Техническое задание на АСУТП 4 потокаx

Приложение№____
кспецификации№___
Договорапоставки№___от 00.00.2014г.
УТВЕРЖДАЮ
Директор инжинирингового центра
ВФ ООО «Омсктехуглерод»
____________ Ю.А. Биндюк
«____»_______________2014
УТВЕРЖДАЮ
Директор
«____»
___________________________
«____»__________________2014
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на автоматизированную систему управления технологическим процессом производства
технического углерода 4-го потока на оборудовании RockwellAutomation
2014
Оглавление
1 . ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ .................................................................................................................................................. 4
1.1 Наименование системы .......................................................................................................................................... 4
1.1.1 Полное наименование системы ...................................................................................................................... 4
1.1.2 Краткое наименование .................................................................................................................................... 4
1.2 Основание для проведения работ .......................................................................................................................... 4
1.3 Наименования организаций ................................................................................................................................... 4
1.3.1 Заказчик ............................................................................................................................................................ 4
1.3.1 Подрядчик ........................................................................................................................................................ 4
1.4 Сроки начала и окончания работ ........................................................................................................................... 4
1.5 Место выполнения .................................................................................................................................................. 4
1.6 Источник и порядок финансирования .................................................................................................................. 4
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ ............................................................................................ 5
2.1 Общие сведения об объекте автоматизации ......................................................................................................... 5
2.2 Условия эксплуатации АСУ ТП ............................................................................................................................. 5
2.3 Сведения о техпроцессе ......................................................................................................................................... 5
Получение технического углерода .............................................................................................................................. 5
2.3.2 Улавливание технического углерода ................................................................................................................. 6
2.3.3 Обработка технического углерода ..................................................................................................................... 7
3 ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ ....................................................................................................................................... 7
3.1 Общие требования к системе............................................................................................................................... 10
3.2 Требования к нижнему уровню ........................................................................................................................... 11
3.3 Требования к метрологическому обеспечению.................................................................................................. 12
3.4 Надёжность ........................................................................................................................................................... 12
3.5 Безопасность ......................................................................................................................................................... 12
3.6 Защита информации ............................................................................................................................................. 13
4 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАДАЧАМ СИСТЕМЫ................................................................................................................. 14
4.1 Функции измерения и регистрации .................................................................................................................... 14
4.2 Функции управления и регулирования ............................................................................................................... 14
4.3 Вспомогательные функции .................................................................................................................................. 14
4.4 Система технологических сигнализаций и блокировок .................................................................................... 15
4.5 Визуализация ........................................................................................................................................................ 15
4.6 Статистический контроль техпроцесса .............................................................................................................. 17
5 СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО СОЗДАНИЮ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ........................................... 19
6 ПОРЯДОК СДАЧИ И ПРИЕМКИ СИСТЕМЫ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ. ................................................................... 19
6.1 Комплексные испытания всей системы. ............................................................................................................. 19
6.2 Предпусковые испытания АСУ ТП на объекте .................................................................................................. 19
6.3 Приёмо-сдаточные испытания АСУТП .............................................................................................................. 19
7 ТРЕБОВАНИЯ К ДОКУМЕНТИРОВАНИЮ ........................................................................................................... 20
Приложение 1 Перечень измерительных каналов ....................................................................................................... 21
Приложение 2 Перечень исполнительных механизмов .............................................................................................. 25
Приложение 3 Перечень расчетных параметров ......................................................................................................... 25
Приложение 4 Входные дискретные каналы ................................................................................................................ 27
Приложение 5 Перечень для технического учета ........................................................................................................ 27
Приложение 6 Перечень технологических блокировок .............................................................................................. 27
Приложение 7 Перечень регулирующих контуров ...................................................................................................... 29
Приложение 8 Список сокращений .............................................................................................................................. 29
1 . ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1 Наименование системы
1.1.1 Полное наименование системы
Автоматизированная система управления технологическим процессом производства технического углерода 4-го потока на оборудовании RockwellAutomation.
1.1.2 Краткое наименование
АСУТП
1.2 Основание для проведения работ
Работа по проектированию, созданию и пуско-наладке АСУТП осуществляется на основании договора № от , настоящего технического задания и иных согласованных документов в процессе выполнения работ(уточненный перечень каналов, перечень сигнализаций и
блокировок и т.п.).
1.3 Наименования организаций
1.3.1 Заказчик
1.3.1 Подрядчик
1.4 Сроки начала и окончания работ
Начало работ осуществляется с момента фактической оплаты 1-. Срок окончания работ
2015.
1.5 Место выполнения
Монтаж средств АСУТП в шкафы осуществляется на территории подрядчика, монтаж
шкафов и подключение нижнего уровня АСУТП осуществляет заказчик в операторной 4го технологического потока цеха по производству технического углерода №1
1.6 Источник и порядок финансирования
В соответствии с договором
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ
2.1 Общие сведения об объекте автоматизации
Создаваемая система автоматизации предназначена для управления технологическим
процессом производства технического углерода 4-го технологического потока цеха по
производству технического углерода №1 Волгоградского филиала ООО «Омсктехуглерод», расположенного по адресу: 400029, Россия, г. Волгоград, ул. 40 лет ВЛКСМ, 61
2.2 Условия эксплуатации АСУ ТП
- температура окружающей среды
- относительная влажность воздуха
- запыленность
- параметры электропитания
-10…50
80%
высокая степень (пыль технического углерода)
TN-C-S 1L 220В±10% /3L 380В±10%
2.3 Сведения о техпроцессе
Процесс производства технического углерода имеет 4 стадии: получение, улавливание,
обработка и упаковка, упаковка является обособленной стадией и управляется независимо
от АСУТП.
Получение технического углерода
Процесс получения технического углерода основан на разложении углеводородного сырья
в высокотемпературном потоке продуктов полного сгорания природного газа в цилиндрических реакторах. Подача всех реагентов в цех осуществляется непрерывно от заводских
централизованных источников. В реактор природный газ подается через диафрагму, регулирующий клапан, и поступает к горелкам реактора. В воздушную камеру реактора для
сжигания природного газа подается воздух среднего давления через диафрагму и регулирующую заслонку, который перед подачей его в реактор нагревается в воздухоподогревателях (воздух подогревается в межтрубном пространстве ПВ). Ректора №41,42, при работе
одного из реакторов на производство техуглерода другой находится в резерве.
В продукты полного сгорания природного газа в потоке воздуха среднего давления через
центральную пневматическую форсунку подается сырье. Сырьевая смесь на реактор поступает по сырьевому трубопроводу через фильтр тонкой очистки, диафрагму и регулирующий клапан. Для распыла сырья используется поток воздуха высокого давления или
пара. Расход воздуха высокого давления на распыл сырья измеряется и регулируется. Регулировка подачи пара на распыл сырья осуществляется регулированием его давления перед сырьевой форсункой.
Для регулирования структурности технического углерода предусмотрена подача водного
раствора КСl в сырьевую линию. Из емкостей приготовления раствор насосом перекачивается в рабочую емкость. Перекачка раствора КСl автоматическая, то есть при достижении минимального уровня в рабочей емкости включается насос и заполняет ее, а при достижении в ней максимального уровня насос выключается. Из рабочей емкости насосамидозаторами раствор КСl подается в сырьевую линию реактора. Расход раствора КСl определяется по скорости падения уровня в рабочей емкости. При необходимости объем подачи может изменяться дистанционно частотным преобразователем путем изменения частоты вращения электродвигателя насосов-дозаторов.
