1. Введение В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Ремонт автомобилей даже путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен, и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на АПТ периодически ТО и при необходимости ТР. Это помогает сохранять автомобили в технически исправном состоянии. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием его в работоспособном состоянии, становиться больше прибыли, которую они приносят. Такое состояние автомобилей называется предельным, и они направляются в капитальный ремонт. Задача КР состоит в том, Чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему состоянию. Все детали, поступившие в КР можно разделить на три группы: К первой относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Вторая группа деталей, ресурс которых можно использовать без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах. К третей группе относятся остальные детали автомобиля. Эти детали могут быть использованы повторно, только при их восстановлении. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картер КПП и заднего моста, распределительный вал и др. Таким образом, основным источником КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третей группы. Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 3 2. Определение оптимального количества деталей Производственную программу определяют по следующей формуле. X N * n *t (ед); Фдн 1 где: N – производственная программа; n – число деталей в изделии; t – необходимый запас деталей, для обеспечения непрерывной сборки; Фдн. - число рабочих дней в году; N = 14000 ( А ); год n = 1 (ед); t = 3 (ед); Фдн = 252 (дн); X 14000 * 1 * 3 167 (шт); 252 С учетом перевыполнения плана Х ∗ К = 167 ∗ 1,05 = 175 (шт); Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 4 3. Разработка технологического процесса восстановления детали 3.1. Описание детали Картер КПП относится к классу корпусные детали. Изготавливается из чугуна СЧ 20 по ГОСТу 1412-54. Твердость НВ 170 – 229, не подвергается термической обработке. Износ отверстый под подшипники ведущего и ведомого вала происходит неравномерно. Характер нагрузки картера КПП – переменный. 3.2. Выбор рационального способа восстановления детали Возможные способы восстановления детали: 1 дефект - трещина – заварка. 2 дефект – износ отверстия под подшипник первичного вала – железнение с последующим шлифованием. 3 дефект – износ отверстия под подшипник вторичного вала – расточка с последующей установкой ДРД. Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 5 3.3. Схема технологического процесса ТАБЛИЦА №1 Дефект Трещина Способ устранения Заварка № операции Наименование и содержание Установочная база 1 Слесарная: Засверлить концы трещины - Слесарная: Разделка трещины отрезной машинкой. Сварочная: Заварить трещину 2 3 Износ отверстия под подшипник первичного вала Износ отверстия под подшипник вторичного вала Слесарная обработка Слесарная обработка - 1 Железнение: Железнение отверстия под подшипник. - 2 Шлифовальная: Шлифовать отверстие под номинальный диаметр. Установка в центрах 3 Мойка: Промыть деталь. - 1 Токарная: Расточить отверстие для установки ДРД Установка в центрах 2 Запрессовка: Установка ДРД - 3 Мойка: Промыть деталь - 3.4. План технологических операций ТАБЛИЦА №2 Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 6 № п\п Наименование операции 1 Слесарная 2 Слесарная 3 Сварочная 4 Железнение 5 Оборудование Приспособления Дрель отрезная машинка сварочный аппарат - Инструмент Рабочий Измерительный Сверло Ø5 - - отрезной круг - - Электроды Ø5 - ванна с электролитом подвесное оборудование - Штангельциркуль Шлифовальная Кругло шлифовальный станок 3Б151 - Шлифовальный круг ПП 600×40×305 Нутромер, штангельциркуль 6 Токарная Универсальный расточной станок УРБ - ВП - Резец Нутромер, штангельциркуль 7 Установка ДРД Подставка - - 8 Мойка Подвесное оборудование - - Гидравлический пресс Ванна с содовым раствором 4. Разработка операций по восстановлению деталей 4.1. Исходные данные Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 7 Деталь – Картер КПП Материал – Чугун СЧ 20 Твердость – НВ 170 – 229 Масса – 40 кг. 4.2. Содержание операции 4.2.1. Сварочная 1. Установить деталь. 