Министерство образования и науки Российской Федерации ГОУ ВПО «Магнитогорский Государственный Технический Университет им. Г.И. Носова» Кафедра промышленного транспорта КУРСОВАЯ РАБОТА на тему: «ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВОГО КОМПЛЕКСА» по дисциплине: «Транспортно грузовые системы» Выполнил:студент группы 2401 Проверил: профессор, доктор тех. наук Магнитогорск 2012 Гавришев С. Е. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ Род груза: металлолом. Объем поступления 1500000 тонн 1.Схема грузопереработки 2 Металлолом прибывает в полувагонах парка ОАО «РЖД», разгрузка и отгрузка осуществляется при помощи мостового крана. Отгрузка со склада осуществляется в вагоны местного парка. Во втором варианте используется портальный кран. 2 СОДЕРЖАНИЕ ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ........................ Ошибка! Закладка не определена. ВВЕДЕНИЕ.....................................................................................................Ошибка ! Закладка не определена. 1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ ..........................................................................................................................4 1.1 Исходные данные для проектирования ................................................. 7 1.2 Технологическая схема грузопереработки ............................................ 9 2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНЫХ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ.. Ошибка! Закладка не определена. 2.1 Выбор типа и вместимости склада ....................................................... 11 2.2 Определение основных размеров погрузочно-складского комплекса ..................................................................................................................13 2.2.1 Расчет приемно-отпускных устройств ............................................... 13 2.2.2 Определение размеров склада c мостовым краном ......................... 13 2.2.3 Определение размеров склада с портальным краном ..................... 15 2.3 Путевое развитие .................................................................................... 17 3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ ........................................................ 18 4 РАЗРАБОТКА ГРАФИКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАБОТЫ ПОГРУЗОЧНО – СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА ............................................. 21 5ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ ВАРИАНТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНО-СЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА.......................................................................................................24 ЗАКЛЮЧЕНИЕ.............................................................................................25 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ............................................ 27 3 ВВЕДЕНИЕ В условиях постоянно возрастающего объема перевозок грузов перед инженерами промышленного транспорта остро стоит проблема организации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, а также их комплексной механизации и автоматизации. Требуется из огромного разгрузочных машин и складского оборудования числа погрузочно- спроектировать целый механизированный комплекс, способный обеспечить оптимальный процесс погрузки, разгрузки и складирования грузов в условиях данного предприятия, обеспечить наибольшую производительность труда при наименьшей стоимости и продолжительности выполнения работ. При этом особое внимание уделяется вопросам надежности работы каждой комплексной установки, эффективности использования оборудования и безопасности условий труда. К комплексно-механизированным процессам относятся те, у которых все операции выполняются машинами и оборудованием, а человек лишь управляет, регулирует и контролирует работу машин. Отказ в работе любого элемента приводит к простою подвижного состава, нарушению технологии производственного процесса и снижению эффективности использования, которая предопределяет расходы на оплату труда, обслуживание, ремонты и