Окончательная остановка реакции газификации осуществляется подачей химочищеннойводы в зону основной закалки. Температура углеродогазовой смеси в зоне основной закалки реактора поддерживается автоматическим путем изменения расхода химочищенной
воды в зону основной закалки реактора. После зоны закалки расположены воздухоподогреватели второй и первой ступени, в которых подогревается ВСД.
После воздухоподогревателей (по трубному пучку ПВ) углеродогазовая смесь через задвижку с электрическим приводом поступает и проходит холодильник-ороситель для
окончательного охлаждения углеродогазовой смеси до температуры, обеспечивающей рабочую температуру перед рукавным фильтром. Охлаждение углеродогазовой смеси в холодильнике-оросителе происходит за счет впрыска химочищенной воды. Температура после холодильника-оросителя на задаваемом уровне поддерживается автоматическим регулирующим клапаном посредством изменения расхода химочищенной воды.
2.3.2 Улавливание технического углерода
После холодильника-оросителя, углеродогазовая смесь поступает на вход циклона СКЦН-34 Ø4000. Из циклона техуглерод через ПШ-600 выгружается в «прямой» газотранспорт. Неуловленный в циклоне техуглерод вместе с газами по коллектору подается в приемные камеры 4-х фильтров ФРИу-ВО-458. В фильтрах ФРИу-ВО-458 происходит разделение углеродогазовой смеси на техуглерод и чистый газ. Разделение происходит при
прохождении углеводородовой смеси через рукава фильтров ФРИ-ВО-458, техуглерод
осаждается на наружной поверхности рукава, а очищенные от техуглерода газы из секций
рукавных фильтров ФРИ-ВО-458 поступают в коллектор чистого газа. Из коллектора чистого газа отходящий газ сбрасывается в атмосферу на свечу через заслонку, на свече
установлена система электронного поджига для дожига отходящего газа при переходных
режимах. Для утилизации отходящий газ через гидрозатвор мельничным вентилятором
через задвижку с электрическим приводом подается в котельную. На всасе мельничного
вентилятора установлены две заслонки с дистанционным управлением. Основная заслонка
дистанционно управляется в ручном режиме, заслонка, расположенная на байпасной линии работает в автоматическом режиме, поддерживая задаваемое давление (в коллекторе
чистого газа) после фильтров ФРИу-ВО-458.
Техуглерод, осажденный на наружной поверхности рукавов фильтров ФРИ-ВО-458 при
регенерации, поступает в бункер и далее через шлюзовой питатель ПШ-400 подается в
«прямой» газотранспорт, по которому он подается в последовательно установленные циклоны СК-ЦН-34 Ø1600 и Ø1600 на УС-70. Регенерация рукавов фильтров ФРИ-ВО-458
осуществляется с задаваемой периодичностью методом импульсной продувки воздухом
КИП. Во время импульса (регенерации) воздух КИП поступает во внутреннюю часть рукава и тем самым стряхивает отфильтрованный пылящий техуглерод с наружной поверхности рукава который оседает в бункере ФРИу-ВО-458 и далее через ПШ400 подается в
«прямой газотранспорт». Управление процессом регенерации фильтровальных рукавов
секций фильтра ФРИу-ВО-458 происходит автоматически по следующей схеме: первой
закрывается дроссельная заслонка «чистого газа», через задаваемое (изменяемое) время
подаются сигналы на последовательное (поочередное) срабатывание пневмоклапанов
электромагнитных (5шт) секции, время (длительность) срабатывания клапанов должно
быть регулируемым. По окончании регенерации рукавов (после срабатывания 5-го клапана секции) через задаваемый промежуток открывается заслонка «чистого газа». Пауза
между регенерацией секций так же должна, быть регулируемой по окончании которой на
регенерацию встает следующая секция ФРИу-ВО-458. Каждый ФРИу-ВО-458 имеет по 8мь секции, поэтому регенерация секций осуществляется параллельно, то есть одновременно осуществляется продувка первой секции на всех 4-х фильтрах.
Поступивший, в прямой газотранспорт пылящий техуглерод проходит через МГС-40 и
далее турбовоздуходувкой подается в отделение обработки. Для транспортировки пылящего техуглерода по системе «прямого»газотранспорта используются углеродогазовая
смесь из распределительного коллектора фильтров ФРИу-ВО-458, поступающая в него
через заслонку ЗГТ . В системе «прямого» газотранспорта установлен микроизмельчитель
МГС-40 в котором происходит измельчение мелких посторонних включений. Схема обвязки МГС-40 для замены или ревизии сетки без останова потока имеет отсекающие заслонки до и после него, а так же байпасную линию с отсекающей заслонкой. Далее углеродогазовая смесь турбогазодувкой подается в два последовательно установленных циклона. В циклонах происходит осаждение техуглерода, который из них поступает в уплотнитель техуглерода УС-40. После циклонов газовая смесь с незначительным количеством
не уловленного техуглерода турбогазодувкой обратного газотранспорта подается в распределительный коллектор перед фильтрами ФРИу-ВО-458.
2.3.3 Обработка технического углерода
В отделении обработки в УС-40 осуществляется накопление и уплотнение пылящего
технического углерода. Для предотвращения зависания технического углерода в УС-40
внутри него установлена лопастная мешалка.
Из УС-70 пылящий технический углерод шлюзовым питателем ПШ-600 подается в смеситель-гранулятор СГ «Alstom» с вращающимся ротором. Вращение ротора имеет направление: он должен вращаться против часовой стрелки со стороны привода. Одновременно с
техуглеродом в смеситель-гранулятор механическими форсунками подается гранулирующий раствор. В смесителе-грануляторе при вращении пальцевого ротора в присутствии
гранулирующего раствора происходит образование гранул технического углерода. Поддерживаемая стабильная токовая нагрузка на валу электродвигателя смесителягранулятора является определяющим фактором процесса грануляции и поддерживается на
задаваемом уровне автоматически – частотным преобразователем путем изменения частоты вращения шлюзового питателя под УС-70, то есть изменением количества подаваемого техуглерода (при постоянном расходе гранулирующего раствора). Электропитание
на двигатель смесителя-гранулятора подается через частотный преобразователь, что позволяет путем изменения частоты тока при необходимости изменять обороты вращения
ротора в диапазоне от 400 до 600 об/мин.
В качестве гранулирующего раствора используется водный раствор технических лигносульфонатов (ТЛС). Раствор гранулирующей присадки готовится на участке подготовки
путем растворения задаваемого количества «сухих» технических лигносульфонатов в 3-х
емкостях в химочищенной воде. При поступлении на завод «жидких» лигносульфонатов
на участке имеется возможность закачки в рабочие емкости ТЛС из автоцистерны. Приготовленный раствор из емкости насосом перекачивается в рабочую емкость, из которых
через фильтр тонкой очистки насосоми-дозаторами водный раствор ТЛС подается в трубопровод подачи химочищенной воды к смесителю-гранулятору потока. На трубопроводе
подачи химочищенной воды к смесителю-гранулятору перед регулирующим клапаном
установлен фильтр тонкой очистки.