2. Просверлить отверстия по концам трещины. 3. Снять деталь. 4. Разделать трещину отрезной машинкой (Под углом 90 – 120 градусов, на 1\2 толщины металла.) 5. Установить деталь для сварки. 6. Заварка трещины. 7. Произвести медленное охлаждение. 8. Проверить сварной шов. 4.2.2. Шлифовальная 1. Установить деталь в центрах на шлифовальный станок. 2. Шлифовать под номинальный размер. 3. Произвести измерения. 4. Снять деталь. 5. Мойка. 4.3.Расчет норм времени на сварочные работы Расчет основного технологического времени производится по следующей формуле: TO Выпол . Приня л Изм. Лист 60 * G * A * m (мин); J * H 2 Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 8 где: G – масса наплавляемого металла; - коэффициент наплавки; н J – сила тока; А – коэффициент учитывающий длину шва; m – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве; Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла. Из [3] стр. 52 принимаем, что диаметр электрода равен 5. Из [3] стр. 53,54 принимаем, что н =11.5 г./А*ч, J=180 А, А=1.4, m=1.25. G A *l * (г); 3 где: А – площадь наплавляемого шва; l - длина шва; γ – плотность наплавляемого металла; А = 81 (мм2); l = 65 (мм); г γ = 0.007 (мм2) ; G=81*65*0,007=37 (г); Тогда подставив в формулу, получим TO 60 * 37 * 1.4 * 1.25 1.9 (мин); 11.5 * 180 4.4. Расчет норм времени шлифовальных работ TO 2 * p * h n * S пр. * t * k (мин); 4 где: p - длина хода стола, мм; h – припуск обработки на сторону; n – частота вращения круга; Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 9 S пр. - продольная подача, мм/об; t - глубина шлифования; к – коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования; 1 3 p l Ш B (мм); 5 где: lш – длина шлифуемого изделия; В – ширина шлифовального круга; 1 3 p 65 63 44 (мм); S пр 0.3 * B (мм/об); S пр 0,3 * 63 18,9 (мм/об); t = 0.0075 мм/ход стола, Z=0,017 мм. – по паспорту станка. Из таблиц режимов резания на токарную обработку выбираем теоретическую скорость вращения круга, в зависимости от: глубины резания, подачи, вида обрабатываемого материала, материала шлифовального круга. Принимаем равной 20 м/мин. n 1000 *VT (об/мин); *D 6 где: D – диаметр отверстия, мм; n 1000 * 20 58 (об/мин); 3.14 * 110 Из [3] принимаем, что К = 1.5 мм; Припуск на обработку вычисляется по формуле: h Dd (мм); 2 h 112 110 1 (мм); 2 TO Выпол . Приня л Изм. Лист 7 2 * 44 * 1 88 10.7 (мин); 58 * 18.9 * 0.0075 8.22 Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 10 Вспомогательное время: Т В Т У Т пр (мин); 8 где: ТУ - время на установку и снятие детали; Т пр - время одного перехода; Т В 0,6 1,0 1,6 (мин); Дополнительное время: Т доп ТО Т В * К (мин); 100 9 где: К - процент времени от оперативного времени, связанный с обслуживанием рабочего моста и перерывами. Для шлифовальных работ равняется 9%. Т ДОП 10,7 1,6 * 9 1,107 (мин); 100 Штучное время: Т ШТ Т О Т В Т ДОП (мин); 10 Т ШТ 10,7 1,6 1,107 13,41 (мин); Список литературы: 1. Ю.Т. Чумаченко «Ремонт автомобилей», Ростов-на-Дону, «Феникс» 2004. 540 cтр 2. В.Н. Никитин «Ремонт автомобилей и двигателя», М.-«Машиностроение» ,1980. 288 стр. 3. С.М. Мираков «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве», М.- «Компас» 1987. 335 стр. 4. К.Т. Казанцев «Техническое нормирование труда в машиностроении», Ростов-наДону, «Кот» 2004. 540 cтр. 5. А.С. Орлин «Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ – 24.»», М.- «Машиностроение», 1981. 253 стр. Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 11 6. С.М. Круглов «Устройство, ТО и ремонт легковых автомобилей», М.- «Высшая школа», 1987. 335 стр. 7. А.Д.Ботвинников «Руководство по нормированию технологических процессов ремонта автомобилей», М.- Просвещение, 1992г. 219 стр. Выпол . Приня л Изм. Лист Лист Брагин И.А. КП 190604 04 03у 01 Харлов А.Г. № докум. Подпись Дата 12
