуемости крахмала муки. В муке из непроросшего зерна пшеницы содержится только ß-амилаза. В муке из проросшего зерна наряду с ß-амилазой содержится активная α-амилаза. Гидролиз крахмала под действием этих ферментов протекает по разному. Наличие α-амилазы обеспечивает более полный гидролиз крахмала, а следовательно, более высокую сахарообразующую способность и как следствие более высокую газообразующую способность муки. Количество ß-амилазы в муке более чем достаточно. Поэтому сахарообразующая способность пшеничной муки из нормального зерна обычно обусловлена не количеством в ней активной α-амилазы, а податливостью крахмала. Чем мельче частички крахмала и чем больше они повреждены при помоле, тем выше их атакуемость. Следовательно, сахарообразующая способность муки из нормального непроросшего зерна обусловлена, главным образом, атакуемостью крахмала, а сахарообразующая способность муки из проросшего зерна обусловлена наличием в ней активной α-амилазы. Цвет муки определяется наличием в ней пигментов, переходящих в муку из зерна. Цвет муки тем темнее, чем выше ее зольность. При хранении муки происходит ее созревание, одним из признаков которого является отбеливание муки. Способность же муки к потемнению в процессе переработки обусловливается содержанием в муке фенолов, свободного тирозина и активностью ферментов, действующих на эти соединения, с образованием темноокрашенных соединений меланинов. От образования в тесте меланинов зависит потемнение, как теста, так и мякиша хлеба. 17 Важным показателем качества муки является ее крупность (степень дисперсности). С этим показателем тесно связана водопоглотительная способность. Для производства макаронных изделий используют муку двух сортов: высшего сорта (крупка) и 1 сорта (полукрупка), получаемую помолом зерна твердой пшеницы или мягкой стекловидной. Твердая пшеница характеризуется твердым, выровненным зерном и высокой стекловидностью, что позволяет получать высокий выход макаронной крупки. Зерно твердой пшеницы имеет повышенное содержание белка, хорошее качество клейковины, высокую концентрацию желтого пигмента и низкое содержание липоксидазы (фермента, разрушающего желтый пигмент). Из мягкой пшеницы для производства макаронной муки используется та, которая имеет высокое содержание стекловидных зерен и хорошее качество клейковины, однако её макаронные качества ниже. При отсутствии макаронной муки разрешается использовать хлебопекарную муку высшего и 1 сортов. Макаронные свойства муки, которые характеризуют возможность получения из нее макаронных изделий высокого качества, определяются четырьмя основными показателями, а именно: количеством клейковины; содержанием каратиноидных пигментов; содержанием темных вкраплений и крупностью помола. Количество клейковины. Клейковина в макаронном производстве выполняет две основные функции: является пластификатором, т.е. выполняет роль своеобразной смазки, придающей массе крахмальных зерен текучесть, и связующим веществом, соединяющим крахмальные зерна в единую тестовую массу. Первое свойство клейковины позволяет формовать тесто, продавливая его через отверстия матрицы, второе - сохранять приданную тесту форму. Сформированный при прессовании теста клейковинный каркас, который удерживает массу крахмальных зерен в выпрессовываемых сырых изделиях и упрочняется затем при сушке изделий, при опускании в кипящую воду, т.е. при варке изделий, не только не разжижается, а напротив - фиксируется, упрочняется в результате денатурации клейковины. Содержание клейковины в исходной муке определяет белковую ценность макаронных изделий и обусловливает вкус и аромат сваренных изделий. Наиболее приемлемой для производства макаронных изделий является мука с содержанием клейковины от 30 до 32 % и более. Мука с содержанием клейковины от 26 до 28 % менее желательна, но из нее также можно получить макаронные изделия нормального качества. Содержание каротиноидных пигментов. Каротиноидные пигменты придают макаронным изделиям приятный янтарно-желтый цвет. Поэтому наиболее предпочтительна для производства макаронных изделий мука с высоким содержанием каротиноидов. Возможно использование и муки белого или кремового цвета, однако цвет изделий из нее будет менее привлекателен. Содержание темных вкраплений. Присутствующие в муке частички оболочек, алейронового слоя, зародыша пшеничного зерна и частички семян других культур выступают на поверхности макаронных изделий в виде темных 18 точек, ухудшая внешний вид, поэтому для улучшения внешнего вида макаронных изделий желательно использовать муку высших сортов. Крупность помола (гранулометрический состав, размер частиц муки). Гранулометрический состав муки оказывает значительное влияние на ее водопоглотительную способность. А, следовательно, и на физические свойства уплотненного теста и сырых изделий, на соотношение их прочностных и упругопластических свойств. Оптимальный размер частиц макаронной муки от 200 до 350 мкм. Согласно стандартам, разработанным в нашей стране, макаронная мука имеет размер частиц от 250 до 350 мкм; отличается высоким содержанием клейковины хорошего качества (в муке из твердой пшеницы не менее 30-32 %, в муке из мягкой - не менее 28-30 %); должна быть желтого цвета и не темнеть в процессе переработки. Такие требования к муке позволяют получать янтарножелтые изделия из крупки и светло-кремового оттенка из полукрупки, с гладкой поверхностью, стекловидные в изломе. В кондитерском производстве при изготовлении мучных кондитерских изделий большое значение имеет содержание клейковины и ее качество, определяемое на приборе ИДК. Ржаная мука хлебопекарная вырабатывается для выработки хлебных изделий. Химический состав ржаной муки отличается от состава пшеничной муки. Ржаная мука содержит относительно меньше белка, однако белки ржаной муки имеют более полноценный аминокислотный состав, так как содержат больше лизина, треонина, метионина. Для ржаной муки стандарт регламентирует все те же показатели, кроме количества и качества клейковины, так как из ржаной муки обычным способом невозможно отмыть клейковину. Для ржаной муки нормируется показатель числа падения, характеризующий автолитическую активность. Автолитическая активность - это способность муки образовывать при определенных условиях водорастворимые вещества. Число падения измеряется в секундах. Чем выше его значения, тем ниже автолитическая активность муки. Ржаная мука в хлебопекарном отношении существенно отличается от пшеничной: ее белки в условиях теста не образуют связанной клейковины, они способны неограниченно набухать в воде и переходить в вязкий коллоидный раствор. Крахмал ржаной муки клейстеризуется при более низкой температуре, чем пшеничный. Кроме того, он легче атакуется амилолитическими ферментами. В ржаной муке всегда в активном состоянии -амилаза и -амилаза, а в пшеничной муке нормального качества только -амилаза. В связи с этим сахаро- и газообразующая способность ржаной муки практически не может являться фактором, лимитирующим ее хлебопекарные свойства. Действие амилаз на крахмал ржаной муки, клейстеризующийся при более низкой температуре и более легкоатакуемый, может привести к тому, что значительная часть крахмала в процессе выпечки хлеба будет гидролизована. Вследствие этого крахмал при выпечке тестовой заготовки из ржаной муки может оказаться неспособным связать всю влагу теста. Наличие части свободной 19 влаги, не связанной крахмалом, будет делать мякиш хлеба влажноватым на ощупь. Наличие же -амилазы, особенно при недостаточной кислотности теста, приводит при выпечке хлеба к накоплению значительного количества декстринов, придающих мякишу липкость. Поэтому мякиш ржаного хлеба всегда более липок и влажен по сравнению с мякишем пшеничного хлеба. Кислотность ржаного теста с целью торможения действия -амилазы приходится поддерживать на уровне значительно более высоком, чем в пшеничном тесте. В ржаной муке содержится 2-3 % слизей - высокомолекулярных пентозанов, поглощающих воду в количестве в 80 раз больше своей массы. Пентозаны делают тесто более вязким. Все эти особенности ржаной муки обусловливают существенно отличающиеся способы приготовления ржаного и пшеничного теста. Хранение и подготовка муки к производству. Свежесмолотая пшеничная мука не годится для выпечки хлеба, так как образует мажущееся, расплывающееся тесто и хлеб получается плохого качества (малого объема, пониженного выхода и т.п.), поэтому такую муку в хлебопечении никогда не применяют. Она должна пройти отлежку или созревание в благоприятных условиях, при которых ее хлебопекарные свойства улучшаются. Созревание пшеничной муки проводят на мелькомбинатах в течение 1,52 месяцев. При созревании пшеничной муки происходят следующие изменения: 1. Влажность муки при хранении изменяется до величины равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха в складе. 2. Цвет ее становится светлее в результате окисления пигментов муки (каротиноидов). 3. Увеличивается кислотность в основном за счет разложения жира и образования жирных кислот, а также в результате накопления других кислореагирующих веществ (кислых фосфатов, продуктов гидролиза белков и др.). 4. Гидролизуется жир муки под действием ферментов с образованием свободных жирных кислот и глицерина. Происходит окисление ненасыщенных жирных кислот с образованием гидроперекисей. Изменение жира муки способствует увеличению кислотности муки, а гидроперекиси способствуют повышению силы муки. 5. Происходит укрепление структурно-механических свойств клейковины, уменьшение ее растяжимости и увеличение упругости. Слабая непосредственно после помола клейковина при отлежке приобретает свойства средней; средняя по силе становится сильной, а сильная - очень сильной. Длительность созревания зависит от ее сорта, влажности и условий хранения. Повышение выхода муки, ее влажности и температуры хранения ускоряет процесс созревания, так как создаются более благоприятные условия для окислительно-восстановительных процессов. Для ускорения созревания используют химические улучшители, а также пневматическое перемещение муки с помощью сжатого, особенно нагретого, воздуха. Созреванию подвергают только пшеничную муку; ржаная мука при отлежке свои хлебопекарные свойства не изменяет, поэтому в созревании не нуждается. 20 При хранении муки при неблагоприятных условиях может произойти и порча муки (прогоркание, прокисание, плесневение, развитие насекомых и клещей, самосогревание и слеживание). Прогоркание является следствием изменений жира муки в результате гидролитических процессов. Плесневение является следствием поражения муки плесневыми грибами. Прокисание муки характеризуется появлением в ней специфичного кислого вкуса и запаха, значительным повышением титруемой кислотности. Мука транспортируется и хранится на хлебопекарных предприятиях в таре (мешках) и бестарном способом. За последние годы бестарный способ транспортирования и хранения муки получил широкое распространение. К складу муки предъявляются следующие требования: помещение склада должно быть сухим с относительной влажностью воздуха не более 70-75 % и температурой 10-15 ºС с естественной или искусственной вентиляцией и достаточным освещением, пол и стены должны быть гладкими, плотными, без щелей. На складах бестарного хранения муку помещают в силосах различной вместимости. Силосы изготовляются из стали и реже - из железобетона. В каждый силос стараются помещать муку с одинаковыми хлебопекарными свойствами. На мучных силосах устанавливают сигнализаторы - верхнего и нижнего уровня муки, фильтры и воздуходувные устройства, при помощи которых муку выпускают из нижней части силоса. Под каждым силосом устанавливают питатель, обеспечивающий равномерную подачу муки для переработки в производство, а также дающий возможность смешивания различных партий муки. Отдельные партии муки, поступающие на хлебопекарные предприятия, могут значительно различаться по своим хлебопекарным свойствам. До пуска в производство муку отдельных партий смешивают для улучшения ее хлебопекарных качеств. Перед пуском в производство муку обязательно просеивают для отделения посторонних примесей. Для просеивания муки применяют бураты, вибросита и др. В буратах устанавливаются сита различных номеров в зависимости от сорта муки. Для удаления из муки металла и металлической пыли, которые попадают из срабатывающихся мельничных вальцов, муку пропускают через магнитоулавливатели. 2.2. Вода Необходимым компонентом при приготовлении теста является вода. Ее качество может оказать большое влияние на свойства теста и готовых хлебных и макаронных изделий. Вода на предприятие обычно поступает из городского водопровода. Она должна быть без запаха и вкуса, бесцветная и свободна от загрязнений, т.е. должна отвечать всем требованиям стандарта, а по показателям безопасности - требованиям Сан ПиН. По согласованию с органами Госсаннадзора может использоваться вода из артезианских скважин или местных водных источников. В технологических процессах нельзя использовать горячую воду из городского водопровода, для этих целей применяют нагретую на пред- 21 приятиях холодную воду. На хлебопекарных предприятиях обычно создается резервный запас холодной и горячей воды, хранящейся в водобаках. Повышенная жесткость воды, применяемой в хлебопечении, не является недостатком, так как соли кальция и магния укрепляют клейковину. 2.3. Поваренная соль Пищевая (поваренная) соль является основным видом сырья в хлебопекарной промышленности. Поваренная соль - это природное кристаллическое вещество, содержащее 97-99 % хлорида натрия (NaCl). Пищевую поваренную соль подразделяют по способу производства и обработки: на каменную, самосадочную, садочную и выварочную; по качеству: на экстра, высший, первый и второй сорта. Крупность соли зависит от сорта и помола: № 0, 1, 2, 3. Влажность также регламентируется по сортам, максимальная влажность не превышает 5 %. Хранят соль при относительной влажности воздуха не более 75 %, так как она сильно слеживается. На многие хлебозаводы соль доставляется насыпью в автосамосвалах и разгружается в резервуары из железобетона или нержавеющей стали. Одновременно с разгрузкой соли в резервуар подается вода. Соль растворяется и хранится в растворенном состоянии. Концентрация раствора соли составляет 24-26 %. Это так называемый «мокрый» способ хранения соли, который в настоящее время внедряется на хлебопекарных предприятиях. Правильная закладка и полное использование предусмотренного рецептурой количества соли при приготовлении теста имеет большое значение, как для организации, так и для обеспечения плановых норм выхода хлеба. 2.4. Разрыхлители теста В хлебопечении и кондитерском производстве применяют биологические и химические разрыхлители. Биологические разрыхлители - дрожжи. В хлебопечении для разрыхления теста применяют прессованные, дрожжевое молоко, сушеные и жидкие дрожжи. Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют собой скопление дрожжевых клеток определенной расы, выращенные в особых условиях на питательных средах при интенсивном продувании воздухом. Хлебопекарные дрожжи являются сахаромицетами и представляют собой одноклеточные микроорганизмы, относящиеся к классу грибов и размножающиеся почкованием. Они способны сбраживать глюкозу, галактозу, сахарозу, раффинозу, фруктозу и мальтозу. Под действием комплекса ферментов дрожжей (зимазного комплекса) в условиях теста происходит спиртовое брожение, в результате которого образуется этиловый спирт и углекислый газ, разрыхляющий тесто. Брожение идет по следующей схеме: С6Н12О6 2СО2 + 2С2Н5ОН + 117,6 кДж. 22 Прессованные дрожжи являются наиболее часто используемым в хлебопечении разрыхлителем. Прессованные дрожжи поступают на предприятия в ящиках. Гарантийный срок хранения таких дрожжей 12 дней при температуре 0-4 ºС. Оптимальные условия хранения дрожжей: температура складского помещения 1-2 ºС, влажность воздуха 82-96 %. В некоторых случаях дрожжи при хранении замораживают. Замороженные дрожжи сохраняют подъемную силу, если их медленно оттаивают при температуре 3-6 ºС. Доброкачественные прессованные дрожжи должны иметь сероватый с желтым оттенком цвет и плотную консистенцию, влажность не выше 75 % и быстроту подъема теста не более 75 мин. Подъемная сила дрожжей является основным показателем их качества, она характеризует скорость разрыхления теста. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 - 1:4, с температурой воды не выше 40 ºС. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное стальное сито. Дрожжевое молоко представляет собой полуфабрикат дрожжевого производства, получаемый после сепарирования в культуральной жидкости. Дрожжевое молоко представляет собой жидкую суспензию, в одном литре которой находится не менее 450 г дрожжей в пересчете на прессованные дрожжи влажностью 75 %. Дрожжевые клетки в дрожжевом молоке более активны, так как не были в состоянии анабиоза в отличие от прессованных дрожжей. Дрожжевое молоко как товарный продукт может реализовываться на близлежащие хлебозаводы взамен прессованных дрожжей. Транспортирование осуществляется бестарно в термоизоляционных емкостях при температуре 2-15 ºС. Прессованные дрожжи и дрожжевое молоко относятся к скоропортящимся продуктам. Поэтому в настоящее время широкое применение получили сушеные дрожжи как отечественного, так и зарубежного производства. Сушеные хлебопекарные дрожжи получают из доброкачественных прессованных дрожжей. Они представляют собой мелкие крупинки или короткую вермишель желто-коричневого цвета с дрожжевым, свойственным им, запахом и слабогорьким вкусом. Сушеные дрожжи упаковываются в жестяные герметизированные банки, ящики, выстланные пергаментом, или в бумажные пакеты. Температура хранения должна быть не выше 15 ºС. При этих условиях допускается ухудшение подъемной силы дрожжей на 5 % за каждый месяц хранения. Норма расхода сушеных дрожжей при приготовлении теста зависит от их подъемной силы. Перед использованием сушеные дрожжи растворяют в теплой воде. Сушеные дрожжи перед употреблением активируют. Активация дрожжей осуществляется путем разведения их в жидкой питательной среде, состоящей из воды, муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивается в течение 5-6 час. В результате активации повышается подъемная сила дрожжей. Также применяют быстродействующие сушеные дрожжи отечественного производства «Экспресс» и импортные инстантные дрожжи. Они имеют влажность не более 8 %, не требуют регидратации, т.е. нет необходимости рас- 23 творять их в воде. Могут выпускаться в вакуумной упаковке, что увеличивает срок их хранения до двух лет. Хранят при температуре 18-22 ºС. Для разрыхления пшеничного теста наряду с дрожжами фабричного изготовления или вместо них широко применяются жидкие дрожжи. Жидкие дрожжи являются полуфабрикатом хлебопекарного производства и готовятся непосредственно на хлебопекарных предприятиях. Химические разрыхлители. При изготовлении мучных кондитерских изделий применяют химические разрыхлители, представляющие собой вещества, выделяющие газообразные продукты при выпечке теста. Их используют для теста, содержащего значительное количество сахара и жира, которые угнетают жизнедеятельность дрожжевых клеток. Химические разрыхлители можно разделить на три группы: щелочные, щелочно-кислотные и щелочно-солевые. Щелочные разрыхлители: двууглекислый и углекислый аммоний; щелочнокислотные разрыхлители: смесь двууглекислого натрия (питьевой соды) и кислот или кислых солей; щелочно-солевые разрыхлители: смесь углекислого натрия и нейтральных солей (хлористого аммония). Химические разрыхлители имеют преимущества: не требуется время для брожения теста, не расходуется сахар на брожение. Но имеются и недостатки, в щелочной среде разрушаются витамины. При избытке двууглекислого натрия изделия приобретают желтый цвет. Изделия с двууглекислым аммонием в теплом виде сохраняют запах аммиака. Наиболее часто используются щелочные разрыхлители. В изделиях с использованием химических разрыхлителей нормируют и ограничивают щелочность. Хранят в герметичной таре в сухом помещении. 2.5. Сахар, сахаросодержащие продукты Сахар-песок. Сахар можно рассматривать как основной вид сырья в кондитерском производстве. Сахар используют в виде сахара-песка и сахарарафинада. В виду более высокой цены сахара-рафинада, его использование ограничено. Сахар-песок вырабатывается двух типов: сахар-песок и сахарпесок для промышленной переработки, различающихся степенью чистоты. Сахар-песок представляет собой сухой сыпучий продукт состоящий из отдельных кристаллов с ярко выраженными гранями размерами от 0,2 до 2,5 мм. Требования к органолептическим показателям качества сахара-песка: вкус - сладкий, без постороннего привкуса и запаха; сыпучесть - сыпучий, без комков; цвет - белый, с блеском; растворимость в воде - полная, раствор должен быть прозрачным, без осадка и примесей. Физико-химические показатели качества: массовая доля сахарозы (не менее 99,55 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля редуцирующих веществ (не более 0,065 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля золы (не более 0,05 % в пересчете на сухое вещество), массовая доля влаги (не более 0,15 %), цветность и массовая доля ферропримесей. Роль сахара в формировании свойств кондитерских изделий заключается в следующем: обуславливает сладкий вкус; участвует в формировании структу- 24 ры, являясь, как правило, основным структурообразующим веществом. Сахар является также питательным легкоусвояемым веществом, обуславливающим пищевую ценность. Свойства сахара-песка предопределены свойствами сахарозы. Основные функциональные свойства сахарозы: сладость, растворимость в воде, способность образовывать пересыщенные растворы, оптические свойства, консервирующая способность, способность сбраживаться микроорганизмами. В процессе производства кондитерских изделий (КИ) под воздействием технологических факторов сахароза претерпевает изменения. Характер изменений обусловлен условиями и факторами, из которых основными являются температура и кислотность (рН среды). Кристаллическая сахароза (сахар-песок в сухом виде) при нагревании разлагается с образованием темноокрашенных продуктов в результате протекания процесса карамелизации. В водных растворах в кислой среде сахароза при нагревании подвергается кислотному гидролизу (инверсии) с образованием различных промежуточных и конечных продуктов ее разложения. Основными продуктами разложения являются смесь моносахаров (глюкозы и фруктозы), часто называемая инвертным сахаром, и гумми (красящих) веществ. На хлебозаводе, как правило, хранят 15-суточный запас сахара-песка, который обычно поступает тарно в мешках. При подготовке к производству сахарпесок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 ºС до концентрации раствора 45-63 %, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа. На кондитерские фабрики сахар-песок поступает двумя способами: тарным (в мешках) или бестарным (в вагонах или автомобилях). Хранят его также двумя способами: в мешках (таре) или на складах для бестарного хранения (силосах). Технологической особенностью сахара-песка при организации его бестарного хранения является подготовка к хранению, заключающаяся в подсушке в специальных сушилках до остаточной влажности от 0,025 до 0,03 %. Перед подачей в производство сахар-песок просеивают через сито с диаметром ячеек не более 5 мм, если сахар используется для сиропов, и не более 3 мм, если он используется в сухом виде и для получения сахарной пудры. Сахар обязательно пропускают через магниты для улавливания ферропримесей. Сахарная пудра поставляется в виде рафинадной пудры или получается путем механического измельчения сахара-песка непосредственно на предприятии. Используется для отделки хлебобулочных, кондитерских изделий и при производстве некоторых кондитерских изделий. Жидкий сахар - это сахарный сироп с содержанием сухих веществ 64 %. Его получают на сахаро-рафинадных заводах и используют при производстве хлебобулочных изделий. Жидкий сахар доставляют на хлебозаводы в цистернах и хранят в металлических емкостях с обогревающей рубашкой не более суток. Глюкоза, используемая при выработке детского и диетического ассортимента кондитерских изделий вместо сахара-песка (с полной или частичной его заменой), поступает на предприятия в виде кристаллического порошка белого цвета и хранится при относительной влажности воздуха не выше 65 %. 25 Патока. В производстве кондитерских изделий используется, как правило, крахмальная патока, представляющая собой сладкий, вязкий, некристаллизующийся, прозрачный продукт. Цвет патоки от бесцветного до желтого зависит от степени очистки. Получают её путём неполного кислотного гидролиза кукурузного или картофельного крахмала. Используется четыре основных вида патоки, отличающиеся содержанием редуцирующих веществ: низкоосахаренная, карамельная, мальтозная и высокоосахаренная с содержанием редуцирующих веществ от 26 до 45 % и более. Массовая доля сухих веществ патоки не должна быть менее 78 %. Показателями качества патоки является также кислотность и температура карамельной пробы. При изготовлении кондитерских изделий патока может играть различные роли и выступать в качестве: - антикристаллизатора (по отношению к сахарозе), т.е. участвовать в формировании структуры; - вкусового компонента, т.е. участвовать в формировании вкуса; - влагоудерживающей добавки; - участвовать в формировании окраски (при изготовлении мучных кондитерских изделий) и др. Альтернативой патоки является полуфабрикат, готовящийся непосредственно на предприятии, - инвертный сироп, проявляющий аналогичные функциональные свойства. Основными функциональными свойствами патоки являются: антикристаллизационная способность, инверсионная способность, редуцирующая способность. Антикристаллизационная способность патоки проявляется за счет высокой вязкости и химического состава. В зависимости от массовой доли патоки (по отношению к массе сахарозы) кристаллизация сахарозы либо вообще не происходит (при 50 % и более), либо кристаллизация идет с образованием мелкокристаллической сахарозы (до 50 %). Инверсионная способность проявляется в отношении сахарозы и обусловлена кислотностью патоки. При уваривании сахаропаточных сиропов происходит гидролиз сахарозы под влиянием кислой среды, создаваемой за счёт кислотности патоки. Редуцирующая способность обусловлена содержанием редуцирующих веществ. В хлебопечении патока используется как заменитель сахара, она способствует замедлению черствения. Патока поступает на предприятия в деревянных, металлических бочках или железнодорожных цистернах и в разогретом виде перекачивается в баки. Хранят патоку при температуре 8-12 ºС. Перед применением патоку подогревают до той же температуры и процеживают через сито. Технологической сложностью в организации доставки, хранения, транспортирования, очистки (процеживания) и дозирования патоки является ее высокая вязкость. Для снижения вязкости патоку подогревают до 40-50 С, не допуская перегрева. При хранении патоки необходимо следить, чтобы массовая доля влаги не повышалась. Разжиженная патока под влиянием дрожжей, попадающих из воздуха, может подвергаться брожению. 26 2.6. Жировые продукты В производстве хлебобулочных и кондитерских изделий применяют различные виды растительных, животных и искусственно полученных (модифицированных) жиров. Из растительных жиров используются подсолнечное масло, соевое, горчичное и др.; из животных - коровье (сливочное и топленое). Искусственно полученные жиры представляют собой смеси пищевых саломас, растительных масел, животных жиров, эмульгаторов, ароматизаторов, красителей и других компонентов. Это маргарины, кулинарные, кондитерские жиры, жиры хлебопекарные. Жиры повышают пищевую, в первую очередь, энергетическую ценность изделий, улучшают вкус и аромат. Жиры - основные структурообразователи в большинстве жиросодержащих кондитерских и хлебобулочных изделий. Для получения изделий с различной структурой требуются жиры с различными свойствами. Кокосовое масло получают из высушенной мякоти плодов кокосовой пальмы. Температура плавления 20-28 С, температура застывания 14-25 С. Подготовка к производству аналогична какао-маслу. Сливочное масло получают из коровьего жира. Массовая доля влаги не более 16 %, содержание жира не менее 82,5 % для несоленого масла и 81,5 % для соленого. Масло хранят при температуре не выше 12 С. При наличии плесени или загрязнений на поверхности масло зачищают, испорченные участки удаляют. Маргарин - жировой продукт, получаемый путем эмульгирования смеси натуральных и гидрогенизированных растительных масел и животных жиров с заквашенным молоком или водой. Массовая доля жира не менее 82 %. Кондитерский жир - смесь различных жиров, полученная путем гидрогенизации. Компоненты, входящие в такую смесь, могут быть как натуральными жирами или маслами, так и продуктами их переработки. Для замены какао-масла успешно используют импортные твердые жиры, которые принято называть эквивалентами какао-масла. Для получения жиров используют пальмовое масло, жир манго и т.п., которые имеют в своем составе сходные с какао-маслом триглицериды. Температура плавления жира находится в интервале 32-35 С. Растительные масла, имеющие жидкую консистенцию, поступают на хлебозаводы и кондитерские фабрики в бочках, цистернах, флягах. Хранят при температуре 18±2 ºС. Твердые жиры хранят в холодильных камерах при температуре от 10 до 12 ºС. Обязательное условие хранения всех жировых продуктов - без попадания прямых солнечных лучей. Кондитерский жир следует хранить при температуре от минус 10 С до плюс 15 С. Перед подачей на производство твердые жиры зачищают, растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой процеживают через сито с ячейками диаметром не более 1,5 мм. Температура маргарина при этом не должна превышать 40-45 ºС, иначе произойдет расслоение массы на жир и воду, что нарушит равномерное распределение жира в тесте. 27 2.7. Молоко и молочные продукты Коровье молоко и молочные продукты используются как ценное дополнительное сырье в хлебопекарной, макаронной и кондитерской промышленности. Молоко - полидисперсная система, содержащая в среднем 85-89 % воды. Сухие вещества представлены белками, жирами, сахарами, минеральными веществами, витаминами, ферментами, органическими кислотами. Молоко содержит 2,7-3,8 % белковых веществ, молочного жира - 2,8-6 %; молочного сахара (лактозу) - 4,4-5,1 %. Одной из главных качественных характеристик молока является его кислотность, выражаемая в градусах Тернера (количество кубических сантиметров 0,1н раствора щелочи, нейтрализующей 100 см3 молока). Кислотность свежего молока 16-18 Т. Молоко кислотностью выше 26 Т при кипячении свертывается. Перед использованием молоко обязательно процеживают через сито с диаметром ячеек не более 1 мм. Сливки - более концентрированная, чем молоко по содержанию жира эмульсия (10, 20, 35 %). Сливки отделяют на сепараторах как более легкую фракцию. В технологическом процессе сливки и молоко могут использоваться как в сыром виде - не прошедшем термическую обработку, так и пастеризованном или стерилизованном. Кисломолочные продукты - это продукты, в технологии которых используется процесс молочнокислого брожения. Ассортимент кисломолочных продуктов очень высок. Из кисломолочных продуктов на предприятиях отрасли используют сметану и творог. Сметана - кисломолочный продукт повышенной жирности (10, 15 и 20 %). Сметану получают из сливок. Творог получают их цельного или обезжиренного молока путем сквашивания молочнокислыми бактериями или молочнокислыми бактериями совместно с сычужными ферментами. В производстве хлебобулочных и кондитерских изделий используют молочные консервы. Молочные консервы выпускаются в виде сгущеных и сухих молочных продуктов. Сухие молочные консервы: сухое молоко, сухие сливки получают из цельного или обезжиренного молока путем распылительной или контактной (пленочной) сушки. Сухое молоко - молоко, высушенное до массовой доли влаги не более 7 %. Сухое молоко цельное имеет кислотность после восстановления не более 22 Т, содержание жира - 20-25 %. Перед подачей на производство его просеивают через сито с диаметром ячеек 1,2-2,0 мм. Сгущенное молоко получают путем уваривания молока, преимущественно с сахаром. Для цельного сгущенного молока содержание сахарозы не менее 43,5%, массовая доля влаги не более 26,5 %, массовая доля жира не менее 8,5 %. Для молока обезжиренного сгущенного массовая доля влаги не более 30 %, содержание сахарозы не более 44 %. Перед подачей на производство сгущенное молоко подогревают до температуры 40-45 С и процеживают через сито с диаметром ячеек не более 2 мм. В процессе производства основных молочных продуктов получают ценные вторичные продукты: творожную, подсырную сыворотки, пахту, молоч- 28 нобелковые препараты. В основном применяется творожная сыворотка. Натуральная творожная сыворотка содержит до 5-7 % сухих веществ. Это водорастворимые молочные белки, молочный сахар лактоза. Добавление сыворотки взамен воды усиливает вкус и аромат изделий, способствует сохранению свежести. Одна тонна сыворотки при замене воды экономит 40 кг муки. Молоко пастеризованное поставляется на предприятия не только в потребительской таре, но и во флягах или цистернах. Хранится при температуре от 0 до 6 ºС не более 36 час. Творог может поступать в пропаренных деревянных бочках или флягах, сверху покрытых пергаментом. Сухие молочные продукты поставляются в бумажных мешках с полиэтиленовыми вкладышами или металлических банках. Сгущенные молочные продукты поступают в бочках, флягах. Их хранят при температуре от 0 до 10 ºС. Наименее короткий срок хранения у молочной сыворотки - одни сутки при температуре от 4 до 8 ºС. 2.8. Яйца и яйцепродукты При производстве хлебобулочных сдобных, макаронных, мучных кондитерских изделий применяются куриные яйца и яйцепродукты: замороженные меланж, яичный белок, яичный желток и сушеные - яичный порошок, сухой белок и желток. Яйца повышают пищевую ценность и вкусовые свойства изделий. Яйцепродукты, входящие в рецептуру мучных кондитерских и хлебобулочных изделий, улучшают их структуру, делают их более пористыми, рассыпчатыми, способствуют образованию красивой окраски. Яйца куриные пищевые в зависимости от качества, массы и срока хранения подразделяются на диетические и столовые. Диетические имеют массу не менее 44 г, срок хранения не более 7 суток. Диетические и столовые яйца также подразделяются на отборные, первой и второй категории. Свежесть яиц определяют, просвечивая их овоскопом. Нельзя использовать яйца, которые относятся к техническому браку и имеют следующие дефекты: «красюк» - желток смешан с белком; «кровяное кольцо» - кровяные включения; «тумак» - затхлый или гнилостный запах; «зеленая гниль» - белок зеленого цвета и неприятного запаха. Яйца являются хорошими эмульгаторами и пенообразователями. Яичный белок, отделенный от желтка, применяют как пенообразователь в производстве пастилы, сбивных конфет и карамельных начинок, отделочных полуфабрикатов для пирожных и тортов. Белки яйца способны при сильном взбивании образовывать густую белую пену в результате насыщения массы воздухом. Первоначальный объем увеличивается в 7 раз. Сбитая масса используется в производстве сбивных кремов, зефира и других изделий. При использовании желтков можно приготовить однородную массу теста, где жир находится в эмульгированном состоянии. Это свойство желтка обусловлено содержащимся в нем лецитином, который является хорошим эмульгатором. Хранят яйца при температуре 1-3 ºС и относительной влажности 85 % не более месяца. 29 Куриные яйца перед разбивкой дезинфицируют для уничтожения имеющихся на их поверхности бактерий. Для этого яйца погружают на 5-10 мин в 2 %-й раствор питьевой соды, затем на 5-10 мин в 2 %-й раствор хлорной извести, после чего промывают проточной водой 3-5 мин. Меланж представляет собой однородную замороженную яичную массу. Допускается выработка меланжа с добавлением 0,8 % соли или 5 % сахара. При изготовлении замороженных яичных продуктов не допускается применять утиные, гусиные и непищевые куриные яйца. Замораживание не вызывает в белке существенных изменений, но после оттаивания он становится более жидким. Желток в процессе замораживания подвергается изменениям - желатинизации, он не способен восстановить влагу после оттаивания. Выпускают меланж расфасованным в жестяные банки. Хранят при температуре не выше минус 10 ºС и относительной влажности воздуха 80-85 %. Размороженные яичные продукты должны быть использованы в течение 3-4 час. Яичный порошок, яичный сухой белок и желток получают высушиванием в распылительных сушилках. Сухие яичные продукты используют так же, как и свежие яйца. Хранят их при температуре от минус 10 до минус 2 ºС и относительной влажности воздуха не более 70 %. 2.9. Плодово-ягодные и овощные продукты В хлебопекарной, кондитерской и макаронной промышленности могут использоваться в качестве сырья следующие виды продуктов переработки плодов и овощей: сушеные плоды и овощи, овощные пасты, пульпы, пюре, плоды и ягоды в спирте, припасы, экстракты, соки, сиропы, желе, джемы, конфитюры, повидло, варенье, цукаты. Плоды и ягоды имеют высокую пищевую ценность, которая обусловлена содержанием в них важных пищевых компонентов, в том числе хорошо усвояемых углеводов, витаминов, минеральных веществ. Они придают изделиям тонкий приятный аромат и вкус. Многие плоды обладают ценными технологическими свойствами, которые делают их незаменимыми в производстве некоторых кондитерских изделий. Например, яблоки, абрикосы содержат большое количество пектиновых веществ. Плодовая мякоть, содержащая пектин, обладает способностью в определенных условиях образовывать студень. На этом свойстве пектина основано производство мармелада, пастилы, желейных конфет. Из сушеных фруктов и ягод используются виноград, абрикосы, персики, яблоки, вишня. Сушеный виноград (изюм) в основном используют бессемянный - кишмиш. Высушенные половинками абрикосы и персики называют курагой, а целые с косточкой - урюк, без косточки - кайса. Порошки получают высушиванием пюре из плодов, ягод овощей или выжимок, полученных после удаления сока. Пульпа - целые или разрезанные, очищенные от плодоножек и промытые плоды, залитые водным раствором сернистой кислоты. Концентрация диоксида серы должна быть 0,15-0,20 % к массе плодов. Перед подачей на производство пульпу десульфитируют путём прогревания при интенсивном перемешивании. 30 Одновременно с десульфитацией плодов происходит их размягчение. Размягчённую массу для удаления частиц кожицы, семян, плодоножек и косточек пропускают через протирочную машину, имеющую сетку с отверстиями диаметром 1,5-2,0 мм. В настоящее время кондитерские предприятия в малой степени ориентированы на использование пульпы, в связи с усложненной схемой ее подготовки к производству. Пюре - тонко измельченная плодовая мякоть. Консервируют пюре химическим путем (сернистой, бензойной сорбиновой кислотами); тепловой стерилизацией; сушкой; замораживанием или добавлением сахара. Перед подачей на производство пюре десульфитируют путём прогревания при интенсивном перемешивании и протирают через сита с диаметром ячеек не более 1,5 мм. Подварками называют пюре, уваренное сахаром до концентрации сухих веществ не менее 69 % и с содержанием сахара - 65 %. Если подварка густая, то её предварительно подогревают или разводят сахарным сиропом и протирают через сито с диаметром ячеек не более 3 мм. Ягоды в спирте - сырье, используемое в кондитерском производстве для изготовления таких изделий, как вишня в шоколаде, ягоды в помаде и др. Для их приготовления свежие, спелые, тщательно отобранные плоды и ягоды заливают сахарно-спиртовым сиропом. Объемная доля спирта составляет не менее 30 %. Припасы - протёртая мякоть свежих плодов и ягод, приготовленная стерилизацией пюре и упакованная в герметичную стеклянную или жестяную тару или увариванием пюре с сахаром до массовой доли влаги 28-48 % в зависимости от вида плодов, или смешиванием подкисленного пюре с сахаром-песком в соотношении 1:1,5 (1:1,2). Припасы перед подачей на производство протирают через сито с диаметром ячеек не более 3 мм. Повидло вырабатывают из пюре путем его уваривания с добавлением или без добавления пищевого пектина и пищевых кислот. Содержание сухих веществ в повидле не менее 66 %. Экстракты - концентрированные осветленные соки с содержанием сухих веществ 45-60 %. На их основе готовят сиропы с содержанием сахара не менее 62 %. Цукаты получают из плодов, ягод, тыквы, арбузных корок путем уваривания в сахарном или сахаро-паточном сиропе и последующем подсушивании. Томатную пасту хранят в герметичных емкостях из некорродирующего металла при температуре от 0 º до 20 ºС, не допуская замораживания. Хранят продукты переработки ягод, плодов и овощей, за исключением замороженных, при температуре не более 20 ºС и относительной влажности воздуха не более 75 %. 2.10. Ядра орехов и масличные семена В кондитерском производстве используют ядра орехов фундука, лещины, миндаля, кешью, грецких, а также семена фисташки, кунжута, подсолнечника и сои. К этой группе относят и бобы арахиса и ядра семян косточковых плодов абрикоса и др. Особым свойством этой сырьевой группы является химический состав, обуславливающий высокую пищевую ценность. 31 Орехи подразделяют на настоящие орехоплодные - фундук, лесной (лещинный) орех и костянко-плодные - миндаль, грецкий орех, кедровый орех, фисташки. По вкусу и составу к этим орехам близки ядра абрикосов и земляной орех - арахис. Перед подачей на производство ядра орехов и семян пропускают через сортировочные машины или перебирают вручную, а также пропускают через магниты для удаления примесей металлов. Специальная подготовка зависит от области использования (начинки, конфетные массы, для обработки поверхности) и заключается в обжаривании, измельчении до тертого или дробленого состояния. Орехи хранятся в сухих, чистых, не зараженных вредителями помещениях при температуре от минус 15 до плюс 20 ºС (без резких колебаний) и относительной влажности не более 70 %. 2.11. Какао-бобы Какао-бобы - специально обработанные (ферментированные) и высушенные семена дерева какао. В результате ферментации какао бобы теряют способность к прорастанию оболочка (какаовелла) легко отделяется от ядра, оно становится хрупким. Какао-бобы приобретают коричневую окраску и специфический вкус и аромат. Размеры какао бобов: длина 17-28 мм, ширина 10-15 мм, толщина 4-8 мм; масса одного боба 0,8-2,0 г. Массовая доля влаги не более 8 %, масса 100 штук бобов должна быть в пределах 100-160 г. Не должно быть плесневелых, плохо ферментированных бобов, проросших, разрушенных и т.п. Перед подачей на производство какао-бобы очищают и подсушивают (обжаривают). В настоящее время кондитерские предприятия большей частью не ориентированы на переработку какао-бобов, а используют продукты их переработки, так называемые какао-продукты: какао тертое, какао-масло, какаопорошок. Какао-масло получают из какао тертого путем прессования. Какаомасло имеет золотистый цвет и приятный вкус. Температура его застывания 2227 С, температура плавления 32-36 С. Перед подачей на производство его расплавляют и процеживают через сито с диаметром ячеек не более 1,5 мм. 2.12. Пряности и ароматизаторы Для формирования у кондитерских изделий свойственного запаха и вкуса применяют ароматизаторы. Используют ароматизаторы трех типов: натуральные, идентичные натуральным и синтетические. Пряности - натуральные ароматизаторы. Представляют собой продукты растительного происхождения, содержащие большое количество эфирных масел, глюкозидов и алкалоидов. В зависимости от того, какая часть растения применяется в качестве пряностей, пряности делят на плодово-семянные, листовые, коровые, корневые и цветочные. В хлебопекарном и кондитерском производстве применяют плодово-семянные пряности: анис, бадьян, кориандр, тмин, кардамон, мускатный орех, мускатный цвет, ваниль; коровые - корица; цветочные - гвоздика, шафран; корневые - имбирь. 