Введение. Каждое сельскохозяйственное предприятие имеет сложную экономическую структуру, но обязательным обязательное наличие МТП. шасси) как универсальное сельскохозяйственные условием его эффективной деятельности является Как правило в его состав входят тракторы (самоходные энергетическое машины (плуги, средство; сеялки, бороны, агрегатируемые культиваторы, с ними косилки, различные уборочные не самоходные машины и другие); самостоятельно работающие уборочные машины; стационарные машины с индивидуальным или групповым приводом рабочих органов; транспортные машины. В соответствии с требованиями комплексной механизации сельскохозяйственные машины, входящие в состав МТП объединяют в комплексы для возделывания отдельных сельскохозяйственных культур с учётом особенностей производства в различных природно-климатических зонах. Структура этих комплексов машин изменяется в результате специализации хозяйства, а также в зависимости от технологии производства и природно-климатических особенностей, влияющих на выбор машин. В процессе эксплуатации происходит старение и износ машин и механизмов, т.к. эксплуатация порой происходит в сложных климатических условиях с их максимальной загрузкой. Это ведёт к простоям техники в период её интенсивного использования. Основа экономического использования МТП — соблюдение правил технической эксплуатации, своевременное возобновление парка, обеспечение расширенного воспроизводства на новой технической основе, а также своевременное проведение диагностики и организации технического обслуживания техники. Выполнение этих требований невозможно без наличия грамотного инженерно-технического персонала, владеющего знаниями о современных машинах, условий их эксплуатации и методах ремонта, а также без современной материально-технической базы предприятия. Одной из важнейших задач в области эксплуатации МТП парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта машин с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальность указанной задачи подтверждается и тем, что на техническое обслуживание СХМ затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на их производство, т.к. процесс производства нацелен на конвейерный выпуск определённых моделей. 4 Главным условием восстановления нормального уровня работоспособности МТП является своевременное проведение технического обслуживания и ремонта. Основные требования к ТО и ремонту МТП устанавливает ГОСТ 20793-2009 вступивший в действие 1 мая 2011 года. Настоящий стандарт распространяется на все сельскохозяйственные тракторы, самоходные шасси (далее - тракторы) и сельскохозяйственные машины (далее - машины), находящиеся в эксплуатации. Стандарт устанавливает виды, периодичность, а также основные требования к проведению технического обслуживания тракторов и машин на предприятиях и в организациях агропромышленного комплекса и обязательные требования к качеству продукции, работ (услуг). 5 I Теоретическая часть. 1 Основы организации и управления производством ТО и ремонта МТП. В процессе управления производством при организации ТО и ремонта МТП в хозяйстве инженерно-технической службе предприятия приходится решать целый комплекс вопросов взаимосвязанных между собой. Среди них основными являются: -определение программы организации работ по ТО, т. е. виды, объем и номенклатура работ; -распределение сельскохозяйственных машин и агрегатов по производственным постам, в зависимости от специализации, оснащенности и занятости; -распределение запчастей и эксплуатационных материалов по машинам, постам и пополнения складских запасов; -распределение объёмов работ между ремонтными бригадами; -расчет трудозатрат на ТО и ремонт, численности мастеров-наладчиков и рабочих машинного двора; -организация хранения машин и составление операционно-технологических карт на проведение вида ТО, либо диагностирование узла, механизма. Одной из главных задач при планировании ТО и ремонта МТП является оценка изменения технического состояния агрегата. 