замедление перевозочного процесса в целом. Эффективными с точки зрения научно-технического прогресса является комплексно-механизированные комплексы, выполняющие следующие операции: подготовка груза к транспортированию, погрузка-выгрузка, складские и транспортные операции. Но в рыночных условиях должна производиться также оценка по экономическим показателям. Для изучения возможностей предприятия необходимо уметь производить расчеты комплексной механизации и автоматизации процессов и особенно погрузочно-разгрузочных работ. Целью данного курсового проекта является разработка в соответствии с заданием на проектирование комплексной механизации и автоматизации погрузочноразгрузочных и складских операций, обеспечивающей рост производительности труда на погрузочно-разгрузочных работах, снижение продолжительности простоя 4 вагонов под погрузкой-выгрузкой; повышение уровня фондоотдачи; снижение численности работников, занятых на погрузочно-разгрузочных работах. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: - произвести анализ технологического процесса переработки груза; - исходя из данных о годовом объёме поступающего груза, определить суточные грузопотоки и потребную интенсивность переработки погрузочно-разгрузочных фронтов; - выбрать тип склада, определить его вместимость и основные размеры; - рассчитать производительность и потребное количество погрузочно- разгрузочных машин; - разработать график технологического процесса работы и схему путевого развития погрузочно-разгрузочного комплекса данного предприятия. Все расчеты производятся для двух вариантов использования подъемнотранспортных машин, для возможности сравнения эффективности работы различных вариантов. 5 1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ 1.1 Исходные данные для проектирования 1) Род груза – металлолом. Таблица 1.1 – Характеристика металлолома Насыпная плотность, т / м 3 2 Углы естественного откоса, град в движении в покое 85 75 2) Годовой объем перевозок: Qг 1500000 т / год . 3) Схема комплексной механизации: Металлолом прибывает в полувагонах парка ОАО «РЖД», разгрузка и отгрузка осуществляется при помощи мостового крана. Отгрузка со склада осуществляется в вагоны местного парка. Во втором варианте используется портальный кран. 4) Характеристики подвижного состава, используемого для перевозки груза, и погрузо-разгрузочных машин. На склад лом прибывает в четырехосных полувагонах с цельнометаллическим кузовом. Таблица 1.2 – Технические характеристики железнодорожного подвижного состава Показатель Грузоподъемность, т мм Полувагоны 63 72,5 22 13920 3130 3482 8650 1850 0,344 Вместимость кузова, м 3 Тара вагона, т Длина по осям автосцепок, мм Ширина кузова наибольшая, мм Высота от уровня головок рельсов, База вагона, мм База тележки, мм Коэффициент тары Погрузочные работы в первом варианте осуществляются мостовым краном, во втором варианте – при помощи портального крана. 6 Таблица 1.3 – Технические характеристики мостового крана Параметр Грузоподъемность, т Высота подъема, м Скорость, м/c: подъема вспомогательный подъем передвижения крана тележки Пролет, м Ширина, м Численное значение 16/3.2 16/18 0,33 0,33 2 0,66 30 6 Таблица 1.4 – Технические характеристики портального крана КПП10-30-6 Показатель Грузоподъемность,т Вылет стрелы, м: наибольший наименьший Колея портала, м Скорость поворота об/мин. Скорость, м /мин: подъема изменения вылета передвжения Значения 10 30 8 6 1,75 73 41 33 Таблица 1.5– Параметры электромагнита серии МЭГ –170 № 1 2 3 4 5 Параметр Численное значение 78 19 Ток, А Мощность, кВт Грузоподъемность, кг: скрап стальной стружка Размеры, мм: диаметр высота высота вместе с магнитом Масса, кг 2500 900 1700 700 1600 4150 7 1.2 Технологическая схема грузопереработки На основании исходной схемы комплексной механизации технологическая схема переработки груза будет иметь следующий вид: I II III 1 4 5 3 2 Рисунок 1.1 – Технологическая схема грузопереработки На данной схеме представлен вариант выполнения погрузо-разгрузочных и транспортно-складских работ при передаче груза с транспорта прибытия (ТП) на транспорт отправления (ТО): 1 – выгрузка груза из транспорта прибытия в приемное устройство; 2 – перегрузка