Использование микронормативов в мелкосерийном производстве. Как сглаживаются погрешности Ошибки и погрешности в нормировании трудовых затрат дорого обходятся предприятию. Неверно установленная норма штучно-калькуляционного времени приводит к ошибочному расчету себестоимости продукции, цены и прибыли. А ведь прибыль – главная цель любой коммерческой организации. Или другая ситуация – в условиях мелкосерийного и единичного производства нормировать приходится оперативно, нормы времени часто оказываются завышенными, «свободными» и нормы выработки катастрофически не выполняются, планы производства срываются, заказчики выражают недовольство и ищут другого поставщика. Вот почему очень важно уметь грамотно пользоваться нормативами, знать принципы и «подводные камни» процесса нормирования… О том, как возникают погрешности при нормировании и насколько это опасно, в этом материале. Смена критериев оптимизации Как ни парадоксально, ошибки на уровне микронормирования вовсе не являются опасными. Конечно, лучше бы обойтись без них, но что делать, если на современном рынке и при мобильном производстве счет идет на секунды и нормировщику важнее быстро выдать норму оперативного времени. Упражнения на скорость нормирования при обучении нормировщиков оказываются полезнее упражнений на точность. Тем более, как показывает практика, чем быстрее вы нормируете, тем ниже погрешность установленной нормы, а значит, меньше вероятность ошибки в планировании прибыли предприятия. Когда нормировщики впервые сталкиваются с микронормативами, у них возникает что-то вроде небольшой фобии, складывающейся из 3 составляющих: 1) боязнь допустить ошибку; 2) обманчивое впечатление, что такой объем информации невозможно держать в голове; 3) неприязненное отношение к тому, что приходится «копаться в мелочах». Начнем избавляться от этой фобии с третьей составляющей. «Копейка рубль бережет», – если эта старая русская пословица для вас ничего не значит, то вы не экономист. Насчет второй составляющей скажем одно: аналогично тому, как вы не держите в голове расположение клавиш на клавиатуре компьютера, точно так же не придется специально запоминать величины микронормативов БСМ-1, приведенные в табл. 1–3, – по мере пользования они очень скоро сами «запишутся на корочку». Таблица 1 Продолжительность решительных движений (тысячные доли минуты) Таблица 2 Прибавка времени на приноровительность элемента «взять» (тысячные доли минуты) Таблица 3 Прибавка времени на приноровительность элемента «переместить» (тысячные доли минуты) И, наконец, насчет ошибок. Поскольку вы нормируете достаточно крупные комплексы трудовых приемов, то все «плюс/минус»-погрешности взаимокомпенсируются и дают общую ошибку, примерно равную нулю. Такое сглаживание погрешностей существенно повышает скорость «свободного» и «жесткого» нормирования рабочего времени, а возможность регулирования режима трудового процесса (одно- или двухсменный, сверхи внеурочные работы) позволяет рассматривать несколько вариантов для оптимального выбора нормы выработки. Причем в условиях рыночной экономики и мелкосерийного производства критерием оптимизации становится не минимум затрат, а своевременность и качество выполнения заказа клиента. Давайте рассмотрим это на практическом примере. Пример микронормирования Допустим, нормировщику необходимо установить возможность выполнить за неделю разовый заказ – отштамповать партию изделий n = 5 000 поддонов. Операция выполняется в полуавтоматическом режиме. Производственный процесс организован таким образом, что заготовки из листового металла уже загружены в склизнакопитель пресса вспомогательным рабочим и подаются в рабочую камеру под действием собственного веса. Поскольку основное время составляет доли секунды (штамповка производится гидроударным методом на машине импульсной пневматической пинского завода «Кузлитмаш»), то им можно пренебречь и считать, что оперативное время складывается только из вспомогательного: tО = 0 и tОП = tВ. В указанное вспомогательное время входят выключение пресса (нажатием кнопки на стационарном пульте управления), выдвижение штампа (нажатием кнопки на дистанционном пульте управления), извлечение готового поддона щипцами из матрицы и складирование изделий. Готовые детали складируются стопкой «одна в одну» на стеллаже слева. Щипцы висят в цанговом зажиме справа. Непосредственно из опыта работы Конечно, при заданном объеме производства и сроках можно пойти совсем простым путем, а