В рабочей емкости ТЛС производится дистанционное измерение и регистрация уровня и
по скорости его изменения косвенно определяется величина подаваемого объема данной
присадки. Изменение расхода осуществляется дистанционно частотным преобразователем
путем изменения частоты вращения электродвигателя насосов-дозаторов ТЛС.
Для регулирования показателя рН предусмотрена подача в водный раствор ТЛС раствора
NaОН или FеSО4. Раствор NaОН подается при необходимости повышения значения рН, а
раствор FеSО4 в случае, когда необходимо снижение значения рН. Приготовленный водный раствор NaОН (FеSО4)из емкостей приготовления насосом перекачивается в рабочую
емкость, из которой насосами подается в трубопровод подачи химочищенной воды к смесителю-гранулятору потока. В рабочей емкости производится дистанционное измерение и
регистрация уровня и по скорости его изменения косвенно определяется величина подава-
емого объема данной присадки. Изменение расхода осуществляется изменением частоты
вращения электродвигателя насосов-дозаторов (311-2) с помощью частотного регулятора.
Гранулированный технический углерод с влажностью из смесителя-гранулятора питательным шнеком подается в сушильный барабан БСК-100.
Для устранения налипания технического углерода на стенки и улучшения качества гранул
корпус смесителя-гранулятора, течки под УС-70 и после смесителя-гранулятора, конусная
часть бункера уплотнителя УС-70 обогреваются водяным паром.
Сушка технического углерода во вращающемся сушильном барабане осуществляется за
счет передачи тепла через стенку сушильного барабана от продуктов полного сгорания
остаточного и природного газов с воздухом, омывающих сушильный барабан. Часть продуктов сгорания из камеры сушильного барабана через заборный патрубок поступает
внутрь барабана и за счет непосредственного контакта с влажными гранулами так же
участвуют в процессе сушки.
Продукты полного сгорания образуются непосредственно в топке сушильного барабана
БСК-100. В топке имеются две горелки, горелка природного газа и горелка отходящего
газа, непосредственно в которых в смеси с воздухом происходит сжигание этих газов. Горелка природного газа установлена на передней крышке топки, горелка отходящего газа
установлена непосредственно в топке и имеет радиальную подводку отходящего газа и
воздуха на горение. Для получения максимальной температуры продуктов полного сгорания расход воздуха на горение природного и отходящего газа подается по задаваемому
соотношению: на 1м3 природного газ подается 10 м3 воздуха, на 1м3 отходящего газа подается 0,9 м3 воздуха.
Природный газ поступает к топке сушильного барабана от ШРП через задвижку. Далее по
трубопроводу природный газ проходит через диафрагму, два последовательно установленных отсечных клапана, регулирующий клапан, два предохранительных клапана и поступает непосредственно в горелку.
Отходящий газ на топку подается из коллектора после ВМ-18 через эл.задвижку диаметром 600 мм поступает в горелку отходящего газа топки сушильного барабана по трубопроводу диафрагму и регулирующую заслонку.
Воздух на горение берется из атмосферы и далее турбовоздуходувкой, пройдя через канальный воздухоподогреватель, где он нагревается, через диафрагмы, регулирующие заслонки и заслонки с ручным приводом подается непосредственно к горелкам. Воздух на
горение отходящего газа в топку подается в два пояса. По трубопроводу первого пояса
воздух подается непосредственно в горелку, а по второму трубопроводу поступает в топку
по ходу движения продуктов горения в непосредственной близости от горелки отходящего газа.
Регулирование температуры в топке и камере обогрева сушильного барабана осуществляется изменением расходов отходящего и природного газа в топку.
Водяные пары, образующиеся в процессе сушки влажного гранулированного техуглерода,
вместе с частью продуктов сгорания и частицами пылящего техуглерода эвакуируются из
барабана турбовоздуходувкой отсоса влажных газов и по трубопроводу подаются в рукавный фильтр доулавливания ФРИд-ВО-458. Пылящий техуглерод в процессе фильтрации
оседает на наружной поверхности фильтровальных рукавов. Очищенные от пылящего
техуглерода водяной пар и продукты горения, пройдя заслонки чистого газа по коллектору, выбрасываются через свечу в атмосферу.
Фильтр доулавливания ФРИд-ВО-458 имеет 8 секций и импульсную систему продувки
рукавов сжатым воздухом. В каждой секции 45 рукавов (по девять рукавов в ряду). Для
каждого ряда рукавов на секции установлен эл. клапан, через который в момент его от-
крытия (продувки-импульса) в продувочный коллектор подается сжатый воздух, из которого через 9 сопел сжатый воздух подается внутрь рукавов. В результате происходит
«отряхивание» пылящего техуглерода с наружной поверхности рукава. Пылящий техуглерод после «отряхивания» оседает в бункер ФРИд-ВО-458 и далее шлюзовым питателем
ПШ-400 (40) выгружается в прямой газотранспорт.
Управление процессом регенерации фильтровальных рукавов секций фильтра ФРИд-ВО458 происходит автоматически по следующей схеме: первой закрывается дроссельная заслонка «чистого газа», через задаваемое (изменяемое) время подаются сигналы на последовательное (поочередное) срабатывание пневмоклапанов электромагнитных (5шт) секции, время (длительность) срабатывания клапанов должно быть регулируемым. По окончании регенерации рукавов (после срабатывания 5-го клапана секции) через задаваемый
промежуток открывается заслонка «чистого газа». Пауза между регенерацией секций так
же должна, быть регулируемой по окончании которой на регенерацию встает следующая
секция ФРИд-ВО-458.
Дымовые газы из камеры обогрева сушильного барабана выводятся в атмосферу через ПВ
и дымовую трубу.
Техуглерод из сушильного барабана, шлюзовым питателем подается в охладитель, а из
него поступает в элеватор. После элеватора винтовыми конвейерами подает в три бункера
готовой продукции. Техуглерод в спецбункер подается при отклонениях заданных показателей, в момент пуска потока, после его аварийного или планового останова и в случае
аварийного останова надбункерного оборудования. Для подачи техуглерода по аварийной
течке необходимо закрыть шиберную заслонку над винтовым конвейером.
На выгрузке техуглерода из сушильного барабана установлен «классификатор», выполненный в виде сетчатого барабана, которой соединен с барабаном и вращается внутри выгрузочного устройства. «Классификатор» отделяет «комки» (при наличии) из потока высушенного гранулированного техуглерода и подает их в специальную секцию выгрузного
устройства, из которой через ПШ-250 (46) они подаются в газотранспорт системы аспирации и далее на повторный процесс грануляции.
Из бункера (441-2) готовая продукция загружается в вагоны-хопперы или упаковывается в
мягкие контейнеры или в полиэтиленовые мешки с помощью упаковочных полуавтоматов. В течках подачи техуглерода к упаковочным полуавтоматам и выгрузочных течках
бункера готовой продукции установлены магнитные решетки. Магнитные решетки предназначены для исключения случаев попадания посторонних предметов, комков и металлических частиц в готовую продукцию.
Для охлаждения технического углерода до температуры не более +80 °С (+75 ○С для технического углерода марки N 220) во избежание случаев возгорания и удаления пыли из
готовой продукции предусмотрена аспирация технологического и транспортирующего
оборудования путем просасывания атмосферного воздуха через охладитель, элеватор,
шнек.
Аспирационный воздух из охладителя, элеватора, шнека, вагонов-хопперов и оборудования отделения упаковки турбовоздуходувкой подается в фильтр аспирации ФРИа-ВО-458.
Пылящий техуглерод из бункера ФРИа-ВО-458и далее шлюзовым питателем ПШ-400
выгружается в прямой газотранспорт перед МГС-40М. Регенерация рукавов происходит
по аналогии с ФРИд-ВО-458. Очищенный воздух после фильтра аспирации выбрасывается в атмосферу через свечу.
3 ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ
3.1 Общие требования к системе
3.1.1 АСУТП должна быть выполнена как единый программно-технический комплекс.
3.1.2 Структура АСУТП должна быть иерархической.
3.1.3 Верхний и средний уровни должны быть выполнены на базе микропроцессорной и
компьютерной техники. Средний уровень должен быть выполнен на оборудовании
RockwellAutomationсерий 1756(AI,DI, DO) и 1715(AO)
3.1.4 Связь для взаимодействия компонентов АСУТП и рабочих станций необходимо организовать через единую сеть Ethernet/IP.
3.1.5 Нижний уровень должен обеспечивать связь системы с технологическим оборудованием, обеспечивая измерение значений технологических параметров и выдачу управляющих воздействий непосредственно на исполнительные механизмы.
3.1.6 АСУТП должна иметь горячее резервирование по программируемым контроллерам с
автоматическим переключением.
3.1.7 АСУТП должна иметь резервированные выходные аналоговые каналы с автоматическим переключением.
3.1.8 АСУТП должна иметь 2 сервера, 3 рабочих станции оператора и 1 инженерную рабочую станцию монтируемые в 19” шкаф, с замкнутой системой охлаждения. Рабочие
станции должны быть оборудованы мышкой, клавиатурой, монитором (не менее 19”).
3.1.9 При выходе из строя одной из рабочих станций вторая рабочая станция должна оставаться работоспособной.
3.1.10 Компоненты АСУТП должны размещаться в шкафах со степенью защиты не менее
IP54,с двухсторонним доступом, с автоматическим поддержанием температуры внутреннего объёма шкафов по замкнутому циклу холодильным агрегатом, подключения должны
осуществляться с задней стороны на клеммные сборки.
3.1.11 АСУ ТП должна обеспечивать контроль входных данных.
3.1.12 АСУ ТП должна предусматривать защиту от несанкционированного доступа, как к
программным, так и к техническим средствам.
3.1.13 Система должна предусматривать возможность наращивания и модернизации.
3.1.14 Система должна иметь резерв:
- по свободному процессорному времени 30%;
- по памяти не менее 30 %;
- по каналам ввода вывода не менее 30%;
- по электропитанию 30 %;
- система резервного электроснабжения должна обеспечивать полную работоспособность
АСУ ТП и полевого КИП в течение не менее 30 мин.
3.1.15 АСУТП должна иметь возможность внесения изменений в любой раздел программного обеспечение без останова технологического процесса.
3.1.16 АСУТП должна иметь функцию непрерывного контроля работоспособности своих
подсистем, обеспечивать сигнализацию об их неисправности.
3.1.17 При отказе системы в целом, исполнительные органы должны принять положение,
соответствующее срабатыванию тумблера «Аварийный останов» При исчерпании емкости UPS, технологический процесс должен быть остановлен аналогично.
3.1.18 Оборудование, необходимое для обеспечения живучести, ремонтного обслуживания и наладки программно-технических средств должно входить в состав поставляемой
АСУТП:
- кабели для подключения мониторов длинной на менее 12м;
- модули I/O по одному каждого типа;
- процессорный модуль;
- сетевой модуль;
- модуль горячего резерва;
- шасси по одному каждого типа;
- фронт штекеры для каждого из модулей I/O;
3.1.19 Однотипные технические средства должны быть взаимозаменяемы.
3.1.20 Система резервного электроснабжения должна быть дифференцирована.
3.1.21 Активация программного обеспечения должна проводиться с использованием
dongleusb.
3.1.22 Предусмотреть систему удаленного ввода вывода в отдельном шкафу для управления электрооборудованием с дискретными выходами 48 шт. входами 48шт, аналоговыми
выходами 16 шт., аналоговыми входами 16 шт. Для дискретных выходов предусмотреть
релейную развязку.
3.2 Требования к нижнему уровню
3.2.1 Нижний уровень образуют измерительные преобразователи с нормированными аналоговыми сигналами, исполнительные механизмы с нормированными аналоговыми сигналами управления, а также различные устройства с дискретными входами\выходами.
3.2.2 Питание всей системы должно осуществляться от системы резервного электроснаб-
жения АСУТП
3.2.3 Нижний уровень разрабатывается Заказчиком, с учетом сопряжения по каналам связи со средним уровнем.
3.2.4 Питание датчиков с унифицированными сигналами должно быть обеспеченно от
АСУТП
3.2.5 Для устройств нижнего уровня с дискретными сигналами необходимо предусмотреть
их подключение через релейную развязку. Развязка выходов через реле с катушками 24В,
Напряжение катушки для развязки входов указанно в приложении 2.
3.3 Требования к метрологическому обеспечению
3.3.1 Должна быть предусмотрена возможность быстрого снятия модуля для его калибровки и замены на “резервный” без прерывания технологического процесса.
3.3.2 Компоненты АСУ должны быть внесены в Государственный реестр средств измерений.
3.3.3 Методики поверки и калибровки процессорной техники должны быть утверждены
Росстандартом.
3.3.4 Все средства измерения и измерительные каналы АСУТП должны иметь первичную
поверку.
3.3.5 Программное обеспечение должно иметь сертификат соответствия.
3.4 Надёжность
3.4.1 Система должна обеспечивать замену модулей, без отключения питания и останова
технологического оборудования.
3.4.2 Наработка на отказ не менее 10 000 часов.
3.5 Безопасность
АСУ ТП должна соответствовать требованиям ПУЭ, ПЭЭП
АСУ ТП должна обеспечивать следующие меры безопасности:
- при заданных условиях эксплуатации АСУ ТП должна исключать возможность попадания постороннего напряжения в каналы ввода-вывода.
- токоведущие части должны быть ясно обозначены и защищены от случайного прикосновения.
- технические средства должны быть заземлены. Устройства защитного заземления должны обеспечивать легкий визуальный контроль их целостности. Электрическое сопротивление изоляции при нормальных условиях должно быть не менее 40 МОм.
- освещенность всех рабочих мест должна соответствовать требуемым нормам. Экраны
операторских станций должны иметь защиту от бликов.
- уровень шума, создаваемый СУ, не должен превышать требований СанПиН.
Для безопасного проведения ремонтных и проверочных работ на приводах задвижек, исполнительных механизмов и регулирующих клапанов в средствах отображения информации на экранах, должны быть предусмотрены меры, функционально тождественные запрещающим и предупреждающим плакатам согласно ПТБ, а на виртуальных средствах
управления – запреты прохождения любых команд. Свободный доступ к наложению и
снятию запретов должен быть исключен.
3.6 Защита информации
АСУТП должна обеспечивать многоуровневую систему защиты от несанкционированного
доступа в программы, проекты, архивы, А также шкафы контроллеров и компьютеров.
С этой целью должны быть установлены 3 уровня доступа:
- ограниченный;
- полный (доступ к уставкам и настройкам);
- доступ к программам ПЛК, проектам SCADA.
Уровни доступа ограниченный и полный, должны быть реализованы средствами SCADA,
предназначенными для управления доступом. Доступ к программам ПЛК, проектам
SCADA должен быть ограничен средствами операционной системы и иными средствами.
4 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАДАЧАМ СИСТЕМЫ
4.1 Функции измерения и регистрации
4.1.1 АСУТП должна обеспечивать непрерывное измерение всех переменных техпроцесса,
а также отслеживать состояние устройств с дискретными выходами.
4.1.2 Дискретизация по времени всех переменных техпроцесса должна составлять не более 0,8 сек., за исключением тех переменных, которые присутствуют в контурах регулирования и противоаварийной защиты. Для них дискретизация должна составлять не более
0,2 сек.
4.1.3 Предел основной приведенной погрешности измерений, должен составлять не более
0,2 %. Предел дополнительной погрешности, вызванной различными внешними факторами при нормальных условиях эксплуатации, не должен превышать 0,4 % .
4.1.4 Регистрация должна осуществляться в два архива долгосрочный и краткосрочный.
Долгосрочный архив должен содержать сведения о значении всех переменных техпроцесса за 1 год с интервалом межу записями не более 4 секунд. Краткосрочный архив должен
содержать сведения о значении всех переменных техпроцесса, а также состояния
устройств с дискретными выходами за 1 месяц с интервалом межу записями не более 0,8
секунд.
4.1.5 Должен быть реализован архив для регистрации расчетных параметров и параметров
для технического учета.
4.1.6 Перечень измеряемых переменных техпроцесса представлен в «Перечень измерительных каналов»
4.1.7 Действия оператора и события системы должны регистрироваться в отдельный архив
(изменение заданий для регуляторов, перевод их на ручное управление, отказы АСУТП,
срабатывание сигнализации, блокировок и т.п.)
4.2 Функции управления и регулирования
4.2.1 АСУТП должна непрерывно обеспечивать выдачу управляющих воздействий на все
исполнительные механизмы, присутствующие в контурах регулирования, а также на исполнительные механизмы, управляемые вручную.
4.2.2 Наивысшим приоритетом в выборе источника управляющих воздействий является
подсистема технологических блокировок.
4.2.3 Исполнительные механизмы представлены в приложении «Перечень исполнительных механизмов»
4.3 Вспомогательные функции
4.3.1 Вычисление расчетных параметров, представленных в «Перечень расчетных параметров»
4.3.2 При вычислении расчетных параметров предусмотреть возможность задания фиксированных данных косвенно влияющих на расчёт.
4.3.3 Вычисление нарастающим итогом за час, день, месяц, год расходов для технического
учета, предоставленных в «Перечень для технического учета»
4.4 Система технологических сигнализаций и блокировок
4.4.1 Система технологических блокировок должна обеспечивать выдачу необходимых
сигналов направленных на остановку технологических объектов, прекращать или ограничивать развитие аварийных ситуаций на объекте. Условия возникновения блокировок и
алгоритмы действия представлены в приложении «Перечень технологических блокировок»
4.4.2 Система технологических сигнализаций должна обеспечивать выдачу световых, звуковых сигналов при выходе за установленные пределы переменных техпроцесса.
4.4.3Для каждой переменной техпроцесса должна быть предусмотрена возможность установки из SCADA 4-х уровней сигнализаций (HH, H, L, LL) из под учетной записи с полным доступом.
4.4.4 Система сигнализаций и блокировок должна быть реализована встроенными средствами контроллера и SCADA системы.
4.5 Визуализация
Интерфейс должен быть Windows-подобным и представлять собой иерархическую структуру видеокадров.
Вызов видеокадра должен осуществляться через главное и текущее меню, с помощью
ссылок. При срабатывании технологической сигнализации должна быть реализована возможность быстрого перехода на видеокадр, в котором произошло технологическое нарушение.
4.5.1 Видеокадры и их назначение
- основное меню, состоящее из клавиш - ссылок на все видеокадры потока;
- технологические видеокадры:
1. Реактор 41,42
2. Фильтры улавливания;
3. УС и смеситель/гран;
4. Сушильный барабан;
5. Фильтры доулавливания и аспирации;
6. Бункер готовой продукции;
7. Общие параметры;
- вспомогательные видеокадры:
1. Разогрев реакторов;
2. АСУ ТП;
3. Питание;
4. Таблица значений параметров;
5. Графики параметров;
6. Журнал событий.
7. Управления блокировками
4.5.2 При срабатывании технологической сигнализации в строке сообщений должна появляться надпись о том по какому параметру сработала сигнализация.
4.5.3 Цифровые окна нерегулируемых и расчётных параметров разместить непосредственно у схематического изображения аппарата.
4.5.4 В местах разрывов технологических потоков соответствующих смежному отделению
предусмотреть кнопки-ссылки на соответствующие видеокадры.
4.5.5 Окна ПИД регуляторов должны включать: наименование переменной техпроцесса,
цифровое значение переменной, задания, выхода на клапан, кнопку переключения режима
Ручн-Авт, кнопки дискретного изменения задания и выхода на клапан, движок изменения
выхода на клапан, кнопку-ссылку перехода на видеокадр настройки регулятора. Выход на
клапан и задание должны дублироваться динамическим цветовым столбиком.
4.5.6 Видеокадр настройки регулятора должен включать тренды регулируемого параметра, задания, выхода на клапан. А для параметров косвенного регулирования еще и тренда
непосредственно изменяемого параметра. Доступ к настройке регулятора должен быть
предоставлен пользователям с полным доступом. К настройкам регулятора должны быть
отнесены: зона нечувствительности, коэффициент пропорциональности, постоянная
времени интегрирования, постоянная времени дифференцирования, сглаживание дифференциальной.
4.5.7 Вызов групп графиков, соответствующих параметрам осуществляется «кликом» по
соответствующему цифровому полю, если он не является регулируемым. Перечень групп
графиков представлен в приложении «Перечень графиков»
4.5.8 Видеокадр с группой графиков должен предоставлять возможность экспортировать
отображаемые данные в xls как в форме табличных данных, так и в виде диаграммы.
4.5.9 Видеокадр с группой графиков должен позволять перемещать графики и масштабировать по осям с помощью жестов мышкой.
4.5.10 Видеокадр с группой графиков должен иметь режим позволяющий независимо друг
от друга масштабировать и перемещать графики по шкале значений.
4.5.11 Во всех видеокадрах связанных с графическим представлением требуется предусмотреть кнопку – команду вывода содержимого кадра на печать.
4.5.12 Видеокадр управления блокировками должен включать панели блокировок ограниченного доступа. На этом же видеокадре расположить тумблер «Аварийного останова»;
тумблеры отключения выходов реакторов и отделений в целом при их простое и ремонте.
4.5.13 При срабатывании блокировки цвет текущего видеокадра может стать приглушенным, в строке состояния появится мигающая надпись, соответствующая сработавшей блокировке.
4.5.14 Включение а также изменение уставок сигнализации, должно производится из окна
вызываемого из контекстного меню параметра из под учетной записи с полным доступом.
4.5.13 Световой и звуковой сигнализации должны подвергаться фатальные ошибки модулей ввода-вывода, ведущего или ведомого контроллеров, потеря питания и т.п. Уход значения параметра за шкалу без обрыва полевого провода не должны приводить к срабатыванию сигнализации о неисправности системы.
4.5.14 Видеокадр таблица значений параметров должна содержать цифровые значения
всех параметров процесса с идентификацией. На этом же видеокадре разместить кнопку
для сохранения мгновенного «слепка» режима. Отчёт должен состоять из мгновенных
слепков численных значений всех аналоговых каналов ввода с их идентификацией и единицами измерения.
4.5.15 Видеокадр журнал событий должен включать в себя непрерывно пополняемый перечень текстовых сообщений за 1 неделю о следующих событиях: срабатывание сигнализаций и блокировок, включение-выключение блокировок, перевод регуляторов на ручное
управление и обратно, отключение-включение логики продувки фильтров. Записи из журнала не должны удаляться при прекращении действия события, т.е. должны пополнять
журнал. В строке должно содержаться время возникновения события. Кроме того, необходимо предусмотреть возможность просмотра распечатки журнала событий за заданный
промежуток времени.
4.5.15 Механизм формирования журнала должен быть стандартным.
4.5.16 В нижней части всех видеокадров предусмотреть строку для текстового представления последней записи в журнале событий с цветовым выделением в зависимости от характера.
4.5.17 Вновь появившийся сигнал на экране монитора до его квитирования оператором
должен быть легко опознаваем за счет мигания и изменения цвета. После квитирования
сигнала, мигание должно прекращаться и переходить в ровное свечение. При устранении
причины появления сигнала, обобщенная сигнализация в обзорной зоне должна исчезнуть, а цвет объекта контроля измениться на нормальный.
4.5.18 Механизм квитирования должен использовать стандартные средства SCADAи PLC
4.5.19 Предусмотреть возможность изменения шкал датчиков, из SCADA системы под
учетной записью с неограниченным доступом.
4.5.20 Для расчетных параметров под учетной записью с неограниченным доступом
предусмотреть ввод необходимых данных (диаметр трубопровода, время за которое происходит измерения расхода по скорости падения и т.п.)
4.6 Статистический контроль техпроцесса
4.6.1 Для каждого параметра подлежащего статистическому контролю должны вычисляться и задаваться следующие величины:
- Верхний/Нижний контрольные пределы;
- Верхний/Нижний вторичные контрольные пределы;
- Cpk. Коэффициент производительности процесса;
- X-bar. Арифметическое среднее для выборочных значений в подгруппе;
- Область изменения. Разность между наибольшим и наименьшим выборочным значением
в подгруппе;
4.6.2 Для каждого параметра подлежащего статистическому контролю должны быть реализованы следующие звуковые сигнализации:
- Выход за пределы, обусловленные техническими условиями
- Выход за исходные контрольные пределы
- Выход за вторичные контрольные пределы
- Выход за разумные пределы
- Получение значения коэффициента производительности процесса ниже минимально допустимого уровня.
4.6.3 Статистический контроль техпроцесса должен быть визуализирован с использованием следующих графиков:
- График X-bar c отклонением или среднеквадратическим отклонением;
- Индивидуальный график со скользящим отклонением или скользящим среднеквадратическим отклонением;
- Скользящее среднее со скользящим отклонением или скользящим среднеквадратическим
отклонением;
- Гистограмма;
- Диаграмма Парето.
4.6.4 Регистрация статистических данных должна быть реализована в независимый архив,
со временем хранения данных 1 год. Сохраняемые данные включают в себя продукты, параметры, данные поступающие от тэгов, значения в подгруппах, информацию о корректирующем воздействии и предполагаемых причинах.
4.6.5 Предусмотреть формирование отчетов по статистическим данным за заданный период времени в формате excel, формы отчетов согласовываются с заказчиком дополнительно
.
5 СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО СОЗДАНИЮ СИСТЕМЫ
УПРАВЛЕНИЯ
1. Поставка АСУ ТП.
2. Согласование Плана-графика выполнения совместных работ.
3. Установка компонентов системы в соответствие с утверждённой планировкой.
4. Монтаж и подключение внешних соединений.
5. Комплексные испытания всей системы.
6. Приёмосдаточные испытания в течение 72-часов.
7. Сдача системы в эксплуатацию.
6 ПОРЯДОК СДАЧИ И ПРИЕМКИ СИСТЕМЫ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ.
В процессе разработки и ввода в действие АСУ ТП должны быть проведены следующие
испытания системы.
6.1 Комплексные испытания всей системы.
1. загружается системное и прикладное программное обеспечение;
2. проверятся функционирование технических средств локальной сети;
3. проверяется обмен информацией между верхним и средним уровнем;
4. проверяется функционирование программ верхнего уровня;
5. проверяется функционирование устройств ввода-вывода;
6. устанавливается готовность программного обеспечения к переносу на объект.
6.2 Предпусковые испытания АСУ ТП на объекте
Испытания проводятся после завершения монтажных и наладочных работ на всех уровнях
системы. Проверяется функционирование всех аппаратных и программных компонентов
системы. Проверяется достоверность измеренных значений параметров, отсутствие или
наличие помех во входных каналах, уточняются параметры алгоритмов первичной обработки входной информации. Опробуются функции дистанционного управления и защиты.
По результатам испытаний корректируется техническая документация, выходные документы, формы отображения, уставки сигнализации.
6.3 Приёмо-сдаточные испытания АСУТП
Приемо-сдаточные испытания проводятся после пуска технологического потока на основании технических актов и протоколов предпусковых испытаний и в соответствии с
утвержденной программой. Состав приемочной комиссии определят Заказчик. Срок про-
ведения приемо-сдаточных испытаний не должен выходить за сроки завершения работ по
договору.
Порядок контроля и приемки системы включает следующие стадии:
1. составление и подписание Акта проверки комплектности системы после ее поставки;
2. монтаж оборудования системы на объекте;
3. комплексные испытания всей системы
4. проведение предпусковых испытаний АСУ ТП;
5. проведение приемо-сдаточных испытаний AСУ (72 часа);
6. подписание Акта приема-сдачи работ.
7 ТРЕБОВАНИЯ К ДОКУМЕНТИРОВАНИЮ
Перечень выпускаемой документации:
1.
План-график работ;
2.
Действующие на момент монтажа сертификаты Ростехнадзора, Росстандарта и
других надзорных органов;
3.
Сертификаты производителей оборудования;
4.
Инструкции и руководства на все оборудование, разработанные производителями
оборудования;
5.
Акт проверки комплектности;
6.
Пояснительная записка к проекту;
7.
Текстовая часть проекта;
8.
Графическая часть проекта;
9.
Протоколы согласования изменений;
10.
Исполнительные схемы проекта;
11.
Гарантийные обязательства;
12.
Соглашение на послегарантийное обслуживание;
13.
Перечень устройств, подлежащих калибровке, поверке, аттестации; методика поверки этих устройств;
14.
Свидетельства о поверке всех измерительных модулей;
15.
Акта завершения предпусковых испытаний системы на объекте;
16.
Акт приема-сдачи работ;
17.
Инструкции для операторов, по обслуживанию и эксплуатации.
18.
Дистрибутивы и исполняемые файлы на использованное программное обеспечение
Документы должны быть, представлены также в электронном виде на внешних носителях
информации.
Поз.
Обозн.
Изм. величина
Тип
сигнала
Общие
Давление природного газа на поток
Температура природного газа на поток
Давление ВСД на поток
P
4-20
T
4-20
P
4-20
Температура ВСД на поток
T
4-20
4
Давление ХОВ на поток
P
4-20
5
Давление сырья на поток
P
4-20
6
Температура сырья на поток
T
4-20
7
Ток двигателя вентилятора отх. Газа
I
4-20
1
2
3
Реактор 41
8
Расход ВСД
Fру
4-20
9
Расход природного газа
Fру
4-20
10
Расход сырья
F
4-20
11
Расход пара на распыл сырья
Fру
4-20
12
Расход ВВД
Fру
4-20
13
Расход ХОВ в зону закалки
F
4-20
Расход ХОВ в зону предзакалки
F
4-20
14
Давление сырья
P
4-20
15
Давление пара
P
4-20
16
Давление ВВД
P
4-20
17
Давление ХОВ в зону закалки
P
4-20
18
Давление ХОВ в зону предзакалки
Температура в зоне горения
P
T
4-20
4-20
19
Температура в зоне реакции
T
4-20
20
Температура в зоне закалки
T
4-20
21
Давление в реакторе
P
4-20
22
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
27
Температура ВСД перед ВП
Температура ВСД после ВП 1-й ступени
Температура ВСД после ВП 2-й ступени
Температура УГС перед ВП
Температура УГС после ВП 1-й
ступени
Температура УГС после ВП 2-й ступени
Температура разогрева р-ра
T
4-20
28
Уровень KCL в рабочей емкости
L
4-20
29
Уровень KCL в основной емкости
L
4-20
23
24
25
26
Шкала
макс.
Наименование измеряемого параметра
мин.
№
Приложение 1 Перечень измерительных каналов
Прим.
30
Уровень KCL в основной емкости
L
4-20
Реактор 42
31
Расход ВСД
Fру
4-20
32
Расход природного газа
Fру
4-20
33
Расход сырья
F
4-20
34
Расход пара на распыл сырья
Fру
4-20
35
Расход ВВД
Fру
4-20
36
Расход ХОВ в зону закалки
F
4-20
Расход ХОВ в зону предзакалки
F
4-20
37
Давление сырья
P
4-20
38
Давление пара
P
4-20
39
Давление ВВД
P
4-20
40
Давление ХОВ в зону закалки
P
4-20
Давление ХОВ в зону предзакалки
P
4-20
41
Температура в зоне горения
T
4-20
42
Температура в зоне реакции
T
4-20
43
Температура в зоне закалки
T
4-20
44
Давление в реакторе
P
4-20
45
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
50
Температура ВСД перед ВП
Температура ВСД после ВП 1-й ступени
Температура ВСД после ВП 2-й ступени
Температура УГС перед ВП
Температура УГС после ВП 1-й
ступени
Температура УГС после ВП 2-й ступени
Температура разогрева р-ра
T
4-20
51
Уровень KCL в рабочей емкости
L
4-20
52
Уровень KCL в основной емкости
L
4-20
53
Уровень KCL в основной емкости
L
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
46
47
48
49
54
55
56
57
58
59
60
61
Улавливание
Температура УГС перед холодильником-орасителем
Температура УГС после холодильником-орасителем
Температура УГС после циклона СКЦН-34 Ø4000
Температура УГС в распределительном коллекторе
Температура УГС перед фильтрами
ФРИу-ВО-458
Температура УГС после фильтров
ФРИу-ВО-458
Температура ОГ в сборном коллекторе отделения улавливания
Температура УГС в прямом га-
зотранспорте
62
63
64
65
66
67
68
Температура УГС в обратном газотранспорте
Давление УГС перед фильтрами
ФРИу-ВО-458 отделения улавливания
Давление ОГ в сборном коллекторе
отделения улавливания
Давление УГС в прямом газотранспорте
Давление УГС в обратном газотранспорте
Содержание О2 в ОГ
Содержание СО2 помещении улавливания
Обработка
T
4-20
P
4-20
P
4-20
P
4-20
P
4-20
Q
4-20
Q
4-20
87
Уровень ТУ в УС-40
88
Давление в УС-40
L
4-20
89
Расход ХОВ в СГГ-50
P
4-20
90
Уровень ЛСТ в рабочей емкости
P
4-20
91
Уровень ЛСТ в основной емкости
L
4-20
92
Уровень ЛСТ в основной емкости
L
4-20
93
Уровень ПЖК в основной емкости
L
4-20
95
Уровень ПЖК в основной емкости
L
4-20
96
T
4-20
Fру
4-20
Fру
4-20
Fру
4-20
Fру
4-20
101
Температура ТУ на входе в СГ-700
Расход природного газа в топку БСК40
Расход ВНД на горение природного
газа в топке БСК-40
Расход ОГ в топку БСК-100
Расход ВНД на горение остаточного
газа в топку БСК-40
Температура ОГ в топку БСК-100
102
Давление ОГ в топку БСК-100
103
Температура ВНД БСК-100
104
Давление ВНД БСК-100
Температура влажных газов на выходе БСК-100
Давление в БСК-100
T
4-20
P
4-20
Температура ТУ на выходе БСК-100
Температура в камере обогрева(1з.)
БСК-100
Температура в камере обогрева(2з.)
БСК-40
Температура в камере обогрева(3з.)
БСК-100
Температура в топке левая
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
Температура в топке правая
Температура дымовых газов на выходе из камеры БСК-100
T
4-20
T
4-20
97
98
99
100
105
106
107
108
109
111
112
113
114
115
Давление перед ФРИд-ВО-458
P
4-20
116
Температура перед ФРИу-ВО-458
T
4-20
117
Температура после ФРИу-ВО-458
T
4-20
118
Давление перед ФРИа-ВО-458
P
4-20
119
Температура перед ФРИа-ВО-458
T
4-20
120
Температура после ФРИа-ВО-458
T
4-20
121
Температура обогрева СГ-700
Температура ТУ после ковшевого
элеватора
Температура ТУ в байпасн. линии на
спецбункер
Температура ТУ в спецбункер БГП
(после шнека)
Температура ТУ в начале БГП
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
T
4-20
Температура ТУ в середине БГП
Температура ТУ в конце. БГП (на
упак.)
Температура БГП рез.
T
4-20
T
4-20
T
4-20
122
123
124
125
126
127
128
Приложение 2 Перечень исполнительных механизмов
№
Наименование измеряемого параметра
Тип сигнала
апр.20
Примечание
DO
DI
1
2
2
2
2
1
1
1
24В/220В
24В/220В
24В/220В
24В/220В
1
2
2
2
2
1
1
1
24В/220В
24В/220В
24В/220В
24В/220В
1
1
292
1
1
1
96
1
24В/220В
24В/220В
24В/24В
24В/220В
3
1
3
1
24В/220В
24В/220В
1
1
24В/220В
Реактор 41
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
Заслонка ВСД
Клапан природного газа
Клапан сырья
Клапан пара
Клапан ВВД
Клапан ХОВ в зону закалки
Клапан ХОВ в зону предзакалки
Коллекторная/атмосферная задвижка
Насос KCL
Насос дозатор KCL
Насос дозатор KCL рез.
Реактор 42
Заслонка ВСД
Клапан природного газа
Клапан сырья
Клапан пара
Клапан ВВД
Клапан ХОВ в зону закалки
Клапан ХОВ в зону предзакалки
Коллекторная/атмосферная задвижка
Насос KCL
Насос дозатор KCL
Насос дозатор KCL рез.
Улавливание
Клапан ХОВ в х/о
Заслонка прямого газотранспорта
Заслонка обратного газотранспорта
Газодувка прямого газотранспорта
Газодувка обратного газотранспорта
Управление ФРИ
Управление МВ
Управление основной заслонкой МВ
Управление байпасной заслонкой МВ
Управление коллекторной задвижкой МВ
Управление микроизмельчителем
Управление атмосферной заслонкой после улавливания
Обработка
Двигатель СГГ
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
Сушильный барабан БСК-40
Насос дозатор ЛСТ
Насос дозатор ЛСТ рез.
Насос перекачки ЛСТ
Насос дозатор ПЖК
Насос дозатор ПЖК рез.
Насос перекачки ПЖК
Заслонка ОГ в БСК-100
Заслонка ВНД на ОГ в БСК-100
Клапан природного газа в топку БСК-100
Заслонка ВНД на горение природного газа топки
БСК-40
Управление ФРИа-ВО-458
Управление ФРИд-ВО-458
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
24В/220В
24В/24В
24В/24В
24В/220В
24В/24В
24В/24В
24В/220В
30
30
6
6
24В/24В
24В/24В
1
1
1
1
Приложение 3 Перечень расчетных параметров
Наименование расчетного параметра
Поз
обозн.
Расч. величина
№
№
1
2
1
2
Расходы природного
газа
Расходы ВСД
Fну
Fну
3
3
Расходы присадок
F
Данные для
вычислений
Fру, P, T, PA
Fру, P, T, PA
L, площадь
сечения резервуаров
Формула
ГОСТ 8.586.(1-5)-2005
ГОСТ 8.586.(1-5)-2005
по скорости падения
уровня ∆L\∆t
Приложение 4 Входные дискретные каналы
№
Наименование параметра
Позиционное обозначение
1 Уровни БГП
2 Датчик частоты вращения барабана
Примечание
10DI
2DI
Приложение 5 Перечень для технического учета
№
Наименование измеряемого параметра
1
2
3
4
Расход природного газа
Расход ВСД на цех
Расход сырья на цех
Расход ХОВ
Позиционное
обозначение
Изм. величина
Примечание
ΣFну
ΣFну
ΣF
ΣF
Приложение 6 Перечень технологических блокировок
№
Наименование
параметра
Условие возникновения блокировки
1
Давления ВСД
Падение ниже блокировочной уставки
2
Повышение температуры УГС в
зоне закалки реактора
Повышение выше
блокировочной
уставки
Действие
Световая и звуковая сигнализация. Закрываются регулирующие клапаны
природного газа, ВСД, сырья, ХОВ в
зону предзакалки. Полностью открывается заслонка сброса газов из сборного
коллектора фильтров в атмосферу. Закрываются малый и большой дроссели
перед мельничным вентилятором. Срабатывает дополнительное реле для отсечных клапанов.
3
Давления газов
после ФР-5000
Превышение выше
блокировочной
уставки
4
Повышение содержания кислорода в отходящих
газах
Превышение выше
блокировочной
уставки
5
6
7
8
9
10
Повышение содержания окиси
углерода в помещении улавливания
Повышение температуры влажных газов на отсосе из сушильного барабана
Повышение температуры в топке
БСК-100
Световая и звуковая сигнализация. Постепенно открывается заслонка сброса
газов из фильтра в атмосферу, до момента снижения давления ниже уставки.
Световая и звуковая сигнализация.
Полностью открывается заслонка сброса газов из фильтра в атмосферу. Закрываются малый и большой дроссели перед мельничным вентилятором. Срабатывает дополнительное реле.
Превышение выше
блокировочной
уставки
Световая и звуковая сигнализация.
Включается, аварийна вентиляция.
Превышение выше
блокировочной
уставки
Световая и звуковая сигнализация.
Останавливается турбогазодувка отсоса
влажных газов из сушильного барабана
Превышение выше
блокировочной
уставки
Световая и звуковая сигнализация.
Приложение 7 Перечень регулирующих контуров
№
1
2
Наименование регулируемого
Исполнительный механизм
Примечание
параметра
Расход ВСД в реактор, приведенный к нормальным усло- Заслонка ВСД
виям
Расход природного газа реакПо соотношению с расходом
тор, приведенный к нормаль- Клапан природного газа
воздуха.
ным условиям
3
Расход сырья
Клапан сырья
4
Температура в зоне закалки
Косвенное регулирование
Клапан ХОВ в зону закалки расходом ХОВ в зону закалки
5
Расход ХОВ в зону предзакал- Клапан ХОВ в зону предзаки
калки
6
Температура после х/о
Клапан ХОВ х/о
7
Давление после ФР-5000.
Заслонка на байпасной линии перед МВ
8
Уровень в УС
Клапан ХОВ в СГГ
9
Нагрузка на валу СГ-600
ЧП ПШ-600 под
УС-40
10 Расход ХОВ в СГГ
Косвенное регулирование
расходом ХОВ в х/о
Дополнительное регулирование (ограниченным изменением задания)
Косвенное регулирование
изменением оборотов вращения ПШ-400
Клапан ХОВ в СГГ
Температура влажных газов на Дроссельная заслонка на Косвенное регулирование
линии подачи горячих
11 отсосе из сушильного барабаизменение положения отгазов на всас газодувки
на
крытия заслонки
отсоса
Косвенное регулирование
Дроссельная заслонка на
12 Давление в БСК-100
изменение положения отвсасе газодувки отсоса
крытия заслонки
По соотношению с соответ13 Расходы ВНД
Заслонки ВНД
ствующими расходами газов
14 Расходы ОГ
Заслонки ОГ
Расходы ОГ
Приложение 8 Список сокращений
БГП
БСК
ВВД
ВНД
ВП
ВСД
Д
ЛСТ
бункер готовой продукции
барабан сушильный камерный
воздух высокого давления
воздух низкого давления
воздухоподогреватель
воздух среднего давления
дискретный
лигносульфонаты технические
ОГ
ПГ
ПШ
ПЖК
СГ-700
УГС
УС
ФРИу
ФРИа
ФРИд
остаточный газ
природный газ
питатель шлюзовой
Раствор присадок для регулирования рН
смеситель гранулятор
углеродогазовая смесь
уплотнитель сажи
фильтр импульсной продувки улавливания
фильтр импульсной продувки аспирации
фильтр импульсной продувки доулавливания
ХОВ
ШРП
DO
DI
Fру
Fну
п.п.
химически очищенная вода
шкафной регуляторный пункт
Дискретный выход
Дискретный вход
Расход газа в реальных условиях
Расход газа приведенный к нормальным условиях
предусмотреть преобразователь естественного сигнала в унифицированный