из приемного устройства в зону длительного хранения; 3 – выдача груза из зоны хранения на транспорт отправления. Суточные грузопотоки определяются по заданному годовому (Qг) с учетом неравномерности поступления. Максимальный суточный объем поступления определяется как: Qс к н Qг , Тг (1.1) где кн – коэффициент неравномерности, меняющийся в значительных пределах в зависимости от рода груза, объема производства, условий работы транспорта и др. (принимается для внешнего транспорта кн = 1,1, для внутреннего – 1,0); Тг – число дней работы предприятия по приему груза в год (принимается 365дней). Тогда максимальный суточный объем поступления равен: QСП 1,1 1500000 4520,5тонн / сут, 365 Максимальный суточный грузопоток по отправлению равен: 8 QСОТ 1,0 1500000 4109,5тонн / сут 365 Суточное количество подвижного состава по прибытию и отправлению можно определить по формуле: nв где (1.2) Qс , qф Qс - суточный объем поступления (отправления), т/сут; qф - фактическая грузоподъемность вагона. q ф Г н k и.г . , где (1.3) Гн - номинальная (техническая) грузоподъемность вагона, т ( Г пв н =63 т); k и .г - коэффициент использования грузоподъёмности. k и .г Vк , Гн (1.4) - насыпная плотность груза, т/м 3 ( лом а =2,0т/м 3 ); Vк - объем кузова вагона, м 3 (V пв =72,5 м 3 ). где Коэффициент использования грузоподъёмности полувагона: k и. г Vк Гн 2,0 72,5 2,3. 63 В случае, когда k и.г 1 , вагон будет перегружен и не выдержит такой нагрузки. Необходимо принять k и.г =1, тогда фактическая грузоподъемность вагона будет равна номинальной грузоподъемности вагона, то есть будет использоваться в полном объеме. qфпв Г нпв kи. г. 63 1 63 т; Суточное количество вагонов по прибытию: Qсп 4520,5 n пв 71,8 вагонов . 63 qф п в 9 Суточное количество вагонов по отправлению: Qсо 4109,5 n пв 65,5 вагона . 63 qф о в Для железнодорожного подвижного состава суточный вагонопоток необходимо разбить на подачи, используя следующие правила: 1) количество вагонов в подаче по прибытию должно быть кратно 15 и 30, по отправлению – 5, 10, 15, 20; 2) количество подач за смену должно быть не больше 5; 3) количество вагонов в разных подачах не должно отличаться больше, чем на 1 вагон. Разбиваем суточный вагонопоток по прибытию на четыре подачи по 18 вагонов. Суточный вагонопоток по отправлению разбиваем на четыре подачи: две по 17 вагонов и две по 16 вагонов. Так как технологическая схема переработки груза одна, то и грузопотоки, и количество вагонов для двух вариантов будут совпадать. 10 2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНЫХ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО– РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРНО–СКЛАДСКИХ РАБОТ По роду груза, грузопотоку, виду подвижного состава, используемого для перевозки груза, величине емкости склада, а также по связи с производством в данном курсовом проекте были выбраны 2 схемы комплексной механизации, имеющие близкие значения себестоимости и удельные капитальные затраты. Груз на склад поступает на скрапной двор. Первая схема предусматривает использование в качестве погрузочно–разгрузочного устройства мостовой электромагнитный кран. Недостатком является высота складирования т.к. ограничена высотой подъема крана, что приводит к увеличению складских площадей, и дополнительные затраты на обслуживание подкрановых эстакад. Во втором варианте в качестве разгрузочно-погрузочного устройства используется портальный кран. Недостаток – слишком высокая стоимость кранов. 11 2.1 Выбор типа и вместимости склада С использованием [2] был выбран открытый склад для хранения металлолома обеспечивающий низкую стоимость его хранения и соответствующий его свойствам. Вместимость склада Ес определяется нормативным запасом груза: Е с Q с Т хр . , где (2.1) Тхр. – нормативный срок хранения груза, зависящий от назначения склада и груза, сут. (20 сут., принимается в соответствии с приложением 2 [3]). Тогда: Ес 4520,5 20 90410т. Необходимый объем склада рассчитывается по формуле: Vc Ес 90410 45205 м3 , 2,0 (2.2) 2.2 Определение основных размеров погрузочно-складского комплекса 2.2.1 Определение размеров склада c мостовым краном 4,8 Схема склада приведена на рисунке 2.1. 