2 Виды износа и разрушений деталей. При исследовании изнашивания машин в реальных условиях эксплуатации выделяются два главных направления: установление качественных и количественных закономерностей. В результате качественного анализа изношенных поверхностей деталей определяются причины низкой сопротивляемости изнашиванию и намечаются пути повышения износостойкости. Для всесторонних исследований качественных закономерностей изнашивания на основании вероятностно-статистического метода подбираются те детали, интенсивность отказов которых была наибольшей. Так как детали отказывают по различным причинам, то в целях отбора деталей для исследований с наиболее типичными дефектами определяют вероятность повторения каждого дефекта. С учетом этих соображений систематизируют виды износа и поломок деталей по каждой машине, устанавливают вероятность повторения каждого вида дефекта. При обобщении видов износа деталей, которые возникают в эксплуатации машин, изготовленных на различных заводах, устанавливают характерные дефекты, присущие 6 машинам различного назначения. В вышедших из строя деталях машин наблюдают абразивный износ, усталостное разрушение поверхностного слоя, контактное схватывание, смятие и коррозию. В числе дефектов встречаются трещины, скалывание и выкрашивание зубьев, поломка зубьев, скручивание шлицев и валов. Очень часто на одной детали и даже на одной и той же поверхности трения наблюдается несколько видов износа и разрушения: Вид износа и разрушения Вероятность повторения, % Смятие и абразивный износ зубьев и шлицев соединительных муфт ...........……………………………………. 14,8 Усталостное разрушение поверхностного слоя и абразивный износ зубьев шестерен ......…………………… 15,8 Отколы и абразивный износ зубьев шестерен …………………….. 20,1 Абразивный износ деталей ........……………………………………. 38,8 Контактное схватывание деталей ......……………………………… 10,5 Коррозия некоторых деталей в сочетании с различными видами износа и разрушениями поверх-ностного слоя ………………………………………………. 3,5—10 Абразивный износ превалирует над всеми остальными: около 40% деталей имеют чисто абразивный износ и 50% - абразивный износ в сочетании с другими видами износа и разрушений поверхностного слоя. Исследования показали, что значительное количество деталей автомобилей заменяется в эксплуатации по причине износа. При обработке статистических данных по отказам деталей автомобилей установлено следующее их распределение: износ - 53,4%; разрушение (трещины, поломка, обрыв части детали) - 18,9%; деформация (растяжение, скручивание, изгиб) - 10,4%, другие виды дефектов - 17,3%. Анализируя дефекты деталей, возникающие при эксплуатации, следует иметь в виду, что каждая отдельная деталь подвержена различной нагрузке, виду деформаций и условиям смазки. Разновидности износа и разрушений деталей и причины их возникновения в процессе эксплуатации можно систематизировать следующим образом: 1. Смятие поверхностного слоя возникает на поверхностях деталей, обладающих низким пределом текучести и недостаточным сопротивлением пластическим деформациям. Обычно этот дефект присущ деталям, имеющим низкую твердость. 2. Усталостное разрушение поверхностного слоя возникает на рабочих поверхностях деталей в условиях циклических контактных напряжений и характеризуется появлением 7 микротрещин, расположенных под углом около 30° к рабочей поверхности, образованием трещин и выкрашиванием поверхностного слоя. Усталостное разрушение поверхностного слоя наблюдается часто у зубьев шестерен, на рабочих поверхностях сбоим шариковых и роликовых подшипников и др. 3. Хрупкое разрушение поверхностного слоя имеет место у деталей, прошедших термическую или химико-термическую обработку. Обычно разрушение поверхностного слоя начинается с образования трещины и дальнейшего выкрашивания поверхностного слоя при отсутствии предварительной или сопровождающей пластической деформации. 4. Абразивный износ является основным видом износа и характеризуется систематическим съемом металла твердыми частицами в процессе взаимодействия двух трущихся поверхностей. 5. Контактное схватывание наблюдается в деталях, работающих без смазки при высоких удельных нагрузках, с низким пределом текучести тончайших поверхностных слоев. 6. Коррозионное разрушение поверхностного слоя возникает в результате химического воздействия окружающей среды. 7. Усталостное разрушение детали возникает при действии циклических напряжений и характеризуется двумя зонами: зона с мелкозернистым строением, постепенное усталостное разрушение; зона с крупнозернистым строением, мгновенное разрушение. 8. Хрупкое разрушение детали характеризуется отсутствием заметных следов предшествующей пластической деформации. Оно развивается при появлении трещины, обусловленной действием рабочих напряжений, превышающих предел прочности. Поверхность излома имеет кристаллическое строение. Хрупкое разрушение возникает у деталей, изготовленных из материалов с относительно малой пластичностью, подвергавшихся термической и химикотермической обработке. 9. Вязкое разрушение детали характеризуется предварительной пластической деформацией и волокнистым строением излома. Разрушение происходит при величине рабочих напряжений, превышающих предел прочности материала, и имеет место у деталей, изготовленных из пластичного материала, который не подвергался термической и химико-термической обработке. 