32 К натуральным ароматическим веществам относятся эфирные масла, полученные из растений - эфироносов. Натуральные ароматизаторы извлекают физическими способами (прессованием, экстракцией, дистилляцией) из материалов растительного или животного происхождения. Применяют такие эфирные масла как анисовое, апельсиновое, мятное, мандариновое, бергамотовое и др. Идентичные натуральным ароматизаторы получают синтетическим путем, но по своему строению они соответствуют природным, например, ванилин (белый кристаллический порошок с температурой плавления 80-82 С), являющийся продуктом, идентичным натуральному, полностью соответствует ванилину, содержащемуся в стручках ванили. Искусственные ароматизаторы содержат, по крайней мере, одно искусственное вещество, которое в природе не существует. Например, этилванилин (арованилон) является искусственным ароматизатором. Исторически сложилось так, что жидкие ароматизаторы, выпускавшиеся в СССР по ОСТ-18-103-84, называли пищевыми эссенциями. Они были одно-, двух- и четырехкратными, в зависимости от концентрации в спиртовом растворе непосредственно ароматизирующего вещества. В настоящее время российские пищевые ароматические добавки производятся согласно действующим ТУ и называются ароматизаторами, как это принято во всём мире. Вместо ароматизаторов, возможно применение соответствующих эфирных масел в соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей. Ароматизатор вводят в продукт при температуре не выше 85 С неразбавленным или в виде концентрированного раствора (суспензии) в подходящем растворителе. Растворителем может быть вода, спирт (для ванилина, этилванилина) или небольшая часть самого ароматизируемого продукта. Перед использованием ароматизатор процеживают через сито размером не более 0,5 мм или через два слоя марли. Пряности и ароматизаторы хранят при температуре не выше 25 ºС в сухих хорошо вентилируемых помещениях. Для формирования свойственного запаха используют и некоторые натуральные пищевые продукты, обладающие выраженным характерным специфическим запахом - кофе, вина, пряности и т.п. 2.13. Пищевые красители Красители подразделяют на натуральные, выделяемые из растений, и синтетические, обладающие высокой окрашивающей способностью и получаемые путем органического синтеза. Из натуральных красителей в кондитерском производстве для придания желтого и оранжевого цветов применяют куркумины (индекс как пищевой добавки Е 100), рибофлавины (Е 101), различные каротиноиды (Е 160 и Е 161 -каротин, экстракты аннато, маслосмолы паприки и др.). Зеленый цвет придают хлорофиллом (Е 140) или его более стойкими медными комплексами (Е 141), красный цвет обеспечивают кармины (Е 120), красный свекольный краситель (Е 162) и антоцианы (Е 163). Последний издавна называют энокрасителем. Цвет изделий с антоцианами зависит от кислотности - при рН выше 4 антоциа- 33 ны приобретают синеватый оттенок. Коричневый цвет придают с помощью карамельных красителей (сахарного колера Е 150а и Е 150d). Синтетические пищевые красители представляют собой водорастворимые органические соединения. Они поступают на производство в виде порошков или гранул. Для окрашивания кондитерских изделий в желтый цвет применяют синтетические красители тартразин (Е 102) и желтый хинолиновый (Е 104). В красный цвет окрашивают продукты с помощью кармуазина (Е 122) и понсо 4R (Е 124). Оранжевый цвет получают с помощью желтого «солнечный закат» (Е 110), а синий - применением индигокармина (Е 132) и синего блестящего (Е 133). Зеленой и коричневой окраски изделий достигают с помощью смесевых красителей. Перед подачей на производство водорастворимые пищевые красители растворяют в теплой воде при температуре 70-80 С и фильтруют через 2-3 слоя марли или слой тонкой хлопчатобумажной ткани. Раствор готовят, как правило, 5-10 %-й концентрации. В рецептурах указаны дозировки синтетических красителей. При использовании натуральных красителей дозировки меняются в соответствии с рекомендациями по применению фирм-изготовителей. 2.14. Студнеобразователи Студнеобразователи издавна используют для получения студнеобразной структуры мармелада и желейных конфет, а также для стабилизации пенной структуры пастильных изделий, корпусов сбивных конфет и т.п. Основные требования к студнеобразователям заключаются в том, чтобы при введении в незначительных количествах они образовывали достаточно прочные кондитерские студни, не влияя в то же время на вкус, запах и цвет готового продукта. В кондитерской промышленности используют пектин, агар, агароид, фурцелларан и другие студнеобразователи. Пектин (Е 440) - натуральное вещество, которое содержится в плодах, стеблях и корнях многих растений. В настоящее время пектины экстрагируют из яблочных выжимок, кожуры цитрусовых плодов, свекловичного жома и вымолоченных корзинок подсолнечника. Пектин представляет собой белый порошок, который образует в воде коллоидный раствор большой вязкости. Он образует студни в присутствии кислоты и сахара. Студень необходимой прочности получается при содержании в нем 1 % желирующего пектина, 60 % сахара и 1 % кислоты. Температура желирования - это температура, при которой начинается желирование готовой массы при охлаждении. Быстро желирующими пектинами ориентировочно можно назвать такие, которые желируют в течение 10 мин при температуре 90 С. Агар-агар или агар (Е 406) - смесь полисахаридов агарозы и агаропектина - применяется в кондитерской промышленности в качестве студнеобразователя. Агар получают из багряных морских водорослей, растущих в Белом море и Тихом океане. 34 В холодной воде агар практически не растворяется, но хорошо набухает, а в горячей воде растворяется с образованием коллоидного раствора, при остывании превращающегося в прочный студень. Преимущество использования агаров по сравнению с пектинами заключается в том, что они образуют более прочные студни с блестящим стекловидным изломом, причем и без присутствия кислоты и сахара. Кроме того, технологическим преимуществом является более низкая температура желирования, чем у пектинов и составляет около 45 С. Агароид (черноморский агар) - это желирующее вещество, получаемое в нашей стране из водорослей филлофора, произрастающих в Черном море. Агароид имеет более низкую желирующую способность по сравнению с агаром. Чтобы получить студень, равный по прочности студню с 1 % агара, агароида следует использовать 2-3 %. У агароида меньшая химическая устойчивость к органическим кислотам и более высокая температура желирования. При введении агароида в рецептуру кондитерских изделий, например мармелада, для улучшения студнеобразующей способности следует использовать солимодификаторы, например лактат натрия. Фурцелларан (Е 407) - полисахарид, получаемый из морской водоросли фурцелларии. По химическому составу он близок к агароиду. По сравнению с агароидом фурцелларан обладает более высокой желирующей способностью (но в 1,5 раза более низкой, чем у агара), легче растворяется в горячей воде и более устойчив к органическим кислотам. 2.15. Пенообразователи Пенообразователи используют для производства пастилы, зефира, сбивных конфет, сбивных начинок для карамели, восточных сладостей. Применяют яичный белок, пенообразователь из белков молока, кровяной альбумин, для производства халвы применяют экстракт мыльного корня. Яичный белок применяют как в свежем виде, так и консервированный. Консервированный яичный белок поступает в сухом и замороженном виде. Замороженный яичный белок перед подачей на производство размораживают. Хранят его при температуре не выше минус 12 С и относительной влажности воздуха от 80 до 85 %. Сухой яичный белок хранят при температуре от 10 С до минус 2 С, относительная влажность воздуха не выше 70 %. Мыльный корень - это корень растения мыльнянки. Корневища и корни содержат от 4 до 15 % пенообразователя сапонина. Сапонины понижают поверхностное натяжение жидкости, поэтому их растворы способны давать обильную стойкую пену. Сапонины оказывают вредное действие на красные кровяные шарики крови человека, поэтому применение мыльного корня строго ограничивается. В готовом продукте должно содержаться не более 0,03 % сапонина. Вредное действие сапонина значительно уменьшается в присутствии жиров, поэтому отвар мыльного корня разрешается применять только в производстве халвы. 35 2.16. Пищевые кислоты Пищевые кислоты добавляют при производстве некоторых видов кондитерских изделий для придания им вкуса, присущего фруктам и ягодам. Широкое применение получили пищевые органические кислоты: винная (виннокаменная), лимонная, молочная и яблочная. Все кислоты за исключением молочной, кристаллические. Молочная кислота представляет собой 40-80 %-ный раствор. При получении инвертного сиропа, заменяющего патоку, используют соляную кислоту, которую после инверсии нейтрализуют. В хлебопекарном производстве также используют пищевые кислоты. Органические кислоты являются средством регулирования кислотности теста, особенно ржаного, входят в состав хлебопекарных улучшителей качества. Для предотвращения картофельной болезни хлеба применяется уксусная кислота и ее соли. Кислоты хранят в сухом помещении при температуре до 20 ºС. Кристаллические кислоты просеивают через сито с ячейками размером не более 3 мм. При поступлении в крупных кристаллах кислоту перед просеиванием измельчают. Молочную и другие кислоты, используемые в растворенном виде, процеживают через полотно, марлю или кислотно-упорные сита с ячейками размером не более 0,5 мм. Правила взаимозаменяемости сырья. При отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими видами сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Такие замены не должны приводить к ухудшению качества и снижению выхода готовых изделий. Нормы замены сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по взаимозаменяемости сырья. 2.17. Материалы, используемые при производстве хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий При производстве кондитерских изделий используются разнообразные вспомогательные материалы: для создания более оптимальных условий при осуществлении технологических операций (например, смазочный материал для обработки поверхности листов, противней, форм, пода печи и т.п.); для завертки, фасовки и упаковки готовой продукции (заверточные и упаковочные материалы). Основными требованиями к вспомогательным материалам наряду со свойствами по назначению (прочность, плотность, влагонепроницаемость, газопроницаемость и др.) является условие на их разрешение для контакта с пищевыми продуктами. Приведем краткую характеристику некоторых вспомогательных материалов, которые используются и как сырье при изготовлении некоторых групп кондитерских изделий. Традиционными заверточными и упаковочными материалами являются бумага, картон, пергамент. В качестве влаго- и жиронепроницаемой бумаги используют пергамент, подпергамент и пергамин. Для завертки отдельных ви- 36 дов изделий применяют фольгу, которую изготавливают из тонкого листа алюминия специальных марок. К современным тароупаковочным материалам относятся полимерные пленки и комбинированные материалы на их основе. Наиболее распространенными материалами являются целлофан, пленки из полиольфинов, пленки из поливинилхлорида. Целлофан обладает высокой механической прочностью, прозрачностью, светостойкостью, устойчивостью к жирам и низкой газопроницаемостью. Для уменьшения его водопроницаемости и придания свойств термосвариваемости целлофан покрывают лаками - лакированный целлофан. Пленки из полиольфинов - пленки из полиэтилена низкой и высокой плотности и полипропилена. Полиэтилен мало устойчив к воздействию жиров и масел, газопроницаем, но характеризуется низкой паро- и влагопроницаемостью. Пленка из полипропилена по механической, газо- и паропроницаемости превосходит полиэтиленовую пленку. Пленки из поливинилхлорида обладают высокой механической прочностью и используются в качестве вкладышей в деревянные ящики и бочки для упаковки сырья. В последнее время для упаковки применяют комбинированные материалы, в которых сочетаются различные полимерные пленки между собой или с бумагой, картоном, фольгой. Например, комбинация фольги с бумагой носит название кошированной, а бумаги с полиэтиленом - ламинированной бумагой. Вспомогательные материалы: клей, тальк, парафин, воски. Клей используют для обеспечения герметичности тары, для изготовления пакетов, пачек, коробок, наклеивания этикеток. Клеи используют животного происхождения (костный, казеиновый), растительного происхождения (крахмальный, пектиновый), минерального происхождения (силикатный) и химического происхождения (из целлюлозы и синтетических смол). Клей должен отвечать основным гигиеническим требованиям и быть безвредным для человеческого организма в случае попадания остаточных количеств в продукты питания. Парафин используют как основной компонент глянца для драже и карамели. Его также применяют для предотвращения прилипания кондитерских масс к различным поверхностям и для парафинирования бумаги, используемой как подвертка (или этикетки) при завертке кондитерских изделий. В кондитерской промышленности можно использовать только высокоочищенный парафин марки П-1. Он представляет собой белую кристаллическую массу без запаха. Температура плавления не ниже 54 С. К пищевому парафину, который вводят в пищевые продукты или в парафинированную бумагу, непосредственно соприкасающуюся с изделиями, предъявляют особые требования, в т.ч. отсутствие 3, 4-бензпирена, имеющего канцерогенное действие. Воск - жироподобное вещество преимущественно растительного и животного происхождения. Применяют в основном пчелиный воск для тех же целей, что и парафин. Температура плавления 40-90 С. Тальк - это тонко размолотый порошок минерала талькита марки А - пищевой. Используют при производстве карамели и драже, что предотвращает прилипание карамельной массы и уменьшение трения изделий при их выработке. 37 2.18. Учет расхода сырья и вспомогательных материалов Учет расхода сырья и вспомогательных материалов нужно рассматривать в технологическом смысле, связанном с контролем технологического процесса по дозированию сырья с целью соблюдения рецептуры и, как следствие, контроля качества полуфабрикатов и готовых изделий. Анализ расхода заключается в сопоставлении данных фактического расхода сырья на выработку определенного объема готовой продукции с нормируемым расходом, установленным на основе унифицированных рецептур. Дозированием называют отмеривание определенного количества сырья (порции при периодическом, определенной массы в единицу времени при непрерывном дозировании). Точное дозирование сырья является непременным условием правильного ведения технологического процесса и надежного учета в производстве. Дозируется сырье различной структуры и разнообразных свойств: сыпучие в виде тонкодисперсных порошков (мука, сахарная пудра), мелких частиц (какаопорошок, кофе), мелкозерновых (сахар-песок, крупа) и хлопьевидные изделия. Сыпучие материалы характеризуются размерами частиц, насыпной плотностью, сыпучестью (подвижностью), влажностью, комкуемостью и слеживаемостью, распыляемостью. Пастообразные материалы отличаются консистенцией, вязкостью, плотностью, упругостью, текучестью и т.п. К характеристике жидких продуктов относятся, кроме того, липкость и наличие взвесей. Насыпная плотность колеблется в значительных пределах и зависит от гранулометрического состава, влажности и других свойств. Подвижность сыпучих материалов определяется углом естественного откоса, а текучесть жидкостей - вязкостью. При способности продуктов к образованию сводов и изменению текучести в процессе дозирования следует принимать меры (вибрация, подогрев), исключающие возможность сводообразования и снижения скорости истечения. Применяют в основном объемное дозирование и реже дозирование по массе. Погрешность составляет при объемном дозировании 2-3 %, при дозировании по массе около 0,1 %. Для дозирования сыпучих материалов применяют объемные дозаторы с весовыми устройствами порционного и непрерывного действия. Для дозирования жидкостей применяют мерные сосуды, объемные жидкостемеры (типа водомеров), дроссельные расходомеры с соответствующими исполнительными устройствами. На пищевых предприятиях дозаторы воды одновременно выполняют две функции: подготовку воды нужной температуры и отмеривание ее в требуемом количестве. Применяют дозаторы воды со свободным истечением жидкости, с пробковыми кранами, автоматические дозаторы с ныряющим мерником, с вращающимся стаканом, поршневого действия, ковшовые дозаторы и др. Чаще всего на производстве приходится дозировать одновременно несколько жидких компонентов (растворов, суспензий и эмульсий). Для этой цели применяют автоматические дозировочные станции, обрабатывающие до четырех компонентов одновременно. 38 Глава 3. ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБА И ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ 3.1. Общая характеристика хлебопекарной промышленности История, современное состояние, проблемы и перспективы развития отечественной хлебопекарной промышленности. Основные направления научно-технического прогресса в хлебопекарной промышленности Хлеб - наиболее распространенный продукт растительного происхождения. Когда начали выпекать хлеб точно не известно, но бесспорно, что этот продукт - один из древнейших. Употребление человеком в пищу зерен хлебных злаков и продуктов его переработки (каши из целых и измельченных зерен, а затем и пресных лепешек из них) началось, по меньшей мере, 15 тысячелетий назад. Примерно 6000 лет тому назад человек научился выпекать лепешки и другие виды хлебных изделий из теста, разрыхленного брожением, которое вызывается попадающими в тесто (с измельченным зерном из воздуха) бродильными микроорганизмами - дрожжами и многочисленными бактериями. После этого прошло не одно тысячелетие до того времени, когда приготовление хлеба, получив незыблемые основы, стало основательно изученным. Во времена развития феодальных отношений хлеб на Руси пекли в домашних условиях, а с развитием ремесел появились и ремесленники-пекари. В ХVII в. на московских рынках хлеб продавали в специальных хлебных рядах. В конце ХIХ в. появились первые хлебопекарные предприятия, которые начали вытеснять кустарные. В Москве, например, славился булочник Филиппов. На его предприятиях вырабатывался широкий ассортимент хлебобулочных изделий, многие из которых производятся и сегодня. К 1905 г. в фирме Филипповых в одной только Москве было 16 булочных и пекарен, а также филиалы в еще шести городах. Основное предприятие находилось на Тверской, д. 10 и включало сухарное, бараночное, кондитерское отделение, два отделения немецкого хлеба, рижского, петербургского столового, расстегайного, черного, белого, шведского хлеба, жареных пирогов и калачей. К началу первой мировой войны (1914 г.) в России имелось только несколько крупных хлебопекарных предприятий в Москве, Петербурге, Кронштадте. Преобладали мелкие кустарные пекарни, Начало создания современной отечественной хлебопекарной промышленности, способной высвободить большой объем ручного труда и обеспечить население качественным хлебом, было положено в конце 20-х начале 30-х гг. строительством крупных механизированных хлебозаводов. За годы предвоенных пятилеток в строй действующих в стране вошло 2200 хлебозаводов. В 1940 г. на хлебозаводах вырабатывалось более 55 % всей продукции. В послевоенный период продолжалось увеличение промышленного производства хлеба и хлебных изделий путем строительства новых комплексномеханизированных хлебозаводов и реконструкции и технического перевооружения уже существующих предприятий. 39 Хлебопекарная промышленность России относится к ведущим пищевым отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности Российской Федерации включает в себя более 1500 хлебозаводов и более 5000 предприятий малой мощности и обеспечивает ежегодную выработку около 20 млн. т продукции, в том числе около 12,5 млн. т продукции вырабатывается на крупных хлебозаводах. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины. На многих хлебозаводах смонтированы установки для бестарного приема и хранения муки, жира, дрожжевого молока, соли, сахарного сиропа, молочной сыворотки. Дальнейшее внедрение прогрессивных способов транспортирования и хранения основного и дополнительного сырья на хлебозаводах является актуальной задачей. Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить емкости для брожения, снизить энергоемкость оборудования В настоящее время в России примерно 65 % всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов, а также булочных и сдобных изделий. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, посадочные устройства. Одну комплексно-механизированную линию может обслуживать один человек. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80 %, производительность труда 65,5 т на человека. Однако на хлебозаводах еще используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок в расстойный шкаф, пересадке расстоявшихся заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортирование вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий. В 90-х гг. ХХ в. в рыночных условиях наметились структурные изменения в обеспечении населения Российской Федерации хлебными изделиями вначале произошел переход от строительства хлебозаводов к быстрому развитию сети предприятий малой мощности. Однако в настоящее время в силу объективных причин основной объем производства и сбыта хлебных изделий обеспечивают хлебозаводы, усиление конкуренции между которыми практически вытеснило с рынка малые пекарни. В настоящее время более 85 % предприятий являются частными или принадлежат акционерным обществам. Уровень среднедушевого потребления хлеба в России составляет 120-125 кг в год (325-345 г в сутки), в том числе для городского населения 98-100 кг в год (245-278 в сутки), для сельского 195-205 кг в год (490-540 г в сутки). Эти нормы 40 зависят от возраста, пола, степени физической и умственной нагрузки, климатических особенностей мест проживания. Вместе с тем, анализ показывает, что с 1991 г. наметилось снижение выработки хлеба. По официальным данным, в 2002 г. в России было произведено и реализовано 57 кг хлеба в пересчете на одного на одного человека в год (в 1995 г. - около 77 кг). В ближайшее время, как предполагают специалисты, увеличение общих объемов производства маловероятно. Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности - создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий. Решение основных задач научно-технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой современных технологий упаковки и автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов и качества готовой продукции. В настоящее время дальнейшее развитие хлебопекарной промышленности ориентировано на следующие приоритетные направления: - создание прогрессивных ресурсосберегающих технологий; - применение нетрадиционного сырья и пищевых добавок; - разработка ассортимента продукции повышенной пищевой и биологической ценности; - значительное повышение качества изготовления оборудования, его технологической и эксплуатационной надежности, ремонтнопригодности и дизайна; - рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов хлебных изделий, новых видов продукции; - широкое оснащение поточных линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой; - создание и внедрение оборудования для отстающих по степени механизации участков производства (подготовка дополнительного сырья, производство специальных сортов, фасовка и упаковка продукции, работа в хлебохранилищах и экспедициях). 3.2. Ассортимент хлебных изделий Классификация хлебобулочных изделий. Краткая характеристика групп Хлебопекарная промышленность Российской Федерации вырабатывает различные виды хлебных изделий, включающие более 1000 наименований Ассортимент хлебных изделий отличается как компонентами, входящими в состав рецептур изделий, так и внешним видом изделий. Изделия могут быть приготовлены только из муки, воды, дрожжей и соли, а могут включать достаточно разнообразное сырье (сахар-песок, жировые продукты, молочные продукты, орехи, изюм и др.). Хлебные изделия могут вырабатываться формовыми и 41 подовыми. Формовые изделия могут вырабатываться прямоугольной, квадратной, круглой формы. Подовые могут иметь круглую или овальную форму, могут вырабатываться в виде лепешек, батонов, плетенок, витушек, хал и т.д. Хлебные изделия могут быть предназначены как для широких слоев населения, так и для профилактики и лечения различных заболеваний, могут вырабатываться как неупакованными, так и упакованными. Хлебные изделия могут различаться продолжительностью хранения. Все виды хлеба, булочных, сдобных изделий, вырабатываемые неупакованными, имеют срок реализации в торговле от 16 до 36 час. Упакованные хлебобулочные изделия имеют срок хранения от 2 до 7 суток. Хлебные изделия пониженной влажности (сушки, баранки, сухари, хрустящие хлебцы, соломка, хлебные палочки) имеют срок годности, исчисляемый месяцами. Ассортимент хлебобулочных изделий очень разнообразен. В табл. 2 приведена классификация согласно ГОСТ 16814 «Хлебопекарное производство. Термины и определения». Таблица 2 Классификация хлебобулочных изделий Изделия 1. Хлеб 2. Булочные изделия 3. Мелкоштучные булочные изделия 4. Сдобные хлебобулочные изделия 5. Хлебобулочные изделия пониженной влажности 6. Диетические хлебобулочные изделия 7. Национальные виды хлебобулочных изделий Характеристика Хлебобулочные изделия массой более 500 г Подовые хлебобулочные изделия массой 500 г и менее, выпекаемые из пшеничной муки Булочные изделия массой 200 г и менее Хлебобулочные изделия с содержанием по рецептуре сахара и жира в сумме 14 % и более Хлебобулочные изделия с влажностью менее 19 % Примечание: К хлебобулочным изделиям пониженной влажности относятся: бараночные изделия, сухари, гренки, хрустящие хлебцы, соломка, хлебные палочки. Хлебобулочные изделия, предназначенные для профилактического и лечебного питания Хлебобулочные изделия, отличающиеся использованием в рецептуре местных видов сырья и/или характерной формой и/или способом выпечки. Рецептуры на хлебные изделия, вырабатываемые по действующим государственным стандартам, приведены в специальных сборниках рецептур. Характеристика группового ассортимента хлебобулочных изделий. С целью систематизации всех видов хлебных изделий, вырабатываемых в России, предложено деление их на группы в соответствии с порядком, предусмотренным отраслевым разделом общероссийского классификатора продукции (ОК 005-93). 42 Хлеб из ржаной муки и из смеси разных сортов муки. В эту группу входят: хлеб ржаной, вырабатываемый из сеяной, обдирной, обойной муки; хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной из обойной муки; хлеб из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Эти виды хлеба вырабатываются формовыми и подовыми, улучшенными, обогащенными белками, витаминами, диетическими, упакованными и неупакованными. К ним относятся: хлеб ржаной простой из обойной муки, хлеб ржаной из обдирной муки, хлеб ржаной из сеяной муки, хлеб ржаной заварной с добавлением солода ржаного ферментированного и тмина, хлеб житный с добавлением патоки и сыворотки молочной, хлеб ржанопшеничный простой из смеси муки ржаной обойной (60 %) и пшеничной обойной (40 %), хлеб ржано-пшеничный заварной из смеси муки ржаной обойной (55 %) и пшеничной обойной (40 %) с добавлением солода ржаного ферментированного, хлеб пшенично-ржаной простой из смеси муки ржаной обойной (30 %) и пшеничной обойной (70 %), хлеб украинский и украинский новый из смеси муки ржаной обдирной (20-80 %) и пшеничной обойной (80-20 %), хлеб бородинский из смеси муки ржаной обойной (80 %) и пшеничной второго сорта (15 %) с добавлением солода ржаного ферментированного, сахара-песка, патоки и кориандра, хлеб орловский из смеси муки ржаной обдирной ((70 %) и пшеничной второго сорта (30 %) с добавлением патоки, хлеб столовый из смеси муки ржаной обдирной (50 %) и пшеничной второго сорта (50 %), хлеб славянский из смеси муки ржаной обдирной (15-30 %) и пшеничной второго сорта (85-70 %) с добавлением патоки, хлеб рижский из смеси муки ржаной сеяной и пшеничной первого сорта с добавлением солода ржаного неферментированного, патоки и тмина и др. Все эти виды хлеба вырабатываются в соответствии с ГОСТ 2077. Кроме перечисленных видов хлеба, в эту группу входят: хлеб карельский из смеси муки ржаной сеяной (10 %) и пшеничной второго сорта (85 %) с добавлением солода ржаного ферментированного, сахара-песка, патоки, винограда сушеного, аниса, кориандра (ГОСТ 53111), хлеб любительский из смеси муки ржаной обдирной (80 %) и пшеничной второго сорта (15 %) с добавлением солода ржаного ферментированного, сахара-песка, патоки, кориандра (ГОСТ 26982), хлеб дарницкий из смеси муки ржаной обдирной (50 %) и пшеничной первого сорта (50 %) с добавлением сахара-песка (ГОСТ 26984), хлеб российский из смеси муки ржаной обдирной (70 %) и пшеничной первого сорта (30 %) с добавлением патоки (ГОСТ 26985) и др. В эту же группу входят диетические изделия: хлеб ржаной диабетический из муки ржаной обдирной (85 %) с добавлением отрубей (15 %) и масла подсолнечного (2 %) (ГОСТ 26832), хлеб ржано-пшеничный половецкий из муки ржаной обдирной (50 %) и крупки пшеничной дробленой (50 %) с добавлением тмина и кориандра и суворовский из муки ржаной обдирной (40 %), муки пшеничной высшего сорта (30 %) и крупки пшеничной дробленой (30 %) с добавлением тмина и кориандра (ТУ 9113-034-05747152-94) и др. Хлеб из пшеничной муки. В эту группу изделий входят: хлеб пшеничный из муки обойной любой массы, хлеб пшеничный из муки высшего, первого, второго сортов массой более 500 г и хлеб из смеси разных сортов пшеничной муки. Эти виды хлеба вырабатываются формовыми и подовыми, улучшенными, обо- 43 гащенными белками, витаминами, диетическими, упакованными и неупакованными, типа лепешек. К ним относятся виды хлеба, вырабатываемые в соответствии с ГОСТ 27842. Это - хлеб из муки пшеничной хлебопекарной обойной (матнакаш, пшеничный), хлеб из муки пшеничной хлебопекарной второго сорта (пшеничный, гражданский, красносельский, паляница украинская, арнаут киевский, калач уральский, матнакаш и др.), хлеб из муки пшеничной первого сорта (пшеничный и пшеничный сладкий, горчичный, гражданский, домашний, красносельский и др.), хлеб из муки высшего сорта (пшеничный, ситный с изюмом, молочный, горчичный, раменский, полесский и др.) и хлеб белый, вырабатываемый из пшеничной муки второго, первого и высшего сортов по ГОСТ 26987. К этой же группе относятся: хлеб забайкальский, кишиневский, степной и уральский, вырабатываемые из смеси разных сортов пшеничной муки по ГОСТ 27842. Изделия булочные. К булочным изделиям относятся изделия массой до 0,5 кг, в том числе батоны массой до 0,5 кг, городские булки, булочные изделия массой до 0,3 кг, булочки массой от 0,05 до 0,07 кг. Изделия вырабатываются из пшеничной муки первого, высшего, второго сортов или смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки, из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов массой от 0,3 до 0,5 кг и от 0,08 до 0,3 кг, диетические, типа лепешек, обогащенных белками и витаминами. Изделия булочные вырабатываются согласно ГОСТ 27844. Как правило, в рецептуры булочных изделий помимо муки, дрожжей и соли входят значительное количество других видов сырья (сахар-песок, маргарин, мак, тмин, молочные продукты, виноград сушеный, патока). Особенностью булочных изделий является то, что содержание сахара и жира в рецептурах не превышает в сумме 14 % к массе муки. Отдельные виды булочных изделий вообще не содержат в своих рецептурах сахара и жира. Например, батон простой из пшеничной муки первого и второго сортов, калачи и ситнички московские из пшеничной муки высшего сорта. Сдобные хлебобулочные изделия. К этой группе относят изделия из пшеничной муки высшего и первого сортов массой свыше 0,3 кг, массой от 0,08 до 0,3 кг, массой до 0,08 кг, типа лепешек, а также из пшеничной муки второго сорта массой до 0,1 и свыше 0,1 кг и из смеси разных сортов муки, массой до 0,3 и свыше 0,3 кг. Основной особенностью рецептур сдобных изделий является высокое содержание сахара и жира (в сумме более 14 % к массе муки) и разнообразие компонентов, входящих в их состав (сахар-песок, масло коровье сливочное несоленое, молоко коровье, яйца куриные, виноград сушеный, ядра орехов, ванилин и др.). Сдобные изделия вырабатывают согласно ГОСТ 24557 (из пшеничной муки первого сорта: булка славянская, сдоба обыкновенная, сдоба витая, булка фруктовая и др.; из пшеничной муки высшего сорта: сдоба выборгская фигурная, хлеб донецкий, крендель выборгский, булочка гражданская, булочка сдобная с помадой, лепешка сметанная, плюшка московская, сдоба выборгская, бриоши, булочка «Веснушка», ватрушка сдобная с творогом и др.); ГОСТ 24298 44 (из пшеничной муки первого сорта: булочка кунцевская, булочка ароматная, булочка днепровская; из пшеничной муки высшего сорта: булочка кунцевская); ГОСТ 9712 (булочка повышенной калорийности из пшеничной муки первого сорта); ГОСТ 9831 (хлеб сдобный в упаковке из пшеничной муки первого и высшего сорта); ГОСТ 9903 (лепешки ржаные из смеси муки ржаной обойной (90 %) и пшеничной первого сорта (10 %)) и др. Сдобные слоеные изделия из пшеничной муки высшего сорта согласно ГОСТ 9511 (розанчики слоеные с вареньем, слойка кондитерская, слойка свердловская, булочки слоеные, конвертики слоеные с повидлом, слойка детская). Бараночные изделия. В эту группу входят бараночные изделия, вырабатываемые из пшеничной муки высшего и первого сортов, имеют форму кольца или овала и круглое сечение. В группе бараночных изделий различают сушки, баранки и бублики, вырабатываемые по ГОСТ 7128. Кроме них, согласно общероссийскому классификатору в эту группу входят соломка и хлебные палочки, вырабатываемые по ГОСТ11270 и ГОСТ 28881. Сушки представляют собой маленькие тонкие колечки (от 6,7 до 11,8 г в штуке) с влажностью отдельных их разновидностей не выше 9-13 %. Баранки являются несколько более крупными изделиями (для разных их видов от 25 до 40 г в штуке), имеющими и несколько более высокую влажность (для отдельных наименований не выше 14-19 %). Бублики - еще крупнее (от 50 до 100 г в штуке), имеют большую толщину и влажность отдельных их разновидностей не выше 22-27 %. Баранки и особенно сушки вследствие их низкой влажности способны длительно сохраняться, и поэтому являются своеобразным видом хлебных консервов. Бублики, имеющие более высокую влажность, наоборот, рассчитаны на потребление в свежевыпеченном состоянии. Сушки, баранки и бублики выпускают весовыми, фасованными и штучными. Соломка вырабатывается из пшеничной муки первого и высшего сортов с добавлением сахара, жира и другого сырья следующих видов: сладкая, соленая, киевская и ванильная. Эти изделия выпускаются в виде палочек округленной формы. Толщина палочек не более 8 мм, длина от 10 до 28 мм. Влажность готовых изделий от 7 до 11 % в зависимости от вида соломки. Палочки хлебные вырабатываются из пшеничной муки высшего и первого сортов следующих наименований: хлебные, хлебные с тмином, ароматные, сдобные, ярославские и др. Эти изделия вырабатывают в виде палочек округлой формы. Толщина палочек - 8-6 мм, длина 150-300 мм, укороченных - 50-85 м. Влажность готовых изделий от 9 до 10 % в зависимости от вида палочек. Изделия сухарные. В эту группу входят сухари, гренки, хрустящие хлебцы. Сухари вырабатываются двух видов: сухари армейские по ГОСТ 686 и сухари сдобные пшеничные по ГОСТ 8494. Сухари армейские представляют собой ломти хлеба, высушенные для придания им стойкости при хранении. В зависимости от сорта муки сухари подразделяются: - на ржаные обойные сухари из муки ржаной обойной; 45 - ржано-пшеничные обойные сухари из муки ржано-пшеничной обойной или смеси муки ржаной обойной и пшеничной обойной; - пшеничные сухари из муки пшеничной первого, второго сортов и обойной. Армейские сухари вырабатываются в виде ломтей, соответствующих форме хлеба или сухарных плит, из которых получены сухари. Влажность сухарей от 10 до 12 % в зависимости от вида. Армейские сухари выпускают весовыми и штучными. Сухари сдобные вырабатывают из муки высшего, первого и второго сортов, но имеют низкую влажность (у отдельных их наименований от 8 до 12 %), и поэтому способны хранится относительно долгое время. Готовятся сдобные сухари из пшеничной сортовой муки. Так, например, из муки высшего сорта готовятся сухари с маком, лимонные, горчичные, ванильные, сливочные и другие. В рецептуру сухарей этой группы входят (в % к массе муки): сахар (15-25 %), маргарин или масло (10-15 %), яйца (4 %) и другое сырье. Меньше сдобящих веществ содержат сухари из муки I сорта (пионерские, кофейные и другие). Содержание сахара в них 5-13 %, жира - 5 %, а яиц - 2 % к массе муки. Кроме рецептуры, сухари каждого наименования отличаются друг от друга размерами, формой и отделкой. Влажность сдобных сухарей 8-12 %. Особенностью рецептур сдобных сухарей является то, что в них входит значительное количество сахара и жира (до 14-25 %). В отдельных рецептурах содержание сахара и жира достигает 35 % и выше (ореховые, сливочные, любительские и др.). Сухари имеют форму полуовальную, соответствующую виду сухарей: у детских - полуцилиндрическую, молочных - продолговатую, рязанских - прямоугольную или квадратную. Влажность сухарей от 8 до 12 %. Сдобные сухари выпускают весовыми и фасованными в упаковке массой от 0,1 до 0,5 кг. Хлебцы хрустящие выпускают по ГОСТ 9846 в виде сухих хрупких легких прямоугольных плиток, приготовленных из ржаной обойной или обдирной муки обычного или специального помола, отрубей, пшеничной муки или смеси их с добавлением соли, прессованных дрожжей и другого сырья. Верхняя поверхность шероховатая, мучнистая с вкраплениями крошек и отрубей, с рельефом и следами от сетки печи. Влажность хлебцев от 8,5 до 9 % в зависимости от вида. Хлебцы выпускаются упакованными. Гренки представляют собой ломти или части ломтей высушенного формового или подового хлеба и булочных изделий из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов. Срок хранения гренков составляет 3 мес. Ржано-пшеничные и пшеничные сухарики вырабатываются из ржанопшеничного хлеба или пшеничного хлеба, нарезанного на соломку и подсушенного в сушильных агрегатах при температуре 170-190 ºС. Для получения заданного вкуса сухариков используются вкусовые композиции специй, которые наносятся на сухарики после обработки их растительным маслом. Нанесение масла и специй производится в дражировочных машинах. Готовые сухарики имеют влажность не более 6 %. Сухарики относятся к широко распространенной в настоящее время снэковой группе пищевых продуктов (легкая закуска). 46 Диетические хлебобулочные изделия предназначены для диетического, детского и функционального питания. Введение в рецептуру компонентов, придающих лечебные и профилактические свойства и оказывающие существенное влияние на качественный и количественный состав рациона питания человека, позволяет эффективно решить проблему профилактики и лечения различных заболеваний, связанных с дефицитом тех или иных веществ. Также разработано значительное количество разнообразных хлебобулочных изделий в целях лечебного питания людей, которые страдают различными заболеваниями. Кроме того, имеется расширенный ассортимент изделий для лиц, проживающих в экологически неблагоприятных регионах, для рабочих тяжелых профессий, детей дошкольного и школьного возраста и пожилых людей. Основные группы изделий диетического и специального назначения следующие. Бессолевые хлебобулочные изделия рекомендуются при заболевании почек, сердечно-сосудистой системы, гипертонии. Особенностью группы изделий является исключение из рецептуры хлорида натрия. Изделия с пониженной кислотностью рекомендуются для больных гиперацидными гастритами, язвенной болезнью, Готовятся по обычным рецептурам, но с минимальной кислотностью. Изделия с пониженным содержанием углеводов предназначены для больных сахарным диабетом, при ожоговых травмах, нарушениях обмена веществ, остром ревматизме, а также для профилактического питания. Приготавливается на основе специальных видов сырья, не содержащего усвояемых углеводов. Например, хлеб белково-пшеничный, хлеб белково-отрубной, хлеб ржаной диабетический и др. Изделия с пониженным содержанием белка: - с исключением животного белка (для лиц, страдающих непереносимостью животного белка); - с пониженным содержанием растительного белка (рекомендуется для питания больных с хронической почечной недостаточностью и при некоторых нарушениях белкового обмена. Например, хлеб безбелковый из пшеничного крахмала, хлеб безбелковый бессолевой). Изделия с повышенным содержанием пищевых волокон рекомендуется для питания людям, страдающим атеросклерозом, ишемической болезнью сердца, дискенезией кишечника и другими нарушениями обмена веществ, а также людям пожилого возраста. Например, хлеб зерновой, хлеб из диспергированного зерна ржи и пшеницы, хлеб семеновский, хлеб соколовский, хлебцы докторские, хлеб самарский и др. Изделия, обогащенные витаминами и минеральными веществами, рекомендуются для питания детей, для усиленного питания при рахите, туберкулезе, в рационе беременных женщин и кормящих матерей, после перенесенных инфекционных заболеваниях, при истощении. Например, булочные изделия студенческие витаминизированные, батон с ß-каротином, изделия с повышенным содержанием кальция. железа и др. 47 Изделия с повышенным содержанием йода рекомендуются к употреблению широкими слоями населения в районах эндемически бедных йодом для профилактики заболеваний щитовидной железы. Использование йодсодержащих добавок при производстве хлебобулочных изделий является одним из эффективных способов борьбы с йоддефецитом. Изделия повышенной пищевой и биологической ценности предназначены для снижения дефицита белка в питании населения России. В изделиях этой группы в качестве белоксодержащего сырья используется соевая мука. Национальные виды хлебобулочных изделий. В отдельных областях нашей страны производятся также местные национальные виды и сорта хлеба и хлебных изделий. Выработка этих изделий учитывает исторически сложившиеся привычки коренного населения данного региона к производству, потреблению, к типу и особенностям формы, внешнего вида, вкусовым и ароматическим особенностям тех или других видов хлебных изделий. Наиболее своеобразны по типу самих изделий и способам их производства национальные хлебные изделия Закавказья. Все виды и сорта национальных хлебных изделий вырабатываются из пшеничной муки, в основном из муки I и высшего сортов. Национальные виды изделий вырабатываются в виде: - лепешек круглых или продолговатых по контуру; с утолщением у большинства сортов краевой части лепешки и с более тонкой средней частью, с наколами на ней или узорами, оттиснутыми штампом; - листового тонкого лаваша армянского, выпекаемого из тестовых заготовок в виде тонкого раскатанного листа (пласта) теста, удлиненного и овального по форме. В ассортименте продукции хлебопекарной промышленности России и республик ближнего зарубежья имеются изделия, имеющие местные и национальные наименования, издавна фигурирующие в номенклатуре ассортимента: хлеб украинский, рижский, минский, карельский, калачи московские и ленинградские, калач уральский, калач саратовский, булки русские, хлеб украинский новый, арнаут киевский и другие сорта с местными наименованиями. Перечисленные группы изделий включают сотни наименований, отличающихся друг от друга по сорту, рецептуре, форме и т.д. В последние годы ассортимент хлебобулочных изделий значительно изменился. В соответствии с потребительским спросом возросло производство хлеба из сортовой муки, булочных и сдобных изделий и резко снизилась выработка хлеба из обойной муки. Растет производство хлебобулочных изделий с белковыми добавками (молочная сыворотка, пахта, сухое молоко и др.), увеличивается выпуск булочных изделий массой до 300 г, в том числе массой 50 и 70 г. Почти весь ассортимент выпускается поштучно, что позволяет осуществлять торговлю хлебом в системе самообслуживания. 