18 6 30 Рисунок 2.1–Схема склада с мостовым краном. Примем длину штабеля равной длинне максимальной подачи, т.е. 250 м. Вычислим площадь сечения. Штабель в сечении будет представлять трапецию. 12 S сеч. (2.3) d Шскл . Ш 2H скл / tg Шскл H скл скл H скл ( Шскл H скл / tg ) H скл (2.4) 2 2 Sc 1 H 2 скл Ш скл H скл tg d Ш скл (2.5) 2 H cкк tg (2.6) 1 H 2 cкк 18H скл 180,8 0 tg85 H скл 10,8 м d 18 2 10,8 16,1м tg85 С учетом длины в проекте принимаем один штабель длинной 250 м. 2.2.2 Определение размеров склада с портальным краном Схема склада приведена на рисунке 2.2. 7,4 Sс Vскл . 45205 180,8 м. Lшт 250 3 1 4 26 6 Рисунок 2.2– Схема склада с портальным краном 13 Примем длину штабеля, как и в первом варианте равным длинне максимальной подачи, т.е. 250 м. По формулам 2.3–2.6 произведем расчет размеров штабеля. 1 H 2 cкк 26 H скл 180,8 0 tg85 H скл 7,4 м d 26 27 25,0 м tg85 С учетом длины в проекте принимаем один штабель длинной 250 м. 2.3 Путевое развитие Составной частью проектирования погрузочно-складского комплекса является решение вопросов путевого развития. Схема путевого развития должна предусматривать удобства маневров, наименьшую и в то же время достаточную протяженность железнодорожных путей для подачи вагонов под разгрузку и погрузку. В общем случае длина железнодорожных путей определяется по формуле Lжд Lпод Lпр Lнак , где Lпод , Lпр , Lнак (2.7) - соответственно протяженность путей на фронтах подачи, погрузки-разгрузки и накопления. Длина фронта подачи определяется по формуле: Lпод n max lв l л а, (2.8) где n max - максимальное количество вагонов в подаче; lв - длина вагона по осям автосцепок из табл. 1.2, м; принимается 13,92 м; lл - длина локомотива из справочника [1], м; для магистрального тепловоза ТЭМ2 составляет 16,97 м; а - запас пути на неточность установки, м; принимается 10 м. Длина фронта подачи по прибытию 14 Lппод 18 13,92 16,97 10 277,4 м 287,5 м Длина фронта подачи по отправлению Lппод 18 13,92 16,97 10 277, 4 м 287,5 м В первом варианте: по прибытию Lжд 287,5 250 287,5 825 м. по отправлению Lжд 287,5 250 287,5 825 м. Во втором варианте: по прибытию Lжд 287,5 250 287,5 825 м. по отправлению Lжд 287,5 250 287,5 825 м. 15 3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМОВ И УСТРОЙСТВ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ Расчет необходимого количества погрузочных машин начинается с определения их эксплуатационной производительности: П э П т Т см к в , где (3.1) Тсм– продолжительность смены, ч (12 ч). Техническая производительность для машин циклического действия определяется по формуле: Пт где qф 3600 qф Тц , (3.2) – фактическая грузоподъемность, т; Тц– время цикла, с. qф Vk к , 1.Количество погрузочных машин необходимо (3.3) определять с учетом обеспечения переработки заданного грузопотока: nм где Qотп. Т г , Пт m Т г Т р (3.4) Тг – число суток работы соответствующего участка в год (365 суток); m – количество смен работы механизмов в сутки (2 смены); П э(ч ) П т к в (3.5) Тр – число суток в году нахождения машины в ремонте (принимается для машин с электроприводом 10-15 суток, для машин с приводом от ДВС – 25-30 суток). 2.С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время: 16 nм Qотп. , П э(ч ) n t р (3.6) где Пэ(ч) – эксплуатационная часовая производительность машины; n – число вагонов в подаче; tр – время простоя одного вагона под погрузкой или выгрузкой. Время цикла мостового крана t м t з tо ( 2 H п 2lт 2 H кр 2 H о ) Vп Vт Vкр Vп (3.7) 1 цикл– складирование лома в штабеля t м 10 10 0,9( 2(4,8 1 1,8) 0,33 18 4,8 ) 2(4,8 1 ) 2 2 ) 97с 0,66 0,33 2(2,5 2 цикл–отгрузка лома в вагоны t м 10 10 0.9( 4,8 18 ) 2( 2,5) 2(4,8 1 1,8) 2 2 ) 97с 0,33 0,66 0,33 2(4,8 1 По формулам 3.1 –3.6 производим расчет необходимого количества мостовых кранов: 1 цикл Пт 3600 2,5 92,8т / ч, 97 Пэ 74,4 12 0,8 892,8т / смену , П ч э 92,8 0.8 74,4т / ч, nм 4520,5 365 2,6 892,2 2 365 15 17 С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время: nм 1134 0,77 74,4 18 1,1 2 цикл Пт 3600 2,5 92,8т / ч, 97 Пэ 74,4 12 0,8 892,8т / смену , П ч э 92,8 0.8 74,4т / ч, 4109,5 365 2,4 892,8 2 365 15 nм При подсчете количества машин по двум факторам принимается большее значе