3 Понятия и определения ремонтопригодности техники. Под ремонтопригодностью понимается свойство конструкции машины, которое заключается в ее приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов. 8 Из этого следует, что ремонтопригодной является такая конструкция СХМ, которая при оптимальных затратах на проектирование, изготовление и эксплуатацию и при надлежащем уровне технической эксплуатации будет наименьшее время находиться в неработоспособном состоянии за установленный цикл его работы. В этом случае показателем ремонтопригодности является время нахождения СХМ в неработоспособном состоянии, а также могут быть минимальные затраты труда и средств на осуществление технического обслуживания и ремонтов, рациональные затраты на производство маши и наименьший ущерб, наносимый простоями машин в период восстановления их работоспособности. Следовательно, характеризует ремонтопригодность приспособленность СХМ, является его таким агрегатов и свойством, узлов к которое работам, осуществляемым при выполнении различных видов технического обслуживания и ремонтов. Но характер выполнения, объемы и содержание работ, осуществляемые при выполнении, в одном случае, технического обслуживания, в другом, ремонта машин, при которых привлекаются совершенно отличные технические средства, состав и квалификация рабочих и специалистов, обусловили необходимость введения таких понятий, как эксплуатационная технологичность и ремонтная технологичность. Эксплуатационная технологичность является свойством конструкции СХМ, которое характеризует его приспособленность к поддержанию работоспособности всех его компонентов, проведению регулировочных и заправочных работ, всех видов технического обслуживания и эксплуатационных ремонтов; устранению отказов и неисправностей, выполняемых как в условиях эксплуатации, так и при подготовке СХМ к работе и после окончания работы при оптимальной затрате труда, материалов, времени и средств. Ремонтная технологичность является свойством конструкции СХМ и ее составных частей: деталей и сборочных единиц, которое характеризует приспособленность к ремонтным работам, осуществляемым с целью восстановления утраченной работоспособности при обеспечении заданного ресурса, оптимальных затратах труда, материалов, времени и средств. Более частными контролепригодность, показателями доступность, ремонтопригодности легкосъемность, машин являются: взаимозаменяемость, преемственность оборудования. Контролепригодность есть свойство узлов и агрегатов СХМ, заключающееся в их приспособленности к контролю технического состояния методами безразборной оценки, т. е. методами технической диагностики. Это свойство характеризуется удобством 9 применения технических средств для диагностирования параметров различных технических систем с наименьшей затратой труда. Доступность конструкции узлов и агрегатов СХМ является свойством, которое характеризует их технологических приспособленность операций при к удобному устранении и быстрому отказов, осуществлению проведении технического обслуживания и ремонта. Легкосъемность приспособленность есть к свойство выполнению конструкции операций СХМ, разборки и характеризующее сборки, вызванных необходимостью замены отказавших деталей, при проведении контроля технического состояния отдельных узлов и агрегатов СХМ. Взаимозаменяемость является свойством конструкции СХМ, позволяющим из произвольного множества однородных деталей, узлов и агрегатов производить замену без дополнительной подгонки при сохранении нормального выполнения рабочих функций. Допускается регулировка узла, предусмотренная его конструкцией. Преемственность авторемонтных использования оборудования предприятий, уже станций относится к обслуживания имеющегося оборудования для сфере и автотранспортных означает и возможность осуществления технического обслуживания и ремонта. Машины создаются для длительного применения. Их работоспособность поддерживается системой технического обслуживания и ремонта. 