МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «ИЖЕВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ» Кафедра «Эксплуатация и ремонт машин» КУРСОВОЙ ПРОЕКТ По дисциплине «Восстановление работоспособности сопряжений» ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВЕДОМОГО ВАЛА КПП АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ 130 Выполнил:_______________________студент АИФ 343 группы Шитеев М.А. Проверил:___________________________________к.т.н., доцент Ипатов А.Г. Ижевск 2021 1 Содержание 1. Введение……………………………………………………………………...3 2. 1 Глава 1. Обоснование и выбор способа восстановления 3. 1.1 Характеристика объекта ремонта……………………………..…….….4 4. 1.2 Рациональный выбор способа восстановления …………..…………...5 5. 2. Глава 2. Проектирование маршрутно-операционной карты 6. 2.1 Маршрут восстановления детали…………………………………........8 7. 2.2 Характеристика основных операций маршрута восстановления................................................................................................9 8. 2.3 Расчет и выбор режимов операций восстановления……………........10 9. 2.4 Расчет и назначение режимов механической обработки. …...............12 10. 2.5 План операций восстановления детали……………………...……….14 11. 3 Глава 3. Расчет норм времени…………………………………………..17 12. 3.1 Расчет основного времени……………………………….………........19 13. 3.2 Расчет остальных норм времени………………….…………………..20 14. 4 Глава 4. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали………………………….………………………….22 15. Заключение…………………………………………………………………26 16.Литература…………………………………………………………………..27 2 Введение Восстановление детали - это совокупность технологических воздействий с целью придания изношенной детали формы, размеров и эксплуатационных свойств, необходимых для приведения ее в исправное состояние. Устраняемые при восстановлении разновидностям: дефекты износ и относятся разрушения к следующим поверхностей; основным механические повреждения деталей; потеря физико-механических свойств материалов; повреждения антикоррозионных покрытий и т.п. Целью данного пособия является - овладение методикой и навыками самостоятельного решения инженерных задач, связанных с проектированием технологических процессов восстановления деталей машин. Оно способствует закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных во время лекционных и практических занятий. Выполняя его, студент готовится к реализации более сложных заданий, предусматриваемых дипломным проектированием. 3 Глава 1. Обоснование и выбор способа восстановления 1.1 Характеристика объекта ремонта Восстановление детали – это совокупность технологических воздействий с целью придания изношенной детали формы, размеров и эксплуатационных свойств, необходимых для приведения ее в исправное состояние. Устраняемые при восстановлении дефекты относятся к следующим основным разновидностям: износ и разрушения поверхностей; механические повреждения деталей; потеря физико-механических свойств материалов; повреждения антикоррозионных покрытий и т. п. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях авторемонтного предприятия становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие. Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочные единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобиля базовой деталью является рама, а агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач. Цель данного курсового проекта - разобрать технологический процесс восстановления ведомого вала КПП № 130-1701105 с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а так же спроектировать участок для восстановления деталей с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест. 4 1.2 Рациональный выбор способа восстановления Вал ведомый коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ ГОСТ 4543-61 и производят нитроцементацию на глубину 0,2-1 мм с последующей закалкой и отпуском После термической обработки получается твердость HRC 61…66. При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость должна соответствовать– Rа = 0,63мкм. Ведомый вал коробки передач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение. Как правило, изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены несколькими способами. В каждом