ние. Количество электромостовых кранов с учётом 2 циклов принимаем 5 кранов. Время цикла портального крана (для второго варианта) t м t з tо ( 2 H п 2l р 2Hо 2N ) Vп Vр Vп (3.8) где, H п –подъём груза, м; l р. –изменение длинны стрелы, м; V р. –скорость изменения длинны стрелы, м/с; N – поворот крана, с. N 1 цикл– складирование лома в штабеля 18 1 60 n (3.9) t м 10 10 0,9( 2(3,3 1 1,2 2(3,3 1 1,8) 1,2 2( 30 8 8) 1 2 2( 60 0,16) 0,7 1,75 3,3 ) 2 ) 67с 2 цикл– отгрузка лома в вагоны t м 10 10 0,9( 3,3 30 8 ) 2( 8) 1 2 2 2( 60 0,16) 1,2 0,7 1,75 2(3,3 1 2(3,3 1 1,8) ) 67с 1,2 По формулам 3.1 – 3.8 производим расчет необходимого количества портальных кранов: 1 цикл Пт 3600 2,5 134,3т / ч, 67 Пэ 134,3 12 0.8 1290т / смену , П ч э 134,3 0,8 107,5т / ч, nм 4520,5 365 1,8 1290 2 365 15 С учетом разгрузки наибольшей подачи в регламентированное время: nм 1134 0,58 107,5 18 1,0 2 цикл Пт 3600 2,5 134,3т / ч, 67 Пэ 134,3 12 0.8 1290т / смену , П ч э 134,3 0,8 107,5т / ч, 19 nм 4109,5 365 1,7 1290 2 365 15 При подсчете количества машин по каждому фактору принимается большее значение. Количество портальных кранов с учётом 2 циклов принимаем 4 крана. 20 4 РАЗРАБОТКА ГРАФИКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАБОТЫ ПОГРУЗОЧНО – СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА С целью проверки правильности проделанных расчетов по определению количества средств механизации, согласованности их использования по времени с внешним транспортом и производством разрабатывается график технологического процесса работы погрузочно-складского комплекса. На этом графике показывается работа погрузочно-разгрузочных машин за сутки во взаимосвязи со временем подхода подвижного состава внешнего транспорта, внутрискладского или внутризаводского транспорта. Кроме того, на этом же графике показывается процесс накопления и расходования материала на складе за рассматриваемый период времени. Такой график позволяет проверить не только правильность проделанных расчетов, но и дают возможность установить загрузку механизмов в любой час суток и наличие запаса материала на складе. В результате анализа графика может быть более рационально организована работа перегрузочного оборудования и транспортных средств в смены. Лом в количестве 4520,5 т поступает на склад ежесуточно 4 подачами (18 полува гонов). Складирование и выдача лома осуществляется с помощью 5 мостовых кранов производительностью 74,4 т/ч на сладировании и на отгрузке 74,4 т/ч – в первом варианте, портальными кранами производительностью 107,5 т/ч на сладировании и на отгрузке 107,5 т/ч – во втором варианте. Время работы мостовых кранов на сладировании 12,1 ч и на отгрузке 11 ч, простой составляет 0,9 ч. Время работы портальных кранов на сладировании 10,5 ч и на отгрузке 9,5 ч, простой составляет 4 ч. Кроме того, при составлении графиков технологического процесса работы погрузочно-складского комплекса учитывалась сменность работы погрузочноразгрузочных механизмов. Был выбран график работы в одну смену 12 часов. После разработки графиков технологического процесса грузопереработки производится определение показателей уровня механизации и степени механизации. Уровень механизации определяется по формуле 21 I где Q мех - суммарный Q мех 100 % , Q общ объем (4.1) грузовых работ, механизированным способом, тыс. тон/год; Q общ - общий объем грузовых работ, тыс. тон/год. 22 выполняемый 5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ ВАРИАНТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНО-СЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА Выявление наиболее экономичного и технически совершенного варианта проектирования транспортно-складского комплекса производится сравнением основных показателей по выполненным вариантам (табл. 5.1). Сначала рассчитаем коэффициенты использования площади склада по формуле kи где Fпол , Fобщ (5.1) - полезная площадь склада (площадь склада, занятая грузом), м 2 Fпол Fпол Bш L ш ; Fобщ (5.2) - общая площадь склада, м 2 В первом варианте Fпол 18 250 4500 м 2 ; Fпр 43 250 10750 м2 ; kи 4500 0,41 10750 Во втором варианте Fпол 26 250 6500 м 2 ; Fпр 53 250 13250 м 2 ; kи 6500 0,49 13250 23 Таблица 5.1 – Сводные показатели