4 Показатели оценки ремонтопригодности СХМ. Необратимые процессы, происходящие в материалах деталей под влиянием сложного взаимодействия большого количества факторов и условий работы, со временем изменяют их химические, физические и механические свойства. В процессе работы деталей кроме изменения свойств материала изменяются микрогеометрия трущихся поверхностей, геометрия деталей и их параметры. В результате беспрерывно происходящих изменений нарушаются зазоры и натяги в узлах трения, кинематические связи деталей, узлов и агрегатов; проявляются различные дефекты и отказы. Отказы, возникающие в процессе работы СХМ, приводят к простоям, устранение отказов требует значительных затрат труда, времени и средств. В соответствии с принятым делением ремонтопригодности на эксплуатационную и ремонтную технологичность рассмотрим критерии, показатели и методы их оценки. Оценка эксплуатационной технологичности СХМ предусматривает учет всех условий, на которых осуществляется технологическое обслуживание и ремонт, и 10 заложенных в машину конструктивно-технологических особенностей. В целях сопоставимости результатов оценки в качестве исходных предпосылок предполагается обязательное выполнение всех регламентных операций технического обслуживания. Оценочными параметрами эксплуатационной технологичности СХМ, по которым производится накопление информации, являются: периодичность выполнения отдельных операций технического обслуживания, трудоемкость каждой операции технического обслуживания и текущего ремонта, количество крепежных изделий, в том числе стандартизованных и нестандартизованных, количество мест смазки и очистки, количество мест проведения контрольно-крепежных и контрольно-регулировочных работ. Кроме этого, учитывается обеспечение СХМ инструментами и принадлежностями, требуемым оборудованием и приспособлениями для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта. Очень важным показателем является агрегатноузловая унификация СХМ. Установлены три основных показателя эксплуатационной технологичности СХМ: 1) периодичность технического обслуживания, моточас.; 2) удельная трудоемкость технического обслуживания, чел.-ч/км; 3) удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч/км. Периодичность технического обслуживания СХМ определяется наработкой или временем между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида. Удельная трудоемкость технического обслуживании представляет собой отношение средней трудоемкости технического обслуживания к средней наработке изделия за один и тот же период эксплуатации. Удельная трудоемкость текущего ремонта определяется отношением средней трудоемкости текущего ремонта к средней наработке изделия за один и тот же период эксплуатации. Кроме этих показателей для дифференцированной оценки эксплуатационной технологичности изделия в ходе исследования допускается применять дополнительные показатели. 5 Способы оценки изменения технического состояния агрегатов. Как известно из практики, определенная часть машин нуждается в техническом обслуживании раньше установленной периодичности, а подавляющая часть - позже. Для сокращения затрат на техническое обслуживание и повышение надежности необходимо производить работы, когда параметр достигает допустимого значения. А это важно только 11 при своевременном и точном определении технического состояния СХМ без его разборки. Технический контроль, который в настоящее время в сельскохозяйственных предприятиях производят главным образом визуально, недостаточно эффективен, оценка технического состояния зависит от квалификации контролера. Для объективного контроля необходимы соответствующие контрольные приборы. Инструментальное определение технического состояния узла, агрегата без разборки называют диагностикой. В зависимости от технологии проведения диагностику делят на стендовую и ходовую, применяют главным образом стендовую. Для ходовой диагностики на трактор устанавливают приборы на время испытаний, например, мерный бачок при проверке расхода топлива трактором. Кроме того в последнее время широкое распространение получила компьютерная диагностика, т.к. практически все зарубежные образцы с.х. техники оснащены бортовыми компьютерами. При этом способе диагностики с помощью встроенных приборов, можно в любой момент проверить состояние агрегата. Применение средств диагностики снижает затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт, на расход запасных деталей и материалов. Согласно статистическим данным срок окупаемости средств диагностики в среднем составляет около года. Для создания приборов, с помощью которых можно определить техническое состояние агрегата без разборки, необходимо, прежде всего, установить диагностирующий симптом, который характеризовал бы техническое состояние объекта, изменение в самой структуре объекта. Взаимодействие машин и агрегатов с внешней средой (полевые, климатические и др. условия) изменяют его техническое состояние. Изменение структурных параметров агрегатов машин и механизмов имеет определенные закономерности. Техническое состояние машин и агрегатов характеризуют структурные параметры (зазоры, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т. д.). При работе сложных динамических систем происходят различного рода физические, механические, химические и другие процессы. Параметры этих процессов называют выходными, они изменяются с изменением структурных параметров. Выходные процессы зависят от внешних условий, технического состояния объекта (внутренних условий). При диагностировании принимают внешние условия строго фиксированными, и тогда изменение выходных процессов определяется только изменением структурных параметров объекта. 