48 3.3. Технологический процесс производства хлебных изделий Принципиальная технологическая схема производства хлебных изделий. Характеристика общих стадий: подготовка сырья, приготовление теста, выпечка, транспортирование и хранение Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделие, отличающиеся лучшим качеством. Последовательность отдельных технологических операций хлебопекарного производства следующая: - прием, хранение и подготовка основного и дополнительного сырья к производству; - приготовление полуфабрикатов; - разделка теста; - выпечка изделий, выстойка сухарных плит, сушка сухарей; - остывание, упаковка, фасовка продукции; - отправка продукции в торговую сеть. Технологическая схема производства хлебобулочных изделий при безопарном способе приготовления теста представлена на рис 1. Эта схема включает следующие этапы. Первый этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов сырья (основного и дополнительного). Второй этап включает операции по подготовке сырья к пуску в производство (просеивание, смешивание, растворение, растапливание, фильтрование и др.) Очищенная мука направляется в производственные бункеры для создания оперативного запаса. Дополнительное сырье перекачивается по трубопроводам в расходные емкости и оттуда поступает на замес теста. Третий этап включает технологические операции по приготовлению теста. Это - дозирование компонентов рецептуры, замес теста, брожение теста, обминка теста, брожение теста. Четвертый этап - разделка теста включает следующие технологические операции: деление теста на куски, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, их формование и окончательная расстойка. Пятый этап - выпечка включает операции надрезки тестовых заготовок и выпечки. Надрезка тестовых заготовок осуществляется с целью придания изделиям специального вида. Шестой этап включает охлаждение, хранение хлеба и транспортирование его в торговую сеть. 49 I этап Прием и хранение сырья 1) прием, 2) перемещение в складские помещения, 3) хранение 1) просеивание муки, II этап Подготовка сырья 2) очистка муки от металломагнитной примеси, 3) растопка маргарина, 4) растворение сахара, соли, 5) перемещение к расходным емкостям 1) дозирование компонентов рецептуры, III этап Приготовление теста IV этап Разделка теста V этап Выпечка батонов VI этап Охлаждение, хранение батонов 2) замес теста, 3) брожение теста, 4) обминка теста, 5) брожение теста 1) деление теста на куски заданной массы, 2) округление кусков теста, 3) предварительная расстойка тестовых заготовок, 4) формование тестовых заготовок, 5) окончательная расстойка тестовых заготовок 1) 1) надрезка тестовых заготовок, 2) 2) выпечка 1) охлаждение, 2) хранение, 3) транспортирование Рис. 1. Технологическая схема приготовления батонов нарезных при безопарном способе приготовления теста Приготовление теста. Приготовление теста - это важнейший и наиболее длительный этап технологического процесса производства хлеба. Он включает следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов и теста, брожение полуфабрикатов и теста, обминки. Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим планом, разработанным на хлебозаводе для каждого сорта изделия. В технологическом 50 плане указываются характеристика оборудования, производственная рецептура, расчеты расхода сырья, показатели технологического процесса производства. Тесто - это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный путем замеса из муки, воды, дрожжей, опары или закваски и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, служащий для приготовления хлебобулочных изделий. К полуфабрикатам хлебопекарного производства относят все продукты, предшествующие готовым изделиям, т.е. нуждающиеся в дальнейшей обработке для превращения в готовые изделия. Это - различные заварки, жидкие дрожжи, закваски (густые, жидкие), опары (густые, большие густые, жидкие), тесто. Кроме того, к полуфабрикатам хлебопекарного производства относят тестовые заготовки, отделочные полуфабрикаты, хлебную и сухарную крошку. Рецептуры хлеба. Для производства хлеба используется основное сырье: мука, вода, дрожжи, соль и дополнительное: сахар, жир, яйца и яйцепродукты, молоко и молочные продукты и др. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба, называется рецептурой. В рецептурах принято выражать количество всех компонентов в процентах к массе муки. Для каждого сорта хлеба и хлебобулочных изделий, вырабатываемых по государственным стандартам, существуют утвержденные рецептуры, в которых указывается сорт муки и расход каждого вида сырья (кг на 100 кг муки). В утвержденной рецептуре количество воды не приводится. Эти рецептуры приводятся в специальных сборниках. В табл. 3 дана утвержденная рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,5 кг. На основании утвержденной рецептуры производственная лаборатория хлебозавода составляет производственные рецептуры, в которых указывается количество муки, воды и другого сырья с учетом применяемой на данном предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влажность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения, обминок, и другие параметры). При составлении технологического режима обязательно учитываются хлебопекарные свойства муки, а также условия производства (температура помещения, вид и качество дрожжей, взаимозаменяемость сырья и др.). Таблица 3 Рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта (ГОСТ 27844) Наименование сырья Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта Дрожжи хлебопекарные прессованные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82 % Расход сырья, кг 100,0 1,0 1,5 4,0 3,5 51 Таблица 4 Производственная рецептура и режим приготовления батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,5 кг (способ приготовления - опарный периодический) Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта Дрожжи хлебопекарные прессованные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82 % Вода Опара Температура начальная, ºС Продолжительность брожения, мин. Кислотность конечная опары, град. Кислотность конечная теста, град. Расход сырья (в кг) и параметры процесса по стадиям опара тесто 45 55 1,0 1,5 4,0 3,5 25-30 по расчету вся 28-30 28-30 210-240 60-90 3,0-4,0 3,5 В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления теста для пшеничного, ржаного хлеба и хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки, которые можно классифицировать как многофазные (двух- и трехфазные) и однофазные, а также порционные (периодические) и поточные (непрерывные) способы приготовления теста. Если применяются однофазный способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается сырье, которое необходимо для приготовления одной фазы (теста). При приготовлении теста с использованием нескольких фаз (опара, тесто) в производственной рецептуре указывается сырье с разбивкой по фазам. Если применяется периодический способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается количество муки и другого сырья, растворов и полуфабрикатов на замес одной дежи опары (закваски) и теста. В случае непрерывного способа приготовления в производственной рецептуре приводится расход сырья и полуфабрикатов на работу месильной машины в течение 1 мин. Производственная рецептура и технологические параметры процесса после составления проверяются пробными производственными выпечками. Производственные рецептуры могут уточняться в зависимости от свойств поступившего сырья и условий работы. В производственных рецептурах допускаются изменения в дозировании дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена прессованных дрожжей жидкими или сушеными, могут быть включены разрешенные Минздравом РФ пищевые добавки, улучшающие качество хлебобулочных изделий, в количествах, рекомендуемых фирмами изготовителями. 52 Замес и образование теста. Это короткая, но весьма важная технологическая операция. Длительность замеса для пшеничного теста составляет 7-8 мин, для ржаного 5-7 мин. Цель замеса - получить однородную массу теста с определенными структурно-механическими свойствами. По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки - обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах. Периодический замес - это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный - замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств в единицу времени (в минуту). При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее осуществляется непрерывно. Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Все эти процессы протекают одновременно, взаимно влияют друг на друга и зависят от продолжительности замеса, температуры и от количества и качества сырья, используемого при замесе теста. Физико-механические процессы протекают при замесе под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры. Коллоидные процессы, или процессы набухания, связаны с основными составными частями муки - белками и крахмалом. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный каркас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала и частицы оболочек. Слипание частиц в сплошную массу, происходящее в результате механического перемешивания, приводит к образованию теста. Физические свойства теста в основном определяются специфическими особенностями его белковой части. Они обусловливают упругость, пластичность и вязкость пшеничного, и в определенной степени, ржаного теста. Различие состоит в том, что белки пшеничной муки образуют клейковину, а ржаной - не образуют. Однако чрезмерный замес может вызывать разрушение уже образовавшейся структуры теста, что может привести к ухудшению качества хлеба. При замесе теста протекают и биохимические процессы, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей. Основные биохимические процессы это гидролитический распад белков под действием протеолитических ферментов (протеолиз) и крахмала под действием амилолитических ферментов (амилолиз). Вследствие этих процессов увеличивается количество веществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что приводит к изменению его структурно-механических свойств. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста: увеличение количества жидкой фазы «ослабляет» его, делает более жидким, текучим, липким. Этим 53 объясняются различные свойства пшеничного и ржаного теста. Пшеничное тесто эластичное, упругое, а ржаное - вязкое, пластичное. Твердая фаза в пшеничном тесте состоит из набухших нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и частиц оболочек. Она преобладает над жидкой фазой, в состав которой входят водорастворимые вещества (сахар, соль, водорастворимые белки и др.). Кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана набухшими белками. Газообразная фаза представлена пузырьками воздуха, захваченными тестом при замесе. В ржаном тесте отсутствует клейковинный каркас, значительная часть белков (до 97 %) неограниченно набухает, превращаясь в жидкую фазу, в состав которой входят также слизи и большое количество декстринов, сахаров и других веществ. Значительное содержание декстринов и сахаров в ржаном тесте связано с тем, что крахмал ржи очень легко (за счет высокой атакуемости) и интенсивно расщепляется под действием ферментов (биохимические процессы), так как в ржаной муке нормального качества присутствуют и - амилазы в отличие от пшеничной муки нормального качества, в которой находится только -амилаза. Твердая фаза ржаного теста состоит из небольшого количества ограниченно набухающих белков (2-3 %), крахмала и частиц отрубей. Структурно-механические свойства ржаного теста во многом зависят от его кислотности: ее повышение до определенных пределов (до 10-12 град по сравнению с конечной кислотностью пшеничного теста 3-6,5 град) увеличивает долю твердой фазы, улучшает его структурно-механические свойства, делает тесто менее вязким за счет более медленного разложения крахмала и снижения образования декстринов, придающих тесту липкие свойства. Брожение теста. После операции замеса следует брожение теста. Брожение теста охватывает период времени с момента его замеса до деления на куски. Цель брожения - разрыхление теста, придания ему определенных структурно-механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление веществ, обусловливающих вкус и аромат хлеба, окраску его корки. С появлением новых технологий приготовления теста, исключающих стадию брожения теста, наиболее целесообразно говорить о созревании теста. Созревание теста осуществляется как в период брожения теста, так и при его разделке и в первый период выпечки. Для созревшего теста характерными являются следующие признаки: - газообразование в сформованных кусках теста к началу операции окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно; - в тестовых заготовках должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для нормальной окраски корки; - структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, окончательного формования, а также для удержания тестом диоксида углерода и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке; - в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба. 54 Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных процессов, происходящих при его созревании. Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы. Спиртовое брожение вызывается дрожжами, в результате которого сахара превращаются в спирт и диоксид углерода. Дрожжи сбраживают сначала глюкозу и фруктозу, а затем сахарозу и мальтозу, которые предварительно превращаются в моносахариды. Источником сахаров являются собственные сахара зерна, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. Скорость брожения зависит от температуры, кислотности теста, качества дрожжей и ускоряется при увеличении количества дрожжей и повышении их активности при достаточном содержании сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей. Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит газообразование в тесте. Брожение также ускоряется при добавлении в тесто амилолитических ферментных препаратов, т.е. препаратов, содержащих в активном состоянии -амилазу. Молочнокислое брожение вызывается молочнокислыми бактериями. В пшеничные полуфабрикаты кислотообразующие бактерии попадают в основном с мукой и частично с остатками в бродильных емкостях полуфабрикатов предыдущего приготовления. В полуфабрикаты из ржаной муки кислотообразующие бактерии вносят с заквасками. Существует два вида молочнокислых бактерий: гомоферментативные, образующие молочную кислоту, и гетероферментативные, которые наряду с молочной кислотой вырабатывают другие кислоты (уксусную, янтарную, лимонную и пр.). При снижении влажности и температуры теста гетероферментативные молочнокислые бактерии развиваются с большей скоростью, в результате резко возрастает кислотность теста и ухудшается вкус хлеба. В пшеничном тесте преобладает спиртовое, а в ржаном тесте молочнокислое брожение. Накопление органических кислот в тесте имеет большое значение. Вкус и аромат хлеба в значительной степени обусловлен накоплением в тесте кислот и взаимодействием их со спиртами и другими веществами теста. Молочная кислота, кроме того, играет роль санитарного кордона, предотвращающего развитие в тесте нежелательных микроорганизмов, в том числе патогенных. Она придает хлебу приятный вкус, тогда как уксусная кислота сообщает ему резкий кислый привкус. В результате нарастания кислотности ускоряется набухание белков, замедляется разложение крахмала до декстринов и мальтозы, что крайне важно при переработке пшеничной муки из проросшего зерна и ржаной муки, так как позволяет получить тесто с оптимальными структурно-механическими свойствами. Поэтому кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность хлеба - один из показателей его качества, включенный в стандарт на готовую продукцию. Коллоидные и физические процессы, начавшиеся на стадии замеса, продолжаются в процессе брожения. В зависимости от свойств муки возможно ограниченное и неограниченное набухание белков. При ограниченном набуха- 55 нии белки только увеличиваются в размерах, а при неограниченном - меняется форма белковой молекулы, происходит ее пептизация (распад). У муки с сильной клейковиной почти до конца брожения происходит ограниченное набухание, при этом свойства теста улучшаются. У муки со слабой клейковиной наблюдается неограниченное набухание, и тесто разжижается, поэтому продолжительность брожения теста из такой муки должна быть сокращена. Механическое воздействие на тесто во время брожения, осуществляемое в виде обминки, способствует ускорению набухания белков теста из сильной муки, и поэтому улучшает его структурно-механические свойства. Интенсивная обминка теста из очень слабой муки приводит к дополнительному ускорению разрушения и без того ослабленной структуры набухших белков теста, и поэтому - к дополнительному ускорению их пептизации (распаду), вызывающему ухудшение структурно-механических свойств теста. В результате брожения теста или опары происходит увеличение его объема, вызванное разрыхлением пузырьками углекислого газа, накапливающегося в результате спиртового брожения. Температура теста и опары увеличивается на 1-2 ºС по сравнению с начальной температурой теста сразу после замеса. Обусловлено это экзотермичностью брожения. Биохимические процессы, происходящие в тесте, являются одними из важнейших, так как от них зависят и микробиологические, и коллоидные, и физические превращения. Суть биохимических процессов состоит в том, что под действием ферментов муки, дрожжей и молочнокислых бактерий происходит расщепление составных компонентов муки, прежде всего белков и крахмала. При этом желательна определенная степень протеолиза белка, так как она ведет к получению достаточно упругого и эластичного теста, обладающего оптимальными свойствами для получения качественного хлеба. Кроме того, продукты разложения белков на стадии выпечки принимают участие в образовании цвета корки, вкуса и аромата хлеба. При интенсивном разложении белков, особенно в слабой муке, тесто расплывается и хлеб получается неудовлетворительного качества. При расщеплении крахмала ферментами идет образование мальтозы, которая расходуется на брожение теста и участвует в процессе покоричневения корки в процессе выпечки (реакция меланоидинообразования), определяя вкус и аромат хлеба. Интенсивность протекания всех рассмотренных процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения в тесте около 35 ºС, а для молочнокислого - 35-40 ºС, поэтому повышение температуры теста влечет за собой усиление нарастания кислотности. Кроме того, с повышением температуры теста в нем усиливаются биохимические процессы, ослабляется клейковина, увеличиваются ее растяжимость и расплываемость. Оптимальная температура брожения теста 26-32 ºС. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки, тесто из слабой муки следует готовить при более низкой температуре. Таким образом, температура является основным фактором, регулирующим ход технологического процесса приготовления теста. 56 Известны различные способы интенсификации созревания теста. Ускорение брожения достигается: - повышением количества прессованных или жидких дрожжей; - предварительной активацией прессованных дрожжей; - применение более активных рас и штаммов бродильных микроорганизмов (дрожжей и кислотообразующих бактерий); - повышением температуры теста, или полуфабрикатов до оптимальной; - введением в тесто подкисляющих веществ (молочная кислота, сыворотка, закваска); - интенсивным замесом теста. Роль продуктов брожения в формировании вкуса и аромата хлеба. Вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба, начинают образовываться уже при брожении теста и при окончательной расстойке тестовых заготовок. На этих стадиях технологического процесса в результате спиртового и молочнокислого брожения в тесте образуются конечные, промежуточные и побочные продукты брожения, а частично и продукты их взаимодействия (спирты, органические кислоты, эфиры, карбонильные соединения и др.), которые участвуют в формировании вкуса и аромата хлеба. Кроме того, уже при созревании теста образуются продукты, вступающие в реакцию меланоидинообразования, протекающую при выпечке изделий. Это восстанавливающие сахара, которые образуются в результате гидролитического распада крахмала, и продукты распада белков. В результате реакции меланоидинообразования образуются меланоидины, придающие окраску корке, и промежуточные и побочные продуты этой реакции, которые участвуют в формировании вкуса и аромата готовых изделий. Большое влияние на процессы, протекающие при созревании теста, помимо хлебопекарных свойств муки оказывают компоненты рецептуры, в том числе вода, дрожжи, соль, сахар и жировые продукты. В рецептуру хлебобулочных изделий, за исключением диетических бессолевых сортов, входит поваренная соль в количестве от 1 до 2,5 % к массе муки. Она улучшает вкус изделий, существенно влияет на физические свойства теста, укрепляет его клейковину. Состояние же дрожжей и молочнокислых бактерий в присутствии соли ухудшается. Соль задерживает процесс спиртового и молочнокислого брожения в тесте. Соль также снижает вязкость полуфабрикатов, приготовленных из муки удовлетворительного качества. Если полуфабрикаты приготовлены из слабой муки, то добавление соли увеличивает вязкость. Тесто, приготовленное без соли, - слабое, липкое; тестовые заготовки расплываются. Количество воды в тесте зависит от вида муки и вырабатываемых изделий. Наименьшую влажность имеет тесто, предназначенное для бараночных изделий, наибольшую - для ржаного хлеба из обойной муки. Для приготовления теста на 100 кг муки расходуют от 35 до 75 л питьевой воды. Мука с меньшей влажностью при замесе поглощает больше воды. Если по рецептуре предусмотрено внесение значительных количеств сахара и жира, 57 то количество воды, добавляемой при замесе, уменьшают. Сахар и жир как бы разжижают тесто. Мука с сильной клейковиной для образования теста с оптимальными реологическими свойствами требует большего количества воды, чем мука слабая. При переработке слабой муки количество воды иногда приходится снижать, так как белковые вещества такой муки обладают более высокой способностью к неограниченному набуханию и тем самым жидкую фазу в тесте. Расход прессованных дрожжей регламентируется рецептурой, но возможна их замена на дрожжевое молоко, на сушеные дрожжи. При снижении подъемной силы дрожжей их количество может быть увеличено. От количества дрожжей в тесте зависит продолжительность брожения. Количество дрожжей в тесте должно быть оптимальным. Если оно слишком велико, а газообразующая способность муки недостаточно высока, то к моменту выпечки в тесте не остается необходимого количества сахаров и корка хлеба из такого теста будет бледно окрашена. Количество дрожжей, вносимых в полуфабрикаты, зависит от способа приготовления теста. При опарных способах дрожжей расходуется меньше, чем при безопарном и ускоренных, так как в опаре дрожжевые клетки способны размножаться и наращивать свою биомассу. При этом, чем меньше исходное количество дрожжей, тем больше их накапливается в процессе брожения опары (для безопарного способа приготовления теста требуется от 1,5 до 3 %, а для опарного - от 0,5 до 1 % дрожжей). Если в тесто вносят значительное количество сахара и жира, то и доза дрожжей увеличивается. Эти компоненты рецептуры угнетают жизнедеятельность дрожжей. Жир вносят в тесто в количестве от 0 до 20-30 %. Для приготовления большинства изделий используется маргарин, для некоторых видов сдобных изделий - животный жир, для горчичного хлеба и горчичных баранок - растительное (горчичное) масло, пекарский жир и другие. Жиры повышают энергетическую ценность изделий, улучшают их вкусовые качества, увеличивают объем хлеба, повышают пластичность теста. Жир в тесте в значительной мере связывается белками, крахмалом и другими компонентами твердой фазы теста. Часть жира, находящегося в тесте в жидком состоянии, может находиться в жидкой фазе теста в виде мельчайших жировых капелек. Жировые продукты с температурой плавления 30-33 ºС не связываются с компонентами твердой фазы теста, а остаются в нем в виде твердых частиц, которые начнут плавиться лишь в процессе выпечки. Добавление в тесто жира до 3 % от общей массы муки улучшает структурно-механические свойства теста, увеличивает объем хлеба, повышает эластичность мякиша. Частично это связано со смазывающими свойствами жира т.е. облегчается относительное скольжение структурных компонентов теста: его клейковинного каркаса и включенных в него зерен крахмала. Благодаря этому увеличивается способность клейковинного каркаса теста растягиваться без разрыва под давлением растущих в объеме газовых пузырьков. Внесение жиров способствует разжижению теста, улучшает его адгезионные свойства, в 58 результате чего тесто лучше разделывается машинами и не прилипает к поверхностям транспортерных лент. Большие дозы жиров (более 10 % к массе муки), внесенные в тесто, угнетают спиртовое брожение. Объясняется это тем, что вокруг дрожжевых клеток возникает жировая пленка, закрывающая доступ в них питательных веществ. Поэтому большие количества жира вносят в уже частично выброженное тесто. Сахар в небольших количествах (до 10 % к массе муки) положительно влияет на спиртовое брожение и, следовательно, интенсифицирует газообразование в тесте. Это объясняется тем, что сахар быстро распадается с образованием глюкозы и фруктозы, которые хорошо сбраживаются дрожжевыми клетками. Внесение сахара способствует тому, что готовые изделия имеют более разрыхленный мякиш, более окрашенную корку. Сахар обычно вносят в тесто, а не в опару. Он разжижает тесто, поэтому надо делать поправку на количество вносимой воды. Повышенные дозы сахара (более 10 %) замедляют спиртовое брожение, вызывая осмотическое давление в жидкой фазе теста и плазмолиз дрожжевой клетки. Поэтому если по рецептуре требуется большое количество сахара-песка и жира, то их вносят в тесто в конце брожения. Эта операция называется отсдобкой. Наиболее целесообразно использовать сахар совместно с жировыми продуктами. Это позволяет в значительной степени улучшить качество готовых изделий и замедлить черствение. Обминка теста. В процессе брожения тесто, которое готовится порционно, подвергается обминке, т.е. кратковременному повторному промесу в течение от 1,5 до 2,5 мин. При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа в массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую тонкостенную, равномерную пористость. Способы приготовления теста. Способ приготовления выбирают в зависимости от вида и сорта перерабатываемой муки, ее хлебопекарных свойств, применяемого оборудования. Традиционными способами приготовления пшеничного теста является опарный и безопарный. При безопарном способе тесто замешивают в один прием сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. Расход прессованных дрожжей от 2 до 2,5 %, длительность брожения от 2,5 до 4 час. В процессе брожения проводят 2-3 обминки, последнюю - за 30-40 мин до разделки теста. Перед последней обминкой проводят отсдобку теста (добавление жира, сахара, яиц в тесто в период брожения). Безопарным способом обычно готовят ситнички, московские калачи, московские булочки, рожки, рогалики, а также хлеб из пшеничной муки высшего и I сортов с низкой кислотностью. Приготовление пшеничного теста на опарах. Состоит из двух этапов приготовления опары и теста. Для опары берут часть муки и воды и все количество дрожжей (0,5-1 %). По консистенции опара более жидкая, чем тесто. Длительность ее брожения 3,5-4,5 час. На готовой опаре замешивают тесто, добавляя оставшуюся часть муки, воды и остальное сырье (соль и т.д.). Тесто бродит 1-1,5 час. Опары могут быть густыми, жидкими и большими густыми и различаются количеством муки и воды, взятых для их приготовления. Для приготовления 59 густой опары с содержанием влаги 45-48 % берут половину муки, 2/3 воды от их общего расхода на тесто и все количество дрожжей. Жидкие опары готовят с содержанием влаги 65-75 %, содержание муки в них 20-35 % ее расхода на тесто. При этом тесто готовят уже без воды, так как вся вода находится в опаре. Жидкие опары более транспортабельны, чем густые, их легко перекачивать по трубам с помощью насосов. Они легко дозируются, процесс их приготовления сравнительно легко регулируется (в жидкие опары можно добавлять различные улучшители, охлаждать или нагревать), в них более интенсивно протекает процесс созревания. В последнее время тесто готовят преимущественно на большой густой опаре с содержанием влаги 41-44 % с сокращенной продолжительностью брожения перед разделкой. В этом случае опара должна быть сильной, зрелой, поэтому на ее замес берут 65-70 % муки. Продолжительность брожения 4-4,5 час. Замешенное с добавлением всех компонентов тесто бродит 20-25 мин (иногда до 40 мин). Преимуществом такого варианта является сокращенный цикл приготовления теста. Опарный способ приготовления теста более длительный, чем безопарный, но он получил большее распространение, так как в результате более глубокого протекания процессов созревания теста качество хлеба выше (лучше вкус, аромат, пористость). Он требует меньшего расхода дрожжей и обладает технологической гибкостью, позволяющей лучше учитывать хлебопекарные свойства муки. Приготовление пшеничного теста на заквасках. В последние годы распространение получил способ приготовления пшеничного теста на концентрированных молочнокислых заквасках (КМКЗ). Закваска - это полуфабрикат, содержащий молочнокислые бактерии (гомоферментативные или истинные, которые вырабатывают только молочную кислоту и гетероферментативные или неистинные, которые, кроме молочной, вырабатывают уксусную и другие кислоты, а также углекислый газ). Приготовление закваски состоит из разводочного и производственного циклов. Разводочный цикл - это приготовление новой закваски. Он применяется, если качество имеющихся производственных заквасок ухудшается. Новую закваску готовят в четыре фазы. На начальном этапе смешивают муку, воду и чистые культуры молочнокислых бактерий. На последующих фазах к готовой закваске предыдущего приготовления добавляют питательную смесь из муки и воды. Оптимальная температура для приготовления КМКЗ 38-41 ºС, конечная кислотность 14-18 град. После накопления необходимого количества производственной закваски часть ее используют на возобновление, а остальную на замес теста. Введение КМКЗ при замесе теста обеспечивает повышение кислотности теста до уровня, способствующего быстрому протеканию коллоидных и биохимических процессов, а также активации жизнедеятельности дрожжей. Наличие предшественников вкуса и аромата в закваске позволяет получить хлеб высокого качества при сокращенной продолжительности брожения теста. 60 С КМКЗ в тесто вносят от 3 до 5 % муки от общего ее количества в тесте, добавляют увеличенное количество дрожжей. Продолжительность брожения теста составляет 40-90 мин. Способы приготовления ржаного теста. Приготовление ржаного теста существенно отличается от приготовления пшеничного. Ржаное тесто менее эластично и менее упруго, так как в нем нет губчатого клейковинного каркаса, свойственного пшеничному. Кроме того, ржаная мука содержит в своем составе - и -амилазу (пшеничная из нормального зерна только -амилазу). Действие этих ферментов, особенно при выпечке хлеба, влияет на качество готового продукта. В начальный период выпечки действуют оба фермента. Декстрины, образующиеся за счет действия -амилазы на крахмал, в тесте не накапливаются, так как расщепляются -амилазой до мальтозы. В дальнейшем по мере увеличения температуры в пекарной камере -амилаза при 82-84 ºС инактивируется, а -амилаза продолжает действовать, оставаясь активной до конца выпечки. Температура ее инактивации составляет около 130 ºС, в то время как температура мякиша хлеба при выпечке не превышает 95-97 ºС. Следовательно, в температурном интервале от 82-84 ºС до 95-97 ºС за счет действия -амилазы в хлебе идет процесс интенсивного накопления декстринов, придающих мякишу липкие свойства и ухудшающих качество хлеба. Для инактивации -амилазы увеличивают кислотность теста. С этой целью ржаное тесто готовят только на закваске. Закваска - это полуфабрикат из муки и воды, содержащий истинные и неистинные молочнокислые бактерии (истинные молочнокислые бактерии вырабатывают только молочную кислоту, а неистинные наряду с молочной кислотой вырабатывают уксусную, янтарную и другие кислоты, а также углекислый газ). Кроме того, ржаная закваска (в отличие от пшеничной) содержит дрожжевые клетки. Ржаная закваска так же, как и пшеничная, готовится по двум циклам: разводочному и производственному. В разводочном цикле закваску готовят в три фазы. В первой фазе в смесь муки и воды вносят чистые культуры молочнокислых бактерий и дрожжей. В последующих фазах в готовую закваску вносят дополнительное питание, состоящее из муки и воды. При этом увеличивается их масса и происходит накопление в мучной среде молочнокислых бактерий и дрожжей. Общая продолжительность разводочной фазы 12-14 час, температура брожения заквасок 26-28 ºС. По разводочному циклу закваску готовят 1-2 раза в год по установленному на каждом предприятии графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы, замедления кислотообразования, изменения вкуса и запаха. В зависимости от содержания влаги закваски могут быть густыми или жидкими, содержащими соответственно 50 и 70-80 % влаги. На каждую дрожжевую клетку приходится 50-60 молочнокислых бактерий в густых и до 30 в жидких заквасках. В производственном цикле готовые закваски делятся на 2-3 равные части. Одну или две части расходуют на приготовление теста и одну часть на возобновление новой порции закваски. При приготовлении новой порции закваски в 61 нее добавляют часть готовой закваски, муку и воду. Продолжительность брожения закваски 3-4 час до достижения кислотности 11-16 град. Продолжительность брожения теста зависит от количества муки, вносимой с закваской, и может колебаться от 30 до 120 мин. При приготовлении теста в закваску добавляют муку, воду, соль и другие компоненты, брожение длится в течение 1-1,5 час при температуре 28-30 ºС до кислотности 9-12 град. Используя производственный цикл, хлебозавод может работать месяцами. Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и структурномеханические свойства для выпечки. В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции. Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделка теста в пекарнях малой мощности имеет свои особенности, связанные с тем, что брожение теста (созревание) происходит не в массе теста, а в кусках. Поэтому предварительная расстойка осуществляется, как правило, при выработке всех видов изделий. Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании - на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончательной расстойки. На предприятиях малой мощности допускается ручное деление и формование тестовых заготовок. Деление теста на куски. Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков заданной массы. Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30-40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным. Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска должна быть больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек) ко- 62 леблется в пределах 6-14 % от массы заготовки. Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушка) составляет от 2 до 4 % от массы готового хлеба. Плотность теста, попадающего в мерники, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления, уровня теста в воронке и других причин. Все это влияет на массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто, содержащее меньше диоксида углерода. Точность деления теста имеет большое технологическое значение. Если средняя масса изделия окажется больше стандартной, то предприятие понесет убытки, так как из 100 кг муки сможет выработать меньшее количество хлеба. Если масса изделия ниже стандартной, то изделие бракуют, как не соответствующее требованиям ГОСТ. Допускается отклонения в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3 % для одного и 2,5 % для 10 шт. изделий от заданной величины. Тестоделительная машина должна обеспечивать более высокую точность деления, чем допустимые отклонения для готовой продукции, а именно 1,0-1,5 %, так как при выпечке вследствие различных величин упека диапазон колебаний массы изделий возрастает. Помимо товарно-потребительского значения точность деления теста на куски играет определенную технологическую роль. Значительно различающиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что отрицательно отражается на качестве хлеба. Округление кусков теста. Округление кусков теста, т.е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную и в данном случае единственную расстойку. Так обстоит дело при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба. При производстве многих видов изделий из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подковок и т. п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует промежуточная, или предварительная, расстойка округленных кусков теста. В этом случае операция округления (при ручном осуществлении носящая название подкатки) имеет цель улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша. В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления перед операцией окончательного формования. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушается клейковинный каркас. При предварительной расстойке внутренние напряжения рассасываются (явление релаксации), разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). 63 При расстойке улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5-20 мин. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5-3 м от пола цеха, или в специальных шкафах. Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Формование изделий осуществляется на формующих и закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба. Вид изделия определяет способ формования: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров. Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т.е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной, а для изделий из ржаной муки - первая и окончательная. В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35-40 ºС и относительной влажности воздуха 75-85 %. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания заготовок теста и образования уплотненной корки. Появление корочки нежелательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин. Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне - от 25 до 120 мин. Она зависит главным образом, от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка. Сдобное тесто расстаивается более длительное время, чем несдобное. Повышение температуры (не более 45 ºС) и относительной влажности воздуха (не более 90 %) сокращает длительность расстойки на 20-30 %. Нежелательна недостаточная и избыточная расстойка. Выпечка хлеба. Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Это процесс прогрева расстоявшихся заготовок, при которых происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой: 64 прогрев; образование корки и мякиша; формирование вкуса и аромата; увеличение объема; уменьшение массы. Все эти изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате теплофизических, микробиологических, биохимических и коллоидных процессов, протекающих одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры. Процессы, протекающие в тестовой заготовке при выпечке. Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Прогревание теста-хлеба при выпечке. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280º С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 300-550 кДж. Эта теплота расходуется на прогревание тестовой заготовки до температуры около 180 °С на поверхности корки и около 96-97 °С в центре мякиша и на испарение влаги из нее. Теплота передается тестовой заготовке излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры (80-85 %), прямой теплопроводностью (кондукцией) от горячего пода и конвекцией от движущихся потоков паровоздушной смеси в пекарной камере (15-20 %). Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. При прогревании слоя до температуры выше 100 °С он превращается в корку. Температура слоя на границе между коркой и мякишем всегда равна 100 °С, и именно в этом слое происходит испарение влаги. Если слой перегревается до температуры выше 100 °С, то он превращается в очередной слой, формирующий корку. Быстрота прогревания тестовой заготовки, а, следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов: температуры среды пекарной камеры, массы и формы тестовых заготовок, влажности среды пекарной камеры. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий. Образование корки. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвожива- 65 ние верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 °С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110-112 °С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается. В дальнейшем до окончания выпечки температура поверхности изделия будет непрерывно возрастать. Ввиду пористой структуры теста испарение влаги из поверхностного слоя происходит не с какой-то ровной плоскости (зеркала испарения, как на поверхности жидкости), а из ограниченного объема или зоны, располагающихся под коркой по всему периметру изделия, увеличивая тем самым постепенно толщину корки. Толщина зоны испарения и всей корки зависит от состояния и размера пор мякиша хлеба. Внешний слой корки, достигнув равномерной влажности, будет прогреваться дальше до какой-то средней температуры: между температурой мякиша и температурой паровоздушной среды. Внутренний слой корки на всем протяжении периода выпечки, как бы долго она не продолжалась, не прогревается выше 100 °С, потому что в нем еще есть вода. Следовательно, при выпечке испарение влаги происходит при температуре 100 ºС только в зоне испарения, расположенной на границе перехода мякиша в корку. Температура мякиша приближается к 100 ºС, причем слои, лежащие ближе к корке, имеют температуру несколько выше, чем центральные слои. Таким образом, в тесте-хлебе возникает разность температур или температурный градиент, вызывающий тепловой поток, направленный от внешних слоев к центральным. Благодаря тепловому потоку при выпечке происходят: 1) внешний влагообмен между тестом-хлебом и паровоздушной средой пекарной камеры; 2) внутреннее перемещение влаги в хлебе. Оба процесса протекают одновременно и взаимосвязано. Внешний влагообмен в начале выпечки проявляется в виде поглощения тестом-хлебом влаги за счет конденсации паров воды из среды пекарной камеры, так как температура поверхности более низкая. В этот период выпечки масса куска теста-хлеба несколько увеличивается. После прекращения конденсации начинается испарение влаги сначала с поверхности, а потом из зоны испарения. Часть пара из зоны испарения прорывается через поры корки в пекарную камеру, а часть проникает в глубь изделия, где температура ниже 100 ºС и там конденсируется. Внутренний перенос влаги в тесте-хлебе обусловлен двумя факторами: 1) наличием теплового потока, вызывающего перемещение влаги от участков материала с более высокой температурой к участкам с меньшей температурой в виде жидкости; 2) возникновением градиента влажности, обусловливающего концентрационное перемещение влаги также в виде жидкости. Разность концентрации влаги вызывает ее миграцию из влажных слоев к сухим. Одновременно влага из зоны испарения в виде пара частично удаляется через пористую корку в пекарную камеру, а часть также в виде пара проникает через зону испарения к слою мякиша, образуя в нем зону конденсации. Преоб- 66 ладает побуждающее действие разности температуры во внешних и внутренних слоях выпекаемой тестовой заготовки. Перечисленные виды миграции влаги приводят к изменению влажности хлеба: в корке она достигает равновесной, в слоях зоны испарения становится ниже, а в слоях зоны конденсации и далее за ней, к центру изделия, выше исходной влажности теста. Содержание влаги в мякише горячего хлеба на 1,5 2,5 % выше содержания влаги в тесте. Обезвоженная корка прогревается в процессе выпечки от 160 до 180 ºС Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша. Температура в центре мякиша поднимается до 95-97 ºС. Выше этой температуры мякиш не прогревается из-за его высокой влажности. К концу выпечки масса готового изделия уменьшается, по сравнению с исходной массой заготовки на величину потерь в основном влаги (упек). Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и изменений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец. Денатурация белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70-90 °С. Денатурация белков, наряду с обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной неэластичной корки. Специфическая окраска корки в основном обусловлена образованием в ней темноокрашенных продуктов окислительно-восстановительного взаимодействия несброженных восстанавливающих сахаров и продуктов протеолиза белков. Эта реакция называется реакцией меланоидинообразования, а конечные продукты этой реакции носят название меланоидинов. Промежуточные и побочные продукты этой реакции (альдегиды, кетоны, эфиры и др.) принимают непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба. Таким образом, окраска корки зависит от содержания восстанавливающих сахаров и продуктов распада белков в тестовой заготовке перед выпечкой, продолжительности выпечки и температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тестовой заготовке (к моменту выпечки) должно быть не менее 2-3 % сахаров к массе муки. Вещества, формирующие вкус и аромат хлеба, из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки, тем выше процентное содержание корки. Чем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и ароматным будет хлеб. Образование мякиша. Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные процессы, протекающие при прогревании тестовой заготовки и связанные главным образом с изменением состояния крахмала и белковых 67 веществ. Эти изменения происходят почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55-60 °С и выше клейстеризуются, т. е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную белками, поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь. Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96-98 °С. При выпечке ржаного хлеба клейстеризация крахмала начинается при более низкой температуре. Однако протекание ферментативного и кислотного гидролиза некоторого количества крахмала увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе и придает липкость и заминаемость мякишу ржаного хлеба. Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве тестовой заготовки до температуры 50-75 °С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Практически образование мякиша с оптимальными структурно-механическими свойствами завершается при температуре близкой к 100 ºС. Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составить 96-97 ºС. Увеличение объема изделий. Объем выпеченного изделия на 10-30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200 °С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки. Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к растяжению, поэтому именно корка является препятствием для дальнейшего увеличения объема заготовки. Хорошее увлажнение в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. 68 Микробиологические процессы, протекающие при выпечке. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс спиртового брожения до максимума. Примерно до 40 °С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемой тестовой заготовке еще очень интенсивна. При прогревании свыше 45 °С спиртовое брожение, вызываемое дрожжами, резко снижается, а при температуре теста около 50 °С дрожжи начинают погибать. Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры в зависимости от температурного оптимума (около 35 °С для нетермофильных бактерий и 48-54 ºС для термофильных) по мере прогревания тестовой заготовки сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается. При прогревании теста до 60 °С кислотообразующая микрофлора теста почти полностью отмирает. Биохимические процессы, протекающие при выпечке. К основным биохимическим процессам, протекающим при выпечке, относятся гидролиз крахмала под действием амилолитических ферментов и гидролиз белков под действием протеолитических ферментов. Очень важным является изменение активности амилаз и протеиназы при прогревании тестовой заготовки. Так ßамилаза полностью инактивируется в заготовке из пшеничной муки при температуре около 82-84 °С, а α-амилаза способна сохранять свою активность до 9798 ºС, т. е. в готовом хлебе. Поэтому при выпечке хлеба из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов гидролиз крахмала в тесте и мякише хлеба в основном обусловлен действием амилаз теста. Кроме того, в тесте из муки нормального зерна присутствует только ß-амилаза, а α-амилаза присутствует в муке из проросшего зерна. Иначе изменяется крахмал при выпечке хлеба из ржаной муки. Кислотность ржаного теста в 3-4 раза выше, чем кислотность теста из пшеничной сортовой муки. Вследствие этого инактивация амилаз при прогреве ржаного теста происходит при более низких температурах (в ржаной муке всегда присутствуют α-амилаза и ß-амилаза). При выпечке ржаного хлеба из обойной муки при обычной кислотности ß-амилаза почти полностью инактивируется при 60 ºС, а α-амилаза - при 71 °С. Пока амилазы еще не инактивированы вследствие повышения температуры тестовой заготовки, они вызывают гидролиз крахмала. В процессе выпечки хлеба атакуемость крахмала амилазами возрастает. Это объясняется тем, что крахмал, частично клейстеризованный при выпечке, во много раз легче гидролизуется амилазами. В результате гидролиза количество крахмала в тесте при выпечке снижается. Белково-протеиназный комплекс теста в процессе выпечки хлеба также изменяется. Атакуемость белковых веществ возрастает, протеолитические ферменты в процессе выпечки инактивируются при температуре 80-85 °С. 69 Необходимо отметить, что температура инактивации ферментов при выпечке зависит от скорости прогрева выпекаемого хлеба. Чем быстрее происходит прогрев, тем выше температура, при которой инактивируются ферменты. Чем активнее протекают гидролиз крахмала и белков, тем больше накапливается продуктов реакции меланоидинообразования, которые придают специфическую окраску корке и участвуют в формировании вкуса и аромата готовых изделий. Однако эти биохимические процессы не должны быть чрезмерно интенсивными, так как в этом случае возможно получение изделий, отличающихся повышенной расплываемостью и интенсивно окрашенной коркой, а также заминающимся липким мякишем. Упек хлеба - этим термином называют потери массы тестовой заготовки при выпечке. Количественно упек (Муп) выражают как разность между массой тестовой заготовки и горячим хлебом в процентах к массе тестовой заготовки. Муп=100(Мтз-Мгх)/Мтз, (1) где Мтз и Мгх - масса соответственно тестовой заготовки и горячего хлеба, кг. Основной причиной уменьшения массы теста-хлеба при выпечке является испарение влаги при образовании корки. В незначительной степени (на 5-8 %) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ. Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в пределах 6-14 % и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большой массы. Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью. Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи. Применение увлажнения в начальный период выпечки снижает величину упека. Упек - наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий, поэтому упек систематически контролируют в каждой печи. Оптимальный режим выпечки изменяется с учетом типа и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия. Выше указывались температурные пределы газовой среды пекарной камеры. Разработаны некоторые общие положения, характеризующие оптимальный режим процесса выпечки хлеба и хлебных изделий в хлебопекарных печах обычного типа. В процессе выпечки можно выделить два периода: I период выпечки, происходящий при переменном (увеличивающемся) объеме выпекаемой тестовой заготовки; и II период, при котором объем ее остается неизменным. 70 I период в начальной стадии выпечки пшеничного хлеба должен протекать при высокой относительной влажности (до 80 %) и сравнительно низкой температуре газовой среды пекарной камеры (до 100-120 ºС). Выпечка по этому режиму длится 2-3 мин, т.е. до момента прекращения конденсации пара на поверхности изделий. В течение оставшейся части первого периода необходим интенсивный подвод тепла при температуре в пекарной камере 200-220 ºС. Во II периоде, когда прирост объема хлеба прекратился, интенсивность подвода тепла к нему значительно снижается. В современных хлебопекарных печах обычно существует три зоны, различающиеся по режиму выпечки: - первая зона - относительно низкая температура и высокая влажность газовой среды; - вторая зона - высокая температура газовой среды и несколько сниженная относительная влажность газовой среды; - в третьей зоне - завершающем этапе выпечки - подвод тепла к изделиям должен быть менее интенсивным. Если в первом периоде к изделиям подводится до двух третей требуемого на выпечку тепла, то во втором периоде - лишь третья часть. Хранение хлеба. После выпечки хлеб направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем в экспедицию для отправки в торговую сеть. В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки. Для укладки изделий большей массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий - четырехбортные со сплошным дном. В настоящее время широко применяют пластмассовые лотки. Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке. Формовой хлеб в лотки укладывают в один или два ряда на боковую или нижнюю сторону; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стенке; мелкоштучные булочные изделия массой до 200 г и сдобные изделия укладывают на лотки в 1-2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой на верхней корке - в один ряд. Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необходимости вывозят вручную на погрузочную площадку. Перспективен контейнерный способ хранения и перевозки хлеба, который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах страны. При этом способе контейнеры (ХКЛ-18) загружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью специальных подъемников, а в магазинах устанавливается в зале для продажи хлеба. Доставка хлеба в контейнерах в несколько раз сокращает простой автомашины при загрузке и выгрузке хлеба, снижает количество ручных операций по перекладке хлеба. 71 Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания. Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной крошки хлеба в магазин. Таблица 5 Максимально допустимые сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий Наименование изделий Хлеб из муки: ржаной обойной пшеничной обойной ржано-пшеничной пшенично-ржаной обойной ржаной обдирной смеси ржаной и пшеничной сортовой Изделия массой более 200 г из сортовой пшеничной, ржаной сеяной муки Мелкоштучные изделия массой 200 г и менее (исключая бублики) Упакованные изделия из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки Упакованные изделия из пшеничной муки со сроком хранения 3 сут со сроком хранения 7 сут Максимально допустимый срок выдержки на предприятии, час Срок реализации в торговле, час 14 14 14 14 14 10 36 24 36 24 36 36 10 24 6 - 36 - 24 36 - В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба, часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия, выравнивается. В результате влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2-4 % по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой. Количественно усушка (Мус) выражают как разность между массой горячего хлеба в процентах к массе остывшего хлеба. Мус=100(Мгх-Мох)/Мгх, (2) где Мтз и Мгх - масса соответственно горячего хлеба и остывшего хлеба, кг. Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и сопровождается снижением влажности и массы хлеба. Влажность корки после выпечки практически равна нулю, через 3-4 час корка увлажняется до 14-16 %. В процессе хра- 72 нения корка и прикорковый слой значительно высыхают и твердеют. Влажность центральных слоев мякиша изменяется в меньшей степени. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить, для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха хлебохранилища, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20 ºС. На усушку влияют также влажность мякиша, так как увеличение влажности хлеба вызывает возрастание потерь на усушку, и масса хлеба: чем больше масса хлеба, тем меньше усушка. У подового хлеба усушка меньше, чем у формового хлеба. При хранении в результате физико-химических процессов, связанных с изменением структуры клейстеризованного крахмала, хлеб черствеет. Клейстеризованный во время выпечки крахмал с течением времени стареет - выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, свойственное крахмалу муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Полностью предотвратить черствение хлеба не удается, но известны приемы его замедления, например, глубокое замораживание (от минус 18 до минус 30 ºС) и последующее хранение в таком виде; завертывание хлеба во влагонепроницаемую обертку; добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов; интенсивный замес теста и длительная выпечка хлеба. Эффективным способом сохранения свежести хлеба является упаковка его в целлофан, парафинированную бумагу, лакированный целлофан и др. Хлеб подвержен болезням. Наиболее распространенными видами болезни хлеба являются плесневение и картофельная болезнь, называемая картофельной палочкой. Средством предотвращения подобных болезней хлеба являются в первом случае содержание хлебохранилищ в надлежащих санитарно-гигиенических условиях, а во втором - применение различных технологических приемов, тормозящих развитие картофельной палочки, в частности повышение кислотности полуфабрикатов. Хлебохранилища должны быть чистыми и светлыми, в них нельзя хранить другие продукты и материалы. В холодное время года рекомендуется поддерживать в них температуру 10 ºС, а при наличии специальных охладителей хлеба - 15 ºС. Доставка хлеба в торговую сеть осуществляется в течение суток и более интенсивно в часы торговли. Хлеб доставляется в магазины в кузовах автомашин вместимостью 0,5-2,5 т. Транспорт для перевозки хлеба должен иметь санитарный паспорт. Кузов ежедневно очищают и не реже одного раза в пять дней дезинфицируют 2 %-м раствором щелочи. Лотки после перевозки хлеба моют горячим щелочным раствором и затем чистой водой. 73 3.4. Технологический процесс производства бараночных изделий Принципиальная технологическая схема производства бараночных изделий. Характеристика стадий Бараночные изделия готовят из крутого теста, имеющего соответствующую относительно низкую влажность. Тесто для сушек имеет, например, влажность от 33 до 33,5 %. Технологический процесс приготовления бараночных изделий состоит из следующих операций: - приготовление теста; - отлежка теста; - натирка; - формование заготовок; - расстойка; - обварка или ошпарка тестовых колец; - выпечка и упаковка готовых изделий. На современных предприятиях все эти операции механизированы. Тесто для бараночных изделий готовят или на специальной, непрерывно возобновляемой закваске («притворе»), на опаре с применением прессованных дрожжей или ускоренным способом на концентрированной молочнокислой закваске. Ввиду малого содержания воды процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста. Натирка теста заключается в механической обработке теста после его замеса. Кусок теста пропускают 3-4 раза через рифленые вальцы натирочной машины. Иногда натирку заменяют интенсивной проработкой теста в шнековой камере или удлиняя замес теста до 15-20 мин. После натирки тесто должно иметь период отлежки - брожения (30-60 мин). Продолжительность отлежки или брожения зависит от качества клейковины. При слабой клейковине тесто поступает на разделку, минуя стадию отлежки. Затем тесто поступает на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки. При формовании проверяют массу тесовых заготовок для обеспечения стандартного количества изделий в 1 кг. Сформованным тестовым заготовкам дают необходимое время (от 30 до 90 мин) для расстойки, после чего следует операция обварки в кипящей воде или ошпарки в соответствующих паровых камерах. Длительность обварки колеблется в пределах 0,5-3 мин. Чем крупнее изделие, тем длительнее обварка. 74 В процессе обварки объем бараночных изделий резко увеличивается, масса же изделия возрастает очень незначительно, поэтому готовые тестовые бараночные заготовки при обварке всплывают на поверхность. При обварке температура в центре тестовой заготовки достигает 50-60 ºС, а на поверхности 60-70 ºС. В кипящую воду добавляют от 1 до 15 % патоки или сахара для лучшего колера изделий. В результате прогрева при обварке в тестовых заготовках начинаются процессы клейстеризации крахмала и денатурации белов, особенно интенсивно происходящие в поверхностном слое теста. В результате этого поверхность изделия после выпечки становится блестящей, глянцевой. После обварки тестовые заготовки подвергаются обсушиванию (обдуванию горячим воздухом). Однако водяная обварка - операция трудоемкая, в последние годы она заменена паровой ошпаркой. При паровой ошпарке заготовки находятся от 1 до 3,5 мин в атмосфере насыщенного водяного пара. Паровая ошпарка позволила применять ошпарочно-печные агрегаты, которые состоят из ошпарочной и печной камеры с общим конвейером. Выпечка бараночных изделий длится в зависимости от вида, сорта и массы изделий обычно от 10 до 20 мин. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от механизма процесса выпечки хлеба. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных слоях изделий; и влага из них перемещается к поверхности изделия в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: у бубликов 104-106 ºС, бараночных 107-108 ºС, сушек 110-112 ºС. При выпечке бараночных изделий как бы совмещаются процессы собственно выпечки и сушки. Из пшеничной муки I сорта готовят баранки сахарные, простые, горчичные, молочные, сушки простые и соленые, бублики с маком, с тмином, кунжутом, молочные. Из муки пшеничной высшего сорта готовят баранки сахарные с маком, лимонные, ванильные, розовые и сдобные, сушки простые, с маком, розовые, лимонные, ванильные и горчичные. 3.5. Технологический процесс производства сухарных изделий Принципиальная технологическая схема производства сухарных изделий. Характеристика стадий Технологическая схема производства сдобных сухарей состоит из следующих операций: - приготовления теста; - формования заготовок для плит; - расстойка; - выпечка; - выдержка плит; - резка плит на ломти; 75 - сушка сухарей; - охлаждение и упаковка продукции. Тесто для сдобных сухарей готовят опарным способом. Сахар и жир в тесто для наиболее сдобных сортов сухарей вносят в процессе его отсдобки. Такая операция возможна только при приготовлении теста порционным способом. На крупных специализированных предприятиях тесто готовят непрерывным способом. В этом случае тесто после замеса обрабатывается шнеком, установленным под месильной машиной. Из выброженного теста формуют плиты - тестовые заготовки по профилю готового сухаря данного сорта. Раньше формование плит проводилось вручную и сводилось к следующим операциям: 1) деление теста на маленькие кусочки; 2) раскатка этих кусочков в жгуты («пальцы») по длине, равной требуемой ширине полосы плиты; 3) укладка «пальцев» на листе в ряд, один вплотную к другому (плиты); 4) оправка плит (придание плите, расположенной на листе по его длине, необходимого для данного сорта сухаря профиля). В настоящее время сухарные плиты формуют машинами. В зависимости от формующей машины заготовки могут формоваться в виде сплошной тестовой ленты или в виде долек, которые укладываются в ряд по длине листа и образуют плиту. Формующие машины имеют сменные матрицы и могут формовать плиты для разных видов сухарей. Заготовки для плит расстаиваются в течение 40-120 мин (в зависимости от сорта и свойств муки и количества сдобящих веществ в тесте). Перед выпечкой плиты смазывают яичной эмульсией и накалывают для предотвращения вздутий. Плиты для городских и кофейных сухарей равномерно обсыпают мелкой сухарной крошкой. Плиты выпекают на листах в неувлажненной среде пекарной камеры. Продолжительность выпечки зависит от размеров плиты и от рецептуры. В среднем плиты выпекаются в течение 15-28 мин при температуре пекарной камеры 220-260 ºС. После выпечки и 15-20-минутного охлаждения плиты укладывают на деревянные лотки и на специальных стеллажах выдерживают в течение 8-24 час. Выдержка сухарных плит имеет целью приведение их в состояние, оптимальное для резки на ломти. Выдержанные плиты на специальных резальных машинах нарезаются на ломти толщиной, обусловленной размерами сухаря данного сорта. Нарезанные из плит ломти при производстве некоторых сортов сухарей подвергаются обсыпке. Для этого поверхности ломтей, подлежащие обсыпке, слегка смазывают яичной смазкой, после чего их обсыпают сахаром, крошкой из ядра ореха (верхняя корка любительских сухарей). Нарезанные и в случае необходимости отделанные ломти плашмя укладывают на листы для сушки. Сушка производится в хлебопекарных печах при температуре 165-220 ºС в течение 12-35 мин (в зависимости от размеров и рецептуры сухарей данного сорта). Этот этап процесса производства сдобных сухарей правильнее было бы именовать их сушкой-обжаркой, так как готовые сухари должны быть не только высушены до определенной влажности (8-12 %), но иметь зарумяненный слой на боковых поверхностях лом- 76 тя, поэтому сушка сдобных сухарей производится не в сушилках, а в хлебопекарных печах. Излучение от теплоотдающих поверхностей пекарной камеры и обеспечивает зарумянивание боковых поверхностей сухарей. Готовые сдобные сухари охлаждают в течение 2-3 час, после отбраковки упаковывают или расфасовывают. 3.6. Выход хлебобулочных изделий Нормы выхода. Технологические затраты и потери. Фактический выход Выход хлеба - это основной технико-экономический показатель работы предприятия. Нормирование расхода муки (выхода хлеба) направлено на установление порядка в расходовании основного сырья хлебопекарного производства с целью рационального его использования и обеспечения выработки продукции, соответствующей действующим показателям качества. Выход хлеба определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного сырья. Норма выхода хлеба - это минимально допустимое количество готовой продукции, получаемой из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой. На каждом хлебопекарном предприятии устанавливают свою ориентировочную минимальную норму выхода хлеба, которая зависит от технологии приготовления теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекарных свойств перерабатываемой муки. Нормы выхода хлеба (плановый выход) устанавливаются при базисной влажности муки, равной 14,5 % и корректируются на производстве с учетом фактической влажности муки. При расчете выхода хлеба учитывают: - чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т.д.) на готовое изделие; - технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий; - технологические потери на складах, коммуникациях и т.д. Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида хлеба. Технологические затраты в хлебопекарном производстве - это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины. К технологическим затратам относят: - затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.); - расход муки на разделку теста; - уменьшение массы хлеба при выпечке из него хлеба (упек); 77 - уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства; - уменьшение массы хлеба при хранении (усушка). Технологические потери в хлебопекарном производстве - это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства. К технологическим потерям относят: - потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов); - потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь; - потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства; - потери от неточности массы штучного хлеба; - потери при переработке брака. Выход хлеба Qхл, кг, определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле: Qхл = Qт-(Пм+Пот+Збр+Зразд+Зуп+Зук+Зус.сум+Пкр+Пшт+Пбр), (3) где Qт - выход теста, кг; Пм - общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; П от - потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр - затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.) кг; Зразд - затраты муки при разделке теста, кг; Зуп - затраты при выпечке (упек), кг; Зук - затраты при транспортировании хлеб от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр - потери от переработки брака, кг. Технологические затраты неизбежны, поэтому для увеличения выхода хлеба их можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Технологические потери неоправданны и вызваны несовершенством или неудовлетворительным состоянием оборудования и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции. 78 Потери муки зависят от ее распыла при хранении и перевозке и от отходов при просеивании. Применение бестарного хранения муки в сочетании с пневматическим перемещением существенно (до 0,03 %) снижает эти потери. Механические потери связаны с потерями тестовой крошки в виде отходов при формовании и распыляющейся муки (при замесе). При замене дежей на тестоприготовительные агрегаты эти потери сокращаются с 0,06 до 0,03 %. Улучшение состояния соответствующего оборудования снижает их величину. Затраты сухого вещества на брожение обусловлены уменьшением массы полуфабриката за счет сбраживания углеводов и потерей диоксида углерода, части спирта и летучих кислот. Также они связаны с испарением влаги при замесе, брожении и разделке теста. Суммарные затраты составляют 2,5-3 %. При использовании жидких опар с сокращенным периодом брожения эти затраты снижаются до 1,5-2 %. Затраты муки при разделке определяются расходом муки на посыпку рабочих органов тесторазделочного оборудования, для того чтобы не прилипало тесто, и могут быть частично или полностью устранены при обдувке теста воздухом и путем нанесения на рабочие поверхности водоотталкивающих (антиадгезионных) покрытий (фторопласт и др.). Потери в виде крошки и лома при выбивке хлеба из форм, укладке его на лотки и других операциях составляют 0,02-0,03 %; потери при неточности массы штучного хлеба - 0,4-1 %; потери при переработке брака хлеба - 0,02 %. Выход хлеба зависит от рецептуры (при увеличении количества дополнительного сырья - сахара, жира и т.п. - выход хлеба возрастает), от массы хлеба, содержания влаги в муке. Чем меньше влаги в муке, тем больше выход хлеба; изменение содержания влаги на 1 % изменяет выход хлеба на 1,6-1,7 %.. Повышение выхода хлеба на 1,4-1,5 % дает экономию 1 % муки. Обеспечение стабильного содержания влаги в тесте на уровне предельно допустимой - важное условие экономии муки. Повышение влаги теста на 1 % может увеличить выход хлеба на 2-3 %, поэтому правильная дозировка воды в тесте является одним из основных мероприятий, обеспечивающих получение заданного выхода хлеба. Увеличение выхода хлеба за счет добавления чрезмерного количества воды в тесто приводит к выпуску хлеба с повышенным содержанием влаги в ущерб интересам потребителя, поэтому содержание влаги хлеба регламентируется стандартом. Выход хлеба Qхл.wб, кг, на базисную влажность муки, равную 14,5 %, корректируется по формуле: Qхл.wб = Qхл х 100/(100 – (Wм-14,5)), (4) где Qхл - фактический выход хлеба при влажности перерабатываемой муки, кг; Wм - влажность перерабатываемой муки, %. Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет 79 внутренних резервов. Повышение фактического выхода на 1,5 % по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1 %. Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений на муку. Фактический выход хлеба Qхл, т. подсчитывают по формуле: Qхл = Мхл х 100/Мм, (5) где Мхл и Мм - соответственно масса хлеба и муки, т. 3.7. Качество хлеба и его пищевая ценность Характеристика качества хлеба. Значение хлеба в питании человека. Пищевая ценность и безопасность хлеба Качество хлеба, как и других пищевых продуктов, - это совокупность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства готовой продукции и обеспечивают ее безопасность для человека. Структура качества хлеба включает физико-химические, органолептические показатели, а также гигиенические критерии, определяющие качество хлеба. Органолептически определяемыми показателями являются форма хлеба, окраска и состояние его корок, вкус, запах, толщина корок, состояние мякиша по промесу, пористость, эластичность, свежесть, наличие или отсутствие хруста от минеральных примесей. Физико-химическими показателями являются влажность мякиша, кислотность и его пористость. Стандарт предусматривает также определение в хлебе содержание жира, сахара. Строго нормируемым показателем качества является масса 1 шт. изделия. В таблицах приведены органолептические показатели качества хлеба из пшеничной, ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки, булочных, бараночных и сдобных сухарных изделий Таблица 6 Органолептические показатели качества хлеба ржаного, ржано-пшеничного и пшенично-ржаного Наименование показателей Внешний вид: форма: подового формового поверхность Характеристика Круглая, овальная или продолговато-овальная, не расплывчатая, без притисков. Свойственная хлебной форме, в которой проводилась выпечка, без боковых выплывов. Шероховатая, без крупных трещин и подрывов. Допускаются наколы; мучнистость верхней и ниж- 80 ней корок подового хлеба и наличие шва от делителя-укладчика у формового хлеба; наличие тмина или аниса у ржаного заварного хлеба; кориандра, тмина или аниса у бородинского. Не допускается отслоение корки от мякиша в формовом и подовом хлебе. От светло-коричневого до темно-коричневого. цвет Окончание табл. 6 Состояние мякиша: пропеченность промес пористость Вкус Запах Пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба мякиш с небольшой липкостью. Без комочков и следов непромеса. Развитая, без пустот и уплотнений. Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса. Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха. Таблица 7 Органолептические показатели качества хлеба из пшеничной муки Наименование показателей Внешний вид: форма: подового формового поверхность цвет Состояние мякиша: пропеченность Характеристика Круглая, овальная или продолговато-овальная, не расплывчатая, без притисков; у хлеба из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов при выработке на тоннельных печах с механизированной посадкой допускается 1-2 небольших слипа. Свойственная хлебной форме, в которой проводилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. Без крупных трещин и подрывов, с наколами или надрезами, или без них в соответствии технологическими инструкциями; гладкая или шероховатая у отдельных сортов хлеба; допускается наличие шва от делителя укладчика у формового хлеба. От светло-желтого до темно-коричневого. Допускается белесоватость для пшеничного хлеба из обойной муки. Пропеченный, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш 81 промес пористость Вкус Запах должен принимать первоначальную форму. Без комочков и следов непромеса Развитая, без пустот и уплотнений. Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса. Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха Таблица 8 Органолептические показатели качества булочных изделий Наименование показателей Внешний вид: форма: поверхность цвет Состояние мякиша: пропеченность Характеристика Не расплывчатая, без притисков. Продолговато-овальная у батонов, городских булок, рожков рогаликов, плетенок, хал плетеных. У плетенок, хал с четко выраженным плетением. Округлая или овальная у булочек горчичных, столичных, с тмином, молочных. У булочной мелочи - разнообразная, соответ ствующая наименованию вида булочной мелочи, с четко выраженным рисунком. У листовых саек - продолговатая с округлыми концами. У булочек с маком и детских булочек - квадратная, со слипами. У батонов в зависимости от наименования с косыми или продольными или поперечными надрезами У булок русских, с молочной сывороткой, булочек молочных и московских - с прямыми параллельными надрезами. Допускается мучнистая поверхность. У булочек с маком - посыпанная маком . У детских булочек и ярославской сдобной булки - отделана крошкой. У булочной мелочи - в зависимости от вида изделия: смазанная яйцом или посыпанная солью. У городских булок с гребешком, проходящим вдоль булки. У плетеных хал и плетенок - глянцевитая. Допускаются небольшие разрывы в местах углубления от штампа. У рожков и рогликов - с рельефом витков от закаточных машин. Допускается отслоение витка. Для упакованных изделий допускается незначительная морщинистость. От светло-желтого до коричневого. Пропеченный, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш 82 промес пористость Вкус Запах должен принимать первоначальную форму. Без комочков и следов непромеса. Развитая, без пустот и уплотнений. Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса. Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха. Таблица 9 Органолептические показатели качества бараночных изделий Наименование показателей Внешний вид: форма поверхность цвет Количество лома Внутренне состояние Вкус Запах Хрупкость Характеристика В виде кольца, овальная - для ванильных, лимонных баранок и сушек челночек; округлая - для всех остальных изделий. Допускается не более двух небольших притисков, наличие плоской поверхности на стороне, лежавшей на листе, сетке или поду. Глянцевитая, гладкая, без вздутий и трещин, у соответствующих сортов посыпанная маком, тмином или солью. Для упакованных бубликов допускается незначительная морщинистость. От светло-желтого до темно-коричневого. Допускается более темный цвет и отсутствие глянца на стороне, лежавшей на листе, сетке или поду. В фасованных сушках массой 0,2-0,5 кг 1-3 изделия лома, в фасованных баранках массой 0,3-0,5 кг 1-2 изделия лома Разрыхленные, пропеченные без признаков непромеса. Свойственный данному виду изделий с привкусом ароматических и вкусовых добавок, без постороннего привкуса. Свойственный данному виду изделий, без постороннего запаха. Баранки должны быть ломкими или хрупкими, сушки хрупкими. 83 Таблица 10 Органолептические показатели качества сдобных сухарных изделий Наименование показателей Характеристика Внешний вид: форма Полуовальная, соответствующая виду сухарей: у детских - полуцилиндрическая, молочных - продолговатая. поверхность Без сквозных трещин и пустот, с достаточно развитой пористостью, без следов непромеса. Верхняя корка глянцевитая, отделана в соответствии с рекомендациями технологических инструкций. Количество лома, горбушек и Количество сухарей уменьшенного размера, сухарей уменьшенного размера прилегающих к горбушке, не должно превышать 8 %. Количество лома в весовых сухарях допускается не более 5 %. В фасованных массой 0,1 кг - 1 сухарь-лом, в остальных 1-2 сухаря-лома в единице упаковки. Количество горбушек не должно превышать 2 % в весовых сухарях и одной горбушки в единице упаковки. Цвет От светло-коричневого до коричневого. Вкус Сладковатый, свойственный данному сорту сухарей, с привкусом ароматических и вкусовых добавок, без постороннего привкуса. У сухарей особых - солоноватый. Запах Свойственный данному сорту сухарей, у лимонных и ванильных - лимона и ванилина. Без постороннего запаха. Хрупкость Сухари должны быть хрупкими. К числу основных физико-химических показателей относят содержание влаги мякиша, кислотность и пористость, а также содержание сахара и жира. Для различных сортов пшеничного хлеба содержание влаги не должно превышать 42-48 %, для ржаного хлеба - 48-51 %. Кислотность для отдельных сортов хлеба из ржаной муки составляет 9-12 град, из пшеничной муки 2-6 град. Для ржаного хлеба из обойной муки пористость должна быть не менее 42 %, для пшеничного 84 в зависимости от сорта муки и способа выпечки - не менее 55-70 %. Для изделий, в рецептуре которых присутствует сахар и жир, устанавливается массовая доля сахара или жира в пересчете на сухое вещество, %. Пищевая ценность хлеба - комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии и основных пищевых веществах (белках, жирах, углеводах, витаминах, минеральных веществах, пищевых волокнах). Энергетическая ценность (ЭЦ) хлеба и хлебных изделий (все части которых съедобны) выражается на 100 г продукта, включая корку и мякиш. ЭЦ хлеба, булочных и других хлебных изделий обусловлена рядом факторов, к числу которых можно отнести: - соотношение в массе изделия воды и сухих питательных веществ. Чем больше в продукте воды, не выделяющей в нашем организме энергии, тем соответственно ниже будет его ЭЦ; - количество в массе сухих веществ продукта - белков, усвояемых углеводов и липидов, различающихся по количеству энергии, выделяемой единицей их массы в организме человека. ЭЦ хлеба и хлебных изделий в значительной степени связана с их влажностью, причем для хлеба и булочных изделий с влажностью не мякиша, нормируемой ГОСТами, а целых изделий, отражающих влажность и корок и мякиша. Предположим, что взрослый человек ежедневно употребляет 150 г столового хлеба, 150 г хлеба из муки пшеничной 1 сорта и 150 г нарезного батона из муки пшеничной 1 сорта. В этом случае можно перекрыть потребность в суточной энергии примерно на треть. Белковая ценность хлеба. Основным видом сырья является мука. Белковая ценность муки зависит от вида зерна (пшеница или рожь). В пшеничной муке содержание белка более высокое, по сравнению с мукой ржаной, что обусловлено более высоким содержанием белка в зерне пшеницы. Однако белок ржи является более полноценным по химическому составу. Следует также отметить, что чем выше сорт муки и соответственно ниже ее выход, тем ниже содержание в муке белка. Самое низкое содержание белка в муке высшего сорта. Другие виды сырья: прессованные дрожжи, творожная сыворотка, и сухое обезжиренное молоко, имеют более высокое содержание белка и белок их более полноценный, по сравнению с белком муки. Введение этих видов сырья в рецептуру будет повышать белковую ценность хлебных изделий. Углеводы хлебных изделий представлены усвояемыми углеводами (крахмал, декстрины, дисахариды и моносахариды) и неусвояемыми (клетчатка). Содержание углеводов в готовых хлебных изделиях зависит от их содержания в муке и сахаров, внесенных по рецептуре. Чем больше выход муки из размалываемого зерна, тем больше доля в ней частиц измельченных оболочек зерна, а значит, и пищевой клетчатки. Для повышения содержания в хлебе клетчатки практикуется производство хлеба из «целого зерна». При употреблении взрослым человеком 450 г хлеба и булочных изделий потребность покрывается: в крахмале и декстринах - на 41 %, в клетчатке - на 85 57 %, а в моно- и дисахаридах - на 17 %. В случае включения в рацион более сдобных видов хлебных изделий потребность в сахарах покрывалась бы в соответственно большей степени. Липиды хлеба представлены липидами муки и сырья. В составе липидов содержатся полиненасыщенные жирные кислоты, фосфолипиды и другие вещества, обладающие соответствующей биологической активностью. Из трех вышеуказанных видов хлебных изделий только нарезной батон из муки пшеничной 1 сорта предусматривает по рецептуре внесение 3,5 кг жира (маргарина) на 100 кг муки. Поэтому ежедневное употребление в пищу 450 г хлебных изделий только на 9 % покрывает потребность в жире взрослого человека. Потребность же в полиненасыщенных кислотах покрывается на 62 %, в фосфатидах - на 23 %. В хлебе присутствуют органические кислоты, минеральные вещества, витамины. Следует отметить, что содержание в хлебе минеральных веществ и витаминов тем выше, чем ниже ее сорт, так как содержание указанных веществ наименьшее в центральной части эндосперма зерна и значительно более высокое в его зародыше и оболочках. Повышение пищевой ценности хлеба. Повышение пищевой ценности хлеба можно осуществлять регулированием химического состав изделий в результате использования традиционного для хлебопечения сырья и введением биологически активных добавок (БАД), позволяющих получать готовые изделия, обладающие функциональными свойствами и предназначенные для лечебного и профилактического питания. Регулирование химического состава изделий с целью создания изделий повышенной пищевой ценности - это путь создания хлебобулочных изделий нового поколения. Регулирование химического состава изделий целесообразно проводить путем использования различных видов традиционного для хлебопечения сырья, но используемого в значительных количествах, новых видов сырья, в том числе БАД, позволяющих изменять химический состав изделий, в нужную для каждого конкретного вида изделия сторону. Например, увеличивать содержание пищевых волокон в изделии можно за счет введения либо пищевых диетических отрубей, либо использованием целого зерна, либо использованием микрокристаллической целлюлозы. Увеличить содержание белка и соответственно, уменьшить содержание крахмала можно путем введения белоксодержащего сырья (концентратов и изолятов молочного, сывороточного, соевого и горохового белков). В качестве биологически активных добавок можно использовать как нутрицевтики, позволяющие корректировать химический состав изделий, и тем самым оптимизировать их пищевую ценность, так и парафармацевтики, внесение которых в рецептуру изделий придаст им диетические свойства, направленные на регуляцию функциональной активности органов и систем организма. 86 Глава 4. ТЕХНОЛОГИЯ МАКАРОННОГО ПРОИЗВОДСТВА 4.1. Общая характеристика макаронной промышленности История, современное состояние, проблемы и перспективы развития отечественной макаронной промышленности. Основные направления научно-технического прогресса в макаронной промышленности Макаронные изделия вырабатывают из пшеничной муки высшего качества специального помола. Готовые изделия могут храниться более 1 года без заметных изменений свойств, так как имеют низкое содержание влаги (13 %) и в них полностью отсутствуют скоропортящиеся добавки, за исключением вкусовых и обогатительных. В культуре питания человека макаронные изделия занимают особое место, никакой другой продукт не сочетает в себе такие важные характеристики, как питательность, усвояемость, длительность хранения, экономичность, простота приготовления и возможность создания большого разнообразия блюд. Лапшу употребляют в пищу с давних пор. В литературе имеются указания на то, что изделия, напоминающие лапшу, впервые были изготовлены в Италии около 900 лет назад. С тех далеких времен производство лапши до ХVII в. оставалось домашним. Фабричное производство макаронных изделий возникло лишь в начале ХVIII в. на юге Европы - в Италии и на юге Франции. Более двух веков назад (1767 г.) французский исследователь Малуэн, вероятно впервые, описал технику, применявшуюся для изготовления макарон, технику примитивную, где безраздельно господствовал ручной труд. Первая итальянская макаронная фабрика с механическим прессом с конным приводом появилась в 60-х гг. ХIХ в. Несколько позже начали механизироваться подобным образом фабрики Франции и Германии. Небольшую макаронную фабрику - первую в России - зарегистрировали в Одессе в 1797 г. С самого возникновения до начала ХХ в. макаронное производство оставалось ремеслом, хотя даже в крепостнический период это производство было очень выгодным делом, поскольку стоимость макарон в 5-6 раз превышала стоимость муки. Именно поэтому внимание иностранцев было привлечено к русской макаронной муке из превосходной твердой пшеницы и к самому производству макаронных изделий. Лишь в ХIХ в. русские предприниматели стали постепенно вытеснять из этой сферы производства иностранный капитал. 87 До Первой мировой войны в России насчитывалось 39 фабрик с годовой выработкой около 30 тыс. т макаронных изделий. В 1930 г. производство макаронных изделий уже превышало уровень 1913 г. более чем в 2 раза. Увеличение производства было достигнуто не за счет нового производства, а благодаря реконструкции существовавших макаронных фабрик. К тому времени уже налаживался выпуск отечественных машин для макаронной промышленности. Рост макаронного производства продолжался вплоть до 1940 г. В послевоенные годы потребность в макаронных изделиях росла еще быстрее. Материально-техническая основа для перевооружения макаронного производства закладывалась в стране заблаговременно и планомерно. 1956-1965 гг. можно считать для нашей макаронной промышленности периодом создания и освоения поточных автоматизированных линий для изготовления длинных макарон. Для послевоенного периода советской макаронной промышленности характерна концентрация производства. За десятилетие (1955-1964 гг.) общее количество макаронных предприятий убавилось на 25 % за счет ликвидации мелких цехов с устаревшей техникой, а выпуск макаронных изделий за тот же период возрос почти в два раза. Следующие десять лет были для макаронной промышленности периодом дальнейшей реконструкцией производства на базе новой техники. В начале ХХI в. производство макаронных изделий в России постепенно увеличивается. Это связано с начавшимся активным сотрудничеством отечественных производителей с мировыми лидерами в производстве макаронного оборудования. По данным Госкомстата России в 2003 г. производство макарон в стране достигло 158 тыс. т, это больше на 4,5 %, чем в 2002 г., и на 16 %, чем в 2001 г. За последние десять лет это - самый высокий показатель выработки макаронных изделий в России. Если сравнить с 1987 г. - с началом стабилизации отечественного производства макарон, то рост составил 88 %. Увеличение объемов выработки данной мучной продукции было достигнуто благодаря техническому перевооружению макаронных предприятий. Оснащение российских фабрик современными линиями позволило предприятиям не только увеличить объем, но и значительно улучшить качество и расширить ассортимент своей продукции. Крупные отечественные производители предлагают от 30 до 100 наименований макаронных изделий. Немногим более половины выработанной продукции составляют классические макароны. В настоящее время годовое производство макаронных изделий составляет 600...800 тыс. т в год при потреблении на душу населения около 7 кг/год и импорте макаронной продукции до 200 тыс. т в год. В последние годы активно растет сектор лапши быстрого приготовления варено-сушеной и сухой с приправой и вкусовыми добавками. Овощные добавки (томат, шпинат, морковь, и др.) окрашивают изделия в различные цвета, а мясные и грибные придают им специфический вкус. Большинство предприятий, выпускающих вермишель быстрого приготовления, построено при участии зарубежных компаний и находится в Центральном федеральном округе. Деся- 88 тую часть макаронных изделий составляет продукция из высушенного теста с начинкой (мясо, рыба, творог, грибы, овощи, др.) - типа «Равиоли». Макаронные изделия выпускаются практически во всех регионах РФ, но основной вклад в производство макарон вносят Челябинская область, Москва и Алтайский край. Первенство по объему выпуска в этих регионах принадлежит ОАО «Макфа», ОАО «Экстра М» и ОАО «Алтайские макароны». В настоящее время дальнейшее развитие макаронной промышленности ориентировано на следующие приоритетные направления: - совершенствование технологии производства макаронных изделий; - оснащение предприятий оборудованием более совершенных конструкций; - разработка ассортимента диетических изделий для профилактического и лечебного питания; - моделирование рационального ассортимента продукции для конкретных регионов с учетом их экологического, демографического и других особенностей. 4.2. Классификация макаронных изделий Характеристика макаронных изделий. Значение макаронных изделий в питании человека. Пищевая ценность макаронных изделий Макаронные изделия - продукт, изготовленный из пшеничной муки и воды смешиванием, различным способом формованием и высушиванием. При изготовлении макаронных изделий допускается использовать овощи, сухую клейковину, пшеничный зародыш, яичные, молочные и соевые продукты в качестве дополнительного сырья. Основные достоинства макаронных изделий как продукта питания: - способность к длительному хранению (более года) без изменения свойств: макаронные изделия совершенно не подвержены черствению, менее гигроскопичны, чем сухари, печенье и зерновые сухие завтраки, хорошо переносят транспортирование; - быстрота и простота приготовления; - относительно высокая пищевая ценность: блюдо, приготовленное из 100 г сухих макаронных изделий, на 10…15 % удовлетворяет суточную потребность человека в белках и углеводах; - высокая усвояемость основных питательных веществ макаронных изделий – белков и углеводов. Действующий в настоящее время в России стандарт ГОСТ Р 50865 предусматривает классификацию по нескольким признакам. При классификации макаронных изделий используется специальная терминология: - тип макаронных изделий - характеристика макаронных изделий по форме; - подтип макаронных изделий - характеристика макаронных изделий по форме и срезу; - вид макаронных изделий - характеристика макаронных изделий по размеру сечения; 89 - длинные макаронные изделия - макаронные изделия не менее 200 мм; высушенные в подвесном состоянии; - мотки, бантики и гнезда - длинные макаронные изделия, сформованные в мотки, бантики и гнезда; - короткие макаронные изделия - макаронные изделия длиной не боле 150 мм; - резаные макаронные изделия - макаронные изделия, формуемые резанием на части тестовой ленты; - прессовые макаронные изделия - макаронные изделия, формуемые с помощью макаронного пресса; - штампованные макаронные изделия - макаронные изделия, формуемые штампами из тестовой ленты; - макароны - трубчатые макаронные изделия в форме длинной прямой трубки с прямым или волнообразным (при резке высушенных изделий) срезом; - рожки - трубчатые макаронные изделия в форме короткой прямой или изогнутой трубки с прямым срезом; - перья - трубчатые макаронные изделия в форме короткой прямой или изогнутой трубки с косым срезом; - вермишель - нитевидные длинные или короткие макаронные изделия с различной формой сечения; - лапша - ленточные длинные или короткие макаронные изделия с различной формой края сечения; - фигурные макаронные изделия - плоские или объемные макаронные изделия сложной конфигурации; - группа макаронных изделий - качественная характеристика макаронных изделий в зависимости от используемого для их изготовления основного сырья; - макаронные изделия группы А - макаронные изделия, изготовленные из муки твердой пшеницы (дурум) высшего, первого и второго сортов; - макаронные изделия группы Б - макаронные изделия, изготовленные из муки мягкой стекловидной пшеницы высшего и первого сортов; - макаронные изделия группы В - макаронные изделия, изготовленные из пшеничной хлебопекарной муки высшего и первого сортов; - сорт (класс) - макаронных изделий - качественная характеристика макаронных изделий в зависимости от сорта основного сырья, используемого для их изготовления; - макаронные изделия высшего сорта - макаронные изделия, изготовленные из муки высшего сорта; - макаронные изделия первого сорта - макаронные изделия, изготовленные из муки первого сорта; - макаронные изделия второго сорта - макаронные изделия, изготовленные из муки второго сорта. Макаронные изделия подразделяют на группы А, Б, В и на высший, первый и второй сорта. Для макаронных изделий, изготовленных с использованием дополнительного сырья, обозначение группы и сорта макаронных изделий дополняют однозначным с ним названием (пример обозначения макаронных из- 90 делий группы А из муки высшего сорта с использованием в качестве дополнительного сырья яичного порошка «Группа А высший сорт яичные»). В зависимости от способа формования макаронные изделия подразделяют на резаные, прессовые и штампованные. В зависимости от формы макаронные изделия подразделяют на трубчатые, нитевидные, ленточные и фигурные. Трубчатые макаронные изделия подразделяют на подтипы: макароны, рожки и перья. Трубчатые макаронные изделия по размерам поперечного сечения подразделяют на виды: Соломка…………………………..до 4,0 м включ.; Обыкновенные………………......от 4,1 до 7,0 мм; Любительские……………………от 7,1 мм и более. Толщина стенки трубчатых макаронных изделий - до 2,0 мм включительно. Нитевидные макаронные изделия, подтип вермишель, по размерам поперечного сечения подразделяют на виды: Паутинка…………………………до 0,8 мм; Обыкновенная…………………...от 0,9 до 1,5 мм; Любительская…………………....от 1,6 до 3,5 мм. Ленточные макаронные изделия, подтип лапша, по ширине подразделяют на виды: Узкая………………………………до 7,0 мм включ.; Широкая…………………………..от 7,1 до 25,0 мм. Толщина лапши - до 2,0 мм включительно. Допускается различная форма сечения макарон, рожков, перьев, вермишели и лапши. Фигурные макаронные изделия подразделяются: - на прессовые (плоские и объемные); - штампованные (плоские и объемные). Макаронные изделия всех типов подразделяют на длинные и короткие. Длинные макаронные изделия могут быть одинарными или двойными гнутыми, а также сформованными в мотки, бантики и гнезда. Массу и размеры длинных макаронных изделий, сформованных в мотки, бантики и гнезда, ограничивают. Массу и размеры длинных макаронных изделий, сформованных в мотки, бантики и гнезда, не ограничивают. В зависимости от используемой макаронной матрицы допускают изготовление макаронных изделий с ровной или рифленой поверхностью. 4.3. Технологический процесс производства макаронных изделий Принципиальная технологическая схема производства макаронных изделий. Характеристика общих стадий Технологическая схема включает в себя следующие этапы: - хранение и подготовка сырья к производству; 91 приготовление теста; прессование теста; разделка сырых изделий; сушка; охлаждение высушенных изделий и их упаковывание. Характерной особенностью современной техники макаронного производства является широкое использование автоматизированных линий, объединяющих в единый комплекс все технологические операции, что обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производственных процессов, позволяет получать качественные изделия. В зависимости от вида вырабатываемых изделий и установки того или иного оборудования для выпуска этих изделий используют ряд аппаратурно-технологических схем. Приготовление и прессование макаронного теста. Макаронное тесто по своему составу является самым простым из всех видов теста (хлебного, бисквитного и т.п.), употребляемого для производства мучных изделий. Главными и в большинстве случаев единственными его компонентами являются мука и вода. Внесение в тесто добавок, по крайней мере, в обычно принятых малых количествах, мало влияет на его свойства и характеристики. При замесе макаронного теста добавляют гораздо меньше воды, чем при замесе, например, хлебного теста. Это количество составляет примерно половину того, которое могут поглотить основные компоненты муки - крахмал и белок. Поэтому макаронное тесто после вымешивания, условно называемого замесом, представляет собой сыпучую массу увлажненных комочков и крошек, а не связанное пластичное тесто, что обычно подразумевают под этим названием. Уплотненное вязкопластичное тесто получается из этой сыпучей массы после дальнейшей доработки - его прессования под большим давлением в шнековой камере. Рецептура макаронных изделий и типы замесов. При изготовлении макаронных изделий используют основное сырье: муку из твердой пшеницы (дурум); муку из мягкой стекловидной пшеницы высшего и первого сорта (допускается использовать пшеничную хлебопекарную муку высшего и первого сорта); воду питьевую и дополнительное сырье: яйца куриные пищевые; жидкий меланж, сухой меланж (яичный порошок); молоко цельное сухое обезжиренное; томаты и продукты их переработки; морковь и продукты ее переработки; сухую клейковину; муку соевую дезодорированную полуобезжиренную; молоко сухое; пшеничные зародышевые хлопья пищевого назначения. Рецептура макаронного теста зависит от качества муки, вида вырабатываемых макаронных изделий, способа их сушки и некоторых других факторов. Рецептуру составляют для каждого наименования изделий, для каждого типа оборудования, для каждой отдельной партии муки, способа формования, разделки, сушки и некоторых других факторов. В рецептуре указывают количество, температуру муки и воды, влажность и температуру теста; при производстве изделий с добавками - количество вносимой добавки: при использовании отходов, предназначенных для вторичной переработки, - их количество, а также режимы проведения отдельных стадий. Обычно количество воды и добавок указывают в расчете на 100 кг муки. - 92 Составление и расчет рецептуры ведут в следующей последовательности. 1. При расчете рецептур задаются влажностью теста, от величины которой зависит тип замеса: твердый (содержание влаги теста 28-29 %); средний (содержание влаги теста 29,1-31 %) и мягкий (содержание влаги теста 31,1-32,5 %). Наиболее распространен средний замес, при этом тесто получается мелкокомковатым, изделия после прессования хорошо сохраняют форму, не мнутся, не слипаются при раскладке и сушке в несколько слоев. Чем выше содержание влаги в тесте, тем быстрее и равномернее увлажняются частицы муки, тесто легче поддается формованию, и из него получаются изделия лучшего качества. Однако при очень высоком содержании влаги сырые изделия плохо сохраняют свою форму (слипаются, вытягиваются), процесс их сушки удлиняется. 2. По заданной влажности теста и известной влажности муки (по данным лабораторных анализов) рассчитывают необходимое количество воды для замеса. 3. Задают температуру теста исходя из того предположения, что после замеса (на входе в шнековую камеру) она должна быть примерно равна 40 ºС. Такая температура обусловлена тем, что при традиционных режимах замеса и формования макаронного теста температура его перед матрицей должна быть не более 50 ºС, а при прессовании в шнековой камере происходит разогрев теста в среднем на 10 ºС. 4. По данной температуре теста (после замеса) и измеренной температуре муки определяют температуру воды для замеса. В зависимости от температуры воды, используемой на замес теста, различают три типа замеса: горячий (температура 75-85 ºС), теплый (температура 5565 ºС) и холодный (температура ниже 30 ºС). На практике чаще применяется теплый замес, который позволяет получать среднекомковатое, сыпучее тесто, которое хорошо заполняет витки шнека. Процесс замеса теста с использованием теплой воды происходит быстрее, чем с использованием холодной, тесто получается более пластичным, хорошо формуется, а поверхность изделий - более гладкой, цвет - более желтым, чем при других замесах. Горячий замес используется относительно редко, так как при соприкосновении горячей воды с мукой часть белков денатурирует, в результате тесто частично теряет эластичность. Горячий замес применим только для муки с повышенным содержанием клейковины, чрезмерно упругой по качеству, когда необходимо получить менее вязкое и достаточно пластичное тесто. Холодный замес используют для изготовления изделий, предназначенных для длительного хранения, а также для муки с низким содержанием клейковины и слабой по качеству. При изготовлении макаронных изделий с обогатительными и вкусовыми добавками в рецептуре замеса теста указывается также дозировка добавок. В таблице приведены нормы расхода яичных и овощных добавок, используемых при промышленном производстве макаронных изделий. При этом, в зависимости от наличия на фабрике тех или иных видов добавок, можно вырабатывать изделия по одному из трех вариантов (табл. 11). 93 При приготовлении теста с добавками учитывают содержание влаги в них. Если содержание влаги добавок выше, чем у муки, то следует соответственно снизить расход воды на замес теста. Таблица 11 Норма расхода добавок на 100 кг муки влажностью 14,5 % Изделия и добавки I Яичные Яйцо куриное, шт. 250 Меланж, кг Порошок яичный, кг С овощными добавками Паста томатная, кг 10 Порошок из томатопродуктов, кг Пюре из шпината, кг 27 Сок морковный, кг 28 Варианты II III 10 - 2,75 3,25 - - Ассортимент макаронных изделий с добавками может быть увеличен за счет использования новых видов добавок, повышающих питательную ценность или вкусовые качества изделий, дающих определенный технологический или экономический эффект, не ослабляющих в значительной мере структуру изделий и допущенных Министерством здравоохранения для использования в пищевой промышленности. С целью вторичной переработки в рецептуру могут входить также доброкачественные отходы. Для этого используют полуфабрикаты (сырые обрезки, деформированные изделия и пр., не имеющие постороннего привкуса и запаха), и сухие отходы. Сырые обрезки сразу же после разделки измельчают и добавляют в тестосмеситель в количестве до 15 % к массе муки. Сухие отходы дробят в крупу размером до 1 мм и добавляют в количестве до 10 % к массе муки. Доброкачественные отходы желательно добавлять при выработке короткорезанных изделий (вермишели и лапши). Дозирование и смешивание ингредиентов теста, уплотнение полученной крошковатой массы и формование изделий. Смешивание ингредиентов, условно называемое замесом макаронного теста, осуществляют в тестосмесителях непрерывного действия, входящих в состав промышленных шнековых прессов непрерывного действия. Тесто готовят в тестосмесителе, в первое корыто которого соответствующими дозаторами подают муку и воду. При выра- 94 ботке макаронных изделий с добавками последние после растворения в воде или после приготовления водной эмульсии поступают в тестосмеситель через дозатор воды. Тестосмесители могут быть одно-, двух-, трех- и четырехкорытными, каждое корыто представляет собой полуцилиндр, внутри которого вращается вал. Лопасти вала расположены под углом к его оси, что обеспечивает продвижение теста вперед и отбрасывание его назад. Это создает благоприятные условия для набухания муки за счет длительного перемешивания. Для получения однородной структуры теста в последнее время замес удлиняют, применяя трех- и четырехкорытные тестосмесители. В результате получается комковатая масса, размер комков которой зависит от содержания влаги в тесте: чем оно выше, тем крупнее крошки и комья. В последнем корыте тестосмесителя создается вакуум для удаления мельчайших пузырьков воздуха, наличие которых приводит к растрескиванию изделий. При сушке полуфабриката, предварительно уплотненного при большом давлении на стадии прессования, происходит уменьшение линейных размеров теста. Пузырьки воздуха, находящиеся в нем в сжатом состоянии, при нагревании расширяются и разрушают микроструктуру изделия. При интенсивных режимах сушки микротрещины могут привести к резкому увеличению количества растрескавшихся изделий, одновременно снизить их транспортабельность. Наличие воздушных включений приводит к появлению белесого оттенка, что ухудшает цвет изделий и снижает потери сухих веществ при варке. Оптимальный режим вакуумирования следующий: остаточное давление 10-40 кПа, длительность 5-7 мин. Для придания тесту однородной структуры его направляют в шнековую камеру пресса на уплотнение. Тесто подхватывается витками шнека, выполняющего вначале роль транспортирующего механизма, перемешивающего сыпучий продукт, уплотняется, становясь вязкой, упругопластичной массой. Вал и шнек приводятся в движение от приводного редуктора. Сформировавшееся в шнековой камере тесто нагнетается в небольшое предматричное пространство, заканчивающееся матрицей, через отверстия которой оно выпрессовывается под давлением 10-12 МПа. Такое давление возникает вследствие сопротивления формующих отверстий матрицы истечению крутого теста. Величина его зависит от содержания влаги и температуры теста, скорости прессования и других факторов. Только 18-20 % подаваемого в матрицу теста выпрессовывается через ее отверстия, основная же масса за счет противодавления закручивается в межвинтовом пространстве шнека и перемещается в противоположном направлении. Перед матрицей происходит послойное перемещение теста вперед и назад. Это ведет к переходу механической энергии движения отдельных слоев в тепловую, в результате чего тесто приобретает большую пластичность, его температура повышается на 10-12 ºС. Для поддержания оптимальной температуры (55 ºС) теста перед матрицей шнековая камера снабжена водяной рубашкой. При более высокой температуре происходит заваривание теста: оно становится более крутым и скорость прессования резко падает. В современных прессах тесто вакуумируют на стадии замеса. Вместе с тем в промышленности применяется оборудование, где вакуум создается на 95 стадии прессования. Однако удалять воздух из спрессованного теста гораздо труднее и эффект от использования деаэрации ниже. Наиболее важной составной частью пресса являются матрицы. Они могут быть круглыми в форме плоского диска и прямоугольными. Материал для их изготовления должен быть прочным, выдерживать значительные нагрузки и быть стойким к коррозии, так как тесто является агрессивной средой из-за содержания кислотореагирующих веществ. Лучше всего матрицы изготовлять из латуни и бронзы, но можно использовать и нержавеющую сталь. В настоящее время применяются в основном два способа формования макаронных изделий: прессование и штампование, ведущим из них является метод прессования. Производство штампованных изделий также связано с прессованием. Лента, из которой штампуются изделия сложной пространственной формы, получается методом прессования теста через тонкую щель матрицы макаронного пресса. Форма изделий, получаемых прессованием, зависит от конфигурации формующих отверстий матрицы. Встречаются три вида отверстий: кольцевые с вкладышами для получения макаронной трубки; без вкладышей для формования нитеобразных изделий; щелевидные для прессования лапши, фигурных изделий и широких лент теста для последующего формования из них штампованных изделий. Формующее отверстие с вкладышем состоит из двух элементов: канала, просверленного в теле матрицы, и закрепленного с ним вкладыша. Нагнетаемое в отверстие тесто во входной камере распределяется заплечиками на три потока. Назначение заплечиков - удержать вкладыш в отверстии матрицы так, чтобы ось его ножки совпадала с осью отверстия. Для лучшего центрирования вкладыш обычно изготовляют с тремя заплечиками - трехопорный, а иногда, с двумя - двухопорный вкладыш. В переходной части под действием давления прессования происходит соединение отдельных потоков в тестовую трубку, которое заканчивается в кольцевом зазоре формующей щели, а ее внутренний диаметр соответствует диаметру ножки вкладыша. Матрица для получения вермишели или лапши состоит из диска, в котором высверливаются углубления (кессоны). Во входную камеру тесто входит одним потоком, после чего оно продавливается через формующую щель высотой 1,5-2 мм. При использовании металлических матриц поверхность изделий получается более или менее шероховатой, что связано с прилипанием теста к поверхности матрицы. Тесто движется в канале матрицы послойно, причем скорость движения слоев различна. Прилипший элементарный слой движется, отрываясь от прилипшего слоя, при этом скорость его движения замедляется, а на поверхности образуются надрывы, заусенцы. С увеличением пластичности теста поверхность становится более гладкой, так как образовавшиеся заусенцы как бы затягиваются. Степень прилипания теста зависит от материала матрицы. Наиболее сильно тесто прилипает к матрицам, изготовленным из нержавеющей стали, меньше - к матрицам из латуни, еще меньше - к матрицам из бронзы. Для сни- 96 жения степени прилипания теста поверхность формующей щели матрицы должна быть тщательно отшлифована. В последнее время для получения изделий с гладкой поверхностью используют матрицы со вставками из пластмасс, в частности из фторопласта, к которому тесто не прилипает. В результате чего существенно возрастает скорость прессования, а готовые изделия имеют более желтый цвет. Разделка сырых макаронных изделий. Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее подготовка изделий к сушке. Разделка сырых макаронных изделий состоит из обдувки, резки и раскладки, для того чтобы подготовить полуфабрикат к наиболее продолжительной и трудоемкой стадии производства - сушке. От правильности разделки зависят продолжительность сушки и качество готовых изделий. Сырые изделия для быстрой подсушки обдувают воздухом, который забирается из помещения цеха. При этом содержание влаги изделий снижается на 2-3 %, в результате уменьшается пластичность полуфабриката, увеличивается упругость, на поверхности образуется корочка, которая препятствует слипанию и искривлению изделий. Назначение резки - получить продукт определенной длины. Короткорезанные изделия режут двумя способами. В первом случае нож скользит по поверхности матрицы или режет свисающую прядь на некотором расстоянии от матрицы; во втором случае резка ведется после того, как изделия немного подсохнут. Сырые изделия подают к сушилкам по наклонным спускам или пневмотранспортом. Использование пневмотранспорта позволяет несколько подсушить продукт, что сокращает длительность сушки. Для раскладки сырых короткорезанных изделий применяют механические раскладчики (раструсчики), труба или транспортер которых совершает колебательное движение над движущейся лентой сушилки, распределяя на ней продукт равномерным слоем толщиной 2-5 см в зависимости от вида изделий. Резка и раскладка макарон зависят от способа сушки: кассетного (в кассетах) или подвесного (на бастунах). В первом случае используются кассеты, изготовленные из фанеры, деревянных планок и дюралюминия. Кассета представляет собой ящик, имеющий только две боковые стенки, между которыми укладывают макароны таким образом, чтобы через них вдоль трубок проходил сушильный воздух. Бастун - это полая алюминиевая трубка длиной 2000 мм с цапфами на концах, с помощью которых она опирается на цепи транспортера. На бастун развешивается макаронная прядь. При кассетной сушке выпрессованные изделия, достигшие длины 1,5-2 м, механически подхватываются, укладываются на кассеты и режутся раскладочно-резательным механизмом на отрезки длиной 250 мм. Разделка макарон для подвесной сушки ведется саморазвесом, который входит в автоматизированную линию. Пустые бастуны движутся в горизонтальном направлении с некоторыми перерывами. В момент их остановки ряды формуемых изделий, проходя обдуватель, достигают необходимой длины, опускаясь ниже бастуна, находящегося в покое. При движении вперед бастун 97 оттягивает макаронную прядь, и она огибает его с одной стороны. Затем два пустотелых цилиндра переводят верхнюю половину на другую сторону бастуна. Ножи отрезают прядь макарон, и она за счет собственной массы падает и виснет на бастуне. Нижние ножи подравнивают концы изделий. Обрезки падают в шнек, находящийся внизу, измельчаются и далее подаются пневмотранспортером в тестосмеситель на вторичную переработку. Сушка макаронных изделий. Макаронное тесто является хорошей средой для протекания микробиологических и биохимических процессов. Для их предотвращения сырые изделия высушивают до содержания влаги 13,5-14 %, чтобы после охлаждения содержание влаги в них было не более 13 %. Сушка наиболее длительная стадия технологического процесса производства макаронных изделий. От правильности ее проведения зависят такие показатели качества готового продукта, как прочность, кислотность и стекловидность. Очень интенсивная сушка может привести к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная, а также недосушивание - к их закисанию. Сушку макаронных изделий проводят конвективным способом, который основан на тепло- и влагообмене между высушиваемым материалом и нагретым воздухом. Процесс сушки состоит в переводе влаги от внутренних слоев изделий к наружным, превращении ее в пар и удалении пара с поверхности за счет нагретого сушильного воздуха. Количество влаги, которое может поглотить 1 кг воздуха до полного его насыщения, называется сушильной способностью воздуха. Чем выше температура, скорость движения воздуха и ниже его относительная влажность, тем выше его сушильная способность и тем быстрее протекает процесс сушки. Макаронное тесто при сушке проявляет некоторые особенности, обусловленные характером поглощения влаги тестом при его замесе. Поскольку тесто готовят с низким содержанием влаги, свободной влаги в нем нет, она полностью связана белками и крахмалом, причем белки удерживают ее прочнее, чем крахмал. Поэтому процесс сушки протекает в два этапа: на первом - при постоянной скорости сушки происходит более быстрое удаление влаги, связанной крахмалом, на втором - медленное обезвоживание белков. Влага внутри макаронного теста перемещается следующим образом: - во-первых, от более нагретых наружных слоев к менее нагретым внутренним (явление термовлагопроводимости); - во-вторых, за счет различного содержания влаги этих слоев, возникающего в результате испарения влаги с поверхности материала и быстрого осушивания, происходит перераспределение влаги от более влажных внутренних слоев к наружным (явление влагопроводимости). Основное движение влаги внутри полуфабриката происходит за счет влагопроводимости. Таким образом, влага внутри теста перемещается в противоположных направлениях, что замедляет процесс сушки. По мере испарения влаги в изделиях происходит их усадка на 6-8 %. Наружные слои высыхают быстрее и стремятся уменьшить размеры, а внутренние, в которых содержание влаги какое-то время выше, - сохранить их. В изделиях возникают внутренние напряжения сдвига. В начальный период сушки, 98 пока содержание влаги в продукте выше 20 %, тесто обладает пластичными свойствами, ослабляющими внутреннее напряжение сдвига. В результате изделия уменьшаются в размерах, не нарушая форму. В дальнейшем, по мере снижения содержания влаги с 20 до 16 %, изделия постепенно утрачивают свойства пластичного материала и приобретают упругие свойства, т.е. они становятся упруго-пластичным материалом. При этом если внутренние напряжения сдвига превысят предельно допустимые значения, то появятся микротрещины, которые могут привести к лому изделий. На конечном этапе сушки, когда содержание влаги снижается с 16 до 13,5 %, изделия ведут себя как упругохрупкие тела и малейшая усадка ведет к их растрескиванию. Идеальным режимом сушки является такой, при котором внутренний массоперенос влаги не будет отставать от влагоотдачи с поверхности изделий. Однако осуществить такой режим сложно, так как процесс сушки чрезмерно замедляется, что может вызвать закисание продукта. Для ускорения процесса сушки и получения изделий хорошего качества в начальный период (при содержании влаги теста до 20 %) их сушат при жестких режимах, т.е. при интенсивной обдувке воздухом с высокой сушильной способностью. Затем во избежание растрескивания высушивание ведут при мягких режимах, когда влага медленно удаляется воздухом с низкой сушильной способностью. Особенно осторожно надо вести этот процесс на последних этапах сушки, когда содержание влаги изделий ниже 16 %. Практически эти условия можно выполнить при сушке изделий в сушилках поточных линий, где процесс разделен на два этапа предварительную и окончательную сушку. В зависимости от сушильной способности воздуха для сушки изделий применяют следующие режимы: трехстадийный, или пульсирующий; сушку воздухом с постоянной сушильной способностью; сушку воздухом с изменяющейся сушильной способностью и сушку с предварительной термообработкой сырых изделий. Трехстадийный режим сушки состоит из следующих этапов: предварительной сушки, отволаживания и окончательной сушки. Предварительная сушка длится от 30 мин до 2 час. В течение этого времени испаряется от 1/3 до 1/2 влаги, которую необходимо удалить из изделий. Процесс ведут при жестких режимах, так как тесто пластично и нет опасности растрескивания. Цель этой стадии - ускорить сушку, стабилизировать форму сырых изделий, предотвратить их вытягивание, плесневение и закисание. Содержание влаги в тесте, выходящем из камеры предварительной сушки, должно быть не ниже 20 %. Образовавшаяся на поверхности корочка может вызвать растрескивание продукта при дальнейшей сушке. Для размягчения корочки изделия направляются на отволаживание - обдувку горячим воздухом с относительной влажностью 90-100 %. При этом испарения влаги с поверхности практически не происходит, а подведенная теплота расходуется на прогрев изделий, выравнивание влажности во внутренних и наружных слоях макаронной трубки. Окончательную сушку ведут при мягких режимах, так как изделия приобретают упругие свойства и скорость испарения влаги с их поверхности должна быть соизмерима со скоростью ее подвода из внутренних слоев к наружным. 99 На этом этапе последовательно чередуют процессы сушки и отволаживания, причем отношение продолжительности сушки ко времени отволаживания составляет примерно 1:2,5. Способ сушки воздухом с постоянной сушильной способностью предусматривает постоянство параметров воздуха от начала до конца сушки. Недостаток этого способа - необходимость вести сушку при высокой сушильной способности, что может привести к растрескиванию изделий. Однако это способ широко применяется на фабриках для сушки макарон в кассетах в бескалориферных сушилках. Сушка ведется путем продувки через макаронные трубки воздуха, забираемого из помещения цеха. Параметры воздуха поддерживаются на постоянном уровне при помощи приточно-вытяжной вентиляции. Продолжительность сушки 20-24 час. Для равномерного высушивания направление воздуха меняют каждый час на противоположное. Сушка с предварительной термообработкой сырых изделий заключается в обдувке трубчатых изделий паровоздушной смесью температурой 95-98 ºС и относительной влажностью 95 % в течение 2 мин и коротких изделий сухим паром температурой 120-180 ºС в течение 30 сек с последующей сушкой при постоянной сушильной способности воздуха. Такая тепловая обработка ведет к денатурации белков и клейстеризации крахмала, что ускоряет процесс удаления влаги, сокращает время сушки и дает возможность на последующих этапах применять жесткие режимы обезвоживания без опасения появления трещин. Стабилизация, охлаждение, упаковывание и хранение макаронных изделий. Макаронные изделия на выходе из сушилки имеют температуру, примерно равную температуре сушильного воздуха. Перед упаковыванием изделия необходимо медленно охладить до температуры упаковочного отделения в течение не менее 4 час за счет омывания воздухом с относительной влажностью 60-65 % и температурой 25-30 ºС. При этом происходит стабилизация изделий: окончательно выравнивается влажность по всей толщине продукта, рассасываются внутренние напряжения сдвига, которые могли остаться после интенсивной сушки изделий, и происходит некоторое снижение массы за счет испарения 0,5-1 % влаги. В поточных линиях стабилизацию и охлаждение изделий проводят в стабилизаторах-накопителях, где одновременно создается запас 12-часовой выработки высушенных изделий. В остальных случаях используются виброохладители. Процесс упаковывания состоит из подачи изделий на упаковочные столы или в бункера; сортировки, проверки их на магнитных сепараторах; укладки в тару, включая уплотнение на вибраторе; взвешивания; забивания крышки и маркировки. Макаронные изделия выпускают в упакованном и фасованном виде. Фасование, т.е. упаковывание в потребительскую (мелкую) тару, проводят на автоматах или вручную. К потребительской таре относятся коробочки из картона или плотной бумаги, пакеты из полиэтиленовой пленки или из термосклеивающегося целлофана, а к наружной - коробка из гофрированного или литого картона, ящики фанерные и дощатые и четырехслойные бумажные крафт-пакеты. 100 Макаронные изделия должны храниться в складских помещениях на стеллажах или поддонах при температуре 16-18 ºС и относительной влажности воздуха не более 70 %. Эти помещения должны быть чистыми, сухими, защищенными от воздействия атмосферных осадков, не зараженными амбарными вредителями. Изделия нельзя хранить с товарами, имеющими специфический запах, так как они могут впитывать этот запах. Срок хранения макаронных изделий со дня изготовления, (мес.): - с пшеничным зародышем - 3; - молочных и соевых - 5; - яичных и томатных - 12; - глютеновых, морковных, шпинатных и без дополнительного сырья - 24. Производство нетрадиционных видов макаронных изделий. В последние годы наряду с производством традиционных видов макаронных изделий - сухих макаронных изделий из продуктов помола пшеницы - все большее распространение во многих странах, в том числе и в России, получают разработки и производство нетрадиционных видов макаронных изделий. Это обусловлено рядом причин: стремлением к сокращению производственного цикла и энергетических затрат (например, посредством производства изделий в сыром, несушеном виде), к сокращению времени кулинарной обработки сухих изделий (производство быстроразваривающихся изделий и изделий, не требующих варки), к расширению сырьевой базы макаронного производства путем использования нетрадиционного сырья (например, бесклейковинного крахмалосодержащего). Сырые макаронные изделия предназначены главным образом для потребления в столовых и кафе, однако вследствие их низкой цены и быстрой варки спрос населения разных стран на них неуклонно увеличивается. Влажность таких изделий должна быть не более 28 %, кислотность - не более 4 град. для изделий без добавок. Продукция должна быть расфасована в пакеты из целлофана или полиэтиленовой пленки или упакована в пергамент. Хранение изделий при температуре не выше минус 1 ºС допускается в течение не более 30 сут., при комнатной температуре - не более 24 час. Однако в нашей стране выпуск макаронной продукции в сыром виде не получил распространения. Основная причина этого - непродолжительный срок реализации вследствие высокой активности воды в сырых изделиях и в связи с этим быстрое развитие в них бактерий и плесеней. Быстроразвариваемые и не требующие варки изделия. К быстроразвариваемым относят макаронные изделия, которые полностью провариваются в кипящей воде от 3 до 5 мин, а к макаронным изделиям, не требующим варки, относят изделия, для проваривания которых достаточно выдержать их в течение 3-5 мин в горячей воде температурой не менее 80....85 °С. Быстроразваривающимися являются традиционные макаронные изделия с толщиной стенок 0,5....0,7 мм, лапша и суповые засыпки, вермишель паутинка. Однако такие изделия легко ломаются при упаковывании и транспортировании. Поэтому для приготовления быстроразваривающихся макаронных изделий 101 с толщиной стенок 0,8...1,2 мм и более применяют частичную гигротермическую обработку их после прессования или подсушки с последующей сушкой до стандартной влажности. Такая обработка приводит к частичной денатурации белков и частичной клейстеризации крахмала, т.е. к предварительной частичной проварке изделий. Все это снижает продолжительность варки изделий в процессе их приготовления. Крахмал в таких изделиях находится в модифицированном состоянии: при его увлажнении горячей водой восстанавливаются свойства модифицированного крахмала. К не требующим варки макаронным изделиям относится китайская лапша, которую проваривают в растительном масле (пальмовом, арахисовом, кокосовом) температурой 180 ºС в течение 70 сек, а затем охлаждают до 20 ºС. Преимуществом такого способа является скоротечность процесса, во время которого происходит проваривание изделий собственной влагой, быстропревращающейся в пар, с одновременным снижением ее содержания до 6,5 %. 4.4. Нормирование расхода сырья в макаронном производстве Нормы расхода сырья. Технологические затраты и учтенные потери Один из важных показателей работы макаронного предприятия - это расход сырья в соответствии с установленными нормами, т. е. максимально допустимыми затратами его на выработку единицы продукции. В макаронном производстве плановая норма расхода сырья определяется количеством сырья (муки и добавок), приведенного к влажности 14,5 %, требуемого для изготовления 1 т макаронных изделий влажностью 13,0 %. Нормы расхода сырья на 1 т изделий Нс, кг, зависят от технологических затрат и потерь в производстве, которые складываются из учтенных и безвозвратных потерь: Нс = Зт + Пу + Пб, (6) где Зт - технологические затраты сырья, кг/т, Пу и Пб - соответственно учтенные и безвозвратные потери сырья, кг/ч. При выработке макаронных изделий без добавок норма муки является в то же время и нормой расхода сырья. Технологические затраты представляют собой часть муки, которая используется непосредственно на производство макаронной продукции. При выработке изделий без добавок технологические затраты при плановой влажности муки (14,5 %) и плановой влажности изделий (13,0 %) составляют 1017,54 кг/т. При выработке макаронных изделий с добавками часть сухих веществ муки заменяется сухими веществами добавок. В связи с этим плановая норма расхода муки на 1 т готовых изделий уменьшается: - при выработке яичных изделий на 29,2 кг/т; - при выработке изделий с увеличенным содержанием яичных обогатителей на 44,4 кг/т; 102 - при выработке томатных изделий на 23,0 кг/т; - при выработке молочных изделий на 110,0 кг/т; - при выработке изделий «Детские» на 84,4 кг/т. Учтенные потери представляют собой всевозможный санитарный брак муки, полуфабрикатов и готовой продукции (смет муки, тестовой крошки, сырых и готовых изделий, выбой из мешков; запачканный, закисший, заплесневелый полуфабрикат и продукт и т.п.), непригодный к повторной переработке. Величина этих потерь зависит от типа и технического состояния технологического и транспортного оборудования, правильности ведения технологического процесса, уровня механизации, мощности предприятия, организации рабочих мест, общей культуры производства и некоторых других факторов. В зависимости от всего этого величина учтенных потерь обычно находится в пределах 2...4 кг/т (в расчете на 14,5 %-ю влажность муки). Плановый норматив учтенных потерь устанавливают путем проведения опытных работ и непосредственных замеров всех видов смета и санитарного брака по участкам технологического процесса. К безвозвратным потерям относят такие виды потерь, которые теряются безвозвратно, т.е. не входят в конечный продукт и не могут быть собраны в виде отходов. При плохой организации производства, недостаточном технологическом контроле и учете они могут составлять значительную величину. Безвозвратные потери складываются из следующих элементов: потерь муки при транспортировании на склад фабрики (до подачи в производство); распыла муки в помещении фабрики при транспортировании ее к прессам, при замесе теста и т. п.; уноса муки с вентилирующим воздухом; потерь теста при чистке матриц; расхода на обязательные лабораторные анализы; потерь вследствие недостаточного химического контроля за влажностью муки и готовых изделий (неучтенная пересушка); остатков муки на таре и прочих потерь. Величина безвозвратных потерь зависит от конструктивных особенностей и технического состояния оборудования, вентиляционных, аспирационных, транспортных устройств, уровня механизации производства, организации технохимического контроля и частоты смены матриц. Величина безвозвратных потерь неодинакова для предприятия разной мощности и обычно находится в пределах от 1 до 2 кг /т в расчете на 14,5 %-ную влажность муки. Таблица 12 Предельно допустимые нормы учтенных и безвозвратных потерь муки при производстве макаронных изделий (кг/т) Виды потерь Учтенные потери: выбой из мешков смет в мукопросеивательном отделении смет в формовочном отделении отходы в сушильном отделении Нормы потерь 3,70 0,75 0,40 0,41 1,02 103 отходы в упаковочном отделении расходы на лабораторные анализы Безвозвратные потери отсев (сход с сит мукопросеивателей) унос с вентиляционным воздухом потери с моечными водами перевес при упаковывании 0,74 0,08 1,50 0,08 0,30 0,45 0,67 4.5. Качество макаронных изделий Характеристика качества макаронных изделий Качество выпускаемых макаронных изделий должно удовлетворять требованиям стандарта ГОСТ Р 51865. Качество изделий по этому стандарту оценивается по следующим показателям: цвет, поверхность, форма, вкус, запах, состояние после варки, влажность, кислотность, прочность (макарон), содержание лома, деформированных изделий и крошки, металломагнитной примеси и наличие вредителей хлебных запасов. Характеристика органолептических показателей на макаронные изделия приведена в табл. 13. Таблица 13 Органолептические показатели качества макаронных изделий Наименование показателей Цвет Поверхность Излом Форма Вкус Запах Состояние изделий после варки Характеристика Соответствующий сорту муки, без следов непромеса (однотонными по цвету с кремовым или желтоватым оттенком). Цвет изделий с использованием дополнительного сырья изменяется в зависимости от вида этого сырья. Гладкая. Допускается шероховатость. Стекловидный. Соответствующая типу изделий. Соответственный данному изделию, без постороннего вкуса. Соответственный данному изделию, без постороннего запаха. Изделия не должны слипаться между собой при варке до готовности. Цвет, поверхность, форма характеризуют внешний (товарный) вид изделий. Цвет должен быть однородным с кремовым или желтоватым оттенком, соответствующим сорту муки, без следов непромеса. Цвет изделий с добавками соответственно меняется. Предпочтительным считается золотисто-желтый, янтарный цвет макаронных изделий, который получается при производстве изделий из крупки 104 твердой пшеницы. Из крупки стекловидной пшеницы получают изделия кремово-желтого, из хлебопекарной муки высшего сорта - светло-кремового цвета, полукрупки твердой пшеницы - изделия с коричневым оттенком, а из полукрупки мягкой стекловидной пшеницы и хлебопекарной муки I сорта - изделия с серым оттенком. Гладкая поверхность придает насыщенность цвету изделий, а шероховатая - белый оттенок. Поверхность макаронных изделий должна быть гладкая. Допускается незначительная шероховатость. При формовании через матрицы с тефлоновыми вставками в формующих щелях всегда получаются изделия с гладкой поверхностью. При использовании матриц без вставок более влажное тесто дает изделия с менее шероховатой поверхностью. Форма должна соответствовать наименованию В макаронах, перьях, вермишели и лапше допускаются изгибы и искривления, не ухудшающие товарный вид изделий. Вкус и запах должны быть свойственны данному виду изделий, без посторонних привкусов и запахов (горечи, затхлости, плесени и др.) Для макаронных изделий с добавками вкус соответственно меняется. Состояние изделий после варки. При варке до готовности изделия не должны терять форму, склеиваться, образовывать комья, разваливаться по швам. Содержание влаги изделий должно быть не более 13 % (влажность изделий, отправляемых в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, а также морским путем не более 11 %). Нормируется кислотность; зола, нерастворимая в 19 % растворе соляной кислоты; сохранность формы сваренных изделий; сухое вещество, перешедшее в варочную воду; металломагнитная примесь; наличие зараженности амбарными вредителями, прочность макарон, содержание лома и крошки. 105 Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ 5.1. Общая характеристика кондитерской промышленности История, современное состояние, проблемы и перспективы развития отечественной кондитерской промышленности. Основные направления научно-технического прогресса в кондитерской промышленности Кондитерская промышленность является самостоятельной производственной отраслью в пищевой перерабатывающей отрасли агропромышленного комплекса, обеспечивающая потребности населения кондитерскими изделиями. Кондитерская отрасль России имеет более чем двухвековую историю, одна из старейших фабрик - Московская кондитерская фабрика им. Бабаева, ранее им. Абрикосова, отметит в 2005 г. 200-летие. Кондитерская промышленность представлена 1400 предприятиями, занимающимися производством кондитерских изделий (КИ). Число предприятий, производящих КИ, в настоящее время увеличивается. Большая часть отечественных производителей КИ входит в российскую ассоциацию кондитеров «АСКОНД». Производство КИ осуществляется на специализированных предприятиях - кондитерских фабриках, а также на предприятиях, относящихся к другим отраслям: хлебопекарной, винодельческой и др., где в новых рыночных условиях стало возможно производить нехарактерную продукцию. Общие производственные мощности предприятий отрасли составляют примерно около 3 млн. т в год. Под производственной мощностью кондитерского предприятия в отрасли понимается максимально возможная выработка товарной продукции в ассортименте в тыс. т за год. Основная доля выработки приходится на 127 кондитерских фабрик, различающихся производственной мощностью (малой мощностью - до 12 тыс. т в год, от 12 до 30 тыс. т в год - средней мощности, более 30 тыс. т в год - большой мощности) и профилем (специализированные, универсальные и пищекомбинаты). Большая часть кондитерских фабрик большой и средней мощности (более 70 предприятий) представляют собой высокомеханизированное производство, оснащенное высокопроизводительными поточно-механизированными специализированными линиями. Наряду с этим многие предприятия (особенно малой мощности, включая малые предприятия и специализированные цехи предприятий других отраслей) имеют довольно низкий технический уровень производства, который не удовлетворяет современным требованиям. Особенностью производственной структуры кондитерских предприятий, особенно универсальных, является деление производственных площадей на це- 106 ха, производящие групповой ассортимент. Например, карамельный цех, цех мучных кондитерских изделий и т. д. Одна из тенденций отрасли - создание групп предприятий, среди которых можно выделить основные четыре. Это группа фабрик «Красный Октябрь» (9 предприятий), кондитерский концерн «Бабаевский» (5 предприятий); российские предприятия, контрольные пакеты которых принадлежат швейцарской фирме «Нестле» (4 предприятия) и группа, контрольные пакеты фабрик которой приобретены английскими компаниями (3 предприятия). Новым направлением в развитии отечественной кондитерской отрасли является строительство иностранных предприятий на территории нашей страны. Например, фабрика «Штольверк Рус» в г. Покров Владимирской обл. После осуществления акционирования и приватизации кондитерская отрасль России оказалась раздробленной на множество самостоятельных предприятий, приспосабливающихся к условиям рыночной экономики. При переходе к рынку производство кондитерских изделий значительно уменьшилось: в 1998г. выработка, по данным АСКОНД, снизилась по сравнению с 1990 г. вдвое и составила 1310 тыс. т. Как видно, производственные мощности используются менее чем на 50 %. В то же время, наблюдается увеличение объема импортируемых КИ, которым занимается около 800 фирм. За 1994-96 г.г. объем импортируемых КИ составлял около 36 % (476 тыс. т в год из Германии, Польши, Турции, Дании, Нидерландов и др.). С 1997 г. объем и структура импортируемых КИ претерпевает изменения. Сокращается импорт из стран «дальнего зарубежья», но возрастает импорт из стран «ближнего зарубежья» (Украина, Белоруссия и др.). Главными причинами резкого спада производства КИ являлись: общий кризис в экономике страны, низкие доходы основной части населения и, как следствие, слабая покупательская способность и снижение потребления продуктов питания. Высокие цены на КИ также являются одной из причин снижения спроса и, соответственно, падения производства. Высокие цены связаны со структурой себестоимости кондитерских изделий - 75-80 % приходится на сырье и материалы, половина и более из которых импортируется, а также множества посредников между производителем и покупателем. В связи с этим, многие предприятия модернизировали свои сбытовые структуры и создали собственную торговую сеть и представительства. Снижение доли импорта требует выпуска более конкурентоспособной отечественной продукции. Конкурентоспособность КИ определяется рядом факторов: потребительскими достоинствами (органолептическими свойствами), фирмой-изготовителем, упаковкой, сроком годности, стоимостью, ассортиментом и др. Основными сдерживающими причинами в повышении конкурентоспособности являются низкий уровень нормативно-технической документации, который позволяет использовать сырье с большими колебаниями качественных показателей; низкий технический уровень производства; отсутствие современной базы для контроля качества сырья и изделий; таможенная и налоговая политика государства и др. 107 Низкий технический уровень заключается в том, что большая часть предприятий оснащена физически и морально устаревшим оборудованием. Только около 15 % эксплуатируемого оборудования соответствует мировому уровню. Особенностью оснащения предприятий является также и то, что около 70 % машинного парка представлено оборудованием импортного производства (Германия, Франция, Италия и др.). Например, для производства шоколада вообще отсутствует отечественное оборудование. Остро стоит вопрос с оборудованием для завертки и фасовки КИ в потребительскую тару. Стоящие перед отраслью проблемы определяют задачи и основные направления ее развития: - техническое переоснащение производства, создание и внедрение новой техники и прогрессивных технологий; - применение высокопроизводительных, автоматизированных поточных линий с компьютерной техникой; - внедрение новых ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих более полное использование сырья, материалов, энергетических ресурсов; - совершенствование ассортимента изделий с учетом рыночного спроса; - увеличения сроков годности КИ; - увеличение доли выработки завернутых и фасованных КИ; - разработка и внедрение технологий КИ для детского питания различных возрастных групп; - освоение технологий КИ профилактического назначения с биологически активными добавками, повышающих устойчивость организма в неблагоприятных условиях; - расширение ассортимента и увеличение объемов выработки диабетических КИ. 5.2. Характеристика кондитерских изделий Признаки и свойства КИ как отдельной однородной группы пищевых продуктов. Значение КИ в питании человека. Пищевая ценность и безопасность КИ Кондитерские изделия являются готовыми к употреблению продуктами питания, составляющими самостоятельную отдельную однородную группу пищевых продуктов, согласно системы сертификации РФ. Отличительными признаками кондитерских изделий являются: - разнообразие формы, привлекательный внешний вид, высокий уровень дизайна готовых изделий, а также используемых заверточных и упаковочных материалов; - широкий спектр вкусовых ощущений, преимущественно с выраженным сладким вкусом; - многообразие сырьевых компонентов, среди которых основной - сахар-песок; - широкий ассортимент. КИ имеют особенности в пищевой ценности: - обладают высокой калорийностью, хорошей усвояемостью; 108 - имеют низкую биологическую, минеральную и витаминную ценность; - характеризуются несбалансированным составом компонентов. Все эти особенности обусловлены химическим составом, в первую очередь, зависящим от вида и соотношения используемых сырьевых компонентов (т. е. рецептуры) и способа изготовления (т. е. технологии). В состав КИ входят известные основные составные компоненты: углеводы, липиды, белковые вещества, вода. Вода в КИ находится в связанном состоянии. Содержание воды характеризуется показателем массовой доли влаги (влажность изделий) и регламентируется нормативной документацией (стандартами) по группе и технической документацией (рецептурами) на отдельные наименования изделий. В целом КИ характеризуются низкими значениями массовой доли влаги: большая часть имеет влажность до 10 % (некоторые виды имеют влажность от 1,5 до 3,0 %); максимальная влажность КИ (например, пластовый мармелад) 30 %. Низкая влажность КИ является одной из положительных причин микробиологической стойкости при хранении. В кондитерском производстве часто оперируют понятием - массовая доля сухих веществ (СВ). СВ в КИ представлены прежде всего основными органическими компонентами и в незначительном количестве - неорганическими компонентами (минеральными веществами). Наибольшая доля СВ КИ представлена углеводами. Можно утверждать, что КИ имеют выраженный углеводный состав. Содержание углеводов может доходить до 100 % в пересчете на СВ (например, леденцовая карамель). Углеводы КИ представлены очень широко. Сахара: моносахариды (глюкоза, фруктоза и др.) и дисахариды (сахароза, мальтоза, лактоза и др.). Полисахариды 2 порядка представлены усвояемыми (крахмал, декстрины) и неусвояемыми углеводами (пектиновые вещества, клетчатка и др.). Запомним, что углеводы и прежде всего сахара играют главную роль в формировании свойств и, следовательно, качества полуфабрикатов и готовых изделий. Содержащиеся в КИ, полуфабрикатах и сырье различные сахара, их количество и состав характеризуют двумя условными величинами: массовой долей редуцирующих веществ (РВ) и массовой долей общего сахара (ОС), выражаемых в процентах в натуре или в пересчете на сухое вещество продукта. Под РВ понимают сахара, способные восстанавливать щелочной раствор феррицианида или солей других поливалентных металлов (меди и др.), поэтому их называют еще и восстанавливающими. Это свойство РВ используется только для их количественного определения. К РВ относятся глюкоза, фруктоза, мальтоза, лактоза. Основными свойствами этих сахаров, оказывающими существенное влияние на свойства продуктов, является антикристаллизационная способность в отношении сахарозы, более высокая гигроскопичность, в сравнении с нею, и различная степень сладости. Под ОС понимают все сахара, образовавшиеся после инверсии (кислотного гидролиза) в растворе продукта, обладающие восстанавливающей способностью. ОС отражает все сахара, в том числе и сахарозу, не являющуюся редуцирующим сахаром. Массовая доля РВ и ОС является показателем качества некоторых видов сырья ( например, патока), полу- 109 фабрикатов (сиропы, некоторые кондитерские массы) и некоторых групп готовых изделий (карамель, мармелад). Сахар-песок является основным источником сахарозы в кондитерских изделиях. Роль сахара в формировании свойств кондитерских изделий заключается в следующем: обуславливает сладкий вкус; участвует в формировании структуры, являясь, как правило, основным структурообразующим веществом; - является легкоусвояемым питательным веществом, обуславливающим пищевую ценность. Разложение сахарозы во многом обуславливает характер изменений свойств при приготовлении полуфабрикатов и формирование свойств готовых изделий. По выражению одного из виднейших ученых в области кондитерского производства Г.А. Маршалкина: «Кондитерские изделия есть ни что иное, как видоизмененная сахароза». Липиды КИ представлены различными по природе, строению и свойствам триглицеридами сырьевых компонентов. Содержание липидов в полуфабрикатах и готовых изделиях оценивается показателем - массовой долей жира в пересчете на СВ продукта, зависит от рецептуры и может достигать более 30% (например, шоколад). В процессе производства и хранения липиды, как высокореакционные вещества, могут претерпевать изменения, отражающиеся на качестве полуфабрикатов и продукции. Под воздействием высоких температур, кислой среды, окисления кислородом воздуха и др. жиры в результате реакций переэтерификации, окисления и разложения изменяются количественно и качественно. О качестве жиров в кондитерских массах и готовых изделиях судят по органолептическому показателю - вкусу и запаху. Массовая доля жира и его качество в готовых изделиях являются одним из факторов, ограничивающих срок годности КИ. Особенностью химического состава КИ является низкое содержание белковых веществ, витаминов, минеральных веществ, пищевых волокон, т.е. физиологически активных веществ. С этой точки зрения КИ можно считать рафинированными продуктами питания. Высокая энергетическая ценность КИ (от 350 до 600 ккал) обусловлена низкой влажностью и высоким содержанием легкоусвояемых компонентов. КИ относятся к пищевым продуктам, за редким исключением (кондитерские изделия с кремом), длительного хранения и имеют гарантированный срок хранения более 1 мес. Гарантированный срок хранения предусматривается государственными и отраслевыми стандартами на группы КИ. Длительные сроки хранения обеспечиваются действием ряда факторов, о некоторых из них уже упоминалось: - низкая влажность готовых изделий; - низкая активность воды в изделиях; - высокое содержание естественного консерванта - сахарозы (до 60 % и более); - использование высокотемпературных технологических режимов (сушка, обжаривание, уваривание, выпечка), обеспечивающих стерилизацию готовой продукции. Необходимо усвоить по отношению к КИ термин - срок годности, который устанавливается предприятием - изготовителем в отношении готовой продукции 110 и подтверждается компетентными органами (Госсанэпиднадзор). Срок годности не может быть менее регламентированного гарантированного срока хранения. По истечении срока годности КИ не подлежат использованию по назначению, т.е. для употребления в пищу и, естественно, не могут предлагаться к реализации. Срок годности является одним из факторов конкурентоспособности КИ и зависит от санитарного состояния производства, качества сырья (микробиологические характеристики), заверточных и упаковочных материалов и др. Принято считать, что КИ не являются продуктами питания повседневного спроса. Исходя из этого, Институтом Питания РАМН установлена рекомендуемая условная норма потребления КИ, выражаемая в кг в год на 1 человека и составляющая 17 кг (по рекомендациям от 1989 г.). Фактическое потребление КИ в нашей стране непостоянно, помимо прочего колеблется по регионам и составляет в настоящее время от 12 до 15 кг. Сдерживающим фактором объема потребления КИ в настоящее время является неблагоприятные экономические условия и низкая покупательская способность населения. Наибольшее потребление КИ в нашей стране отмечалось в конце 80-х гг. - от 18 до 20 кг. Прослеживается прямая зависимость между благополучием и объемом потребления КИ. В странах с благополучной экономикой потребление КИ составляет от 26 до 28 кг (США, Великобритания, Германия). В пищевом рационе КИ выполняют роль самостоятельного продукта, являясь по сути десертом, и употребляются непосредственно или традиционно с напитками (чай, кофе и др.). Несмотря на установившийся подход к КИ, как к продуктам не повседневного спроса, современный человек, как свидетельствует статистика, употребляет их практически ежедневно. Даже при покрытии годовой нормы дневное потребление составляет 50 г, что соответствует половине традиционной шоколадной плитке, или 5-ти «карамелькам», или 3-м конфетам или пирожному и т. д. За счет употребления КИ покрывается до 10 % суточной потребности в энергии и обеспечивается до 30 % потребности в моно- и дисахаридах (от 50 до 100 г). С этой точки зрения, действительно, значение КИ в пищевом рационе малозначимо и они вполне могут быть заменены другими сахаросодержащими пищевыми продуктами. Но не стоит забывать еще об одной важной роли КИ - социальной. КИ, как потребительский продукт, способны повысить настроение, их присутствие на столе создает ощущение праздника, они способны доставить удовольствие в качестве подарка, а как продукт питания доставляют наслаждение вкусом. 5.3. Ассортимент кондитерских изделий Классификация КИ. Понятие простого и сложного КИ. Рецептуры КИ Одной из особенностей КИ является разнообразный ассортимент, способный удовлетворить самые разнообразные вкусы потребителей. Ассортимент представлен группами, видами и наименованиями. Часто в литературе, в том 111 числе и научной, используют термин - сорт, однако КИ не предусматривают сортности, и под этим следует понимать конкретное наименование изделия. Группы КИ определены стандартами (ГОСТ, ОСТ), и в настоящий период представлены областью сахарных и мучных кондитерских изделий. К сахарным КИ (с превалирующей долей в сырье сахара-песка) относятся: карамель (ГОСТ 6477-88), конфеты (ГОСТ 4570-93), ирис (ГОСТ 6478-89), мармелад (ГОСТ 6442-89), драже (ГОСТ 7060-79), пастильные изделия (ГОСТ 6441-96), халва (ГОСТ 6502-69), щербет (ГОСТ Р 50230-92), восточные сладости типа мягких конфет (ГОСТ Р 50230-92), шоколад (ГОСТ 6534-89). К мучным кондитерским изделиям (с превалирующей долей в сырье муки) относятся: печенье (ГОСТ 24901-89), вафли (ГОСТ 14031-68), пряничные изделия (ГОСТ 15810-96), крекер (ГОСТ 14033-96), галеты (ГОСТ 14032-68), кексы (ГОСТ 15052-96), рулеты (ГОСТ 140621), торты и пирожные (ОСТ 10080-95), восточные сладости мучные (ГОСТ Р 50228-92). В рамках групп, в соответствии с классификацией по стандартам, кондитерские изделия в зависимости от их свойств, различают по видам. Например: печенье (группа) сахарное (вид) «Нева» (наименование). Ассортимент КИ сведен в сборники унифицированных рецептур. В действующих в настоящее время сборниках рецептур, сформированных, как правило, по группам КИ. или близких по свойствам, представлено более 5 тыс. наименований. Однако в настоящее время ассортимент КИ не ограничивается изделиями, представленными только в сборниках. С 1988 г. предприятия получили право самостоятельно утверждать техническую документацию, в том числе и рецептуры, в установленном порядке. До этого утверждение осуществлялось централизованно на уровне министерства. Поэтому на предприятиях сформировались значительные собственные фонды рецептур, часто с защитой авторских прав или патентованием. Ассортимент КИ постоянно расширяется, и это является одним из направлений развития отрасли, а также одним из решающих факторов конкурентоспособности производителей. Для новых КИ, с принципиально иными свойствами, отличными от характерных для известных групп, предприятия разрабатывают техническую документацию - технические условия (ТУ). Классификацию КИ в дополнение к основополагающей по группам можно проводить по различным признакам. По составу различают простые и сложные КИ. Простые - состоят из одной кондитерской массы, они однородны (карамель леденцовая, печенье сахарное и т.д.). Сложные - состоят из двух или более кондитерских масс, они неоднородны по составу и представлены составными частями, соотношение которых устанавливается по рецептуре и является контролируемым показателем качества (карамель с начинкой: составные части - карамельная оболочка из карамельной массы и начинка). По назначению КИ могут быть массовыми и специальными. Кондитерские изделия не являются основными продуктами потребления, однако принадлежат к числу важных и излюбленных компонентов пищевого рациона всех возрастных групп населения. В настоящее время, для нейтрализации отрицательного влияния климатических условий и последствий ухудшающейся техногенной 112 ситуации особенно важна организация выпуска кондитерских изделий специального назначения: детской, лечебной и профилактической направленности. Установлено, что в сфере производства и на потребительском рынке в нашей стране доля кондитерских изделий детского, лечебного и профилактического назначения крайне мала. Согласно действующей технологической документации в отрасли вырабатывают следующие кондитерские изделия: - кондитерские изделия для детей различных возрастов; - кондитерские изделия - витаминные препараты; - диетические кондитерские изделия; - лекарственные кондитерские изделия; - кондитерские изделия для спортсменов; - кондитерские изделия спецназначения. Кондитерские изделия для детей изготавливаются из натурального высококачественного сырья, не содержащего консервантов, гидрированных жиров, спирта, вин, синтетических красителей и ароматизаторов. Для выработки этих изделий широко используют биологически полноценные продукты: молоко, сливочное масло, натуральные фруктово-ягодные припасы, орехи и т. д. В изделиях для детей 10 лет и старше допускается применение не более 25 % какао-продуктов (какао-порошка и какао-тёртого). Широко используют фосфорнокислые соли для модифицирования пищевых продуктов при организации питания слабых, недоразвитых детей. При выработке лекарственных изделий используется специальное сырье. Например, морская капуста используется для изготовления КИ, предназначенных для людей, страдающих атеросклерозом; анис, ментол, эвкаментол - для страдающих воспалением верхних дыхательных путей. Разработаны изделия с повышенным содержанием натрия для лиц, склонных к гипертонии. Особенностью кондитерских изделий для спортсменов является использование фосфорнокислых солей. Диетические кондитерские изделия для диабетиков вырабатываются с заменой сахара-песка сахарозаменителями - глюкозой, фруктозой, сорбитом, ксилитом. По способу обработки поверхности выделяют КИ с обработанной поверхностью. В зависимости от способа обработки и используемого при этом сырья или полуфабрикатов различают: глазирование (покрытие КИ полностью или частично глазурью - шоколадной или жировой или помадной); обсыпку; глянцевание (покрытие КИ при вращении воскожировым составом); кондирование (покрытие КИ тонкой корочкой закристаллизовавшегося сахара); дражирование (покрытие КИ при вращении оболочкой из сахарной пудры или другого продукта); художественную отделку. Способ обработки оговаривается рецептурой, а доля кондитерской массы (полуфабриката) для обработки, как составная часть сложного изделия, является контролируемым показателем качества. В зависимости от вида, в котором КИ предлагаются для потребителя, различают весовые, штучные и фасованные. Весовые изделия характеризуются количеством штук в 1 кг, штучные - массой одного изделия, фасованные - массой расфасованного продукта. Все эти характеристики устанавливаются рецептурой и являются контролируемыми показателями качества. 113 Одним из признаков различия КИ является форма, которая оговаривается в технологическом документе - рецептуре и контролируется как показатель качества. Форма КИ зависит от способа формования и может быть самой разнообразной: продолговато-овальной, фигурной и т.д. Одной из особенностей некоторых групп КИ является поштучная завертка изделий (карамель, конфеты и др.). Наряду с завернутыми вырабатываются и незавернутые изделия, что также оговаривается рецептурой и это влияет на срок годности готовой продукции. Для завертки используются разнообразные материалы, разрешенные для использования органами санэпиднадзора (парафинированная бумага, фольга, комбинированные материалы и др.). Различия по этому признаку не только в виде материала, но и в способе завертки или, говоря профессиональным языком - в способе заделки концов этикетки (в перекрутку, в уголок, в саше, в затяжку, в замок и др.). На основании действующей нормативной и технической документации отрасли ниже приведена характеристика основных групп кондитерских изделий. При характеристике групп необходимо уяснять принципиальные идентификационные, т.е. отличительные признаки. В качестве отличительных признаков выступают различные свойства кондитерских изделий, прежде всего органолептические. Важную роль при этом играют такие свойства как структура и консистенция изделий. Для сахарных кондитерских изделий это свойство во многом определяется состоянием основного сырьевого компонента - сахарапеска, т.е. сахарозой. В качестве отличительных признаков может выступать и характерный перечень основных сырьевых компонентов, включая конкретные виды сырья, способы приготовления и др. КИ являются, большей частью, сложными, состоящими из двух и более составных частей. Составные части представлены кондитерскими массами. КИ отличаются многочисленностью используемого сырья, которое, в свою очередь, характеризуется сложным химическим составом, т.е. является многокомпонентным. Свойства кондитерских масс, как таковых, и свойства масс, как составных частей, в уже готовом изделии различны. Эти различия обусловлены множеством факторов. Одним из основных факторов является структура масс и состояние сахарозы, как основного компонента. Можно смело утверждать, что кондитерские массы являются дисперсными системами (ДС), т.е. системами, в которых одно вещество (дисперсная фаза - Дф) в виде частиц различной величины распределено в другом веществе (дисперсионная среда - Дс). Особенностью кондитерских масс, как ДС, является их многокомпонентность, где в качестве основного компонента выступает сахароза. Наряду с сахарозой, компонентами масс являются все вещества, входящие в состав сырья и образовавшиеся в ходе технологического процесса. Рецептуры кондитерских изделий. Рецептуры кондитерских изделий являются одним из основных технологических технических документов. Кондитерские изделия вырабатываются по унифицированным рецептурам, обязательным для всех предприятий, занимающихся производством этой однородной группы продуктов питания. Рецептуры на кондитерские изделия собраны в сборниках унифицированных рецептур по группам кондитерских изделий: ре- 114 цептуры на карамель, рецептуры на печенье и т. д. Сборники рецептур периодически переиздаются, при этом сборники предыдущего издания снимаются с пользования из-за изменений, внесенных в новое издание. Кроме того, в настоящее время непосредственно на предприятиях формируются «банки» унифицированных рецептур, разработанных и утвержденных самим предприятием в установленном порядке. Рецептуры предприятий являются объектом интеллектуальной собственности и охраняются авторским и патентным правом. В рецептурах установлены оптимальные количественные соотношения отдельных видов сырья и полуфабрикатов для тождественных наименований изделий, вырабатываемых различными предприятиями. В рецептурах используется научно обоснованные единые значения основных показателей для сырья, полуфабрикатов и готовых изделий. Особенностью рецептур кондитерских изделий является их структура и расход сырья (или полуфабрикатов и сырья) для изготовления 1 т готовой продукции без учета упаковочных материалов, но с учетом установленных (нормируемых) в отрасли потерь сухого вещества сырья. Рецептуры на кондитерские изделия в зависимости от их структуры и области использования бывают простые и сложные. Простые рецептуры - это рецептуры кондитерских изделий, производство которых состоит из одной или двух фаз, по ним вырабатываются простые кондитерские изделия, состоящие из одного полуфабриката. Сложные рецептуры - рецептуры изделий, производство которых состоит из более чем двух фаз, по ним вырабатываются сложные кондитерские изделия, состоящие из двух и более полуфабрикатов, и простые кондитерские изделия, характеризующиеся многофазностью изготовления. Пример простой рецептуры - рецептура конфет «Буратино», сложной - конфет «Солнышко». Пример 1. Простая рецептура кондитерских изделий Рецептура № 239 Конфеты «Буратино». Неглазированные конфеты круглого или прямоугольного сечения. Состоят из массы на кондитерском жире с добавлением дробленных орехов. Конфеты завернуты. В 1 кг завернутых конфет содержится не менее 65 штук. Влажность конфет 1,3±0,5 %. Таблица 14 Простая рецептура кондитерских изделий Наименование сырья Сахарная пудра Какао-порошок Молоко сухое обезжиренное Массовая доля сухих веществ, % 99,85 95,0 96,0 Расход сырья, кг по сумме полуфабри- на 1 т готовой прокатов для 1 т незавер- дукции без заверточнутой продукции ных материалов в натуре в сухих в натуре в сухих веществах веществах 445,22 99,80 108,80 444,55 94,81 104,45 447,1 1000,2 109,3 446,4 95,2 104,9 115 Кондитерский жир Ядра ореха лещинного дробленое Итого Выход 99,7 97,5 267,35 97,14 266,55 94,71 268,4 97,5 267,6 95,1 98,7 1018,31 1000,0 1005,07 987,0 1022,5 1000,0 1009,2 987,0 Пример 2. Сложная рецептура кондитерских изделий Рецептура № 40 Конфеты «Солнышко». Глазированные шоколадной глазурью конфеты куполообразной формы. Корпус состоит из молочной помадной массы. Конфеты завернуты. В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 80 штук. Таблица 15 Сложная рецептура кондитерских изделий Расход сырья, кг Массовая на 1 т готовой продукции Наименование доля суна 1 т полуфабриката без заверточных материсырья хих веалов ществ, % в натуре в сухих в натуре в сухих веществах веществах Рецептура готовых конфет из полуфабрикатов на 1 т Корпус 91,2 753,73 687,40 753,73 687,40 Шоколадная 99,1 251,29 249,03 251,29 249,03 глазурь 1005,02 936,43 1005,02 936,43 Итого 93,18 1000,0 931,8 1000,0 931,8 Выход Рецептура полуфабриката - корпус на 753,73 кг Помада мо91,0 1007,27 916,62 759,21 690,88 лочная Соль 96,5 1,88 1,81 1,42 1,37 Эссенция 1,41 1,06 ванильная 1010,56 918,43 761,69 692,25 Итого 91,2 1000,0 912,0 753,73 687,40 Выход Влажность 8,8±2,0 % Рецептура полуфабриката - помада молочная на 759,21 кг Сахар-песок 99,85 596,12 595,23 452,58 451,90 Молоко 74,0 289,49 214,22 219,78 162,64 сгущенное Патока 78,0 86,85 67,74 65,94 51,43 Масло 84,0 50,0 42,0 37,96 31,89 сливочное 1022,46 919,19 776,26 697,86 Итого 91,0 1000,0 910,0 37,96 31,89 Выход 116 Таблица 16 Сводная рецептура Наименование сырья Шоколадная глазурь Сахар-песок Молоко сгущенное Патока Масло сливочное Соль Эссенция ванильная Итого Выход Массовая Расход сырья, кг доля сухих по сумме полуфабрика- на 1 т готовой продуквеществ, % тов на 1 т незавернутой ции без заверточных продукции материалов в натуре в сухих ве- в натуре в сухих веществах ществах 99,1 251,29 249,03 252,3 250,0 99,85 452,58 451,90 454,3 453,6 74,0 219,78 162,64 200,5 163,5 78,0 65,94 51,43 66,2 51,6 84,0 37,96 31,89 38,1 32,0 96,5 1,42 1,37 1,45 1,4 1,06 1,1 1030,03 948,26 1033,95 951,8 93,18 1000,0 931,8 100,0 931,8 Рецептуры состоят из двух частей. Первая (текстовая) часть представлена аннотацией, в которой приведена краткая характеристика изделия. В тексте аннотации указывается: - наименование документа и его номер (рецептура №), если она включена в сборник унифицированных рецептур; - группа кондитерских изделий по стандарту (например «конфеты»); - собственное название изделия, присвоенное его разработчиками; - вид изделия внутри стандартной группы; - способ обработки поверхности (глазированные, обсыпанные и т.д.) и вид полуфабриката для обработки; - форма изделия; - виды кондитерских масс, используемые для изготовления; - особенности рецептурного состава; - оформление изделия (завертка, фасовка и вид потребительской тары: коробки, пачки и т.д.); - количество штук в 1 кг (не менее) для весовых или масса, кг - для штучных изделий; - влажность и иногда некоторые другие физико-химические показатели качества с допускаемыми отклонениями. 117 Вторая (табличная) часть представлена одной для простой рецептуры таблицей или несколькими - для сложной унифицированных рецептур. Количество таблиц в сложных рецептурах принимается по количеству основных фаз производства, на которых изготовляются основные виды полуфабрикатов, с двумя дополнительными таблицами. Одна - она идет первой - по соотношению полуфабрикатов - составных частей в сложном изделии для 1 т незавернутой продукции, вторая - она идет последней, - в которой приведен общий расход сырья в целом на 1 т готового незавернутого изделия, и называется «Сводная рецептура». Таблица рецептуры имеет типовую форму (табл. 17), в которой и приводится непосредственно количественное соотношение отдельных видов сырья и полуфабрикатов, т.е. их расход на изготовление 1 т готовой продукции без заверточных материалов, а для сложных рецептур - в том числе и для изготовления 1 т каждого полуфабриката. В кондитерской промышленности нашей страны принято все значения рецептур по расходу сырья и полуфабрикатов выражать в кг в двух выражениях: в натуре и в сухих веществах. Кроме этого, в таблице предусмотрена специальная колонка (Б), в которой приводятся определенные значения массовой доли сухих веществ в каждом виде сырья и полуфабрикатов. Выраженные в %, эти значения приняты на основании стандартных значений массовой доли влаги. Строка «Итого» в таблице отражает расход по сумме различных видов сырья в натуре и в сухих веществах на 1 т готовой продукции (без заверточных материалов). Строка «Выход» характеризует по колонкам: Б - массовую долю сухих веществ, В, Г - натуру и сухие вещества для полуфабрикатов (в пофазных таблицах) и Д, Е - натуру, равную 1000 кг и сухие вещества готового изделия (1 т) в простой рецептуре и сводной табл. сложной рецептуры. Таблица 17 Форма табличной части рецептуры Наименование сырья А Массовая доля сухих веществ, % Б …………… …………… Расход сырья, кг по сумме полуфабрикатов для 1 т незавернутой продукции в натуре в сухих веществах В Г ………… …………. …………. ……….. на 1 т готовой продукции без заверточных материалов в натуре в сухих веществах Д Е ………….. …………. ………… …………. ИТОГО ВЫХОД Выходом унифицированной рецептуры принята постоянная величина, равная в натуре 1000,0 кг готовых изделий (без заверточных материалов) или полуфабриката. Выход в сухих веществах приведен согласно расчета. Значения сухих веществ (СВ, кг) сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, входящих 118 в колонки Г и Е таблицы унифицированной рецептуры, получены расчетным путем по формуле СВ МА , 100 (7) где М - масса (натура) сырья, полуфабриката или готовой незавернутой продукции, кг; А - массовая доля сухих веществ сырья, полуфабриката или готовой продукции, %. В рецептуре, кроме видов и количественного соотношения сырья и полуфабрикатов, включены важные технико-экономические показатели: предельно допустимые потери сухих веществ сырья при изготовлении изделия, а также по отдельным фазам его производства, влажность (содержание сухих веществ) сырья, полуфабрикатов и готового изделия. На основании унифицированных рецептур уточняют нормативные показатели качества, как органолептические, так и физико-химические (вкус, запах, цвет, форма, поверхность, массовая доля влаги, жира, сахара). При расчете расхода сырья необходимо пользоваться данными сводной рецептуры, где приведены затраты всех наименований сырья на 1 т продукции. На основании унифицированных рецептур рассчитывают необходимое количество каждого вида сырья на сменную выработку незавернутой продукции для каждого наименования и всего по предприятию на смену, сутки, год. По сменной потребности в сырье ведется подбор и определяется количество оборудования для его предварительной обработки. По суточной потребности в сырье и нормативам хранения определяются запасы сырья и рациональный способ хранения. Годовой расход сырья необходим для определения среднесуточного грузооборота фабрики. 5.4. Технологический процесс производства кондитерских изделий Принципиальная технологическая схема производства кондитерских изделий. Характеристика общих стадий: подготовка сырья, завертка, фасовка, транспортирование и хранение. Показатели качества и сроки годности КИ. Маркировка КИ Многообразие групп и видов кондитерских изделий предполагает использование разнообразного сырья, приготовление кондитерских масс с различными свойствами. В связи с этим разные группы и виды КИ предполагают производство по различным технологическим схемам, принципиально отличающимся на всех стадиях технологического процесса: подготовки сырья, приготовления полуфабрикатов, формования и т.д. 119 Однако все многообразие технологических схем можно представить в виде принципиальной технологической схемы производства КИ как последовательность этапов: подготовительного, основного и заключительного. Подготовительный этап включает стадии и операции, связанные с работой с сырьем, вспомогательными материалами и упаковочными материалами. Основной целью этапа является бесперебойное обеспечение производства сырьем и другими материалами, очищенного от посторонних предметов, с заданными свойствами. Основными стадиями этого этапа является прием сырья, подготовка сырья (при необходимости) к хранению, хранение сырья, подготовка сырья к производству. Осуществление перечисленных стадий проводится с учетом агрегатного состояния и свойств сырья и других материалов. Обязательным условием на этом этапе является учет массы принятого на предприятие сырья и направленного на хранение, а также направленного со складов на производство. Основной этап производства КИ включает стадии, связанные с получением кондитерских масс, формованием изделий и обработкой поверхности изделий. Целью основного этапа является получение готовой не завернутой продукции. В зависимости от вида кондитерской массы применяются различные способы, характеризующиеся специфическим набором и последовательностью операций. Целью стадии является получение кондитерских масс с определенной структурой и заданными свойствами. Свойства кондитерских масс, о которых судят по показателям качества, во многом предопределены структурой. Кондитерские массы разных групп КИ имеют разнообразные структуры, зависящие, прежде всего от состояния в них основного компонента - сахарозы (суспензии, пены, студни, эмульсии, сплавы и др.). Стадия формования направлена на придание изделиям определенного состава (составных частей), формы, размеров, а также структуры, свойственной готовым изделиям. Для мучных кондитерских изделий характерной стадией, следующей после формования, является выпечка. Стадия - обработка поверхности, обеспечивает формирование окончательного внешнего вида готового КИ. Однако, значение этой стадии гораздо шире. Обработка поверхности приводит к повышению прочности изделия, защите от внешних воздействий, более длительному сохранению качества и др. Но обработка поверхности не является обязательной стадией для всех КИ, она осуществляется в том случае, если это предусмотрено рецептурой. Заключительный этап технологической схемы складывается из стадий, обеспечивающих получение из готовых не завернутых изделий товарной продукции: завертывание, фасование, упаковывание, а также хранение, осуществляемое на складах самого предприятия. Завертывание, фасование, упаковывание являются стадиями, имеющими важное технологическое значение. При этом обеспечивается предохранение от негативного влияния внешней среды (включая посторонние запахи) и механических повреждений, обеспечение должных санитарно-гигиенические требований, способствующих удлинению срока годности. Не менее значимым является придание привлекательного внешнего вида, что делает изделия более конкурентоспособными. 120 Придание окончательного товарного вида связано с различными способами завертки, фасовки и упаковки КИ, а также видами вспомогательных материалов, используемых для этих целей. Транспортирование КИ подразумевает обязательное условие по внешней транспортной таре, обеспечивающей сохранность КИ. Выбор транспортной тары связан с видом материала, из которого она выполнена, и с вместимостью по массе нетто в кг. В качестве внешней тары широко используются гофрокороба различной вместимости с учетом структурно-механических свойств КИ (прочность, хрупкость и др.). Качество КИ регламентировано нормативной и технической документацией. До ввода в действие технических регламентов, основным нормативным документом являются стандарты. На основные группы КИ требования к качеству установлены государственными стандартами (категории ГОСТ, ГОСТ Р, ОСТ вида общих технических условий). Особенностью стандартов на кондитерские изделия является то, что они оговаривают требования в целом к группе, виду или разновидности, но не к конкретному наименованию. Это осложняет установление конкретных значений показателей качества к конкретному наименованию изделия, таких как массовая доля влаги, общего сахара, жира и требует проведения технологических расчетов с использованием унифицированных рецептур. Важной характеристикой КИ является период, в течение которого они пригодны для использования. Стандартами для кондитерских изделий установлен гарантийный срок хранения, т.е. период, в течение которого, при установленных условиях хранения, изделия сохраняют регламентированные свойства. Кроме этого, все группы мучных КИ вошли в перечень продукции, утвержденный правительством РФ, на которые устанавливается срок годности, т.е. период, устанавливаемый производителем продукции в действующем порядке. Срок годности предполагает период пригодности, равный или больший, чем гарантийный срок хранения. Маркировка осуществляется при завертке, фасовке и упаковке КИ различными способами. Маркировка представляет информацию, которая должна быть доведена до потребителя. 5.4.1. Технология сахарных кондитерских изделий Характеристика основных групп сахарных кондитерских изделий. Технология карамели. Технология конфет Ирис - сахарные кондитерские изделия аморфной или мелкокристаллической структуры, изготовленные из ирисной массы с использованием сахара, патоки, молока с добавлением жира, вкусовых и ароматических добавок, прямоугольной, ромбической или квадратной формы с рифленой поверхностью, толщиной 14-15 мл. В зависимости от способа приготовления основного полуфабриката ирисной массы, ирис подразделяют на литой и тираженный. 121 В зависимости от структуры и консистенции ирисной массы различают 2 типа ириса: литой полутвердый (карамелеобразный) - с аморфной структурой («Особый», «Восточный»); тираженный (кристаллический) - аморфной структуры с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара. Тираженный ирис вырабатывают трех видов: полутвердый - мелко-кристаллической, ломкой консистенции («Забава», «Золотой ключик», «Тузик»); мягкий - с мягкой консистенцией («Детский», «Школьный»); тягучий - с вязкой консистенцией («Любительский», «Мятный»). По органолептическим показателям ирис должен соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 6478-89 (табл. 18). Таблица 18 Органолептические показатели качества ириса Наименование показателя Вкус и запах Структура Консистенция Поверхность Форма Характеристика ириса литого потираженного лутвердого полутвердого мягкого тягучего Ясно выраженные, характерные для данного наименования ириса аморфная Мелкокристаллическая, с равномерным распределением кристаллов сахара по всей массе полутвердая мягкая тягучая Нелипкая, с четким рифлением. Для ириса, изготовляемого на поточно-механизированных линиях, допускаются небольшие трещины и некоторая нечеткость рифления. В соответствии с рецептурами. Для ириса, изготовляемого на поточно-механизированных линиях, допускается незначительная деформация и неровный срез. Производство ириса осуществляется на поточно-механизированных линиях А2-ШЛИ (литого), полумеханизированных (тираженного) с производительностью до 4 т в смену. Драже - кондитерские изделия округлой формы, небольших размеров, состоящие из корпуса с покрытием - оболочкой. В качестве корпуса используются разнообразные кондитерские сахарные массы. Корпус может быть с начинкой. Покрытие корпуса осуществляется сахарной пудрой, сахарной пудрой с различными добавками, сахарной пудрой с последующей обсыпкой сахарным песком, шоколадной глазурью, мелкой сахарной крупкой (нонпарелью), хрустящей корочкой, с полированной поверхностью покрытое воскожировым глянцем. Консистенция твердая, но легко раскусываемая. Оболочка образуется при обработке корпуса во вращающихся чашах дражжировочных машин путем накатки на корпус покрытия. В зависимости от рецептуры и технологии получения корпуса драже бывает следующих видов: - помадное («Морские камешки», «Снежок») - на основе помады; - ликерное («Кофе Мокко», «Метро») имеет сиропообразный корпус с тонкой мелкокристаллической корочкой с добавлением или без добавления спиртосодержащего сырья; 122 - желейное и желейно-фруктовое («Барбарис», «Ренклод») желеобразной консистенции; - карамельное и карамельное мягкое («Фруктовое», «Юбилейное», «Золотой орешек») на основе карамельной массы; - ядровое («Арахис в шоколаде», «Орех в шоколаде») на основе ядер различных орехов, масличных семян или ореховой крупки, уваренной в сахаропаточном сиропе; - сахарное («Мятное», «Медовое», «Цветной горошек») на основе крупных кристаллов сахара; - пралиновое на основе тертых обжаренных ядер орехов; - марципановое на основе тертых сырых ядер орехов; - лечебное, т. е. содержащее витамин С, глюкозу или порошок морской капусты («Шиповник», «Светофор», «Полезное»); - зерновое на основе взорванных зерен злаков; - сбивное; - цукаты; - с фруктовыми порошками; - из заспиртованных и сушеных плодов и ягод («Изюм в шоколаде», «Вишня в шоколаде»). По размеру драже бывает крупное (в 1 кг - 130-250 шт.), среднее (в 1 кг 250-600 шт.) или мелкое (в 1 кг - 600-700 шт.). По органолептическим показателям драже должно соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 7060-79 (табл. 19). Таблица 19 Органолептические показатели качества драже Наименование показателя Вкус и аромат Цвет Характеристика Ясно выраженные, характерные для данного наименования изделия, без постороннего привкуса и запаха. Драже, содержащее фруктово-ягодные припасы, должно иметь вкус и аромат, свойственный припасу. Драже, содержащее жир, не должно иметь прогорклого, салистого или иного неприятного привкуса. В диетическом драже допускается привкус соответствующего диетического препарата. Окраска равномерная, достаточно выраженная, но не слишком яркая, без пятен; разнообразная, пятнистая, предусмотренная рецептурой - для отдельных наименований драже. Для драже с корпусом из ядер ореха кешью и кукурузных палочек допускается неравномерная окраска на изгибах. 123 В зависимости от рецептуры драже окрашивается в один или несколько цветов. Драже, покрытое нонпарелью, может иметь одноцветную или разноцветную окраску нонпарели. Размер нонпарели в диаметре должен быть не более 1,5 см. Окончание табл. 19 Внешний вид Форма Свойственный данному наименованию драже. Для глянцованного драже поверхность гладкая, блестящая; для драже «Морские камешки» - бугристая блестящая; для драже «Воздушное» бугристая. Для драже с корпусом из ядра ореха кешью, кукурузных палочек допускаются небольшие раковины с вогнутой стороны. Накатка из нонпарели должна быть равномерной и сплошной, нонпарель - отглянцованной. Обсыпка мелкокристаллическим сахарным песком должна быть равномерной. Драже, глазированное шоколадной глазурью, не должно иметь на поверхности поседения или повреждения глазури. Допускаются незначительные повреждения поверхности при фасовании на автоматах. Соответствующая данному наименованию (овальная, округлая, плоская и др.). Выработка драже осуществляется на полумеханизированных линиях на базе дражжировочных машин (производительность одной машины до 200 кг в смену). Халва представляет собой кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, изготавливаемое путем вымешивания карамельной массы, взбитой с пенообразователем, с массой обжаренных растертых ядер масличных семян или орехов (арахиса, кунжута, подсолнечника и др.). Является излюбленным лакомством народов Востока, и в переводе с арабского означает «сладость». Халва обладает высокой, по сравнению с другими кондитерскими изделиями, пищевой ценностью. В зависимости от вида используемых маслосодержащих ядер готовят халву кунжутную (тахинную), арахисовую, ореховую, подсолнечную и комбинированную. В соответствии с рецептурой в халву могут быть введены какаопродукты, орехи, изюм, цукаты, ванилин и другие вкусовые добавки. Выпускают халву неглазированную и глазированную шоколадной глазурью в виде мелких брикетов. Основной ассортимент халвы: кунжутная - «Ванильная», «Шоколадная», «Новинка», «Москворецкая»; арахисовая - «Ароматизированная», «Шоколадная»; подсолнечная - «Ванильная», «Шоколадная», «Восход»; из ореха кешью - 124 «Южная», «Индийский шоколад»; комбинированная - «Восточная», «Любительская». По органолептическим показателям качества халва должна соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 6502-94 (табл. 20). Таблица 20 Органолептические показатели качества халвы Наименование показателя Вкус и запах Цвет Консистенция Поверхность глазированной халвы Посторонние примеси Характеристика Свойственные данному наименованию, без постороннего привкуса и запаха. От кремового до желтовато-серого - для арахисовой и кунжутной халвы, светло-желтый - для ореховой; сероватый - для подсолнечной; для комбинированной - в зависимости от применяемых масличных семян или орехов; для халвы всех видов с введением какао-продуктов - однотонный, от светло-коричневого до коричневого. Волокнисто-слоистое или тонковолокнистое строение. Для халвы, обработанной в вакууме - пористое. Допускается для арахисовой и ореховой халвы не ярко выраженное волокнисто-слоистое строение. Ровная или волнистая без поседения и повреждений Не допускаются. На поверхности среза подсолнечной халвы допускается незначительное количество видимых точечных включений лузги. Примечание: Для халвы, приготовленной с использованием солодкового корня в качестве пенообразователя, допускается запах и едва заметный привкус лакрицы, более темный цвет и более плотная консистенция, чем для халвы на мыльном корне. Производство халвы осуществляется полумеханизированным способом на базе смесителей различной вместимости. Карамель - сахарные кондитерские изделия стекловидной структуры, из карамельной массы с начинкой или без нее с обработанной поверхностью (глянцованная, дражжированная, обсыпная, глазированная) или без обработки. По рецептуре и способу приготовления карамель подразделяют на леденцовую, с начинкой, витаминизированную, мягкую и лечебную. Леденцовую карамель изготовляют целиком из карамельной массы в виде отдельных небольших изделий разной формы; (Монпансье - мелкая фигурная карамель, выпускаемая без обертки, Фигурная на палочке - в виде фигурок раз- 125 ных животных или предметов). Вырабатывают также таблетированную карамель и соломку. Карамель с начинкой может быть с одной начинкой, двумя и с начинкой, переслоенной карамельной массой (в складку). В зависимости от способа обработки карамельной массы карамель с начинкой изготавливают с нетянутой оболочкой, с тянутой оболочкой, с жилками и полосками. К карамели с фруктовоягодной начинкой относится: «Абрикос», «Апельсин», «Вишня», «Клюква», «Клубника», «Цитрусовая», «Фруктово-ягодный букет», «Яблоко» и др. Ассортимент карамели с помадной начинкой представлен карамелью «Лимонной», «Бим-Бом», «Мечта». Карамель с молочной начинкой - «Малина со сливками», «Клубника со сливками», «Му-Му». Карамель с медовой начинкой - «Пчелка», «Золотой улей»; с марципановой - «Золотая рыбка», «Утро», «Фантазия»; с ореховой - «Байкал», «Кубинская», «Южная», «Крабы»; со сбивной - «Красный мак», «Лакомка», «Янтарь»; с масляно-сахарной - «Снежок», «Молодежная»; с шоколадно-ореховой - «Буревестник», «Гусиные лапки», «Раковые шейки», «Дубок»; мягкая карамель - «Московская», «Дружба», «Нива». Характеристика карамели, карамельных масс и начинок указаны в табл. 21. Таблица 21 Характеристика карамели, карамельных масс и начинок Наименование Карамель леденцовая С начинками Карамельная масса: нетянутая тянутая Характеристика Различной формы и конфигурации (фигурная) или в виде пучка тонких полых трубок (соломки); состоит из карамельной массы или из карамельной массы с различными добавлениями. Состоит из оболочки, изготовленной из карамельной массы и начинки. Стеклообразная прозрачная масса, получаемая увариванием сахаропаточного (сахароинвертного) сиропа. Капиллярно-пористая непрозрачная масса с блеском, получаемая перетяжкой нетянутой массы. 126 Начинки: фруктово-ягодная Однородная масса, получаемая из протертых плодов и ягод, уваренная с сахаром и патокой и различными добавлениями. ликерная Уваренный сахаропаточный сироп с использованием алкогольных напитков и других добавлений. медовая Уваренный сахаро-паточный сироп с использованием натурального меда и различных добавлений. помадная Мелкокристаллическая масса, получаемая путем взбивания уваренного сахаропаточного сиропа с различными добавлениями. молочная Сахаропаточный сироп, уваренный с молоком и различными добавлениями. марципановая Однородная масса, получаемая из растертого, необжаренного орехового ядра или масличного семени смешанного с сахаром или горячим сиропом. масляно-сахарная Масса из сахарной пудры, смешанной с кокосовым (прохладительная) маслом, обладающая прохладительным вкусом. Окончание табл. 21 сбивная Масса, взбитая с яичным белком или с другими пенообразующими веществами. кремово-сбивная Масса, взбитая с яичным белком или с другими пенообразующими веществами, с добавлением сливочного масла, фруктово-ягодного сырья и др. ореховая Однородная масса, получаемая из растертого обжаренного орехового ядра или масличного семени смешанного с сахаром. шоколадно-ореховая Масса из какао-продуктов и сахара или ореховая масса с добавлением какао-продуктов и др. желейная Уваренный сахаро-паточно-агаровый сироп с добавиз злаковых, бобовых лением фруктово-ягодного пюре. и масличных культур Однородная масса, получаемая из муки, или крупки из злаковых, бобовых и масличных культур, с добавлением сахара, жира, какао-продуктов и др. Качество карамели по органолептическим показателям оценивают согласно требованиям ГОСТ 6477-88 (табл. 22). Таблица 22 Органолептические показатели качества карамели Наименование показателя Вкус и запах Характеристика Соответствующие данному наименованию, без постороннего 127 Цвет Поверхность Поверхность Форма привкуса и запаха. Карамель, содержащая жир, не должна иметь салистого, прогорклого или иного неприятного привкуса. Фруктовоягодные начинки не должны иметь подгорелого привкуса. Свойственный данному наименованию карамели. Окраска равномерная. Сухая, без трещин, вкраплений, гладкая или с четким рисунком. Не допускаются открытые швы и следы начинки на поверхности. Открытая карамель не должна слипаться в комки. Для карамели, изготовленной на формующе-заверточных и ротационно-формующих машинах, и для карамели с начинками, переслоенными карамельной массой, допускается неясность рисунка, небольшие трещины и сколы краев, а для карамели с начинкой незакрытое карамельной оболочкой место среза. Карамель, глазированная шоколадной глазурью, должна быть блестящей, без жирового и сахарного поседения. Допускается незначительное просвечивание корпуса с донышка карамели и повреждения поверхности при выработке глазированной карамели. Окончание частиц табл. 22 В карамели с морской капустой допускаются включения порошка морской капусты. Соответствующая данному виду изделий без деформации и перекоса шва. Для карамели, изготовленной на формующе-заверточных машинах, допускается небольшая деформация и неровный срез. Примечания: 1. Допускается не более 3 % к массе партии готовой продукции полузавернутой и мятой карамели. 2. Карамель для экспорта должна быть без деформаций, сколов краев, повреждений поверхности глазированной карамели, без наличия полузавернутых и мятых изделий. Вырабатывается карамель на поточно-механизированных линиях производительностью до 8 т в смену. Конфеты являются одной из наиболее разноообразных по свойствам групп сахарных кондитерских изделий. Трудно выделить основной идентификационный признак этой группы. Практически все известные виды сахарных кондитерских масс являются конфетными массами, используемыми для приготовления корпуса или оболочки конфеты. В зависимости от составных частей (что определено рецептурой) различают конфеты с неглазированным и глазированным корпусом и шоколадные с начинками. Конфеты вырабатывают с помадными, молочными, фруктовыми, желейными, желейно-фруктовыми, марципановыми, пралине, типа пралине, на основе кондитерского жира, сбивными, кремовыми, грильяжными, ликерными корпусами. Корпусом могут являться цукаты, сухофрукты, заспиртованные фрукты и ягоды. В составе корпуса могут быть несколько кондитерских масс (слоев), а так же вафельный лист. Шоколадные конфеты вырабатываются с помадными, шоколадными, фруктовыми, пралине и кремовыми начинками. 128 Конфетные массы характеризуются различным состоянием сахарозы. Наиболее характерно мелкокристаллическая структура, целенаправленно формируемая в результате процесса кристаллизации из пересыщенных растворов или процесса измельчения. В кристаллическом виде сахароза находится в следующих корпусах: помадные, пралине, типа пралине, на жировой основе, молочные; растворенная сахароза - желейные, сбивные; аморфная - грильяжные. Требования к качеству конфет регламентируются ГОСТ 4570-93. Органолептические показатели: вкус и запах (свойственные данному наименованию изделия); форма (в соответствии с утвержденными рецептурами); поверхность (неглазированные конфеты должны иметь сухую не липкую поверхность, глазированные конфеты должны иметь ровную или волнистую поверхность, глазированные шоколадной глазурью и шоколадные конфеты с начинкой должны иметь блестящую поверхность с четким рисунком). Наибольшую долю выработки составляют конфеты с помадным корпусом («Ромашка», «Пилот», «Василек», «Ласточка» и др.). Их производство осуществляется на высокомеханизированных, высокопроизводительных, поточноме-ханизированных линиях (до 1000 кг в час). Шоколад - изделия из шоколадной массы, приготовленной на основе продуктов переработки какао-бобов (какао тертого, какао-масла и какао-порошка) и сахара, без добавлений или с добавлениями другого сырья, без использования жиров - заменителей какао-масла. Содержание какао тертого и какао-масла в шоколаде должно быть не менее 25 %. В зависимости от рецептуры и технологии шоколад вырабатывают следующих видов: обыкновенный с добавлениями и без добавлений; десертный с добавлениями и без добавлений; с начинками; диабетический; белый, пористый. Требования к качеству шоколада регламентируются ГОСТ 6534-89. Мармелад - сахарное кондитерское изделие студнеобразной структуры, изготовленное путем уваривания желирующего фруктово-ягодного пюре или водного раствора студнеобразователя (агара, агороида, пектина и др.) с сахаром с добавлением вкусовых, ароматических и красящих веществ. В зависимости от студнеобразующего сырьевого компонента различают виды мармелада: фруктово-ягодный, желейный, желейно-фруктовый; по способу формования - формовой, пластовый, резной; по способу обработки поверхности - неглазированный, глазированный, с обсыпкой. Требования к качеству мармелада регламентируются ГОСТ 6442-89. Технологический процесс производства карамели. Отличительным признаком карамели является то, что в процессе производства при приготовлении основного полуфабриката - карамельной массы, сахароза из кристаллического состояния переходит в аморфное состояние. Аморфное состояние сахарозы в составе карамельной массы, как составной части карамели с начинками или в целом леденцовой, обуславливает основные потребительские свойства карамели: твердость, прочность, хрупкость. Для обеспечения характерной аморфной структуры сахарозы необходимо присутствие антикристаллизатора. Антикристаллизационными свойствами обладает патока. Взамен патоки можно 129 использовать полностью или частично инвертный сироп. При недостаточном количестве антикристаллизатора и нарушении технологических режимов в карамельной массе создаются условия для образования центров кристаллизации сахарозы, которые ведут к засахариванию карамельной массы. При этом специфичные свойства карамели будут утрачиваться. Технологический процесс производства карамели состоит из последовательных стадий: - подготовка сырья к производству; - приготовление карамельного сиропа; - приготовление карамельной массы; - обработка карамельной массы; - приготовление начинок; - формование карамели; - охлаждение карамели; - обработка поверхности карамели; - завертывание, фасование и упаковывание. Сырьем для производства карамели являются сахар-песок и крахмальная патока, а также пищевые кислоты, ароматизаторы, красители. В зависимости от вида начинок дополнительно используются фруктово-ягодные полуфабрикаты (пюре, припасы, подварки), молочные продукты, жиры, какао-продукты, орехи и т.п. Нормальной рецептурой карамельной массы является соотношение сахара-песка и патоки 100:50 (в весовых частях). Дозировка остальных компонентов обусловлена формированием таких потребительских характеристик, как вкус, цвет, запах. Для производства карамели предпочтительно использовать виды патоки с пониженным содержанием редуцирующих веществ - карамельную, мальтозную, с более выраженными антикристаллизационными свойствами. Особых, наряду с общими, требований при подготовке сырья к производству карамели не предусматривается. Карамельный сироп. Сиропы в кондитерском производстве являются ключевым полуфабрикатом, с которого начинаются целенаправленные изменения свойств сырья, прежде всего сахара-песка. Целью получения сиропов является перевод сахарозы в растворенное состояние. Сиропы являются полуфабрикатами, в которых все вещества, и прежде всего сахароза, находятся в растворенном состоянии. По структуре сиропы представляют высококонцентрированные (более 70 % сухих веществ), как правило, многокомпонентные растворы. В кондитерском производстве готовят сиропы для использования при производстве разнообразных групп и видов КИ. Сиропы в зависимости от назначения готовятся: карамельный, помадный, для тиражения и др. Сиропы в зависимости от сырьевого состава готовят сахарные, сахаро-паточные, сахаро-паточно-инвертные и т.д. Химический состав сиропов предопределяется сырьевым составом и продуктами, образующимися в ходе технологического процесса. Основными такими продуктами являются вещества образующиеся при разложении сахарозы под действием высокой температуры - редуцирующие сахара (глюкоза и фруктоза) и темноокрашенные про- 130 дукты глубокого разложения сахарозы и редуцирующих сахаров - гумми вещества. Эти вещества оказывают отрицательное влияние на качество, как полуфабрикатов, так и готовых изделий, вызываемые нехарактерную краску - потемнение. Кислотный гидролиз сахарозы с образованием продуктов глубокого разложения является одной из причин технологических потерь сухих веществ сырья. Сиропы готовят путем уваривания. Для этих целей используется варочное оборудование, как правило, с обогревом паром высокого давления: котлы, диссуторы, варочные станции. Пар с давлением от 0,5 до 0,7 Мпа подается от собственной котельной предприятия по системе трубопроводов в обогревающие элементы, в зависимости от конструкции, варочного оборудования - кожухи, рубашки, змеевики. В зависимости от режима работы оборудования сиропы готовят периодическими (котлы, диссуторы) и непрерывными способами (станции, агрегаты). В зависимости от условий уваривания (по давлению создаваемому в увариваемой среде) сиропы готовят при нормальных условиях и под избыточным давлением. Условия уваривания обеспечиваются конструкцией оборудования. При приготовлении сиропов сахар-песок смешивается с водой, которая берется в избытке в отношении влажности готового сиропа. Количество воды устанавливается по отношению к массе сахара-песка и обычно составляет 20-25 %. Другие рецептурные компоненты сиропа, в зависимости от способа его приготовления, вносятся либо вместе с сахаром-песком, либо в последующем. Последовательность внесения других сырьевых компонентов оказывает влияние на растворимость сахара. При приготовлении многокомпонентных сиропов растворение сахара может происходить либо в «чистой» воде, либо в присутствии других сырьевых компонентов. В последнем случае при установлении массы воды учитывается вода другого сырья и масса воды на приготовление сиропа может быть уменьшена. Карамельный сироп готовится с влажностью 14-16 % и содержанием редуцирующих веществ 10-16 %. Продолжительность приготовления сиропа зависит от условий уваривания и составляет от 3,5 до 40 мин. Наиболее прогрессивным способом приготовления карамельного сиропа является уваривание под избыточным давлением, который можно осуществить на высокопроизводительных агрегатах, например, марки ШСА (до 4 т/час). Сиропы, полученные таким способом, характеризуются стабильными характеристиками, более светлые, отличаются кратковременностью производственного цикла. Сироп приготовляют в такой последовательности. Сахар-песок, вода, патока и инвертный сироп непрерывно подают в смеситель из расходных емкостей. Температура патоки - не выше 65 ºС, воды - 30-50 ºС, инвертного сиропа не выше 60 ºС. В смесителе, снабженном обогревающей рубашкой, при перемешивании мешалками с частотой вращения 60 об/мин. рецептурная смесь нагревается до 65-70 ºС. При такой температуре при влажности рецептурной смеси 18-20 % происходит частичное растворение сахарозы. Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы с помощью плунжерного насоса непрерывно дозируется в змеевиковую варочную ко- 131 лонку, снабженную диафрагмой и компенсатором давления. Рецептурная смесь прокачивается по змеевику, обогреваемому паром с давлением 0,5-0,6 Мпа. За счет сужающейся диафрагмы в змеевике создается избыточное давление от 80 до150 Кпа. При таких условиях закипание сиропа начинается при более высоких температурах в сравнении с нормальными условиями. Более высокие температуры кипения приводят к более быстрому растворению кристаллического сахара. При дальнейшем кипении идет испарение воды, сопровождающееся дальнейшим повышением температуры, и достигается полное растворение. Уваривание проводят до температуры, соответствующей температуре кипения сиропа заданной влажности. Пар, образующийся при уваривании, отделяется от сиропа после выхода из варочной колонки в пароотделителе. На конечную температуру кипения готового сиропа влияют, кроме заданной влажности, условия уваривания, сырьевой и химический состав сиропа. При уваривании под избыточным давлением температура карамельного сахаропаточного сиропа на выходе из змеевика 120-140 ºС. При уваривании происходит нарастание редуцирующих веществ за счет разложения сахарозы. Несмотря на более жесткие температурные условия при уваривании под избыточным давлением нарастание редуцирующих веществ идет незначительно, за счет кратковременного периода воздейсвия. Продолжительность производственного цикла 3,5 мин, прохождения по змеевику - не более 1,5 мин. Инвертный сироп. Сироп обладает функциональными свойствами, благодаря особому химическому составу. При производстве сахарных кондитерских изделий используется как заменитель патоки, но с менее выраженными антикристаллизационными свойствами. Целью получения инвертного сиропа является целенаправленное проведение кислотного гидролиза сахарозы. Получают сироп путем инверсии в присутствии кислоты. Сахароза разлагается почти полностью до глюкозы и фруктозы. Содержание редуцирующих веществ в инвертном сиропе для сахарных изделий должно быть 70-75 % при влажности 20 %. Готовят инвертный сироп путем инверсии сахарного сиропа. Продолжительность и температура инверсии зависят от вида и количества используемой кислоты. Существующие способы приготовления сиропа основаны на использовании соляной (25 и 10 %), молочной и реже лимонной кислот. Инвертный сироп хорошего качества (светлый, со стабильным содержанием редуцирующих веществ) получают при использовании 25 % раствора соляной кислоты. При использовании 25 % раствора соляной кислоты инверсию проводят предварительно приготовленного сахарного сиропа с влажностью 20-22 % при температуре 78-80 ºС в течение 60 мин при непрерывном перемешивании. Кислота в количестве от 0,015 до 0,03 % (в пересчете на соляную концентрированную) к массе сахара в виде раствора вводится небольшими порциями при перемешивании. В процессе инверсии необходимо контролировать нарастание массовой доли редуцирующих веществ. 132 При накоплении заданной доли редуцирующих веществ для прерывания дальнейшего гидролиза сахарозы проводят нейтрализацию 10 %-м раствором пищевой соды до слабокислой реакции среды (от 5,7 до 6,3 ед. рН). Раствор соды вносится небольшими порциями при тщательном перемешивании. Продолжительность нейтрализации до 15 мин. Расчет необходимого количества соды проводится, исходя из условия нейтрализации введенной кислоты на 90 %. Готовый сироп охлаждают до температуры не выше 60 ºС. Патока может быть полностью или частично заменена инвертным сиропом. При установлении расчетным путем количества вносимого сиропа исходят из постоянства редуцирующих веществ в готовом карамельном сиропе. Карамель, приготовленная с использованием инвертного сиропа, менее стойка при хранении, ее поверхность более подвержена увлажнению. Карамельная масса - это основной полуфабрикат, который предопределяет свойства готовых изделий, содержащий сахарозу в аморфном состоянии. Карамельная масса готовится путем уваривания карамельного сиропа до остаточной влажности 1,5-4 %. Целью уваривания при получении карамельной массы является удаление влаги и переход при этом сахарозы из растворенного состояния в аморфное. В зависимости от условий различают уваривание карамельной массы при нормальных условиях в варочных колонках и при разряжении в унифицированных вакуум-аппаратах. Разряжение в вакуум камере создается за счет специальной конструкции вакуум-аппарата. При разряжении температура закипания на 10-15 ºС ниже против уваривания при нормальных условиях и температура карамельной массы на выходе из вакуум камеры унифицированного вакуум-аппарата составляет в зависимости от рецептуры и требуемой влажности 100-140 ºС. Уваривание при таких условиях способствует сокращению продолжительности воздействия более низких температур и, как следствие, более высокому качеству карамельной массы и соответственно готовой карамели. При приготовлении карамельной массы происходит ряд физико-химических процессов: тепломассообменный процесс (нагревание, кипение, испарение), частичное разложение сахарозы в результате кислотного гидролиза сахарозы, в результате чего увеличивается содержание редуцирующих сахаров и происходит нежелательное потемнение массы. Разложение происходит и на стенках варочной аппаратуры с образованием нагара, что вызывает необходимость промывки, прошпарки, химической обработки варочного оборудования. В результате промывки образуется сладкая вода, которая содержит определенное количество сухих веществ, и это может явиться причиной потерь. Для снижения потерь предусматривается сбор сладкой воды, которая используются при получении сиропов и начинок. Карамельная масса, как полуфабрикат, контролируется по влажности и содержанию редуцирующих веществ. Ее характерным свойством является вязкость, которая зависит от ряда факторов: влажность (повышение влажности ведет к снижению вязкости); температура (уменьшение температуры ведет к повышению вязкости); вид и количество антикристаллизатора, т.е. рецептура; химический состав (вязкость уменьшается, если патока заменяется инвертным сиропом). Химический состав карамельной массы зависит от используемого сырья. Углеводный состав карамельной массы, приготовленной 133 на патоке, представлен сахарозой, декстринами, мальтозой, глюкозой, фруктозой. На инвертном сиропе - сахароза, глюкоза, фруктоза. Использование инвертного сиропа в производстве карамели является вынужденной мерой из-за нехватки патоки как сырья. Для карамельной массы можно выявить температурные интервалы, при которых происходят существенные изменения ее структурно-механических свойств: при 90 ºС и выше - текучая; от 65 до 70 ºС - вязко-пластичная; от 60 до 45 ºС - полутвердая; при нормальных условиях - твердая, прочная, хрупкая. Эти температуры и будут предопределять технологические параметры последующих стадий. Готовая карамельная масса по мере уваривания сразу поступает на обработку. Обработка карамельной массы включает в себя следующие операции: охлаждение, введение рецептурных добавок, проминку, вытягивание, формование карамельного батона и введение в него начинки, калибрование жгута с начинкой. Карамельная масса охлаждается до температуры 90 ºС в течение 20 сек в тонком слое в виде карамельной ленты или пласта на охлаждающей поверхности в зависимости от конструкции охлаждающих устройств (машин или охлаждающих столов). Охлаждение в возможно короткие сроки является одним из необходимых условий при изготовлении карамели, стойкой при хранении к засахариванию. При температуре 90 ºС карамельная масса утрачивает текучесть, но достаточна пластична и хорошо подвергается дальнейшей обработке, при этом аморфное состояние стабилизируется. При охлаждении осуществляют ароматизацию, подкисление и окрашивание карамельной массы путем распределения по поверхности карамельной ленты жидких ароматизаторов, мелкокристаллической лимонной кислоты и водного раствора красителей. При последующей проминке, осуществляемой на проминальных устройствах с помощью зубчатых валков или иным способом, эти добавки равномерно распределяются по всему объему. Введение добавок при охлаждении исключает нежелательное разложение как самих вносимых веществ, так и сахарозы в их присутствии, под воздействием более высоких температур. Целью проминки является также удаление пузырьков воздуха и выравнивание температуры по всему объему. Карамельная масса в зависимости от вида обработки может готовиться нетянутой и тянутой. Нетянутая карамельная масса прозрачна и используется для изготовления леденцовой карамели. Тянутая карамельная масса, получаемая при обработке вытягиванием на тянульных машинах, приобретает совершенно иные свойства. При вытягивании за счет перетяжки слоев карамельная масса насыщается воздухом, который располагается в виде тонких капилляров. При этом карамельная масса становится непрозрачной, но приобретает характерный атласный блеск, изменяется цвет, уменьшается плотность. При вытягивании за счет развития общей поверхности контакта с воздухом увеличивается влажность карамельной массы на 1,0-1,5 %, что делает ее менее вязкой. За счет этого компенсируется повышение вязкости за счет снижения температуры карамельной массы при вытягивании на 3-5 ºС. Поверхность тянутой карамельной массы более сухая, что связано с более высокой скоростью миграции влаги во внутренние слои. При вытягивании происходит окончательное 134 равномерное внесение пищевых добавок. При охлаждении масса приобретает шелковистый внешний вид и хрупкость. Карамельная масса с температурой 70-85 ºС подается на получение карамельного батона. При выработке карамели с начинками происходит подача начинки с температурой ниже температуры карамельной массы внутрь карамельного батона. Осуществляется это в обкаточных машинах, где в горизонтальном корыте вращением конусных валиков-веретен производится подкатка карамельной массы и формируется батон в форме усеченного конуса. Для поддержания температуры с целью предотвращения потери пластичных свойств при охлаждении карамельной массы предусматривается обогрев корыта обкаточной машины. При получении карамельного батона происходит подача начинки с помощью начинконаполнителя. Карамель с начинкой отличается не только по форме, размерам и вкусом карамельной оболочки, но и разнообразным вкусом начинок. В производстве карамели используются фруктово-ягодные, медовые, ликерные, помадные, молочные, ореховые, шоколадные, марципановые, масляно-сахарные и сбивные начинки. Температура начинки должна быть на 10 ºС ниже температуры карамельной массы, так как при более высокой температуре она будет растворять карамельную оболочку. Количество начинки устанавливается рецептурой и является контролируемым показателем качества, составляет около 30 % и зависит от размера карамели. На выходе из обкаточной машины конец карамельного батона с начинкой внутри передается на калибрование жгута до заданного диаметра с помощью вертикальных или горизонтальных роликов жгутовытягивателя. Жгут с диаметром, соответствующем диаметру готового изделия, поступает на формование. Целью формования является придание соответствующего внешнего вида по форме и рисунку на поверхности. Формование карамели из жгута наиболее распространенный способ формования карамели разнообразной формы (продолговато-овальной, прямоугольной формы) на формующих машинах разных конструкций. Для формования карамели наиболее традиционной продолговатоовальной формы используются цепные линейно-режущие машины. Карамельный жгут разделяется при формовании не полностью, а с перемычками. В результате, при формовании образуется карамельная цепочка. Продолжительность операций при обработке карамельной массы составляет непродолжительное время. С момента выгрузки карамельной массы до получения карамельной цепочки проходит не более 5 мин. Охлаждение осуществляется в два этапа: предварительное и окончательное. Целью охлаждения является снижение температуры до 35 ºС и формирование при этом необходимых прочностных характеристик карамели для исключения нежелательных изменений при завертке и хранении. Предварительному охлаждению подвергается карамельная цепочка на узком транспортере длинной 8-9 м и шириной 10 см, движущаяся со скоростью цепей формующей машины. Охлаждение осуществляется в условиях цеха в мягком температурном режиме, для предотвращения растрескивания, до температуры 65 ºС. При этом карамельная масса теряет пластичность и приобретает твердость и хрупкость. 135 Окончательное охлаждение осуществляется до температуры 35 ºС в различных охлаждающих устройствах: агрегаты АОК, транспортеры открытого и закрытого типа. Продолжительность окончательного охлаждения будет зависеть от температурных режимов охлаждающего воздуха в шкафах. Температура воздуха не должна быть ниже 12 ºС для предотвращения переохлаждения поверхностных слоев карамельной оболочки, приводящей к образованию большого количества боя и, по выходу из шкафа - к увлажнению поверхности. При охлаждении на транспортерах при подаче в шкаф карамельная цепочка проходит через вибрационный лоток, где карамельные перемычки разрушаются с образованием возвратного отхода - карамельной крошки. Сироп из крошки после растворения используется для приготовления начинок. Окончательно охлаждается карамель при температуре 12 ºС в течение 4-5 мин. Обработка поверхности карамели имеет не только эстетическое, но и важное технологическое значение. Учитывая химический состав карамельной массы и предрасположенность ее к гигроскопичности, поверхность карамели необходимо предохранять от контакта с окружающим воздухом. Игнорирование этого приводит к увлажнению поверхности и появлению липкости. Целью защитной обработки поверхности карамели является создание защитного слоя, предохраняющего ее от влияния окружающего воздуха. Защитный слой должен быть плотным, непроницаемым и негигроскопичным и формируется при обсыпке, глянцевании, глазировании. Некоторая карамель, обычно, не завернутая с фруктово-ягодными начинками для предохранения от влияния влаги окружающего воздуха обсыпается сахаром-песком. Обсыпка карамели сахаром ведется во вращающихся котлах дражировочных машин. Поверхность охлажденной карамели поливают сахарным сиропом для удержания на ней кристаллов сахара. Через 2-3 мин в котел засыпают от 8 до 12 % сахара, который быстро прилипает к поверхности карамели. Глазирование - распространенный способ обработки поверхности карамели. Глазированная карамель имеет более привлекательный внешний вид, повышенную пищевую ценность, более стойка в процессе хранения. Перед глазированием карамель дополнительно охлаждают до температуры 23-25 ºС. Наиболее широко используют шоколадную глазурь, которая наносится на поверхность карамели в жидком расплавленном состоянии. Доля глазури регулируется путем обдувки воздухом. Затвердевание глазури происходит в охлаждающих шкафах с температурой воздушной среды около 7 ºС в течение 3-5 мин. Защита карамели от контакта с воздухом осуществляется путем фасовки в герметичную тару: коробки, банки, пакеты и пр., а также заверткой штучно или несколькими штуками с использованием различных заверточных материалов. После завертки или фасовки карамель упаковывают в транспортную тару - гофрокороба. Хранение карамели осуществляется в складах при относительной влажности воздуха не более 75 %, температуре 15-21 ºС. При несоблюдении условий хранения происходит увлажнение поверхности, засахаривание карамели, приводящие к потере качества по органолептическим показателям. 136 Технологический процесс производства конфет. Основными характерными стадиями основного этапа при производстве конфет являются: приготовление конфетной массы; формование; глазирование. Способы получения конфетной массы обусловлены ее видом. Конфетная масса определяет вид корпуса конфеты для глазированных и неглазированных конфет и оболочку - для шоколадных. Технологический процесс производства конфет с помадным корпусом складывается из следующих стадий: - подготовка сырья к производству; - приготовление помадного сиропа; - приготовление помады; - приготовление помадной конфетной массы; - формование корпусов; - глазирование; - завертка, фасовка, упаковка; - хранение. Основным сырьем в производстве помадных конфет является сахар-песок и патока. Разнообразие потребительских свойств конфет с помадным корпусом достигается использованием дополнительного сырья, формирующего своеобразие вкуса, запаха, цвета: молочные продукты, фруктово-ягодные пюре, припасы, подварки, какао-продукты, пищевые добавки. Соотношение сахара и патоки в рецептуре принимается исходя из условия возможности кристаллизации сахарозы в мелкокристаллическом состоянии при приготовлении основного полуфабриката - помады. На 100 частей сахара берется от 5 до 25 частей патоки. Роль патоки, как антикристаллизатора, сводится к созданию условий, обеспечивающих образование мелкокристаллической сахарозы с размерами 10-20 мкм в помаде. Патока может быть полностью или частично заменена, при условии постоянства редуцирующих веществ, инвертным сиропом. Помадный сироп готовится путем двухэтапного уваривания. Это позволяет сделать технологический процесс на этом этапе производства более гибким, что приобретает особую значимость при высокомеханизированных, автоматизированных способах производства. На первом этапе получают сахаропаточный или сахаро-инвертный сироп с влажностью от 18 до 20 %. Целью приготовления этого промежуточного сиропа является перевод сахара в растворенное состояние. Несмотря на незначительное количество антикристаллизационных веществ, около 35 % (декстринов и редуцирующих сахаров), в силу достаточно высокой влажности, этот сироп устойчив к кристаллизации. Это обеспечивает возможность приготовления сахаро-паточного сиропа впрок, с запасом на несколько часов работы. Хранится сироп при повышенной температуре (около 60 ºС) для обеспечения большей стабильности против кристаллизации. На втором этапе сахаро-паточный сироп уваривается в помадный сироп с влажностью от 9 до 12 %. Содержание редуцирующих веществ при уваривании увеличивается и составляет в помадном сиропе 9-12 %. Если рецептурой предусмотрено использование сгущенного молока, фруктово-ягодного пюре, то они вносятся в сахаро-паточный сироп с образованием промежуточного полуфабриката - рецептурной смеси. В этом случае уже ре- 137 цептурная смесь уваривается в помадный сироп. Помадный сироп является более концентрированным по сухим веществам, в том числе по сахарозе, а также с низким содержанием антикристаллизационных веществ. Полученный помадный сироп при температурах близких к температуре уваривания (более 100 ºС) является ненасыщенным в отношении сахарозы, поэтому кристаллизация в нем не происходит. Помадный сироп сразу поступает на получение помады. В зависимости от рецептуры различают несколько видов помады: сахарную, молочную, крем-брюле, сливочную, фруктовую. Получают помаду путем сбивания. Сбивание осуществляют при интенсивном механическом перемешивании сиропа в тонком слое в помадосбивальных машинах, корпус которых охлаждается водой. При таких условиях поступающий в машину помадный сироп быстро охлаждается до температуры 55-60 ºС. Растворимость сахарозы при этом снижается, и сироп из ненасыщенного состояния в отношении сахарозы переходит в пересыщенное. Состояние пересыщения вызывает самопроизвольную кристаллизацию сахарозы, в результате которой образуются кристаллы сахара. По структуре помада представляет высокодисперсную гетерогенную систему, состоящую из двух основных фаз: жидкой и твердой. Жидкой фазой является дисперсионная среда, представляющая насыщенный или слегка пересыщенный в отношении сахарозы многокомпонентный раствор, содержащий компоненты сырья и продукты высокотемпературного разложения сахарозы (глюкоза, фруктоза, мальтоза, декстрины и др.). Дисперсная твердая фаза - сахароза в виде мелких неоднородных кристаллов с размерами преимущественно от 12 до 20 мкм. Качественная помада характеризуется нежным тающим вкусом, обусловленным малыми размерами образовавшихся кристаллов, белого цвета с оттенками светлых тонов, слабо вязкая, текучая. Вязкость и текучесть - важные характеристики помады, зависящие от температуры. Приготовление помадной конфетной массы осуществляют путем смешивания при добавлении в помаду оставшихся рецептурных компонентов (вкусовых, ароматических, красителей) при темперировании в темперирующих сборниках. Темперирование заключается в прогреве помадной конфетной массы до температуры 65-70 ºС с целью снижения вязкости для лучшей текучести. Это обеспечивает условия для равномерного распределения внесенных добавок, но прежде всего, формирует наиболее оптимальные свойства массы для последующего формования. Целью формования при производстве конфет является придание определенной формы и заданной структуры. В результате формования образуется полуфабрикат - корпус с заданными структурно-механическими свойствами. Известные виды конфетных масс могут формоваться различными способами: путем отливки в формы заданной конфигурации, путем выпрессовывания в виде жгутов с последующей резкой; отсадкой; путем прокатки или размазки в пласт с последующей резкой. Выбор способа формования зависит от структурно-механических свойств конфетной массы, таких как текучесть, вязкость, пластичность. Регулирование этих свойств осуществляется путем темперирования. Традиционным способом формования помадных корпусов является отливка. Конфетная масса при этом заполняет формы, в зависимости от типа формую- 138 щей машины, разрушаемые или стационарные. Формование отливкой в разрушаемые формы предполагает использование вспомогательного материала формующего материала. Процесс формования при отливке в разрушаемые формы складывается из последовательных операций: подготовка формующего материала, приготовление форм, подготовка конфетной массы, отливка конфетной массы в ячейки форм, высстойка, выборка из форм, очистка поверхности корпусов от формующего материала. К формующему материалу предъявляются следующие требования: хорошая сыпучесть, водопоглотительная и воздухо-проницаемая способности, термостабильность, способность образовывать устойчивые ячейки, отсутствие запаха, пищевая безопасность. Этим требованиям отвечает кукурузный крахмал. Подготовка крахмала заключается в его подсушивании до влажности 8 % (для повышения водопоглотительной способности) и введении в него связующих материалов (для повышения формоустойчивости). В качестве связующих материалов используются нейтральные по вкусу, запаху и безопасные в пищевом отношении вещества: рафинированное дезодорированное растительное масло или пищевой глицерин. В процессе работы крахмал увлажняется и засоряется, поэтому периодически его просеивают и вновь подсушивают. Подготовленным крахмалом заполняют формы, в которых отштамповывают ячейки заданной конфигурации. С помощью отливочного механизма формующей машины оттемперированная конфетная масса отливается в ячейки. Формы направляются на высстойку. При высстойке происходит формирование структурно-механических свойств, характерных для готовой конфеты. Продолжительность высстойки зависит от температурного режима. В составе поточномеханизированных линий осуществляется ускоренная высстойка в шкафах с температурой воздуха от 8 до 10 ºС в течение от 20 до 30 мин. При высстойке происходит снижение температуры массы, при этом создаются условия для дальнейшего протекания процесса кристаллизации сахарозы. В процессе высстойки увеличивается доля твердой фазы, что приводит к упрочнению корпуса. Корпуса освобождаются от крахмала на ситах и проходят окончательную очистку путем обдувки воздухом и очистки на щеточном механизме. Способ формования в разрушаемые формы имеет много недостатков, которых можно избежать при формовании в стационарные формы или при использовании других способов формования. Наиболее рациональным является способ формования выпрессовыванием. Данным способом формуются конфетные массы с пластичной консистенцией путем подготовки конфетной массы к формованию, получению жгутов, охлаждению и резки жгутов на корпуса. Корпуса конфет подвергаются глазированию, если это предусмотрено рецептурой. Глазирование - это один из способов обработки поверхности с использованием различных видов глазурей - шоколадной, жировой, кондитерской и др. Шоколадная глазурь - это тонко измельченная масса, изготовленная из какао тертого или какао-порошка или без них, с сахаром, какао-маслом или его 139 эквивалентами и заменителями с добавлением или без ароматических и вкусовых добавок. Жировая глазурь - это жировая масса, изготавливаемая на основе кондитерского жира, сахара, с использованием вкусовых и ароматических веществ. Процесс глазирования складывается из следующих операций, которые осуществляются на глазировочном агрегате: ориентация изделий в ряды по ширине транспортерной ленты глазировочной машины; подготовка глазури; покрытие корпуса полностью или частично глазурью; охлаждение. Подготовка глазури заключается в растапливании, для перевода из твердого с кристаллическим состоянием жира в жидкое с расплавленным состоянием жира, и последующим темперировании. Температура при темперировании зависит от вида глазури, а точнее от вида жира в составе глазури. Температура должна быть максимально приближена к температуре плавления жира и превышать ее не более, чем на 2-3 ºС. Особых условий темперирования требует шоколадная глазурь, в составе которой находится жир какао бобов (какао масло): температура должна быть быстро снижена до 29-30 ºС. Это осуществляется в темперирующих машинах особой конструкции, в которых охлаждение происходит в тонком слое. Нарушение условий темперирования шоколадной глазури приводит к характерному дефекту готовых изделий - жировому поседению поверхности. Жировое поседение - это сероватый налет, представляющий тонкий слой выкристаллизовавшегося на поверхности какао масла. Явление жирового поседения не представляет пищевой опасности. Корпуса покрываются глазурью на сетке глазировочного агрегата и поступают в охлаждающий шкаф с температурой воздуха 8-10 ºС. Длительность охлаждения составляет не менее 3 мин, при этом происходит охлаждение, затвердевание и закрепление глазури на поверхности. Особенностью изменений, происходящих при хранении конфет с помадным корпусом, является их высыхание - черствение. При этом корпус теряет характерную мягкость и становится твердым. Смысл этого явления заключается в том, что влажность конфет не является равновесной, применительно к условиям хранения. Снижение влажности корпуса приводит к продолжающейся кристаллизации сахарозы, вследствие чего корпус приобретает твердость, теряются потребительские свойства. Использование сырья, обладающего влагоудерживающими свойствами, позволяет более длительное время сохранять свойства конфет с помадным корпусом. Для этих целей широко используются при разработке новых видов продукции модифицированные крахмалы, фруктовые порошки. 5.4.2. Технология мучных кондитерских изделий Характеристика мучных кондитерских изделий. Виды, состав, свойства и способы приготовления кондитерского теста. Технология печенья 140 Мучные изделия - это кондитерские изделия из муки, преимущественно с высоким содержанием сахара, жира и яиц, представленные стандартными группами: печенье, галеты, крекер, пряничные изделия, вафли, торты и пирожные, кексы, рулеты, мучные восточные сладости, ромовая баба. Общими признаками мучных кондитерских изделий (МКИ) является ключевой сырьевой компонент - мука и наличие в технологическом процессе стадий приготовления теста и выпечки. Основным полуфабрикатом является тесто. Основными этапами производства МКИ является: - подготовка сырья к производству; - приготовление теста; - приготовление полуфабрикатов (для сложных МКИ, например, начинки, если это предусмотрено рецептурой, и др.); - формование; - выпечка; - охлаждение; - обработка поверхности, например: глазирование, если это предусмотрено рецептурой; - фасовка, если это предусмотрено рецептурой; - упаковка и маркировка; - хранение. Все группы МКИ считаются товарной продукцией в «чистом» виде, т.е. без учета массы фасовочных или заверточных материалов. Основная выработка печенья, крекера, галет, пряничных изделий осуществляется преимущественно на отечественных поточно-механизированных линиях (ШЛ-1П;А2-ШЗЛ; А1-ЛП ); вафель, рулетов, кексов - на зарубежных поточных линиях (Германия, Италия, Франция и др.). Выработка тортов и пирожных, мучных восточных сладостей осуществляется полумеханизированным способом. МКИ характеризуются высокой калорийностью, обусловленной низкой влажностью и высоким содержанием сахара и жира. Многообразие групп МКИ связано с существенными отличительными признаками, обусловленными их потребительскими свойствами и особенностями технологии, позволяющими осуществлять их идентификацию. Печенье - МКИ, изготовленное из муки, сахара, жира, яиц, молочных продуктов, ароматизирующих веществ и химических разрыхлителей, в зависимости от рецептуры и способа изготовления может быть сахарное, затяжное, сдобное, овсяное. Сахарное печенье - рассыпчатое, с равномерной пористостью, с четким отпечатком рисунка на поверхности, вырабатывается из пластичного теста с большим содержанием сахара и жира. Затяжное печенье - хрупкое, рассыпчатое, с гладкой поверхностью, с проколами, с четким рисунком на лицевой стороне, вырабатываемое из упругопластичного теста. Сдобное печенье - с высоким содержанием сахара и жира с различной отделкой поверхности или без отделки, вырабатываемого из сдобного теста. 141 Овсяное печенье - с гладкой или шероховатой с извилистыми трещинами поверхностью, с возможными вкраплениями кристаллов сахара и частичек фруктового сырья и мелких раковин на нижней стороне печенья, вырабатываемого из пшеничной и овсяной муки и другого сырья. Восточные сладости мучные - нетрадиционные МКИ, с ярко выраженным оригинальным вкусом и ароматом с большим количеством сахара. Галеты - МКИ, вырабатываемые из пшеничной муки с применением дрожжей, химических разрыхлителей и различных видов сырья. Поверхность изделий гладкая, с проколами, допускается наличие отдельных пузырей. Выпускают галеты простые из муки пшеничной первого сорта - «Поход»; улучшенные из муки высшего сорта с добавлением сахара и сливочного масла «Арктика»; диетические из муки первого сорта, сахара, маргарина, фруктовой подварки - «Спортивные». По форме галеты могут быть прямоугольные, квадратные и округлые. По органолептическим показателям галеты должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 14032-68 (табл. 23). Хранят галеты при температуре от 15 до 21 ºС в течение следующих сроков со дня выработки: - галеты простые, герметично упакованные - 2 года; - развесные и улучшенные расфасованные - 6 мес.; - улучшенные развесные, диетические с пониженным содержанием жира расфасованные - 3 мес.; - диетические с повышенным содержанием жира (более 9 %) расфасованные и с пониженным содержанием жира развесные - 1,5 мес.; - развесные с повышенным содержанием жира - 3 недели. Таблица 23 Органолептические показатели качества галет Наименование показателя Форма Поверхность Характеристика Прямоугольная - у галет всех видов и, кроме того, квадратная и круглая у улучшенных и диетических галет. Не допускаются поврежденные углы и края. Допускаются галеты с двусторонним слипом (след от разлома слипшихся краев изделий во время выпечки) при работе сплошным штампом (без обрезков), диетические галеты (с пониженным содержанием жира) с приподнятыми краями, позволяющими производить правильную укладку в ящики, для остальных видов допускается не более 5 % галет (к массе) с приподнятыми краями. Гладкая с проколами, без посторонних вкраплений и пятен. Для простых галет из пшеничной муки второго сорта, пшеничной обойной муки и смеси пшеничной обойной муки и муки первого сорта - со следами муки, а для простых галет из пшеничной обойной муки и смеси пшеничной обойной муки и муки первого сорта, кроме того, - с вкраплениями отрубей. Допускаются на верней поверхности отдельные мелкие твердые 142 нелопнувшие пузырьки, на нижней поверхности допускаются отдельные вкрапления запеченного теста, незагрязненные следы от кромок, швов листа и полотна. Цвет Вид в изломе Вкус и запах Наличие галет надломанных и с трещинами, в %: при отпуске с фабрики в торговой сети От соломенно-желтого до светло-коричневого с более темной окраской выпуклостей, галеты неподгорелые. Окраска нижней стороны светлее или темнее верхней. Общий тон окраски отдельных галет в упаковочной единице должен быть одинаковым. Слоистый, с равномерной пористостью, без вздутий, закала, следов непромеса. Свойственные хорошо пропеченным галетам, без посторонних привкусов и запахов. Не более 5 - для галет улучшенных и диетических; не более 10 - для простых; не более 7 - для галет улучшенных и диетических; не более 12 - для простых. Крекер (сухое печенье) - МКИ с большим содержанием жира, слоистой и хрупкой структуры, с гладкой поверхностью, с проколами. Крекер отличается от галет большим содержанием жира, тонкостенной слоистостью и хрупкостью, может содержать вкусовые добавки (тмин, анис и др.). Выпускают следующие виды крекера: «К завтраку» (на дрожжах и химических разрыхлителях, из муки высшего сорта, сахара, маргарина); «Столовый» (на дрожжах с жировой прослойкой, из муки первого сорта, маргарина, патоки, без сахара); «Любительский» (на дрожжах, без жира и сахара, из муки пшеничной высшего сорта); «С тмином и анисом» (на дрожжах и химических разрыхлителях с жиром и вкусовыми добавками). Форма крекеров может быть прямоугольной, квадратной и округлой. По органолептическим показателям крекеры должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 14033-96 (табл. 24). Таблица 24 Органолептические показатели крекера Наименование показателей Форма, цвет, вкус и запах Поверхность Вид в изломе Характеристика Свойственные данному наименованию изделия с учетом вкусовых добавок, без посторонних запахов и привкусов. Свойственная данному наименованию изделия с вкраплениями вкусовых добавок и наличием пузырей. Пропеченное изделие без следов непромеса, с наличием вкусовых добавок или без них. 143 Хранят крекеры при температуре от 15 до 21 ºС в течение следующих сроков со дня выработки: - крекер на дрожжах без жира в коробках и развесной - 6 мес.; - на дрожжах и химических разрыхлителях, на маргарине в коробках и развесной - 2 мес.; - на дрожжах и химических разрыхлителях, на сливочном масле в коробках и развесной - 1,5 мес.; - на дрожжах и химических разрыхлителях, на растительном масле в коробках и развесной - 1 мес. Пряничные изделия - пряники и коврижки, сырцовые или заварные. Пряники - МКИ, выпеченные из сдобного теста с добавлением пряностей, разнообразной формы, с выпуклой поверхностью, глазированные или неглазированные, с начинкой или без начинки. Коврижка - МКИ, состоящие из пластов выпеченного полуфабриката из сдобного теста с добавлением пряностей, соединенных начинкой или без начинки, с отделкой или без отделки поверхности. Вафли - МКИ, изготовленные из вафельных листов, представляющих собой тонкие, хрупкие, пористые пласты. Вафли изготавливают разнообразной формы, с различными видами начинок, при этом вафельный лист плотно соприкасается с начинкой, а также без начинки. Вафли могут быть частично или полностью глазированные шоколадной глазурью или иметь другую внешнюю отделку. В вафельном производстве применяют жировые, пралиновые, помадные, фруктовые и другие начинки. Жировые начинки готовят путем тщательного перемешивания и последующего сбивания смеси из жира, вафельной крошки, сахарной пудры, органических кислот, пищевой эссенции («Снежинка», «Лимонные», «Апельсиновые», «Ягодные»). Пралиновые начинки получают путем тщательного измельчения обжаренных ядер орехов с сахарной пудрой и какао-масло. Ассортимент вафель с пралиновой начинкой представлен такими наименованиями, как «Невские», «Орешки», «Миндаль», «Ракушки». Помадные начинки готовят смешиванием помады с жиром, пищевыми фосфатидами и сорбитом с целью удлинения срока хранения. Фруктовые начинки получают увариванием фруктово-ягодного сырья с сахаром и патокой («Фруктовые», «Лесная быль», «Таежные»). Выпускают также смесь вафель различных наименований - «Ассорти». По требованиям ГОСТ 14031-68 органолептические показатели качества вафель должны соответствовать характеристикам, указанным в табл. 25. Хранят вафли в течение следующих сроков со дня выработки: без начинки - 3 месяца, с начинками жировыми и пралиновыми - 2 месяца, с фруктовыми - 1 месяц, с помадными - 25 дней, с жировыми только на сливочном масле - 15 дней. Таблица 25 144 Органолептические показатели качества вафель Наименование показателя Вкус и запах Внешний вид Характеристика Свойственный данному наименованию вафель, без постороннего привкуса и запаха. Поверхность с четким рисунком, края с ровным обрезом, без подтеков. Вафли должны иметь одинаковый размер и правильную форму, установленную для данного наименования. Начинка в вафлях не должна выступать за края. Поверхность глазированных вафель - без пузырей, пятен и трещин. Вафельный лист плотно соприкасается с начинкой. Допускается наличие до 4 % (по счету) в партии вафель с неплотным прилеганием листов к начинке. Допускается неравномерное по толщине распределение глазури и до 6 % (по счету) вафель в партии с явными следами начинки на внешней поверхности. Допускается до 7 % (по счету) вафель в партии с явно поврежденными углами, неровным обрезом и трещинами на поверхности, а для вафель без начинки - до 10 % в партии ломаных вафельных листов. Окончание табл. 25 От светло-желтого до желтого для вафель с начинкой. От желтого до светло-коричневого для вафель без начинки. При приЦвет менении красителя цвет вафельного листа должен соответствовать цвету красителя. Не допускаются пятна, пригорелость. Цвет начинки однотонный. Строение Вафельные листы равномерно пропеченные, с развитой порив изломе стостью, обладающие хрустящими свойствами. Начинка равномерно распределена. Начинка однородной консистенции, без крупинок и комочков Качество начинки (кроме зерен от ягод при добавлении в начинку фруктово-ягодных припасов, варенья, подварок и проч.). Начинка пралине и жировая - легко тающая, нежная маслянистая. Кексы - МКИ, выпеченные из сдобного теста с использованием дрожжей или химических разрыхлителей или без них, с отделкой внешней поверхности сахарной пудрой, помадкой, шоколадной глазурью или без отделки. Кексы наиболее сдобные изделия, тесто для кексов готовят из пшеничной муки высшего сорта, большим количеством меланжа, масла, сахара, цукатов, фруктов и орехов. На химических разрыхлителях готовят кексы продолговатой, цилиндрической или округлой формы: «Миндальный», «Столичный», «Шафранный», «Цитрусовый». На дрожжах изготовляют кексы «Российский» и «Весенний». Качество кексов по органолептическим показателям должно соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 1505-96 (табл. 26). 145 Таблица 26 Органолептические показатели качества кексов Наименование показателей Форма Поверхность и ее отделка Цвет Вид в изломе Вкус и запах Характеристика Свойственная данному наименованию изделия, без повреждений (изломов), недеформированная. Неподгорелая. Поверхность глазированных кексов не должна иметь следов поседения и пятен. Поверхность кексов, приготовленных на химических разрыхлителях может быть с наличием трещин и разрывов, не меняющих товарного вида изделия. Помадная глазурь не должна быть липкой или засахаренной. От светло-коричневого до темно-коричневого. Цвет нижней корочки может отличаться от цвета верхней и боковых корочек. Хорошо пропеченный кекс, без закала и следов непромеса. При наличии изюма, цуката и ореха он должен быть достаточно равномерно распределен в изделиях. Свойственные данному наименованию кекса, без постороннего привкуса и запаха. Рулеты и ромовая баба. Рулеты - МКИ, представляющие собой свернутые тонкие пласты бисквитного полуфабриката, прослоенные разнообразными начинками с отделкой или без отделки поверхности. Рулеты выпускают штучными массой не более 500 г и весовыми. Штучные завертывают в бумагу или целлофан и оклеивают этикеткой. Поверхность рулетов может быть обработана сахарной пудрой. Сроки хранения рулетов: 36 час - рулеты с кремом, 24 час - с творогом, с фруктовой начинкой и маком, 7 суток - штучные завернутые и 5 суток - весовые. В настоящее время ассортимент рулетов отечественного производства пополнился разнообразными видами импортных изделий. Рулеты импортного производства отличаются увеличенными сроками хранения, благодаря наличию в их рецептуре консервантов и антиокислителей. По органолептическим показателям рулеты должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 14621-78 (табл. 27). Таблица 27 Органолептические показатели качества рулетов Наименование показателя Форма Поверхность Характеристика Соответствующая данному наименованию изделия, без повреждений, с ровным обрезом. Обсыпана или отделана в соответствии с рецептурой. Начинка не должна быть на поверхности и выступать за края рулета. Не допускается подгорелость. 146 Вид в разрезе Вкус и запах Свернутый спирально некрошащийся полуфабрикат, равномерный по толщине, хорошо пропеченный, с развитой пористостью, без закала и следов непромеса, равномерно прослоенный начинкой. Соответствующие данному наименованию изделия, без постороннего запаха и вкуса. Изделия, содержащие жир, не должны иметь салистого или прогорклого привкуса. Ромовая баба - штучно-формованные изделия, выпеченные из сдобного дрожжевого теста с добавлением изюма, цукатов, в форме усеченного конуса с ребристой или гладкой поверхностью, пропитанные сахарным сиропом и глазированные помадой. Ромовую баба выпускают массой по 100 г и 500 г, срок хранения - 10 дней. Торты и пирожные - изделия, состоящие из выпеченных и отделочных полуфабрикатов. Поверхность изделий художественно отделана. Масса тортов не менее 250 г, пирожных - от 10 г до 300 г. Вид тортов и пирожных определяется типом выпеченного полуфабриката: песочные, бисквитные, заварные и др. Пирожное - мучное кондитерское изделие из выпеченных полуфабрикатов разной формы и с разнообразной отделкой. Торт - мучное кондитерское изделие, отличающееся от пирожного большим размером и более сложной декоративной отделкой. Ассортимент тортов и пирожных очень разнообразен, но все изделия характеризуются высокой энергетической ценностью, т. к. в их рецептуру входит высококачественные натуральные пищевые продукты: сливочное масло, сахар, яйца и др. В зависимости от рецептуры и способа изготовления торты и пирожные вырабатывают следующих видов: песочные, бисквитные, слоеные, миндальноореховые, вафельные, воздушные, комбинированные. Пирожные, кроме того, вырабатывают крошковые, заварные, сахарные и корзиночки. В качестве отделочных полуфабрикатов используют: различные кремы (сливочный, заварной, сбивной, ореховый, сливочно-шоколадный и др.); фруктовое желе; помаду (молочную и сахарную); цукаты; фигурный шоколад и др. Бисквитные торты являются наиболее распространенными. Их изготовляют из бисквитного полуфабриката, пласты которого разрезают вдоль на несколько частей, пропитывают сахарным сиропом (или не пропитывают), прослаивают отделочным полуфабрикатом (или не прослаивают) с последующей художественной отделкой поверхности. Ассортимент бисквитных тортов представлен следующими наименованиями: «Бисквитно-кремовый», «Сказка», «Осень», «Кофейный», «Трюфель», «Подарочный», «Ореховый», «Фигурный», «Москвичка» - без пропитки сиропом, прослаивают джемом, поверхность покрывают желейно-фруктовой смесью и обсыпают обжаренными дробленными орехами, «Чародейка» - прослоен массой суфле, глазирован шоколадной глазурью и др. 147 Ассортимент бисквитных пирожных представлен следующими наименованиями: «Бисквитное с кремом Буше», «Южный бисквит», «Бисквитный пирог» и др. Песочные торты изготовляют из песочного полуфабриката, содержащего большое количество сахара, жира и яиц с использованием химических разрыхлителей. Торт состоит из одного или нескольких слоев песочного полуфабриката с прослойкой или без прослойки отделочными полуфабрикатами. В качестве отделочных полуфабрикатов используют помаду, крем, фрукты. Песочные торты выпускают следующих наименований: «Абрикосовый», «Ландыш», «Сирень», «Песочно-фруктовый» и «Ленинградский» и др. Песочные пирожные представлены следующим ассортиментом: «Кольцо», «Геркулес», «Корзиночка», «Варшавское» и др. Слоеные торты. Готовятся на основе слоеного полуфабриката, слоистой структуры в виде тонких слоев, легко отделяемых друг от друга. Слоеные торты: «Наполеон», «Слоеный»; слоеные пирожные - «Слойка с кремом», «Слойка с яблочной начинкой», «Рожки», «Трубочки слоеные с кремом» и др. Вафельные торты: «Сюрприз», «Зефирно-вафельный», «Полярный», «Арахис», «Шоколадно-вафельный» и др. состоят из нескольких слоев хрупких вафельных листов, прослоенных и покрытых различными отделочными полуфабрикатами, крошкой или фигурным шоколадом. Миндально-ореховые торты: «Идеал», «Киевский», «Большой театр», «В полет» и др. готовят растиранием миндаля или орехов, сахара и небольшого количества муки и яичных белков. Тесто представляет собой пористую массу. Прослойку полуфабриката делают из сбивного крема, пралине, фруктовой начинки; отделка поверхности разнообразная. Из ассортимента миндальноорехо-вых пирожных известны: «Миндальное», «Север», «Идеал». Воздушные (типа меренги): «Север», «Белая ночь», готовятся без муки из крупнопористой белково-сахарной массы, выпеченной из взбитых с сахаром яичных белков. Ассортимент воздушных пирожных представлен следующими наименованиями: «Трубочки с шоколадным кремом», «Лотос», «Грибок», «Георгин». Комбинированные торты, например, «Аврора», изготовляются из нескольких слоев различных видов выпеченных полуфабрикатов с прослойкой отделочным полуфабрикатом. Фигурные и ликерные торты сложной формы и различной отделкой: «Кадушка с грибами», «Раки в корзине», «Бочонок с вином», «Лесная поляна», «Лужники». Крошковые пирожные - «Картошка», «Любительское», отформовывают из протертых обрезков тортов и пирожных. Заварные пирожные - «Эклер», «Заварное» - выпекаются из заварного теста, содержащего большое количество яиц, без дрожжей и химических разрыхлителей. Внутри имеется полость, заполненная отделочным полуфабрикатом. Сахарные пирожные - «Трубочки со сливочным кремом», выпекаются из теста с большим содержанием сахара, в виде тонкостенного хрупкого конуса, заполненного отделочным полуфабрикатом. 148 Пирожные корзиночки - «Корзиночки» с кремом, с фруктами - выпекаются из песочного или слоеного теста, в форме корзиночки, заполненной одним или несколькими отделочными полуфабрикатами. Качество тортов и пирожных оценивают по ОСТ 10-060-95. По органолептическим показателям торты и пирожные должны соответствовать следующим требованием: Характеристика полуфабрикатов, подлежащих отделке - Один или несколько слоев выпеченного полуфабриката без следов непромеса прослоенных или не прослоенных отделочными полуфабрикатами. - Выпеченные полуфабрикаты в виде стаканчиков, рожков, корзиночек, батончиков, наполненные или не наполненные отделочными полуфабрикатами. - Бисквитный и крошковый полуфабрикат может быть пропитан или не пропитан сиропом. - Заварной полуфабрикат должен быть без сквозных трещин. - Слоеный полуфабрикат состоит из отделяемых тонких слоев, связанных между собой. Допускается незначительный закал. - Комбинированные изделия состоят из нескольких слоев различных выпеченных полуфабрикатов. - Для сахарных трубочек допускается неравномерная окраска поверхности без подгорелости. - Не допускаются подгорелые штучные и весовые изделия. Характеристика поверхности изделий - Поверхность художественно отделана кремом или другими отделочными полуфабрикатами. Не допускается расплывчатый рисунок из крема; поседевшая шоколадная глазурь, неопрятный вид изделий. - Для изделий без отделки верхней поверхности допускаются шероховатости и характерные небольшие трещины. - При выработке тортов и пирожных на поточно-механизированных линиях допускается на верхней и боковых поверхностях изделий наличие незначительных участков, не покрытых отделочными полуфабрикатами и крошкой. - Для глазированных тортов и пирожных допускаются небольшие наплывы глазури. - На нижней поверхности вафельных изделий допускаются следы срезов или накладки вафельных листов. - Наличие посторонних включений и хруста в тортах и пирожных не допускается. Форма - Форма, соотвествующая данному наименованию изделий, правильная, без изломов и вмятин, с ровным обрезом для нарезанных изделий. - Допускается незначительное отслоение верхнего слоя для вафельных изделий, не изменяющее форму изделий. Вкус, запах и цвет - Вкус, запах и цвет должны соотвествовать данному наименованию изделий, без посторонних привкусов и запахов. 149 Хранят торты и пирожные с кремом и фруктовой отделкой в холодильнике при температуре от плюс 6 ºС до 0 ºС. Торты и пирожные без отделки, вафельные с пралиновыми и жировыми начинками хранят при 18 ºС. Сроки хранения со времени изготовления следующие: - с белково-сбивным кремом или фруктовой отделкой или без отделки - 72 час; - со сливочным кремом - 36 час; - с взбитыми сливками - 7 час; - с заварным кремом - 6 час. Виды, состав, свойства и способы приготовления кондитерского теста. Потребительские свойства отдельных групп и видов МКИ, включая отличительные, во многом обусловлены свойствами основного полуфабриката - теста. Кондитерское тесто характеризуется разнообразием видов и связанным с этим свойств. Вид кондитерского теста определяется группой и видом МКИ (сахарное, затяжное, песочное, бисквитное, пряничное заварное, пряничное сырцовое, сдобное и др.). Кондитерское тесто, в той или иной мере, - связанная масса и представляет коллоидную гетерогенную систему, образующуюся в результате сложных физико-химических процессов: дезагрегирования исходного сырья, гомогенизации системы, образования коллоидов при набухании. Каждый вид теста характеризуется специфическими, прежде всего структурно-механическими свойствами, отражающими его консистенцию (вязкость, пластичность, упругость, эластичность, липкость). Эти свойства у кондитерского теста проявляются в совокупности, поэтому принято говорить об упруго-вязко-пластичных свойствах, выделяя преобладающие и другие, значащие в плане формирования свойств готовых изделий. Основными факторами, влияющими на формирование свойств кондитерского, теста являются: - вид и соотношение сырьевых компонентов теста, включая воду, т.е. рецептура; - способ приготовления теста. Большое разнообразие сырья, идущего на приготовление кондитерского теста, является одной из его особенностей. Основными компонентами, оказывающими главное влияние на консистенцию теста, считают муку, сахарные продукты (сахар-песок, патока, мед, инвертный сироп и др.), жир и воду. При этом нельзя исключать влияния других видов сырья, в том числе пищевых добавок, особенно целенаправленного действия. Мука используется разных видов и сортов, но преимущественно пшеничная хлебопекарная высшего и 1 сорта. Специальной муки для МКИ в нашей стране в настоящее время не производится. Доля муки в рецептуре МКИ наибольшая, и поэтому она рассматривается как основной структурообразующий сырьевой компонент. Основные компоненты муки (белки и крахмал) играют главную роль в формировании кондитерского теста. Образование теста, в том числе кондитерского, связано с взаимодействием, прежде всего, основных компонентов муки с водой. При этом про- 150 исходит их набухание и образуется коллоидная система, в которой вода находится в связанном состоянии. Главная роль в формировании структуры кондитерского теста отводится нерастворимым в воде белковым фракциям - глиадину и глютелину. Эти белки при достаточном количестве воды, набухая, образуют клейковину, своеобразный внутренний каркас из нитей и пленок, которые связывают и склеивают между собой увлажненные зерна крахмала, образуя связанную массу. Степень набухания клейковинных белков, т.е. количество связанной ими воды будет предопределять свойства кондитерского теста и зависит от условий набухания (температура, массовая доля воды, продолжительность и интенсивность механической обработки, присутствие других компонентов, рН и др.). Формирование заданных свойств кондитерского теста, его консистенция, осуществляется путем регулирования приведенных факторов. Связанную массу только из муки можно получить лишь при определенном достаточном количестве воды (при влажности теста 28…30 %). Недостаточное количество воды приводит к получению несвязанной массы увлажненной муки. При избыточном количестве воды, добавляемой к муке, образуется несвязанная масса, в которой набухшие коллоиды белка разделены водными оболочками, препятствующими образованию клейковины. Кондитерское тесто является более сложным комплексом, так как в его состав входит разнообразное сырье, вещества которого влияют на свойства теста сами по себе и оказывают влияние на набухание коллоидов муки. Главную роль в этом играют сахаристые сырьевые компоненты и жир, которые ограничивают набухание коллоидов, что, следовательно, будет приводить к повышению доли свободной воды. Это позволяет получать связанную массу при меньшей влажности теста. При большой доле сахаров и жира (20 % и более) связанное тесто образуется при влажности 16 %. Повышение влажности теста обеспечивает возможность получения теста с уменьшением доли сахара и жира, но свойства при этом будут изменяться. Влажность кондитерского теста и связанное с этим расчетное количество воды на его приготовление, определено свойствами и видом теста. Пластичное тесто (сахарное, песочное) формируется при большом количестве сахара и жира и минимально возможной влажности - 16…18 %. Упруго-вязко-пластичное тесто (затяжное, галетное, крекерное) формируется при меньшем содержании сахара и жира, при влажности - 24…34 %. Жидкое тесто (вафельное, бисквитное) образуется при высокой влажности - 60…70 %. Сахара в кондитерском тесте находятся в зависимости от влажности в растворенном или мелкокристаллическом состоянии и делают его вязким и липким. Жиры распределяются в тесте в виде тонких пленок на поверхности частиц муки, что приводит к ограничению набухания коллоидов и ослаблению связи между ними. Образование клейковины затрудняется, она формируется менее упругая, тесто при этом приобретает более выраженную пластичность. 151 При большой доле жир (до 30 % и более) распределяется в виде тонких слоев и образования клейковины практически не происходит. Формирование пластичного кондитерского теста происходит при более низких температурах и минимальных воздействиях при обработке. Повышение температуры теста и продолжительности замеса способствуют образованию клейковины и формированию упругого теста. Сложный и непостоянный состав муки, отражающийся на ее качестве, осложняет управление процессом формирования кондитерского теста. Существенное влияние на свойства кондитерского теста оказывает качество клейковины и крупность частиц муки. В практике отслеживается лишь качество клейковины. При получении различных видов кондитерского теста к муке по качеству клейковины предъявляются определенные требования (сильная, средняя или слабая), учитывающие ее структурно-механические свойства, оцениваемые показателем, определяемым на приборах - структурометрах (например, ИДК). Для формирования пластичных свойств теста необходимо использовать муку со слабой или средней клейковиной. Использование муки с сильной клейковиной приводит к формированию выраженных упругих свойств, что осложняет формование, приводит к искажению формы тестовых заготовок и является причиной дефекта готовых изделий. Кондитерское тесто получают путем замеса или сбивания в тестомесильных машинах или смесителях периодического и непрерывного действия. При замесе получают тесто с неразрыхленной структурой. Разрыхление готовых изделий будет обеспечиваться в этом случае химическими разрыхлителями или действием дрожжей. При взбивании образуется разрыхленное пенообразное тесто, обуславливающее разрыхленную структуру уже готового изделия. В зависимости от способа получения разрыхленной структуры готовых изделий различают кондитерское тесто, приготовленное на химических разрыхлителях, дрожжах и без разрыхлителей. Дрожжи используются ограниченно в основном потому что высокое содержание сахара и жира делает их действие малоэффективным. С использованием дрожжей вырабатывают галеты, крекер, кексы, ромовая баба. Кондитерское тесто на дрожжах после замеса подвергается расстойке, при которой идет процесс брожения. Тесто при этом увеличивается в объеме, разрыхляется. Для интенсификации процесса брожения целесообразно осуществлять активацию прессованных дрожжей. Дрожжевое тесто может готовиться с предварительным приготовлением опары. Продолжительность брожения опары и расстойка определяются видом кондитерского теста. Химические разрыхлители являются пищевыми добавками и обеспечивают формирование пористой структуры готовых изделий. Разрыхление происходит за счет выделения газообразных веществ при разложении разрыхлителей при нагревании. Само по себе тесто на химических разрыхлителях не разрыхлено, а лишь содержит вещества, которые обеспечат разрыхление только при выпечке. Использование традиционных химических разрыхлителей - натрия двууглекислого (сода питьевая) и углеаммонийных солей (смесь двууглекислого и углекислого аммония) оказывает негативное влияние на органолептические показатели качества готовых изделий. 152 Цвет, вкус, запах меняются при увеличении дозировки разрыхлителей. Следствием использования разрыхлителей является щелочной характер среды, ограничиваемый показателем щелочности готовых изделий (не более 2 град.). Тесто может быть приготовлено однофазным или многофазным способами. Однофазный способ заключается в замесе или сбивании теста с учетом последовательности внесения сырьевых компонентов. При этом способе, как правило, вначале вносят жидкие компоненты, включая воду, сахар, затем жир и в последнюю очередь муку. При однофазном способе при низкой влажности теста сахарпесок используют в виде сахарной пудры. Жир при замесе вносят в расплавленном виде, а при сбивании он может использоваться и в пластифицированном (размягченном) состоянии. Продолжительность и интенсивность замеса определяются видом и свойствами кондитерского теста. При замесе осуществляется не только равномерное распределение сырьевых компонентов, но происходит и формирование заданных свойств теста. При многофазных способах предварительно готовятся полуфабрикаты, вид и свойства которых определены технологиями конкретных групп МКИ. Так, при механизированном поточном способе производства сахарного и затяжного печенья тесто готовится на эмульсии; заварное пряничное тесто - на заварке и т.д. Тесто, как основной полуфабрикат, контролируют по влажности, температуре, консистенции. Контролируемые параметры процесса на стадии - продолжительность и интенсивность замеса, расстойки и дозирования компонентов. Технологический процесс производства печенья. Наибольший объем выработки приходится на долю сахарного и затяжного печенья, производимого на высокопроизводительных поточно-механизированных линиях. Технологический процесс основного этапа производства сахарного и затяжного печенья включает стадии: - приготовление теста; - формование; - выпечка; - охлаждение. Особых требований по подготовке сырья при производстве печенья не предусматривается. Предварительно готовятся такие полуфабрикаты, как инвертный сироп, ванильная пудра, жженка, если они предусмотрены рецептурой. Из муки и крахмала готовится смесь сыпучих компонентов, в которую может включаться крошка. Крошка представляет измельченные и просеянные санитарно-доброкачественные отходы печенья. Сахарное и затяжное тесто с влажностью 13,5…17 % и 22…28 % соответственно готовят на эмульсии. Эмульсия представляет полуфабрикат, включающий все рецептурные компоненты и воду, за исключением муки и крахмала. Приготовление эмульсии осуществляется при интенсивном перемешивании в смесителях периодического действия различных конструкций (например, эмульсатор). 153 На первом этапе получения эмульсии образуется рецептурная смесь без жира с температурой до 30 ºС сахарного теста, до 40 ºС - для затяжного. Достаточное количество свободной влаги и перемешивание обеспечивают хорошее равномерное распределение сырья и, что очень важно - растворение сахара. Приготовление теста на эмульсии позволяет использовать сахар-песок без измельчения в сахарную пудру. После добавления расплавленного жира продолжается смешивание до получения однородной консистенции. Продолжительность приготовления эмульсии зависит от используемого оборудования и составляет от 10 до 20 мин. Приготовленная эмульсия перекачивается в обогреваемый бак с мешалкой для хранения эмульсии, откуда подается на замес теста. Перемешивание эмульсии необходимо для предотвращения расслаивания. Приготовление сахарного теста заключается в замесе, затяжного - в замесе, расстойке и прокатке теста. Замес сахарного теста осуществляют в тестомесильных машинах непрерывного и периодического действия путем смешивания эмульсии и смеси сыпучих компонентов. Температура сахарного теста не выше 30 ºС. Продолжительность замеса составляет от 5 мин и более, варьируется и зависит от температуры, интенсивности смешивания, свойств муки. В результате замеса должно сформироваться пластичное, не затянутое тесто. Замес затяжного теста осуществляют в машинах только периодического действия. Это связано с необходимостью длительного замеса в течение 30-50 мин для формирования однородного, хорошо затянутого теста. Температура затяжного теста для обеспечения заданных свойств варьирует в широких пределах и может меняться от 24 до 38 ºС. Тесто может быть получено и однофазным способом. В этом случае замес ведется в машинах периодического действия с обязательным соблюдением последовательности внесения сырьевых компонентов. Расстойка затяжного теста осуществляется для ликвидации в тесте внутренних напряжений, возникших в результате механических воздействий при замесе, повышения его пластичности, необходимой для проведения последующих стадий, связанных с приданием формы. Продолжительность расстойки составляет 30-120 мин. и осуществляется при условиях, предотвращающих заветривание теста. Дальнейшая обработка затяжного теста заключается в прокатке на ламинаторах или двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах. В результате получают слоеную тестовую ленту толщиной от 1 до 3 мм. Формование тестовых заготовок осуществляется путем штампования или ротационным способом. Сахарные тестовые заготовки отличаются сложным рельефом рисунка на внешней поверхности, что обеспечивается хорошей пластичностью теста. Затяжные тестовые заготовки по контуру надрезаются и прокалываются насквозь для предотвращения деформации и вздутия при выпечке. Выпекаются заготовки на сетчатом поду туннельных печей в течение 3-5 мин. при температуре 180-300 ºС до влажности 6…8 %. Основное назначение процесса выпечки - в результате сложных изменений под действием высоких температур вследствие тепломассообменных, коллоидных и химических процессов формируются свойства готового печенья. 154 При выпечке удаляется из тестовой заготовки большая часть влаги, резко меняются структурно-механические свойства. Печенье приобретает твердость, пористость, поверхность окрашивается. Выпечку подразделяют на три периода, отличающихся характером процессов и изменением свойств в заготовках. В первом периоде идет интенсивный прогрев заготовок, вызывающий клейстеризацию крахмала и денатурацию белков, а также разложение химических разрыхлителей с образованием газообразных продуктов (углекислого газа и аммиака). Первый период характеризуется увеличением объема тестовой заготовки. Во втором периоде за счет дальнейшего прогрева температура центральных слоев достигает 100 ºС. Интенсивно испаряется влага, начиная с поверхностных слоев и в целом по всей заготовке. Пары испарившейся влаги также участвуют в увеличении объема заготовки. На обезвоженный пористый каркас из денатурированных белков адсорбируется жир. Под действием высокой температуры (более 100 ºС) все основные компоненты претерпевают химические изменения. Наиболее значительные изменения происходят с сахарами, которые частично карамелизуются, а также вступают в реакцию с азотсодержащими веществами. Следствием этих процессов является интенсивная окраска и характерный запах. В третьем периоде завершаются процессы, формирующие свойства готового печенья. В печенье окончательно формируется структура, однако по консистенции изделия мягкие, за счет адгезии достаточно прочно удерживаются на поверхности пода, и поэтому могут деформироваться. После выпечки обязательной стадией является охлаждение, которое осуществляется воздухом с параметрами воздушной среды цеха. Охлаждение сопровождается дальнейшим снижением влажности печенья и формированием характерных структурно-механических свойств: твердости, хрупкости и др. Стадиями заключительного этапа производства печенья являются фасовка (для фасованной продукции), упаковка (для фасованной и весовой продукции), хранение. 155 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Атаев А.А. Хлебобулочные изделия для лечебного питания. //Хлебопечение России. - 2000. № 2. - С. 31-32. 2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. - 416 с. 3. Дан Х. Развитие рынка макаронной продукции.//Хлебопекарное и кондитерское производство. - 2004. № 6 - С. 7-8. 4. Косован А.П., Чубенко Н.Т. Ресурсосберегающие технологии в хлебопечении. //Хлебопечение России. - 1999. № 5. - С. 3-4. 5. Медведев Г.М. Технология макаронного производства. - М.: Колос, 2000. 272 с. 6. Общая технология пищевых производств/(Н.И. Назаров, А.С. Гинзбург, С.М. Гребенюк и др.); под ред. Н.И. Назарова. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 360 с. 7. Петрова Е.В., Казеннова Н.К. О терминах и определениях в макаронной промышленности. //Хлебопечение России. - 2003. № 5. - С. 3-4. 8. Поландова Р.Д., Шнейдер Т.И. Приоритеты развития ассортимента хлебобулочных и макаронных изделий.//Хлебопечение России. - 2000. № 4. - С. 3-4. 9. Технология кондитерских изделий. / Под ред. Г.А. Маршалкина. - М.: Пищевая промышленность, 1978. - 445 с. 156 10. Хромеенков В.М. Современное состояние и перспективы развития технической базы хлебопекарного производства. //Хлебопекарное и кондитерское производство. - 2003. № 9 - С. 1-3. 11. Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства. - М.: ПрофОбрИздат, 2001. - 428 с. 12. Чубенко Н.Т. Ассортимент. Факты и тенденции. //Хлебопечение России. 2004. № 3. - С. 6-7. 13. Чубенко Н.Т. Отстоим традиции российского хлеба. //Хлебопечение России. - 2043. № 5. - С. 2-3. 14. Чубенко Н.Т. Хлебопекарная промышленность. Современное состояние и направления развития. //Хлебопечение России. - 2000. № 1. - С. 4-5. 15. Шнейдер Т.И., Парфенова С.А., Калинина М.А. и др. Новый стандарт на макаронные изделия.//Хлебопечение России. - 2002. № 2. - С. 14-15. 16. Шнейдер Т.И., Петрова Е.В., Казеннова Н.К. Качество макаронных изделий отечественных и зарубежных производителей. //Хлебопечение России. 2003. № 4. - С. 36-37. УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ Конова Надежда Ивановна, Назимова Галина Ивановна ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ОТРАСЛЕЙ АГРОПРОМЫШЛЕННОГО КОМПЛЕКСА: ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОПЕКАРНОГО, МАКАРОННОГО И КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА Учебное пособие Для студентов вузов 157 Зав. редакцией И.Н. Журина Редактор Е.В. Макаренко Технический редактор Т.В. Васильева Художественный редактор Л.П. Токарева ЛР № 020524 от 02.06.97. Подписано в печать 05.07.05.Формат 60 841/16 Бумага типографская. Гарнитура Times, Centiry. Уч.-изд.л.9,75 . Тираж 1200 экз. Заказ № 50. Оригинал-макет изготовлен в редакционно-издательском отделе Кемеровского технологического института пищевой промышленности 650056, г. Кемерово, б-р Строителей, 47 ПЛД №44-09 от 10.10.99 Отпечатано в лаборатории множительной техники Кемеровского технологического института пищевой промышленности 650010, г. Кемерово, ул. Красноармейская, 52