рассматриваемых вариантов проектирования транспортно-складского комплекса Величина показателя 1 вариант 2 вариант 1 500 000 1 500 000 Показатели Годовой объем поступления груза, т Продолжительность работы склада, ч Вместимость склада, т 24 24 90410 90410 0,41 0,49 Коэффициент использования площа ди склада Оборудование и сооружения погрузочно-складского комплекса (количество) электромосто 5 вые краны электромосто Техническая производительность вой кран скл. оборудования, т/ч электромосто 74,4 вой кран отгр. Коэффициент использования машин электромосто во времени 74,4 0,96 вые краны портальные 4 краны портальные 107,5 краны скл. портальные 107,5 краны отгр. портальные 0,83 краны Уровень механизации, % 50 50 Степень механизации труда, % 50 50 4×18 4×18 2×17; 2×16 2×17; 2×16 Количество вагонов в прибытие подаче отправление Простой под погрузочно- электромосто разгрузочными операциями, ч вые краны 24 12,1 портальные краны 10,5 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данной курсовой работе в зависимости от годового объема перевозок Qг 1500000 т / год и рода груза (лом) был произведен расчет двух вариантов погрузочно-разгрузочного комплекса. В проекте принято 365 рабочих дней в году и рабочий график 2 смены 12 часов. Были определены суточный объем по прибытию QсП 4520,5 т / сут и по отправлению QсО 4109,5т / сут с учетом неравномерности поступления и отправления груза; определена численность подвижного состава: по прибытию nВП 72 полувагона парка ОАО «РЖД», по отправлению n О 66 полувагонов. Суточный грузопоток был разбит на подачи: В по прибытию на четыре подачипо 18 вагонов; по отправлениючетыре: две подачи 17 вагонов и две 16 вагонов. После был выбран наиболее экономически выгодный в данных условиях тип склада (открытый) и произведен расчет вместимости склада с учетом сроков хранения груза на нем Ecкк 45205 т . Также были определены основные размеры склада в зависимости от применяемых на нем погрузочно-разгрузочных машин и механизмов и рассчитаны основные параметры механизмов и устройств комплексной механизации: производительность и необходимое количество погрузочных машин (в первом варианте был принято 5 мостовых крана; во втором варианте было принято 4 портальных крана). На завершающем этапе курсового проектирования был спроектирован транспортно-грузовой комплекс, его путевое развитие и разработан график технологической процесса работы складского комплекса. Сравнив сводные показатели двух рассматриваемых вариантов проектирования транспортно-складского комплекса, представленные в таблице 5.1, можно прийти к выводу, что каждый вариант имеет ряд преимуществ и недостатков. Существенное различие состоит в том, что в первом варианте складирование и отгрузка со склада осуществляется мостовыми кранами, а во втором – портальными кранами. 25 Во втором варианте больше коэффициент использования площади склада (0,41 – в первом варианте, 0,49– во втором варианте) и используется меньше механизмов. Таким образом, второй вариант транспортно-складского комплекса оказался несколько выгоднее, чем первый. 26 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Промышленный транспорт: справочник проектировщика /Под. ред. А.С. Гельмана, С.Д. Чубарова. – М.: Стройиздат, 1984. – 415 с. 2. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочноразгрузочных работ на железнодорожном транспорте. – М.: Транспорт, 1987. – 295 с. 3. Гавришев С.Е. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Комплексная механизация и автоматизация погрузочноразгрузочных и транспортно-складских операций на транспорте» для студентов спец. 240100. – Магнитогорск: Изд-во МГТУ, 2001. – 35 с. 4. Чернега В.И. Краткий справочник по грузоподъемным машинам. – Киев: Техника, 1981. – 360 с. 5. Паршаков Ю.П. Методические указания по выполнению контрольной работы по дисциплине «Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских операций на транспорте» для студентов спец. 240100. – Магнитогорск: Изд-во МГТУ, 1985. – 23 с. 6. Подъемно-транспортное оборудование: номенклатурный каталог – 12-95. М.: Изд-во ЦНИИТЗИтяжмаш, 1996. – 118 с. 7. Падня В.А. Погрузочно-разгрузочные Транспорт, 1972. - 198 с. 27 машины: Справочник. – М.:
