Пятикоординатная фрезерная обработка Pro/ENGINEER Wildfire 4 Москва 2012 Содержание: 1. Основы пятикоординатной обработки Что такое пятикоординатная обработка Преимущества пятикоординатной обработки Типы пятикоординатных станков Основные понятия пятикоординатной обработки o Соглашение о наименовании координатных осей o Нулевая точка поворотных осей (Machine Rotary Table Zero Position) o Программирование, зависящее от кинематики станка o Программирование не зависящее от кинематики станка o Динамическое смещение нулевой точки (Rotary Table Dynamic Fixture Offset - RTDFO) o Пятиосевая трансформация координат o Управление конечной точкой инструмента (TCPM) o Линеаризация o Управление подачей. Инверсная подача o 3-D коррекция Виды пятикоординатной обрабтки o Обработка в режиме 3+2 координаты o Непрерывная 5-ти координатная обработка 2. Начальные шаги программирования пятикоординатной обработки в Pro/Engineer Определение станка Определение нуля программы Определение и типы поверхностей безопасности o Упражнение 1 Использование параметра LINTOL o Упражнение 1A 3. Стратегии 5-ти координатной обработки Поверхность o Упражнение 2 Боковое фрезерование o Упражнение 3 Профильное фрезерование o Упражнение 4 Траектория o Упражнение 5 Сверлильная o Упражнение 6 Гравировка o Упражнение 7 4. Основные параметры 5-и осевой обработки для разных стратегий 5. Использование метода индексной обработки (3+2 координаты) o Упражнение 8 o Упражнение 9 6. Стратегии 4-х осевой обработки o Упражнение 10 o Упражнение 11 7. Управление ориентацией инструмента Точка на поверхности o Упражнение 12 Ведущая точка o Упражнение 13 Ведущая ось o Упражнение 14 Ведущая кривая o Упражнение 15 8. Управление подходом/отходом при 5-и осевой обработке 9. Практическое моделирование 5-ти осевой обработки o Упражнение 16 o Упражнение 17 o Упражнение 18 10. Самостоятельная работа o Упражнение 19 o Упражнение 20 1. Основы пятикоординатной обработки Что такое пятикоординатная обработка Пятикоординатная обработка-это технология обработки деталей на станках с ЧПУ, при которой инструмент перемещается не только по трем линейным осям координат X,Y,Z, но при этом происходит изменение его углового положения. С помощью линейных осей происходит подвод инструмента к произвольной позиции в пространстве. А с помощью поворотных осей производится регулировка подвода и необходимая ориентация инструмента в пространстве. Теоретически при помощи трех линейных и двух поворотных осей можно подвести инструмент к любой точке детали с соблюдением его необходимой угловой ориентации. Такая особенность пятиосевой обработки значительно расширяет сферу использования станков с ЧПУ и обладает при этом значительными преимуществами по сравнению с обычной 2.5-3-х осевой обработкой. Преимущества пятикоординатной обработки Уменьшение количества оснастки За счет широких возможностей по ориентации инструмента, можно значительно сократить количество установов деталей на станке и номенклатуру различных базовых и крепежных приспособлений. Практически появляется возможность обработки детали с пяти сторон за один установ. На изготовление любой детали нужно максимум 2 установа (пока не будем рассматривать реальные кинематические ограничения станков). Сокращение номенклатуры используемого специального инструмента Возможность ориентации инструмента в пространстве позволяет в большинстве случаев отказаться при обработке от сложного и дорогостоящего инструмента и многие операции производить стандартным инструментом. Создание оптимальных условий резания При 3-х координатной обработке сферическим инструментом возникают ситуации, когда в зоне резания создаются тяжелые условия резания. Обычно это связано с тем, что эффективный диаметр обработки в зоне резания значительно уменьшается, что приводит к пропорциональному уменьшению скорости резания в соответствии с формулой: Эффективная скорость резания (ve) При этом на самом кончике фрезы эффективная скорость резания падает до нуля и фреза в этой области практически не режет материал. Для избежания такой ситуации в случае пятиосевой обработки есть возможность наклонять фрезу в нужных местах и тем самым обеспечивать более подходящие условия резания. При этом значительно улучшается качество обрабатываемой поверхности и значительно увеличивается ресурс инструмента. Возможность использования более короткого и жесткого инструмента Использование короткого и жесткого инструмента значительно уменьшает отгиб инструмента и вероятность возникновения вибраций при обработке. Это, в свою очередь, приводит к значительному улучшению качества обрабатываемой поверхности и увеличению ресурса инструмента. Да и режимы обработки при этом могут быть значительно увеличены. Обработка деталей со сложной геометрией Существует значительное количество деталей, обработка которых возможна только в режиме непрерывного перемещения осей станка по 4-5 координатам. К таким деталям относятся различные шнеки, моноколеса, силовые детали самолетов. Типы пятикоординатных станков Конфигурации Стол-Стол Конфигурации Голова-Голова Конфигурация Голова-Стол Конфигурация Hexapod (на базе платформы Стюарта) Четырехкоординатный станок Основные понятия пятикоординатной обработки Соглашение о наименовании координатных осей По умолчанию за положительное направление принимается вращение против часовой стрелки. Нулевая точка поворотных осей (Machine Rotary Table Zero Position - MZRP) MZRP-это точка пересечения осей вращения (см. рисунок) Обычно расчет программы в CAM производится от этой точки (см. рисунок). Динамическое смещение нулевой точки (Rotary Table Dynamic Fixture Offset - RTDFO) Когда на стойке активирована эта функция, то нет необходимости всякий раз пересчитывать программу при переустановке детали на станке. Стойка автоматически учитывает расстояние от системы координат детали до точки MZP. Программирование, зависящее от кинематики станка Обычно при программировании пятикоординатной обработки все основные вычисления осуществляет постпроцессор CAM-системы. При этом постпроцессор учитывает при расчетах реальную кинематику станка, расположение заготовки на столе и длину инструмента (производит расчет трансформации координат). Таким образом программа, создаваемая по такой технологии обладала следующими недостатками: Была жестко привязана к кинематике станка Была создана только для одного единственного положения заготовки на станке программа пишется после установки детали на станок (или необходима высокоточная оснастка для многоразовой установки ) Такое программирование называется зависящим от кинематики станка. Отработка программы ведется от системы координат детали, неподвижной относительно станка. Программирование не зависящее от кинематики станка Современные СЧПУ позволяют выполнять большую часть вычислений, которые традиционно возлагались на постпроцессор. За счет реализации в СЧПУ алгоритмов трансформации координат и динамического смещения нулевой точки детали (подробнее – см. следующий пункт), программы могут составляться заранее, перед установкой детали на станок. Реальное положение детали на столе станка просто заносится в таблицу нулевых точек и все дальнейшие вычисления производит СЧПУ. Программа при этом составляется относительно системы координат, привязанной не к станку, а к детали. Пятиосевая трансформация координат На трехосевых станках все оси независимы друг от друга. Это означает, что если происходит перемещение по оси X, то координаты X и Y не изменяются относительно заготовки. На пятиосевых станках линейные оси также остаются независимыми друг от друга, но любой поворот вокруг этих осей приводит не только к изменению углового положения инструмента относительно заготовки, но при этом изменяются координаты кончика инструмента. Кроме того, на большинстве пятиосевых станков поворотные оси влияют друг на друга. Например, на станке в конфигурации Стол-Стол поворот оси A приводит к изменению направления оси С. Такая зависимость линейных и круговых осей делает программирование пятиосевой обработки достаточно сложным. Любое перемещение поворотной оси требует внесение дополнительных корректирующих движений линейных осей, а также необходимо корректировать движение второй поворотной оси. Предположим, нам необходимо переместиться в точку X,Y,Z в которой инструмент имеет направление оси, задаваемое вектором I,J,K. При этом необходимо произвести следующие действия: 1. Расчитать требуемые углы разворота, необходимые для обеспечения требуемой ориентации инструмента. Эти вычисления требуют знания информации о конфигурации станка. 2. Учитывая эти углы разворота, рассчитать положение линейных координат, необходимых для достижения кончиком инструмента требуемых координат X,Y,Z. Эти вычисления требуют информации о длине инструмента и положении заготовки относительно поворотных осей станка. Такие вычисления довольно сложны. Раньше системы ЧПУ станков были недостаточно мощные для проведения таких вычислений в процессе работы станка. Работа по проведению таких вычислений перекладывалась на постпроцессор CAMсистемы. Новые системы ЧПУ стали значительно мощнее и берут на себя эти вычислений При этом, одни системы ЧПУ производят только второй этап вычислений, а другие могут справиться с двумя этапами вычислений (при этом станки могут работать напрямую с координатами в виде X,Y,Z,I,J,K). Рассмотрим трансформацию координат на простом примере. Предположим, что мы обрабатываем некоторую поверхность и для обеспечения требуемых условий резания необходимо одновременно с изменением координат X,Y,Z менять и разворот инструмента. При этом, если при таком движении автоматически не пересчитывать линейные координаты, то получим вариант движения инструмента 1. В случае, если включена функция пятиосевой трансформации координат, то получим требуемое перемещение – вариант 2. Пример программирования (Sinumeric 840D) N01 TRAORI ; вызов трансформации N02 T1 F1000 S10000 M3 ; Технология N03 G54 N04 G0 X0 Y0 Z5 A3=0 B3=0 C3=1 N05 G1 Z-1 N06 X10 Y0 A3=1 C3=1 N07 TRAFOOF N07 M30 ; Вызов нулевой точки ; Cтартовая точка ; Инструмент параллелен оси Z ; Линейное перемещение со сменой ; ориентаци инструмента до 45° ; отключение трансформации В этом примере программы производится фрезеровка от X=0 до X=10 с изменением ориентации инструмента с 90° до 45°. Пятиосевая трансформация координат обычно реализуется функцией TCPM СЧПУ. Управление конечной точкой инструмента (TCPM – Tool Center Point Management или RTCP) Технология TCPM позволяет программировать обработку в системе координат, всегда связанной с деталью. Мы как бы забываем о станке и все линейные координаты инструмента и его ориентация в программе вычисляются только относительно системы координат детали. Обычно за расчетную точку при таких расчетах берется кончик инструмента (дальше TCP). Ориентация инструмента задается проекциями единичного вектора на оси системы координат детали или двумя углами (это углы, задающие ориентацию инструмента относительно СК детали, а не реальные угловые перемещения станка !). Преимущества такого способа программирования: Такой способ задания делает программы относительно независимыми от станка Расчет реальных разворотов осей и линейных координат относительно системы координат станка берет на себя СЧПУ Значительно упрощается написание постпроцессора Координаты + вектор G01X10.Y10.Z10. I0.5J0.5K0.707106 Эквивалентная запись: G01X10.Y10.Z10.B45.C45 В следующих примерах показано различие при перемещении инструмента при выключенной и включенной функции TCPM. TCPM ВЫКЛ TCPM ВКЛ Линеаризация CAM – система создает пятиосевую траекторию движения инструмента в виде последовательности линейных перемещений G01 XYZBC (или AC). В случае трехкоординатной обработки не возникает никаких проблем при осуществлении линейных перемещений. С этой задачей справляется функция G01. В случае пятикоординатных перемещений ситуация более сложная, так как любое перемещение вращающейся оси приводит к перемещению кончика инструмента или детали по дуге. Рассмотрим перемещение инструмента между двумя точками А и B на следующем примере: При движении вокруг поворотной оси кромка инструмента движется по дуге, и если угол поворота достаточно большой, то на этом участке возможен зарез. Для избежания такого эффекта используется технология линеаризации перемещений. Линеаризация состоит в том, что пятикоординатное линейное перемещение разбивается на множество аналогичных перемещений меньшей величины. Количество сегментов, на которые разбивается перемещение, зависит от требуемой точности. . Многие системы ЧПУ не производят линеаризацию таких перемещений из-за невозможности производить большое количество вычислений в процессе обработки. Данную задачу в таком случае выполняет постпроцессор и в СЧПУ выдается последовательность коротких линейных перемещений, рассчитанных с заданным допуском. Более современные СЧПУ справляются с этой задачей. Постпроцессоры CAM-систем обычно могут работать в двух режимах: с линеаризацией и без нее. Управление подачей. Инверсная подача При трехосевой обработке системе ЧПУ достаточно просто рассчитать, с какой скоростью должна перемещаться каждая ось для того, чтобы получить заданную подачу фрезы и при этом достичь заданной координаты. Предположим, что происходит перемещение по осям на величины dX, dY, dZ относительно исходной точки с координатами X,Y,Z. Тогда величину перемещения L можно определить по формуле: L= √(dX² + dY² + dZ²) Если подача инструмента равна F, то общее время перемещения можно определить по формуле: T=L/F А подачи по отдельным осям Fx, Fy, Fz можно определить так: Fx = dX / T, Fy = dY / T, Fz = dZ / T В случае пятикоординатной обработки проблема расчета подач по осям значительно усложняется и не всякая СЧПУ в состоянии ее выполнить в процессе обработки. Однако работу СЧПУ можно значительно облегчить, передав основные трудоемкие расчеты CAM-системе. СAM система занимается расчетом движения кончика инструмента и просто определяет длину L пятикоординатного перемещения. CAM-система также знает подачу и поэтому расчитать время, затрачиваемое на это перемещения. Имея в программе величины dX, dY, dZ, dA, dB и время T, СЧПУ может легко расчитать подачу по каждой оси по формулам: Fx = dX / T, Fy = dY / T, Fz = dZ / T, Fa = dA / T, Fb = dB / T Этот подход используется в технологии управления подачей через инверсное время. Вместо того, чтобы задавать подачу, СЧПУ задается время перемещения для каждого движения, а все остальные расчеты выполняются в процессе обработки. Так как время для небольших перемещений очень мало, то обычно используют значение обратное времени движения 1 / T (практически это частота). Эта величина называется инверсной подачей и расчитывается по формуле: F(код) = 1 (минута) / (время = 3D расстояние / скорость) Нужно иметь в виду, что инверсная подача должна задаваться в каждом кадре с перемещением. Пример программы и инверсной подачей для СЧПУ FANUC: G93-функция включения инверсной подачи. G93-функция выключения инверсной подачи. N60 X2.1686 Y-1.9564 Z-.807 N61 X2.25 Y-1.9648 Z-.8085 N62 X4.9895 F70. N63 G93 X4.8312 Y-1.9558 A9.942 B-1.078 F441.485 N64 X4.6893 Y-1.9277 Z-.8068 A9.764 B-1.973 F483.875 N65 X4.5476 Y-1.8991 Z-.8084 A9.584 B-2.867 F484.207 N66 X4.4309 Y-1.8546 Z-.8072 A9.299 B-3.611 F560.438 N67 X4.3144 Y-1.8095 Z-.8085 A9.012 B-4.353 F560.306 N68 X4.1281 Y-1.7045 A8.349 B-5.524 F327.329 N69 X3.982 Y-1.5962 Z-.8084 A7.669 B-6.437 F384.905 N70 X3.8753 Y-1.489 Z-.8066 A6.988 B-7.108 F462.775 N71 X3.7693 Y-1.3815 Z-.8085 A6.307 B-7.776 F463.628 N72 X3.679 Y-1.2449 Z-.8064 A5.452 B-8.334 F427.449 N73 X3.5893 Y-1.1079 Z-.8085 A4.597 B-8.89 F427.438 N74 X3.5407 Y-.9943 Z-.8072 A3.878 B-9.192 F566.498 N75 X3.4926 Y-.8802 Z-.8085 A3.158 B-9.493 F565.287 N76 X3.4616 Y-.7558 Z-.8071 A2.382 B-9.682 F545.971 N77 X3.4308 Y-.631 Z-.8085 A1.605 B-9.872 F544.526 N78 X3.4203 Y-.5074 Z-.8072 A.822 B-9.936 F564.279 N79 X3.4102 Y-.3838 Z-.8085 A.039 B-10. F564.431 N80 Y-1.625 A0. F56.397 N81 Y-1.5335 Z-.8088 A-.406 F765.023 N82 X3.4341 Y-1.3498 Z-.8085 A-1.724 B-9.852 F377.871 N83 X3.4703 Y-1.2142 Z-.8069 A-2.57 B-9.628 F498.725 N84 X3.507 Y-1.079 Z-.8084 A-3.415 B-9.404 F499.641 N85 X3.5643 Y-.9556 Z-.807 A-4.193 B-9.046 F514.472 N86 X3.6218 Y-.8323 Z-.8085 A-4.971 B-8.688 F514.492 N87 X3.7029 Y-.7162 Z-.8069 A-5.696 B-8.186 F494.247 N88 X3.7841 Y-.6005 Z-.8085 A-6.42 B-7.684 F495.192 N89 X3.8798 Y-.5047 Z-.807 A-7.028 B-7.081 F516.913 N90 X3.9757 Y-.4092 Z-.8085 A-7.635 B-6.477 F517.182 N91 X4.0913 Y-.3277 Z-.8069 A-8.146 B-5.754 F494.874 N92 X4.2072 Y-.2469 Z-.8084 A-8.655 B-5.029 F495.425 N93 X4.3305 Y-.1892 Z-.807 A-9.022 B-4.246 F514.176 N94 X4.4538 Y-.132 Z-.8085 A-9.387 B-3.462 F514.971 N95 X4.5894 Y-.0954 Z-.8069 A-9.618 B-2.606 F498.357 N96 X4.7248 Y-.0592 Z-.8084 A-9.847 B-1.75 F499.416 N97 X4.9083 Y-.0352 Z-.8088 A-10. B-.413 F378.249 N98 X5. Z-.8085 B0. F763.355 N99 G94 X.5 F70. N100 G93 X.5917 Z-.8088 B.413 F763.355 3-D Коррекция Применяется для трехмерной коррекции траектории инструмента. Виды пятикоординатной обработки Обработка в режиме 3+2 координаты (позиционное или индексное пятикоординатное фрезерование) Технология обработки в режиме 3+2 координаты ( дальше 3+2) предполагает, что обычная программа трехосевой обработки выполняется на пятикоординатном станке при повернутых и зафиксированных в этом положении вращающихся координатах. Это основное отличие 3+2 обработки от пятикоординатной непрерывной обработки. При этом для полной обработки детали может потребоваться несколько циклов ”позиционирование, разворот и фиксация инструмента, обработка в режиме 2.5-3 координаты”. Обычно все эти циклы объединяются в одну общую программу. Типовая деталь для для 3+2 обработки Особенно популярна технология 3+2 при изготовлении прессформ, поскольку появляется возможность избежать применения длинных инструментов при изготовлении сложных матриц и пуансонов и значительно сократить использование электроэррозии. 3+2 обработка является более точной и позволяет производить силовую обработку. Техника программирования 3+2 координатной обработки обычно следующая: Устанавливаем нулевую точку обрабатываемой детали (1 – система координат станка) в 2 через функцию G54, которая .содержит в себе координаты нулевой точки в системе координат станка. Смещаем систему координат детали в требуемую точку на детали. Разворачиваем смещенную систему координат на требуемые углы. При этом ось Z системы координат будет определять ориентацию инструмента в пространстве. Такой метод значительно упрощает программирование , Кроме того, полученная программа будет значительно понятнее и проще при внесении в нее изменений. Пример 3+2 программирования (Sinumeric 840D) Таблица 1. № Система ЧПУ Производитель Функции для программирования 3+2 обработки CYCLE 7 + CYCLE 19 (PLANE SPATIAL) G54 + G80 1 iTNC-530 Heidenhain 2 MillPlus Heidenhain G7 3 Sinumeric 840D Siemens TRAORI+TRANS+AROT CYCLE800 4 FANUC 18 MB5 FANUC 31 Fanuc G68.2 Непрерывная 5-ти координатная обработка Типовые детали: Таблица 2. № Система ЧПУ Производитель 1 iTNC-530 Heidenhain Функции для программирования 3+2 обработки M128, FUNCTION TCPM 2 MillPlus Heidenhain G141 3 Sinumeric 840D Siemens TRAORI 4 FANUC 18 MB5 FANUC 31 Fanuc G43.4 2. Начальные шаги программирования пятикоординатной обработки в Pro/Engineer Типовой процесс создания многоосевой обработки состоит из следующих шагов: 1. Определение 5-ти осевого станка. 2. Определение нуля программы. 3. Определение типа плоскости безопасности. 4. Выбор стратегии обработки. 5. При необходимости изменение стратегии входа\выхода. 6 При необходимости применение одного из методов ориентации инструмента. 7. Расчет траектории обработки и формирование управляющей программы через соответствующий постпроцессор. Примечание: Так как при многоосевой обработке перемещения инструмента при отображении CL-данных в Pro/E обычно не отображают реальное перемещение инструмента на станке, то для контроля желательно использовать систему Vericut с опцией, позволяющей контролировать непосредственно управляющую программу (G-код), с отображением перемещения кинематических узлов станка. Определение 5-и осевого станка. Определение 5-и осевого станка происходит без учета его кинематической схемы. Вы выбираете тип станка - фрезерный и указываете количество управляемых осей в этом станке. При выборе такого станка, в стратегиях обработки появляется возможность выбора количества осей, с которыми вы собираетесь работать. Как частный случай вы можете выбрать количество осей 4, если это позволяет обработка. Определение нуля операции Ноль операции обычно стараются выбирать на оси вращения. Создание его аналогично созданию при 3-х осевой обработке. При необходимости, особенно при работе по схеме 3+2, можно использовать несколько привязочных нулей. Определение поверхности безопасности Поверхностьь безопасности определяет, как будут соединяться между собой несколько переходов обработки и перемещаться инструмент в пределах одного перехода. Поверхность безопасности при многоосевой обработке может иметь несколько видов: 1. 2. 3. 4. Плоскость Цилиндр Сфера Поверхность Тип поверхности безопасности обычно определяется типом обрабатываемой детали и типом выбранной стратегии. При выборе типа поверхности безопасности отличной от плоскости, имейте ввиду, что в этом случае будет играть роль пункт Точность в меню настройки операции. Чем выше точность, тем больше будет создано промежуточных кадров позиционирования при переходе от одной обработки к другой. Упражнение 1 В этом упражнении вы попробуете создавать разные плоскости безопасности для обработки одной и той же детали. Изучите их влияние на формирование траектории обработки. 1. Откройте файл обработки 5ax_cap_nc.mfg 2. Посмотрите обработку через анимацию пути, текущая плоскость безопасности это конусная поверхность созданная в модели обработки Инструмент возвращается на поверхность конуса и перемещается по ней к обработке следующего отверстия. Отредактируйте переход обработки отверстий 3. Замените плоскость безопасности на цилиндр с осью совпадающей с нулем обработки (ZERO Csys), вдоль оси Z и диаметром 7. Посмотрите обработку. Инструмент возвращается до пересечения с поверхностью цилиндра и перемещается по ней к обработке следующего отверстия 4. Замените плоскость безопасности на сферу с центром совпадающим с нулем обработки (ZERO Csys), и диаметром 7. Посмотрите обработку. Инструмент возвращается до пересечения с поверхностью сферы и перемещается по ней к обработке следующего отверстия 5. Поменяйте точность плоскости безопасности на 0.1 и посмотрите разницу в траекториях перемещений от одного отверстия к другому по поверхности безопасности. Использование параметра LINTOL Параметр LINTOL : точность линеаризации перемещений. Это означает, что при расчете траектории по 5-и осям всегда будет контролироваться значение этого параметра, и при необходимости будут создаваться дополнительно промежуточные точки траектории для обеспечения точности обработки. Значение этого параметра объясняют следующие рисунки: Упражнение 1A 1. Откройте файл обработки lintol_traj.mfg 2. Посмотрите обработку через анимацию пути. 3. Создайте управляющую программу, используя постпроцессор UNCX01 (MAZAK VARIAXIS) 4. Переименуйте файл программы file lintol_test.eai в lintol_test.no. 5. Измените параметр обработки LINTOL, присвоив ему значение 0.001 и создайте новую программу. 6. Сравните файлы file lintol_test.eai и lintol_test.no. 3. Стратегии 5-ти осевой обработки В Pro/NC доступны следующие стратегии для использования в режиме 5-и осевой обработки: Поверхностная Боковое фрезерование Профиль Траектория Сверлильная Гравировка Каждая из этих стратегий может использоваться при обработке разнообразных деталей. Любая из этих стратегий включает в себя специфические параметры, доступные только в режиме обработки по 5-ти осям. Также каждая из стратегий имеет свой набор способов ориентации инструмента. Поверхностная обработка. Эта стратегия наиболее распространена. Ее основное отличие в наличии внутренних стратегий, которые отличаются между собой по принципам действия. Существуют следующие подтипы стратегий обработки поверхностей: 1. Обработка параллельно какой-то плоскости, прямой или под определенным углом. 2. Обработка каждой поверхности отдельно в определенной последовательности по образующим этих поверхностей с возможностью изменения набора образующих. 3. Обработка нескольких поверхностей по линиям резания, определенных пользователем для общей их обработки. Образующие могут быть как открытые так и замкнутые. Для контроля зарезания оправкой можно использовать параметры HOLDER_DIAMETER и HOLDER_LENGTH. Для контроля и управления траекторией можно использовать разные стратегии подхода\отхода, использовать параметры шага обработки или высоты гребешка, задавать припуск, использовать углы наклона инструмента относительно направления движения инструмента, использовать разные методы ориентации оси инструмента. Упражнение 2 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”поверхностная”. В этом упражнении создадим 5-и осевую обработку одной и той же детали, используя стратегию – Поверхность. Изучите подтипы этой стратегии и их влияние на формирование траектории обработки. Откройте файл обработки 5axis_sample.mfg . Создайте поверхность для фрезерования на дне кармана детали, исключив при этом границы отверстий (зашить), назовите ее TOP_SURF_NO_HOLE Нажмите иконку для создания поверхности фрезерования. Отметьте нижнюю поверхность кармана, нажмите иконки Копировать – Вставить в закладке Опции Отметьте пункт – Исключить поверхности и заполнить отверстия, и укажите туже поверхность для заполнения на ней отверстий. Закончите создание. В результате будет создана сплошная поверхность фрезерования с зашитыми границами отверстий. Для удобства можете скрыть созданную поверхность фрезерования. Создайте обработку. Обработка – ЧПУ последоват. – Поверхность – 5 Осей – Сделано Выберите твердотельный инструмент - BALL12,Назначьте параметры обработки, выберите для обработки созданную поверхность фрезерования, в качестве типа реза выберите Прямой Рез, рассчитайте траекторию и посмотрите ее на экране. Закончите создание перехода. Назовите его CONVENTIONAL_SURF Создайте новый переход с тем же инструментом, параметрами и той же выбранной поверхностью для обработки. В качестве типа реза выберите теперь По изолиниям поверхности Рассчитайте траекторию и посмотрите ее на экране. Траектория практически не изменилась. Закончите создание перехода. Назовите его IZOLINE_SURF Создайте новый переход с тем же инструментом, параметрами и той же выбранной поверхностью для обработки. В качестве типа реза выберите теперь Линия реза. В качестве линий реза выберите две линии как на рисунке Рассчитайте траекторию и посмотрите ее на экране. Очевидна разница в траекториях между предыдущими переходами и текущим. Сохраните модель обработки для будущего использования. Боковое фрезерование Эта стратегия позволяет обрабатывать наклонные линейчатые поверхности боковой стороной фрезы. В некоторых случаях это значительно увеличивает как производительность так и качество обрабатываемых деталей. Примечание: Эта стратегия обработки доступна только в режиме 5-и осевой обработки. Упражнение 3 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”Боковое фрезерование”. 1. Откройте файл обработки 5axis_sample.mfg. 2. Создайте обработку. Обработка – ЧПУ последоват. – Боковое фрезерование – 5 Осей – Сделано 3. Выберите твердотельный инструмент - FEM16, 4. Назначьте следующие параметры обработки: 5. выберите для обработки боковую поверхность детали, в качестве типа реза выберите Линии Реза, и дважды выберите замкнутый нижний контур выбранных боковых поверхностей в качестве линий реза. 6. рассчитайте траекторию и посмотрите ее на экране. 7. Запустите проверку зарезов – Анимация пути – Проверка зарезов При проверке зарезов по умолчанию, на экране появятся места зарезов т.к. обрабатываемая деталь не включена для контроля на зарезы. Включите ее для контроля на зарезы. В результате при расчете траектории в некоторых местах инструмент для предотвращения зарезов будет подниматься. 8. Зайдите в параметры и измените параметр USE_VARIABLE_TILT на ДА. Пересчитайте траекторию. В результате подъемы инструмента исчезнут. 9. Закончите и сохраните обработку. Профильное фрезерование. Эта стратегия аналогична обработке в 3-х осях, но позволяет вести обработку по 5-и осям. Как и в случае стратегии боковое фрезерование, иногда можно использовать для обработки боковую часть инструмента. Упражнение 4 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”Профиль”. Откройте файл обработки 5axis_profil.mfg Создайте обработку. Обработка – ЧПУ последоват. – Профиль – 5 Осей – Сделано Выберите твердотельный инструмент - FEM16, Назначьте следующие параметры обработки: Выберите для обработки боковую поверхность сферы детали. Рассчитайте траекторию обработки. Посмотрите на экране. Измените параметр AXIS_SHIFT на 10 и пересчитайте траекторию. Инструмент при обработке каждого слоя опустится на 10мм, что бы улучшить условия резания, изменивши точку контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью. . Траектория. Эта стратегия позволяет обрабатывать поверхности используя различные ссылки. Например обработка может происходить по поверхности, по кривой, по 2-м образующим. Для многопроходной обработки по горизонтали можно использовать комбинацию параметров NUM_PROF_PASSES и PROF_INCREMENT. Для управления многопроходной обработкой по вертикали можно использовать комбинацию параметров STEP_DEPTH и NUMBER_ CUTS. При управлении осью инструмента за счет указания направляющих векторов в точках траектории нужно обратить внимание на следующие значения параметра AXIS_DEF_CONTROL: RELATIVE_TO_DRIVE_SURFACE FROM_AXIS_AND_DRIVE_SURFACE PROJECT_FROM_AXIS PROJECT_ON_DRIVE_SURFACES Упражнение 5 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”Траектория”. . 1. Откройте файл обработки 5axis_traectory.mfg 2. Создайте обработку. 3. Обработка – ЧПУ последоват. – Траектория – 5 Осей – Сделано 4. Выберите инструмент – Freza_D10R5, 5. Назначьте следующие параметры обработки: 6. Для обработки выберите боковые наклонные поверхности, и в качестве поверхности ограничения высоты, выберите поверхность дна занижения: 7. Рассчитайте траекторию и посмотрите ее на экране. 8. Закончите упражнение и сохраните обработку. Сверление. Эта стратегия аналогична обработке в 3-х осях, но позволяет производить обработку по 5-и осям. Также доступны самые различные способы выбора отверстий на детали. После определения отверстий, возможна переориентация направления сверления для каждого выбранного отверстия. Упражнение 6 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”Сверление”. 1. Откройте файл обработки 5axis_sample.mfg 2. Создайте обработку стандартного сверления. 3. Обработка – ЧПУ последоват. – Сверление – 5 Осей – Сделано 4. Выберите инструмент сверло - DRILL10, 5. Назначьте следующие параметры обработки и выберите отверстия диаметром 10мм через закладку Диаметр: 6. Через Просмотр посмотрите предварительно ориентацию инструмента. 7. Рассчитайте траекторию обработки. Посмотрите ее на экране. При необходимости оптимизируйте последовательность обработки отверстий. 8. Закончите обработку и сохраните ее. Гравировка. Эта стратегия позволяет производить гравировку поверхностей. В качестве ссылки для операции может служить как элемент – гравировка так и любая кривая. . Упражнение 7 Создание 5-ти осевой обработки стратегией ”Гравирование”. 1. Откройте файл обработки 5axis_profil.mfg 2. Создайте обработку гравировки. Обработка – ЧПУ последоват. – Гравировка – 5 Осей – Сделано 3. Создайте инструмент типа гравировка – Graver2, 4. Назначьте следующие параметры обработки: 5. Укажите в качестве ссылки для обработки элемент - гравировка. 6. Рассчитайте траекторию и посмотрите на экране. 7. Сохраните модель обработки 4. Основные параметры 5-и осевой обработки для разных стратегий Для 5-и осевой обработки существуют специальные параметры, которые используются только в этом режиме. В зависимости от стратегии, набор этих параметров может быть разным. Ниже несколько основных параметров и настроек при работе с 5-ю осями: Для обеспечения нормальной точности в файле Config.pro значение параметра mfg_ijk_num_digits должно быть равно 8 (mfg_ijk_num_digits = 8) . Этот параметр определяет, с какой точностью будут выдаваться в CL-файл вектора траектории I,J,K Для контроля на зарезание оправки инструмента используются следующие параметры: – – HOLDER_DIAMETER HOLDER_LENGTH При желании использования в программе инверсной подачи вместо линейной, используются следующий параметр: – INVERSE_FEED = YES Угол наклона инструмента при обработке можно контролировать с помощью следующих параметров: LEAD_ANGLE – Значение угла наклона инструмента по направлению резания TILT_ANGLE – Значение угла наклона инструмента перпендикулярно направлению резания Для режима 4-х осевой обработки может использоваться параметр 4X_LEAD_RANGE_OPT установленный в YES и параметры 4X_MIN_LEAD_ANGLE и 4X_MAX_LEAD_ANGLE которые определяют диапазон изменения угла. Эти параметры используются для автоматического изменения наклона угла инструмента в установленном диапазоне для предотвращения зареза при 4-х осевой обработке Для стратегии ”Боковое фрезерование” можно использовать параметр USE_VARIABLE_TILT установленный в YES. Этот параметр разрешает изменять значение угла наклона инструмента для избежания зарезов. При обработке лопаток часто используется параметр LEADING_EDGE_MACHINING установленный в YES Он позволяет задействовать оптимальную точку режущей части инструмента при обработке таких деталей. Рисунок ниже позволяет увидеть разницу в траекториях при использовании этого параметра. 5. Использование метода индексной обработки (3+2 координаты) Этот метод не является полноценной 5-и осевой обработкой. Тем не менее он очень часто используется в реальном производстве. Это название происходит из принципов работы этого метода, а именно сначала идет обработка по 3-м координатам, затем угловое позиционирование по 2-м осям и снова обработка по трем. Т.е. основное отличие – это отсутствие непрерывной обработки по 5-и координатам. Наиболее часто этот метод используется при обработке корпусных деталей на 5-и осевых станках, чтобы уменьшить количество установок или вообще обработать деталь с одной установки. Это обеспечивает большую производительность и точность обработки. При обработке в Pro/NC таких деталей используются как операционная система координат, так и системы координат для каждого перехода. Соответственно можно использовать разные плоскости безопасности для каждой из обработок. В качестве упражнения для отработки такой схемы, вам нужно создать обработку детали, представленной на рисунке ниже, и получить подобную траекторию обработки детали. Упражнение 7 Создание индексной обработки . 1. Создайте обработку детали – Test_3_plus_2.prt 2. Для создания заготовки используйте иконку автоматического создания заготовки. Припуски не назначайте. 3. Выберите станок. Для данного типа обработки можно выбирать не только 5-и осевой станок, но и 3-х осевой. 4. Создайте систему координат операции посредине детали на верхней плоскости детали. Эта система координат будет вашим привязочным нулем. 5. Создайте плоскость безопасности для операции. 6. Следующим шагом может быть создание систем координат для каждого отдельного перехода. В нашем примере мы создадим 6-ть систем координат: 4-е для каждого из четырех пазов на боковых стенках и 2-е для двух частей верхнего паза. Если вы захотите обработать и фаски по этой схеме – необходимо будет создать системы координат и для каждой из четырех фасок. 7. После создания этих систем координат – они должны быть направлены так как на следующих рисунках (ось Z перпендикулярна обрабатываемой поверхности): 8. Создайте четыре системы координат по одной для каждого паза с ориентацией, показанной на рисунке. Можно было эти системы координат создать в процессе создания отдельных переходов для обработки каждого элемента. 9. После этого вы можете приступать к созданию переходов обработки. Например, начнем с обработки верхнего наклонного паза – одной из его частей. Обработку можно вести, например, используя стратегию траектория или профиль. При выборе нужной стратегии кроме основных данных необходимых для обработки – инструмента, параметров, отметьте также обязательно пункт системы координат для этого перехода. Автоматом также будет отмечена для определения плоскость безопасности. После определения инструмента, параметров обработки и при запросе на определение системы координат, укажите систему координат, созданную для этого паза. Определите также плоскость безопасности перехода. Выберите в качестве ссылок ребра для обработки по траектории или боковые поверхности для обработки по профилю. Рассчитайте траекторию. Т.е. процесс создания обработки ни чем не отличается от процесса создания обработки по 3-м осям. Повторите это для обработки каждого элемента детали. 10. Сохраните модель. Упражнение 9 Просмотр и редактирование проекта индексной обработки . В качестве дополнительного упражнения по обработке 3+2 рассмотрите обработку следующей детали: 1. Откройте модель Sverl-Test.mfg. 2. Просмотрите все переходы и способы их задания 3. Проверьте обработку в системе Vericut. 4. Сохраните проект. 6. Стратегии 4-х осевой обработки. Обработка с использованием 4-х осевой стратегии позволяет вести обработку как на -4-х осевом оборудовании, так и с использованием полноценного 5-и осевого оборудования. В последнем случае, вместо использования всех 5-и осей станка, используется только 4. В некоторых случаях этот метод позволяет получить более оптимальную траекторию, по сравнению с обработкой по 5-и осям и улучшить качество и производительность. При создании обработки с помощью этого метода всегда будет запрашиваться плоскость, которой ось инструмента всегда будет параллельна. Таким образом производится удаление из расчета траектории одной из поворотных осей. Упражнение 10 Обработка паза с использованием 4-х координатной обработки . 1. Откройте обработку axle_4axis.mfg 2. Обработайте паз, используя стратегию 4-х осевой обработки – траектория. 3. Выберите твердотельный инструмент FEM02500 4. Установите следующие параметры: 5. Выберите торец детали в качестве плоскости параллельной оси инструмента. 6. Определите обработку, используя поверхности в качестве ссылок: В качестве ведущей поверхности выберите боковую сторону паза В качестве поверхности определяющей высоту выберите поверхность дна паза. Нажмите Просмотр для визуализации векторов ориентации инструмента Переопределите стартовую и конечную точки обработки, сместив их на 0.5 относительно торца детали (параметр OVERTRAVEL_DISTANCE). 7. Рассчитайте траекторию обработки и отобразите ее на экране. 8. Сделайте дополнительно два перехода обработки этого паза, используя другие ссылки для обработки, а именно: нижнюю и верхнюю цепочку ребер боковой стороны паза (метод –2 контура). левую или правую цепочку ребер поверхности дна паза (метод - Кривая) 9. Закончите обработку и сохраните модель. Упражнение 11 Многопроходная 4-х координатная обработка . В следующем упражнении мы изучим как можно сделать многопроходную обработку для стратегии 4-х координатной обработки. Этот метод можно будет использовать и для 5-ти координатной обработки. Откройте обработку 4axis_rouhging.mfg Обработайте паз, используя стратегию 4-х осевой обработки Создайте сначала поверхность, скопировав наружную цилиндрическую поверхность заготовки. Создайте смещенную на 38 мм относительно ее еще одну поверхность. Она будет использоваться для определения образующих. 1. Выберите инструмент BEM25 – сферическая фреза 2. Установите параметры обработки 3. Выберите торец детали в качестве плоскости параллельной оси инструмента 4. Выберите смещенную поверхности паза для обработки 5. Выберите тип обработки - Линия реза В качестве линий реза укажите противоположные линии смещенной поверхности 6. Переопределите параметры обработки: • Scan type на SPIRAL • NUMBER_CUTS на 9 и OFFSET_INCREMENT на 4.23 • 7. Задайте ось обработки через Настройка последовательности – Задать Ось – Ведущая ось и выберите ось приспособления. 8. Рассчитайте траекторию обработки и отобразите ее на экране. 7. Управление ориентацией инструмента Управление ориентацией инструмента имеет важное значение при проектировании обработки по 5-и осям. Очень часто ориентация инструмента, которая рассчитывается по умолчанию не может удовлетворить пользователя по тем или иным причинам. В частности это могут образовываться зарезания, траектория может не вписываться в определенный диапазон перемещений, может быть неоптимальный контакт режущей части инструмента с обрабатываемой поверхностью и др. Доступно несколько способов ориентации инструмента при 5-и осевой обработке. Тот или другой способ применяется в зависимости от формы обрабатываемой детали, применяемого инструмента и приспособлений. Изменять ориентацию инструмента можно двумя способами: 1. Изменяя параметры углов наклона и опережения - TILT_ANGLE, LEAD_ANGLE 2. Применяя геометрические ссылки для определения ориентации Вот список применяемых методов ориентации инструмента по геометрическим ссылкам: Точка на поверхности Ведущая точка Ведущая ось Ведущая кривая Заданием вектора ориентации Ниже рисунки поясняющие эти методы. Ось инструмента проходит через точку. Ось инструмента проходит через точку Ось инструмента проходит через кривую или прямую линию (ось) Ось инструмента параллельна вектору Управление по точкам на поверхности происходит через создание для инструмента осей ориентации в этих точках. Количество осей ориентации не ограничено. Они могут располагаться в любом месте поверхности, на ребрах, на линиях реза, на управляющей поверхности. Пример использования осей для ориентации на следующем рисунке: Изучим этот способ на основе следующего упражнения. Упражнение 12 Задание ориентации инструмента в точках на поверхности. 1. Откройте обработку walls_axis.mfg 2. Обработайте занижение, используя стратегию 5-и осевой обработки – Поверхность и подтип - Линия реза 3. Выберите твердотельный инструмент 0_0625_DIAMETER_BALL_ENDMILL 4. Установите параметры: 5. Выберите для обработки поверхность и определите для нее линии реза как на рисунке: 6. Рассчитайте траекторию обработки. В результате расчета по умолчанию, мы получим обработку с областью, в которой материал будет не добран – левая часть занижения на рисунке из-за наклонной стенки. 7. Чтобы решить эту проблему мы попытаемся изменить ориентацию инструмента в определенных точках. Для этого нужно создать оси, если они отсутствуют в обработке, и использовать их для управления ориентацией. Четыре оси будут созданы по крайним ребрам наклонных стенок занижения и одна посредине наклонной радиусной стенки как на следующем рисунке: 8. Для управления ориентацией инструмента нажмите: Настроить последовательность – Задать ось – Сделано – Точка на поверхности – Добавить – По линии реза Укажите местоположение управляемой оси – крайняя точка линии реза - далее Базовая ось и укажите на созданную ранее ось в этом месте. При необходимости измените направление ориентации оси. 9. Повторите это для всех созданных пяти осей. В результате обработка должна измениться с учетом добавленных нами точек ориентации и будет выглядеть следующим образом: 10. Закончите обработку и сохраните модель. Упражнение 13 Задание ориентации инструмента методом "ведущая точка" 1. Откройте обработку cutline_pivot_point.mfg В этом примере мы будем использовать метод ориентации - Ведущая точка 2. Обработайте все выступающие поверхности, используя стратегию 5-и осевой обработки – Поверхность и подтип - Линия реза 3. Выберите твердотельный инструмент BALL12 4. Установите параметры: 5. Выберите для обработки все поверхности до горизонтальной и определите для них замкнутые линии реза: Первая – проекция окружности на верхнюю площадку. Вторая – замкнутая кривая по низу выбранных поверхностей. После расчета траектории вы увидите, что инструмент по умолчанию ориентируется по нормали к поверхности в каждой точке. Если вас не устраивает этот вариант, вы можете изменить ориентацию инструмента, применив один из возможных вариантов. В даном случае мы будем использовать метод - Ведущая точка. 1. Нажмите: Настроить последовательность – Задать ось – Сделано – Ведущая точка – и выберите точку APNT0 для ориентации. 2. Пересчитайте траекторию обработки – в результате ось ориентации инструмента в процессе обработки будет постоянно проходить через выбранную нами точку. 3. Закончите упражнение и сохраните вашу обработку. Упражнение 14 Управление осью инструмента при четырехкоординатной обработке. 1. Откройте модель 4AX_DRIVE_CURVE.mfg. 2. Посмотрите, как в ней заданы следующие способы управления осью инструмента. Упражнение 15 Использование ведущей оси для управления ориентацией инструмента. 1. Откройте обработку spiral_nc.mfg В этом примере мы будем использовать метод ориентации - Ведущая ось Установите в config.pro параметр pivot_traj в YES ! 2. Создайте переход предварительной обработки винтовой поверхность, используя стратегию 4-х осевой обработки – Траектория 3. Выберите инструмент BEM_1 4. Установите параметры: 5. Выберите торец детали в качестве плоскости параллельной оси инструмента. 6. Определите обработку. Обработку будем вести с использованием имеющейся в модели спиральной кривой. Выберите: Вставить – Автоматич. Вырезать – Кривая В меню Настройка реза дополнительно отметьте пункт Управление осью. Далее для выбора кривой отметьте Цепь кривых и укажите на внутреннюю спиральную кривую, далее можно выбрать всю кривую или часть ее. В меню Управление осью выберите Ведущая ось и укажите на ось цилиндра. Измените направление стрелки ориентации оси на от центра наружу и для смещения выберите Нет. 7. Рассчитайте траекторию обработки 8. В дополнение попробуйте создать окончательную обработку винтовой поверхности, используя стратегию 4-х осевой обработки – Поверхность и подтип – По Изолиниям поверхности. Расчетная траектория должна иметь примерно вид как на следующем рисунке: 9. Сохраните вашу обработку по окончанию упражнения. Упражнение 16 Использование ведущей кривой для ориентации инструмента 1. Откройте обработку 5ax_curve_containment.mfg В этом примере мы будем использовать метод ориентации - Ведущая кривая 2. Обработайте все внутренние поверхности, используя стратегию 5-и осевой обработки – Поверхность и подтип - Линия реза 3. Выберите инструмент LOLIPOB_D12_S8 4. Установите параметры: 5. Создайте поверхность фрезерования, состоящую из внутренних поверхностей и исключенных границ отверстий на этих поверхностях. Определите для них замкнутые линии реза: Первая – поверху выбранной поверхности. Вторая – cнизу выбранной поверхности.. 6. Рассчитайте обработку. По умолчанию система не сможет правильно отработать внутреннюю поверхность т.к. будет пытаться обработку вести с ориентацией инструмента перпендикулярно обрабатываемой поверхности. Чтобы изменить ориентацию выберите: Настроить последовательность – Задать ось – Сделано – Ведущая кривая – Цепь кривых укажите на кривую над поверхностью в форме прямоугольника – Выбрать все. Пересчитайте траекторию обработки – в результате ось ориентации инструмента в процессе обработки будет постоянно проходить через выбранную нами кривую. 7. Проверьте обработку на зарезания. Система покажет места, где это происходит. Запустите Vericut и посмотрите результат. Зарезание происходит при отходе. Измените стратегию отхода для исправления проблемы: 8. Установите подход для первого прохода (INITIAL_ENTRY_EXT) на Normal и отход последнего прохода (FINAL_EXIT_EXT) тоже на Normal. Введите значения подхода и отхода, например 15, в соответствующие параметры: APPROACH_DISTANCE, EXIT_DISTANCE. Посмотрите, как изменится обработка. 8. Управление подходом/отходом при 5-и осевой обработке При работе с использованием стратегий 5-ти осевой обработки, не всегда создаваемые по умолчанию подходы и отходы могут нас удовлетворять. Иногда это может вызывать зарезание деталей или перемещения могут быть не технологичны. Во избежание этого можно использовать соответствующие параметры или использовать меню настройки для включения этих методов в обработку.. Параметры позволяющие изменять стратегии подхода\отхода: INITIAL_ENTRY_EXT – стратегия подхода для первого прохода FINAL_EXIT_EXT – стратегия выхода для последнего прохода CUT_ENTRY_EXT – стратегия подхода для всех проходов кроме первого CUT_EXIT_EXT – стратегия выхода для всех проходов кроме последнего Эти параметры могут иметь следующие значения: НЕТ CUSTOM_ENTRY CUSTOM_EXIT AUTOMATIC LINE_TANGENT NORMAL HELIX RAMP ARC_ENTRY ARC_TANGENT LEAD_IN LEAD_OUT - отсуствует метод подхода\отхода - пользовательский метод подхода - пользовательский метод отхода - автоматический - тангенциальный - по нормали - по спирали - под углом - по дуге в горизонтальной плоскости - по дуге в вертикальной плоскости - подход по дуге - выход по дуге В качестве параметров имеющих численное значение для вышеописанных параметров, могут использоваться следующие параметры: APPROACH_DISTANCE - Дистанция подхода EXIT_DISTANCE - Дистанция отхода LEAD_RADIUS - Радиус подхода HELICAL_DIAMETER - Диаметр спирали RAMP_ANGLE - Угол врезания Для исследования работы вышеописанных методов Подхода\Отхода, откройте файл обработки 5ax_curve_containment.mfg и попробуйте их применить в данной обработке. 9.Практическое программирование 5-ти осевой обработки Упражнение 17 1. Откройте обработку bedliner_truck_edge_trimming.mfg В этом примере мы будем вести обработку по траектории, и использовать различные методы ориентации оси инструмента. 2. Для обработки используйте твердотельный инструмент SF30_R1_ISO50 3. Задайте параметры обработки. 4. Определите траекторию: Настроить / Автомат. вырезать/ Кривая/Сделано – Выберите методом одна за одной нижнюю кривую контура детали – Создайте оси ориентации в нужных точках на изломах траектории • Для этого создайте точки и оси проходящие через них • Используйте 2-е точки на нижнем верхнем контуре обрабатываемой поверхности для создания оси ориентации 5. Определите ориентацию инструмента. Для этого укажите созданные ранее оси в определенных местах. 6. Для параметра Axis_def_control установите значение AXIS_LEAD_ANGLE_APPROXIMATION 7. Посмотрите обработку: 8. Замените параметр Axis_def_control на AXIS_LINEAR_INTERPOLATION И снова посмотрите обработку: 9. Измените значение параметра AXIS_SHIFT на 0.5 и посмотрите изменения в траектории 10. Переопределите подход\отход по умолчанию на подход\отход по дуге. Упражнение 18 Обработка импеллера 1. Откройте обработку impeller_param.mfg В этом примере мы будем сначала вести токарную обработку, а потом фрезерную. Для данной операции выберем токарно-фрезерный станок с двумя суппортами. 2. Сначала нужно просверлить отверстие, используя функции токарного станка. 1) Используйте в качестве инструмента твердотельное сверло DRILL12 2) Определите параметры сверления 3) Выберите отверстие для сверления 4) Рассчитайте траекторию обработки 5) После расчета создайте автоматическое удаление материала 3. Создадим токарную обработку. 1) В первом переходе мы подрежем торец, используя стратегию – Профиль. 2) Выберите инструмент - резец TURN_0600 3) Определите параметры обработки 4) Профиль создадим с помощью эскиза, нарисовав линию по торцу детали на весь диаметр заготовки. 5) Рассчитайте траекторию обработки и создайте автоматическое удаление материала 6) Во втором переходе мы сделаем черновую обработку профиля, используя стратегию – Площадь. 7) Выберите инструмент - резец TURN_0600 8) Определите параметры обработки 9) Профиль создадим используя функцию автоматического создания профиля по форме детали. 10) Рассчитайте траекторию обработки и создайте автоматическое удаление материала 4. Далее мы создадим фрезерную обработку. Сначала сделаем черновую обработку выборки материала между лопастями. 1) Для этого нам нужно создать поверхность фрезерования. Создайте сначала кривую методом проецирования на поверхность, что бы использовать ее для обрезания общей поверхности. Править / Проецировать / Привязки / Проекция эскиза и выберите план OBEN для плана эскиза. Нарисуйте линию как на рисунке и выберите поверхности на которые она будет спроецирована. В качестве направления так же укажите план OBEN. Создайте поверхность фрезерования методом копирования (CTRL C / CTRL V) Обрежьте ее ранее созданной кривой, оставив внутреннюю поверхность между лопостями. 2) Создадим 5-и осевую обработку созданной поверхности. 3) В качестве стратегии выберем – Поверхность 4) Выберем твердотельный инструмент BALL6 5) Определим параметры обработки 6) Выберем предварительно созданную поверхность для обработки 7) Используем подтип – Линия Реза и выберем в качестве образующих линии как на рисунке. 8) Рассчитаем траекторию обработки. 9) Заменим параметры обработки: SCAN_TYPE к ONE_DIR NUMBER_CUTS на 3 и OFFSET_INCREMENT на 3 10) Посмотрите новую траекторию. 5. Создадим поверхность для окончательной обработки лопости 1) Вы берите внутреннюю поверхность полностью CRTL C / CTRL V скопируйте ее 2) Выберите боковые поверхности лопости CTRL C / CTRL V скопируйте их Расширьте эту поверхность на 4 mm как на рисунке 3) Создайте скругление радиусом 2mm между внутренней поверхностью и боковой лопости. 4) Обрежьте созданную поверхность по границам скругления. 6. Создадим 5 осевую обработку лопости 1) Выберем твердотельный инструмент BALL4 2) Установим параметры: TILT_ANGLE = 85 или –85 в зависимости от направления обработки 3) Выберем для обработки предварительно созданную поверхность 4) Определим линии реза 5) Заменим параметр SCAN_TYPE на ONE_DIR 6) Рассчитаем путь обработки. 7. Далее размножим созданные переходы и получим полную программу обработки. Создадим CL-файл и проверим в Vericut. 10. Самостоятельная работа Упражнение 19. Многопроходная 4-х осевая траектория. Редактирование проходов. 1. Создайте проект обработки TRAJ_5AX.MFG. 2. Выберите модель SQM_MULTI_1.PRT в качестве ссылочной (обрабатываемой). 3. Создать цилиндрическую заготовку. 4. Создайте 5-ти координатный фрезерный станок и выберите станочную систему координатSQM_MULTI_1 . 5. Создайте цилиндрическую поверхность безопасности. 6. Создайте 4-х координатную траекторию обработки. В качестве инструмента задайте фрезу с плоским торцем диаметром 12 мм. 7. Задайте следующие параметры: NUM_PROF_PASSES = 4 PROF_INCREMENT=8 OVERTRAVEL_DISTANCE=10 8. Прорисуйте траекторию. 9. Обрежьте 2 первых прохода для сокращения времени обработки. Упражнение 21. Комплексная обработка панели. 1. Откройте проект обработки panel_mfg.mfg (проект в дюймах). 2. Создайте переход черновой обработки (инструмент BEM1000). 3. Создайте переход 3-х координатной получистовой обработки (инструмент BEM1000). 4. Создайте переход 5-ти координатной чистовой обработки (инструмент BEM0500). 5. Создайте переход 5-ти координатной чистовой обработки контура (инструмент FEM0750_LONG) 6. Создайте переход 5-ти координатного сверления (инструмент DRILL0250_LONG) Упражнение 21. Обработка детали в режиме 3+2 координаты. Нужно составить программу обработки следующей детали в режиме индексной (3+2 координаты) обработки. В качестве обрабатываемой детали используйте модель Test-3_Plus.prt. В качестве заготовки используйте модель wp-100.prt В качестве оснастки используйте модель fixture-ucp600-vario.prt.