конкретном случае необходимо выбрать самый рациональный из них для обеспечения наилучших экономических показателей. Это зависит от конструктивнотехнологических характеристик детали (формы, размера, материала, термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также стоимости восстановления. Для учета названных факторов рекомендуется последовательно использовать три критерия: 1) технологический критерий, или критерий применимости; 2) технический критерий (критерий долговечности); 3) технико-экономический критерий (отношение себестоимости воcстановления к коэффициенту долговечности). Первый учитывает, с одной стороны, особенности поверхностей, а с другой – технологические возможности способов восстановления. Например, поверхности цапфы шестерни могут быть восстановлены следующим 5 образом: контактной приваркой стальной ленты, вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа, электроискровой наплавкой. После выявления возможных способов, исходя из технологических соображений, применяют технический критерий, то есть отбирают те методы, которые обеспечивают наибольший последующий межремонтный ресурс этих поверхностей. Эта оценка производится по коэффициенту долговечности Кд, который в общем случае представляет собой функцию трех других коэффициентов. Кд=Ки∙Кв∙Ксц где Ки – коэффициент износостойкости; Кв – коэффициент выносливости; Ксц – коэффициент сцепляемости. Для восстановления износа подходит следующий метод: Электролитическое хромирование Вибродуговая наплавка Учитываем нюансы детали: его поверхность, диаметр, толщину наносимого слоя. Кд = 1,3 ⋅ 1,3 ⋅ 0,5 = 0,845 Электролитическое хромирование Кд = 0,85 ⋅ 0,62 ⋅ 1 = 0,527 Вибродуговая наплавка Из способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности не менее 0,8. Если требуемому уровню долговечности данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов, оптимальным признается имеющий минимальный технико-экономический показатель, равный отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долго – вечности: 𝐶в ⇒ 𝑚𝑖𝑛 Кд 6 где Св – себестоимость восстановления поверхности, руб; Кд- коэффициент долговечности восстанавливаемой поверхности Себестоимость восстановления Св определяется из выражения: Св = Су ⋅ 𝑆 где Су – удельная себестоимость восстановления, руб/дм2 ; S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм2 . 𝑆 = 2𝜋𝑟ℎ 𝑆 = 0,72 дм2 Значения Су для: Электролитическое хромирование Св = 0,72 ⋅ 8,8 = 6,33 руб⁄дм2 Вибродуговая наплавка Св = 0,72 ⋅ 15 = 10,8 руб⁄дм2 6,33 = 7,49 Электролитическое хромирование 0,845 10,8 0,527 = 19,92 Вибродуговая наплавка Исходя из критерия долговечности и удельной стоимости выбираем электролитическое хромирование. 7 Глава 2. Проектирование маршрутно-операционной карты 2.1 Маршрут восстановления детали Маршрут восстановления детали представляет собой логически правильно выстроенную блок-схему основных операций восстановления. Технологический процесс восстановления детали начинается с демонтажа и разборки агрегата или узла, в которой располагается восстанавливаемая деталь. Следующей необходимой операцией является очистка детали от загрязнений (моечная операции с использованием различных моющих средств). Для определения годности детали к использованию или необходимости ремонта производят всестороннюю дефектацию (выявление явных и неявных дефектов). Последующие операции устанавливаются из особенностей восстановительных процессов (способов наплавки и т.д.) в соответствии рекомендациями. Рассмотрим блок-схему восстановления Демонтаж ведомого вала Мойка, очистка восстанавливаемой поверхности Дефектовка Шлифовальная обработка Электролитическое хромирование 8 Шлифовальная обработка Контроль качества 2.2 Характеристика основных операций маршрута восстановления Операция Моечная. Ванна моечная (ОМ-5361), раствор «Лабомид-315», температура 80-90 град. Загрязнение внутренних поверхностей (масла, смолистые отложения и др.) отличаются значительными когезионноадгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы технических моющих средств (ТМС). ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностноактивные вещества (ПАВ) и активные добавки (карбонаты, силикаты и фосфаты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющего в воде. Препарат лабомид-315 нетоксичен, негорюч. Их используют для очистки, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Их наилучшее моющее действие проявляется при температуре раствора 80±5 °С. При снижении температуры моющего раствора ниже 70 °С резко ухудшается его моющая способность. Операция дефектовочная. Дефектация – операция технологического процесса ремонта машин, заключающаяся в определение степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Она необходима для выявления у деталей дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания. Обычно применяют следующие измерительные средства: штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль), 9 микрометрические (микрометр), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба и рычажный микрометр). Операция электролитического хромирования. Покрытия электролитическим хромом получают при осаждении хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Хромирование подразделяют на коррозионностойкое, износоустойчивое, пористое и декоративное Первую группу составляют детали, наращиваемые хромом с целью восстановить размеры и создать переходные посадки и посадки с натягом. Вторая условная группа состоит из деталей, работающих на трение при малых и средних давлениях и окружных скоростях, при постоянной или переменной загрузке. К таким деталям относятся валы, плунжеры, цилиндры, поршни, мерительный инструмент и многие другие. К деталям третьей группы могут быть отнесены детали, работающие при больших давлениях и значительных знакопеременных нагрузках, для которых необходимы максимальная прочность связи слоя хрома с поверхностью деталей и вязкость осадков хрома. Для улучшения связи хромовых покрытий с поверхностью деталей и получения химически стойких покрытий наращивание хрома часто осуществляют на подслой из других металлов. Прочность сцепления на отрыв хромового слоя со сталью больше прочности хромового слоя на разрыв. 2.3 Расчет и выбор режимов операций восстановления Электролитическое хромирование К режимам электролитического хромирования и железнения относят силу тока, норму времени на восстановление и время выдержки детали в ванне. Электролит: ангидрид СrОз160 г/л и серная кислота H2S04 1,6 г/л Анод: чистый свинец марки С1 10 Катод: восстанавливаемая деталь Сила тока определяется по формуле: I= DК* FК, А, 𝐼 = 50 ∗ 0,72 = 36 А где, DК - катодная плотность тока, А/дм2 (определяется условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита). При хромировании DК= 50 - 75 А/дм2; FК - площадь покрываемой поверхности, дм2. Время выдержки деталей в ванне: T = γh/cDкηв., ч, 𝑇= 6,9 ∗ 0,24 = 0,68 0,323 ∗ 50 ∗ 0,15 где, h- толщина наращивания, мм (выбирается с учетом износа и припуска на механическую обработку); у - плотность осажденного металла, г/см3 (хромирование γ = 6,9 г/см3; железиение γ = 7,8 г/см3); c - электрохимический эквивалент, г/А*ч (хромирование c = 0,323; железнение c = 1,042); ηв - выход металла по току. Для хромирования - 12 - 15 %, для железнения -80-95%. Отношение площади анода к площади катода при хромировании и железнении можно принять 2:1. Установку для электролитического осаждения металлов принимаем ОГ1349А, так как нам подходят его характеристики. Класс точности по ГОСТ 8-82 данного станка: П. Это означает, что величина допускаемых отклонений прямолинейности движения составляет 6 мкм. 11 2.4 Расчет и назначение режимов механической обработки Шлифование Шлифование обеспечивает высокий класс шероховатости поверхности и точность обработки (до 0,002 мм). Абразивный инструмент характеризуется формой, размерами, материалом абразивных зерен, связкой, зернистостью, твердостью и структурой. Маркировка и выбор марки абразивного инструмента представлены в таблицах приложения. Выбор оборудования для разных видов обработки, основные формы абразивного инструмента и область его применения. В качестве станка подберем круглошлифовальный станок 316М, так как для устранения дефекта его характеристики подходят. Поводковым механизмом выбираем: Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Схема базирования вала в станке: Вал ставиться в центровочные отверстия. Далее выбираем шлифовальный круг. Стойкость шлифовальных кругов невелика: 15-25 минут. Их необходимо править. Рекомендации для применения СОЖ 5% Аквол-11; Маркировка абразивного круга . Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50LK ГОСТ2424-75 ПП-прямой профиль 12 600х32х305-размер круга 24А-абразивный материал: электрокорунд белый 50-зернистость L-твердость: среднемягкая К-керамическая связка Припуски на шлифование наружных поверхностей Черновая шлифовка (перед электролитическим хромированием): 0,1 мм за 1 проход Чистовая шлифовка (перед электролитическим хромированием): 0,1 мм за один проход Глубина шлифования – толщина снимаемого слоя металла за 1 проход круга совпадает с величиной поперечной подачи круга: t 𝑡= Dd мм, 2 27,91 − 27,81 = 0,05 мм 2 где, D – диаметр заготовки до шлифования, мм; d – диаметр заготовки после одного прохода шлифовального круга, мм. Скорость вращения шлифовальных кругов на керамической связке берется в пределах 20-35 м/сек. Допустимая скорость изделия определяется по формуле: Vp = Vp = Cv ⋅ Dиз 𝜌 ⋅ Kv Tm ⋅ txv ⋅ Syv 14,7 ∗ 50 1 0,680,65 ∗ 0,05 ∗ 0,72 м/мин, ∗ 0,008 = 21 где, коэффициент С и показатели степеней выбираются по табл. Приложения. Расчетное и действительное число оборотов изделия подсчитываются, как и при точении. Определяется расчетное число оборотов детали: 13 nр = 1000 ⋅ Vр об/мин, πD 1000∗21 nр = 3,14∗27,91 = 239 об/мин где, D – диаметр обрабатываемой детали, мм. Находим действительную скорость резания: Vд = Vд = πDnд м/мин 1000 3,14∗27,91∗239 1000 = 20,94 м/мин После расчета режимов нанесения восстановительного покрытия и механической обработки приступают к планированию технологического процесса восстановления. 2.5 План операций восстановления детали План операций восстановления детали для наглядности лучше представить в виде таблицы, который содержит наименование операции, используемое оборудование, приспособления и инструмент. Для каждой операции раскрываются операционные переходы, с указанием вида восстанавливаемого дефекта, режимов и параметров обработки. Таблица 9 - План операций восстановления детали Деталь- ВЕДОМЫЙ ВАЛ КПП ЗИЛ 130 Обозначение- № 130-1701105. Дефекты: износ шейки под передний роликовый подшипник, повреждение резьбы. Установочная база при восстановлении: шейка вала 1 Наименование операции Способ установки детали, оборудование, приспособления, инструмент № перех. № 2 3 14 Содержание перехода 4 005 010 015 020 Моечная 0 операция Очистительная машина – передвижная ОМ-5361 Ванна с содовым раствором 1 Шлифовальная 1 операция Круглошлифовальный станок 316М Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50LK ГОСТ2424-75 Микрометр МК-0-25 –0,01 ГОСТ 6507-76 1 2 3 Слесарные 1 работы Тиски слесарные ГОСТ 7200-0222 Изоляция поверхностей не подлежащих хромированию Лак АК-20 Кисточка Свинцовые пробки. Обезжиривание 2 Ванна для обезжиривания Подвеска для обезжиривания Органический растворитель(трихлорэтилен C2HCl3) 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 1 2 4 025 Гальваническая 2 операция Установка для электролитического осаждения металлов ОГ-1349А Электролит: ангидрид СrОз160 г/л и серная кислота H2S04 1,6 г/л Анод: чистый свинец марки С1 Катод: восстанавливаемая деталь Микрометр МК-0-25 –0,01 ГОСТ 1 2 3 15 Поместить деталь в ванну с содовым раствором. Снять деталь. Сушка Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. Шлифовать шейку под передний подшипник с D=27,91 до d=27,81 Скорость Vт=21 м/мин, Nд= 239 об/мин Подача Sп=0,05 мм Глубина шлифовки Тт=0,1 мм Число проходов Мт=2 Открепить и снять деталь. Произвести контроль размеров Зажать деталь в тисках На поверхности, не подлежащие хромированию, наносится слой лака АК-20 (раствор нитроцеллюлозы и окисленных смоляных кислот в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов). Отверстия закрываются свинцовыми пробками. Установить деталь на подвеску Установить деталь в ванну. Вал поочередно погружать в 3 ванны с температурой 20, 45, 70 о С. Продолжительность обезжиривания зависит от степени загрязнения и составляет от 3 до 30 мин Снять деталь. Установить деталь в ванну. Подогреть деталь их при включенном токе равным 20 А в течение 6 мин, далее дать полный ток 50 А на 41 минуту. Снимаем деталь, очищаем от изоляционных материалов и промываем в сточной воде. 6507-76 030 035 Шлифовальная 0 операция Круглошлифовальный станок 316М Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50LK ГОСТ2424-75 Микрометр МК-0-25 –0,01 ГОСТ 6507-76 Контрольная 3 Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А Микрометр МК-25-50 -0,01 ГОСТ 6507-76 Микрометр-глубиномер МГ- 0-1500.01 ГОСТ7470-78 Твердомер ТК-2 Образец шероховатости Ra=0,63 мкм Прибор ПБ-250 ТУ 2-034-543-81 16 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 Сушка Измеряем деталь d=27,05мм Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. Шлифовать шейку под передний подшипник с D=28,05 до d=27,95 Скорость Vт=21 м/мин, Nд= 239 об/мин Подача Sп=0,05 мм Глубина шлифовки Тт=0,1 мм Число проходов Мт=2 Открепить и снять деталь. Произвести контроль размеров Проверить соосность восстановленной поверхности. Биение не более 0,02мм Проверить диаметр восстанавливаемой детали Д=27,95мм Проверить твердость поверхности HRC 61…66 Проверить шероховатость поверхности Rа=0,63 мкм Глава 3. Расчет норм времени При определении нормы времени предусматривается наилучшая организация труда и обслуживания рабочего места, т. е. в норму не должны входить потери времени из-за организационных неполадок по обслуживанию рабочего места. Квалификация рабочего должна соответствовать выполняемой работе; станочник не должен выполнять таких работ, которые обязаны производить вспомогательные рабочие. В норму не должны входить также потери времени на исправление брака или изготовление деталей, взамен забракованных. При расчете нормы времени должны учитываться действительные режимы резания по данной операции, нормальные припуски на обработку, применение определенного инструмента и приспособления. Техническая норма времени на операцию состоит из двух основных частей: нормы штучного времени и нормы подготовительно-заключительного времени. Под нормой штучного времени понимают время, затрачиваемое на обработку детали на станке. Под нормой подготовительно-заключительного времени понимают время, которое затрачивается на ознакомление с чертежом или операционным эскизом и технологическим процессом выполнения операции, на наладку станка, установку и снятие инструментов (шлифовальных кругов) и приспособлений, а также на выполнение всех приемов, связанных с окончанием заданной работы- сдачу готовой продукции контролеру, сдачу инструмента в инструментальную кладовую и т. д. Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз для всей партии одновременно обрабатываемых деталей. В массовом производстве на станках выполняются одни и те же операции. Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инструменты, знакомиться с 17 чертежами и технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед выполнением данной операции. Следовательно, в массовом производстве подготовительно- заключительное время в состав технической нормы не включается. Время обработки партии деталей в серийном производстве определяют по формуле Тпарт=Тшт*n +Тпз, Тпарт = 8,59 ∗ 54 + 10 = 473,86 мин где Тпарт - норма времени на партию, мин; Тшт - штучное время, мин; n - число деталей в партии, шт.; Тпз - подготовительно-заключительное время, мин. Из этой формулы можно определить время на изготовление одной детали, если разделить правую и левую части на число деталей в партии где Тшт - норма штучно-калькуляционного времени, т. е. времени на операцию с учетом подготовительно-заключительного времени. Значение Тпз можно взять в справочниках нормировщика. Тшт=Твсп +Тдоп+Тосн Тшт = 3,5 + 0,98 + 4,11 = 8,59 мин где, Тосн- основное время, то есть время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Твсп - вспомогательное время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, ее измерение и т.д.), принимается 2...12 мин; Тдоп - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, определяется по формуле: Тдоп =(Тосн +Твсп) Тдоп = (4,11 + 3,5) = 7,61 мин 18 3.1 Расчет основного времени Шлифование для круглого шлифования способом поперечной подачи: То То = L n шт В i K Vпрoд n шп мин, (40 ⋅ 1 + 32) ⋅ 1,2 = 4,11 мин, 21х1 где, L – длина детали, мм; nшт – число деталей в партии; В – ширина круга, мм; К = 1,05-1,2. Результаты расчетов основного технологического времени по операциям представить в виде таблицы. В качестве примера оформления рассмотрим расчет норм времени для плана операций представленного выше. Таблица 10 - Расчет основного времени Показатель Обозначения, источники и формулы 2 1 Исходные данные 1. Диаметр детали по чертежу, мм Д- рем. чертеж 2. Допуск на обработку, мм С 3. Длина восстанавлив. поверхности, мм Л 4. Твердость поверхности HRC 5. Шероховатость поверхности мкм \/ 6.Диаметр детали изношенный, мм Ди 7. Масса детали, кг Qд 1.Основное время на шлифование, мин То-устан. опыт.статист Основное время на черновую шлифовочную обработку: 1 Диаметр детали после шлифовки, мм Дт(табл.1) 3. Длина обработки, мм Ат=Л 4. Глубина резания, мм Тт (табл.1) 5. Число проходов при шлифовании ,прох. Мт=(Дн-Дт)/2Тт 6. Скорость вращения круга, м/мин Vи [8] 9. Частота вращения детали, об/мин Vт=VиКрКуКо 19 Величины 3 27,95 0,005 40 61-66 0,63 29,91 7,25 4,11 27,81 40 0,05 2 21 239 10. Подача поперечная, мм/об 11. Основное время шлифования, мин Nд=318Vп|Ди Sn (табл.) То=(Ат*Мт)/(Nд*Sп) 0.05 4,11 Основное время на электролитическое хромирование. Тн (табл.1) Дн=Дш+2Тн То=(Ан-Мн)/(Nд-Sн) 1.Толщина осаждаемого слоя, мм 2.Диаметр после хромирования, мм 10. Основное время осаждения металла, мин Основное время на чистовую шлифовальную обработку 1. Диаметр детали после шлифовки, мм 3. Длина обработки, мм 4. Глубина резания, мм 5. Число проходов при шлифовании ,прох. 6. Скорость вращения круга, м/мин 9. Частота вращения детали, об/мин 10. Подача поперечная, мм/об 11. Основное время шлифования, мин 0,24 28,05 47 Дт(табл.1) Ат=Л Тт (табл.1) Мт=(Дн-Дт)/2Тт Vи [8] Vт=VиКрКуКо Nд=318Vп|Ди Sn (табл.) То=(Ат*Мт)/(Nд*Sп) 27,95 40 0,05 2 21 239 0.05 4,11 П to То=П to 4 0,4 1,6 Основное время на контрольную операц. 1.Количество проверяемых параметров, шт. 2.Основное время на проверку одного параметра 3. Основное время на операцию, мин После расчета основного времени приступаем к определению остальных норм времени. 3.2 Расчет остальных норм времени Таблица 11 - Расчет остальных составляющих и нормы времени Показатель 1 .Время на установку и снятие детали, мин 2. Время, связанное с обработкой, мин 3. Число проходов, прох. 4. Вспомогательное время, мин Обозначения, источники формулы Ту и Т1 Величины Т1/Т2 Н С Ф 0,6 1,0/1,0 1 0,7 0,8 2,9 0,4/0,4 0,9 0,8 - Mi (табл.10) 2 1/1 1 2 Тв=Ту+Т1 3,5 1,4/1.4 1,9 1,5 20 К 1,8 5. Основное время, мин 6. Оперативное время, мин 7. Доля дополнительного вре-мени, % 8. Дополнительное время, мин 9. Штучное время, мин 10.Продолжительность смены, мин 11 Подготовительнозаключительное время на партию, мин 12. Количество деталей в партии, шт. 13.Подготовитель-но заключительное время на одну деталь,мин. 14. Норма времени на деталь, мин То (табл.11) 4,11 0.36/0.54 0.81 1.56 2.0 Топ=То+Тв 7,61 1.76/1.94 2.71 3.06 3,8 Тдоп[8] 13 8/8 15 7 8 Тдоп=0,13*Топ 0,98 0.136/0.15 0.4 0.21 0.30 Тш=То+Тв+Тдоп Пс 8,59 480 1.89/2.09 480/480 3.11 480 3.27 480 4,10 480 Тпз 10 10 16 22 10 54 248/225 149 140 114 0,18 0.04/0.04 0,107 0,157 0,09 8,77 1.93/2.13 3.217 3.42 4,19 H=(Пc-Тпз) /Тш Тпз =Тпз/ Н Тн=Тш+Тпз Полное восстановление (устранение дефекта) Тн =8,77 мин. 21 Глава 4 Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по техникоэкономическим показателям. Полная себестоимость восстановления детали рассчитывается по формуле Сп = Спрн+Сд+Срм+ Соп+Сох+Свп, Сп = 3032,77 + 7940 + 5540 + 1692,2 + 1693,8 + 1693,9 = 21593 тыс руб Спрн - заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.; Сд- стоимость детали ремфонда, руб.; Срм- стоимость ремонтных материалов, руб.; Соп, Сох и Свп - соответственно общепроизводственные, общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, руб. Заработная плата с начислениями Спрн =Спр+Сдоп+Сур+Ссоц, Спрн = 1694 + 203,28 + 284,59 + 850,9 = 3032,77 руб где Спр- основная заработная плата производственных рабочих, руб.; Сдоп - дополнительная заработная плата, руб.; Сур - начисления на заработную плату с учетом уральского коэффициента, руб.; Ссоц- начисления на соцстрах и самообеспечение, руб. Основная заработная плата производственных рабочих Спр= ТнСчКдКп/60, 60,85 = 1694 руб 60 где Тн- норма времени на восстановление детали, мин (табл.11) Спр = 8,77 ∗ 185 ∗ 1,03 ∗ Сч - тарифная ставка рабочих соответствующего разряда, руб./ ч; 22 Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к заработной плате, равный 1,025 -1,03; Кп - коэффициент повышения заработной платы с учетом индексации цен (Кп =60,85) Дополнительная заработная плата производственных рабочих Сдоп = (5-12)*Спр/100, 1694∗12 Сдоп = = 203,28 руб 100 Начисления на заработную плату с учетом уральского коэффициента, равного 15 % Сур = 0,15(Спр+Сдоп), Сур = 0,15 ∗ (1694 + 203,28) = 284,59 руб Начисления на соцстрах и соцобеспечение при условии, что соцстрах составляет 5,4%, медицинское страхование - 3,6%, фонд занятости - 1,5%, на технику безопасности -0,5%, пенсионный фонд- 28% (суммарное значение 39%). Ссоц = 0,39 (Спр+Сдоп+Сур) Ссоц = 0,39 ∗ (1694 + 203,28 + 284,59) = 850,9 руб Стоимость детали ремфонда Сд = ЦмQд(1+Н/100)Ку, Сд = 15 ∗ 7,25 ∗ (1 + 20 ) ∗ 60,85 = 7940 руб 100 где Цм - цена 1кг стального металлолома, руб; Qд - масса детали, кг (ремонтнный чертеж); Н - надбавка на детали ремфонда с учетом транспортно- заготовительных расходов (Н=20 %); Ку - коэффициент удорожания материалов с учетом индексации цен ( Ку= 60,85). 23 Стоимость ремонтных материалов с начислениями Срм = (Сэл +Сэл.хр+Сл) (1+Кт), Срм = (230 + 900 + 4000) ∗ (1 + 0,08) = 5540 руб где Скр - стоимость круга, руб; Сэл.хр - стоимость электролитического хромирования, руб. Сл-стоимость изоляционного лака, руб; Кт - доля затрат на транспортно- складские расходы (Кт = 8-10%) Стоимость ремонтных материалов с начислениями Общепроизводственные ( цеховые), общехозяйственные ( заводские) и внепроизводственные расходы равны Соп= Спр-Нп/100, 180 = 1692,2 руб 100 Сох= Спр-Нх/100, Соп = 1694 − 20 = 1693,8 руб 100 Свп= Спр-Нв/100, Сох = 1694 − Свп = 1694 − 3 = 1693,9 руб 100 где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.; Нп, Нх, и Нв - соответственно доля затрат на общепроизводственные (140 -180%), общехозяйственные (10 - 20%) и внепроизводственные(1 - 3%) расходы; Общепроизводственные (цеховые) расходы включают затраты на амортизацию и текущий ремонт здания цеха (участка), на оплату общецехового персонала, на охрану труда, на содержание и эксплуатацию оборудования, текущий ремонт и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, затраты на топливо и электрическую энергию для технологических целей. Эффективность восстановления детали Эв = (Цо/Сп)*100, 24 Эв=(4900/21593)*100=22,69 где Цо - оптовая цена новой детали Затраты производства на 1 рубль продукции, Зп = Сп/ Цо. Зп=21593/4900=4,4 Уровень рентабельности продукции Rn =(Цо-Сп) 100/Сп Rn=(4900-21593)*100/21593=-77 После расчета работоспособности экономической деталей машин графической части проекта 25 эффективности приступают к восстановления проектированию Заключение Восстановление ведущего вала КПП ЗИЛ-130 с дефектами износ шейки под передний роликовый подшипник и повреждение резьбы. После всех расчетов пришли к выводу, что данный технологический процесс обеспечивает восстановление рассмотренного дефекта, однако, в условиях современного состояния ремонтного производства малоэффективно в силу высокой себестоимости данной работы. 26 ЛИТЕРАТУРА 1. Авдеев М.В. Технология ремонта машин и оборудования / М, В. Авдеев, А. Л. Воловик, И. Е. Ульман, - М.; Агропромиздат, 1986. - 250 с. 2. Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей / С. М. Бабусенко. - М.: Агропромиздат 1987.-351 с. 3. Быков В.В. Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин : учебнометод. пособие к выполнению курсовой работы для специальности 230100 / В. В. Быков, И. Г. Голубев, М. А. Круглов. - М. : МГУЛ, 2003. - 60 с. 4. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий /Б. В. Клебанов. М.: Транспорт, 1985.- 176 с. 5. Кнозоров Б.В. Технология металлов. М, Машиностроение, 1988г. 6. Марочник сталей и сплавов / под ред. А. С. Зубчешсо. - М. : Машиностроение, 2003. - 784 с. 7. Матвеев В.А. Техническое нормирование работ. М, «Колос»1988г. 8. Подураев В.Н. Технология физико-механических методов обработки. М. «Машиностроение», 1985г. 9. Ремонт машин / под ред. Н. Ф. Тельнова. - М: Агропромиздат, 1992 10. Справочник технолога авторемонтного производства под ред. Малышева Т.А. М, «Транспорт» 1987г. 11. Справочник инструментальщика. Под ред. Одинарцева И.А., М, «Машиностроение» 1987г. 27