именно методом от обратного, и установить норму времени, исходя из фонда рабочего времени на этот срок. Фонд рабочего времени в 1 смену составляет при 5-дневной рабочей неделе в минутах: ФН = 5 × 8 × 60 = 2 400 мин. Значит, норма времени при этом должна составлять: tОП = tВ = ФН / n = 2 400 / 5 000 = 0,48 мин. При организации нормировщиком выхода на работу в субботу фонд рабочего времени увеличивается до ФН = 2 880 мин, а норма времени может быть «ослаблена» до tОП = 0,576 мин. Если у нормировщика есть возможность организовать 2-сменный режим работы, то тогда норма времени должна составлять: tОП = tВ = 4 800 / 5 000 = 0,96 мин. При выходе в субботу в 1 смену tОП = 5 280 / 5 000 = 1,056 мин; в 2 смены – tОП = 5 280 / 5 000 = 1,152 мин. Нормирование данной операции было произведено нормировщиком с использованием микронормативов, приведенных в табл. 1–3, и оформлено в виде табл. 4. «Свободные» (декларируемые нормировщиком) нормы вынесены за скобки, «жесткие» указаны в скобках. Примечание. О том, для чего нужны и как получаются «свободные» и «жесткие» нормы при нормировании, читайте в журнале «Нормирование и тарификация труда», 2015, № 7, в статье «Получение «свободных» и «жестких» норм при микронормировании», с. 38–50. Что же у нас получилось? Если проводить разбор ошибок, то, например, одна из них допущена по трудовому движению «2.1.5. Сделать шаг влево». Движение – напряженное (рабочий совершает его с дистанционным пультом в руке), и «жесткая» норма, как и свободная, должна составлять 0,015 мин. Ошибка составляет –0,005 мин. Однако уже на трудовом движении «3.1.2. Обхватить щипцы правой рукой» идет компенсация этой ошибки. Поскольку «свободная» норма приноровительной составляющей берется из табл. 2, а щипцы не надо «предварительно приподнять (сдвинуть)», то вполне достаточно величины 0,010 мин. Ошибка составляет +0,005 мин. Кстати, по трудовому движению «3.1.3. Выдвинуть щипцы из зажима» допущена еще более ощутимая погрешность. Нормировщик ошибочно посчитал, что щипцы выдвигаются обеими руками, между тем как левая рука подключается только в трудовых движениях 3.1.4 и 3.1.5. К тому же это напряженное движение, не требующее высокой точности, и нормы 0,015 мин вполне достаточно. Ошибка составляет +0,035 мин, но она без проблем компенсируется в дальнейшем. Редкий случай в экономических расчетах – мы имеем дело с ошибками, которые не нужно подвергать критическому анализу! Таблица 4 Фрагмент микроэлементного нормирования трудового процесса Принимаем решение Подведем итоги. Как видно из табл. 4, ошибки пользования микронормативами действительно сглаживаются. Один из критериев правильности – выдерживание соотношения между «свободной» и «жесткой» нормами (соответственно – 1,05 и 0,5 мин) на уровне 2:1, а именно 2,12:1. Норма может быть легко переведена из минут в секунды – 63 (30) с. Для упрощения последующего анализа 3 секундами можно пренебречь (это, кстати, почти компенсирует ошибку, допущенную по трудовому движению «3.1.3. Выдвинуть щипцы из зажима») и считать, что: tОП = tВ = 1,0 (0,5) мин. Таким образом, нормировщик имеет в своем распоряжении несколько вариантов норм выработки на неделю, представленных в табл. 5, и может выбирать из них наиболее подходящий для конкретной производственной ситуации. Таблица 5 Варианты норм выработки в неделю в зависимости от выбора режима работы и вида норм времени Варианты № 2 и № 3 очень заманчивы при условии проведения дополнительной рационализации труда на рабочем месте и ужесточении нормы времени до величины tОП = 0,48 мин и tОП = 0,96 мин соответственно, чтобы программа была выполнена в срок. Но и очень рискованны, особенно вариант № 2. Даже при самой удачной рационализации оператор пресса будет вынужден работать на пределе своих возможностей. А если еще придется самому терять время на загрузку заготовок по причине временного отсутствия вспомогательного рабочего, дозаправлять пресс эмульсией, устранять мелкие неполадки, исправлять брак, то срыв плана обеспечен. Наиболее приемлемыми являются варианты № 6, 7 и 9. А наименее рискованный из них вариант № 9, который сравнительно легко превращается в вариант № 7, если производственный менеджер к концу первой смены в субботу зафиксирует недовыполнение плана. Вообще 2-сменные варианты со «свободной» нормой предпочтительны, если рабочий должен уделять больше внимания качеству изделий (например, визуально контролировать отсутствие заусенцев на кромках поддонов).