12 Об изменении технического состояния узла можно судить по непосредственному признаку (например, разбраковка деталей по результатам их измерений); по совокупности косвенных признаков (например, оценка состояния газораспределительного механизма по стукам и вибрациям). При известной четкой взаимосвязи структурных и выходных параметров объекта в определенных условиях последние можно принимать за косвенные признаки или симптомы неисправного технического состояния узла (агрегата) без его разборки, так как выходные процессы и соответствующие им выходные параметры можно наблюдать и измерять извне. Чтобы параметр выходного процесса мог стать диагностическим симптомом, он должен быть однозначным, со строгой зависимостью структурного параметра и параметра выходного процесса; с широким полем изменения, когда относительное изменение параметра выходного процесса гораздо больше изменения структурного параметра; удобным для измерения. Диагностические симптомы по степени их взаимозависимости делят на независимые и зависимые. Независимые указывают на конкретную неисправность. Эти симптомы еще называют частными, они указывают на вполне конкретную неисправность узла или механизма. Частные симптомы и методы их измерения разработаны пока еще мало. Зависимые или симптомы-комплексы позволяют установить неисправность по нескольким симптомам одновременно. В состав симптомов-комплексов входят часто общие, которые характеризуют техническое состояние объекта в целом, например, величина мощности тракторного двигателя, расход топлива, суммарный окружной люфт деталей трансмиссии, общий уровень шума агрегата, величина тормозного пути, давления масла в магистрали и др. В этом случае необходимы более глубокие исследования неисправных состояний узлов и агрегатов машин и сопутствующих им выходных процессов и их параметров, которые могли бы служить симптомами неисправностей. Для этого следует изучить характерные процессы, сопутствующие работе сопряжения, находящегося в исправном или неисправном состояниях (шум, вибрация, стук, колебания давления и др.), выполнить анализ параметров этих процессов с точки зрения соответствия требованиям к диагностическим симптомам, исследовать закономерности изменения параметров, сопутствующих выходных процессов от пробега узла или агрегата, установить допустимые и предельные значения этих параметров для разных условий эксплуатации, разработать эффективные методы и быстродействующую аппаратуру для фиксации диагностических симптомов. При оптимальном диагностировании любую неисправность объекта диагностики можно обнаружить по наименьшему числу симптомов, следовательно, применять малое 13 количество приборов и датчиков и свести к минимуму трудоемкость диагностирования, исследовать и разработать точные методы прогнозирования с целью установления ресурса безотказной работы узла, агрегата, машины в целом. В качестве диагностирующих симптомов применяют различные параметры, в том числе: - величину относительного смещения сопряженных деталей; - скорость и температуру нагрева сопряжений; - герметичность рабочих объемов; - содержание примесей в масле; - электрическая характеристика; - мощностные, экономические показатели и т. д. Перед измерением перечисленных параметров оценку технического состояния узла, агрегата производят визуальным контролем. Внедрение технической диагностики, инструментальной проверки не заменяет операции технического контроля, субъективной оценки состояния механизма при проверке выполнения объема и качества технического обслуживания и текущего ремонта. При диагностике сложных механизмов необходимо вначале измерить параметры, которые характеризуют агрегат в целом, а затем переходить к диагностике элементов механизма. Изменение технического состояния узла, агрегата машины предварительно можно оценить в количественной форме на основе системного подхода к механизму, по износу, например, протектора шин, зубчатых передач, шлицевых соединений, крестовин и т. д. О техническом состоянии машин и агрегатов судят и по величине механических потерь в агрегатах трансмиссии, по результатам внешнего осмотра. Более конкретную оценку технического состояния сложных механизмов можно получить по результатам диагностики элементов механизма. 6 Прогнозирование пробега машины до текущего ремонта её агрегатов. Прогнозирование потребности какого-либо агрегата в ремонте позволяет еще до наступления отказа выполнить регулировочные работы, подготовить детали для текущего ремонта и выполнить текущий ремонт. Прогнозировать потребность агрегата в текущем ремонте можно по экономическому или техническому критериям, а также по изменению технического состояния данного агрегата. Прогнозированием технического состояния сопряжения называют научно обоснованное определение с известной вероятностью пробега, по истечении которого 14 диагностируемый параметр или эксплуатационный показатель достигнет заданного значения. Для прогнозирования изменения технического состояния узла или агрегата необходимо знать закономерность изменения критерия состояния в зависимости от пробега СХМ и результаты диагностирования при разных пробегах конкретного узла или агрегата. Поскольку причиной изменения технического состояния узлов машин является износ сопряжений, то и прогнозировать следовало бы износ сопряжений. Практически такое прогнозирование возможно для шин и тех узлов, в которых измерение зазора в сопряжениях можно выполнить сравнительно просто и с высокой точностью. Зазор, люфт в сопряжениях довольно просто можно измерить в системе управления, например, в редукторе заднего моста, между зубьями шестерен коробки передач, в карданных шарнирах, в шлицевых соединениях и т. д. Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо, когда узел или агрегат отказал. По отдельным практически установленным признакам можно найти сопряжение или узел, где нарушена работоспособность. Но это крайний случай. Желательно момент наступления отказа предвидеть заранее с тем, чтобы его исключить. В практических условиях узел (агрегат) ремонтируют, детали заменяют на основе имеющегося опыта эксплуатации машин в заданных условиях, пробег до ремонта оценивают по статистическим данным с большой погрешностью. Повышение точности оценки технического состояния агрегата позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного агрегата за счет прогнозирования наработки СХМ до наступления предельного изменения технического состояния, если известны предельная величина, закономерность изменения критерия в процессе эксплуатации и состояние узла (агрегата) за предыдущий интервал. Причиной изменения технического состояния узла является износ. Но, пожалуй, определяют непосредственно по износу только техническое состояние шин, коробки передач, заднего моста, рулевого управления - по изменению высоты протектора, по зазорам в зубчатых передачах, в шарнирах и других сопряжениях. Величину неисправности узлов, агрегатов оценивают по изменению эксплуатационных показателей: расходу масла, прорыву газов в картер двигателя, шумам, температуре нагрева и др. Износ остальных сопряжений деталей, изменение большинства эксплуатационных показателей имеет более сложную закономерность. Прогнозировать техническое состояние некоторых агрегатов, узлов и сопряжений можно только по эксплуатационным показателям, так как измерить зазоры, люфты без разборки узла невозможно. Так, техническое состояние сопряжения кольцо - канавка 15 поршня двигателя внутреннего сгорания можно оценить по расходу масла на угар, сопряжения кольцо - гильза — по утечке газа в картер, подшипников коленчатого вала и всей совокупности сопряжений двигателя внутреннего сгорания, смазка которых производится под давлением, по изменению давления в системе смазки. Прогнозирование потребности агрегата в текущем ремонте следует производить главным образом по экономическому критерию. Замену агрегата, узла, детали производят при минимальных суммарных удельных затратах Са на приобретение и на поддержание Спр работоспособности c ca c min Удельные затраты на приобретение Са зависят от стоимости агрегата Са и его пробега l после установки ca c a l . Удельные затраты на поддержание работоспособности Спр зависят от стоимости СД заменяемых детален, узлов, величины заработной платы Сз рабочим за установку, убытка Сп от простоя машины и пробега l с начала эксплуатации c c l c c c l При расчете удельных затрат на поддержание работоспособности при пробеге l машины с начала эксплуатации суммируют стоимость всех замененных за это время деталей, зарплату рабочих за установку всех этих деталей и убытки от простоя СХМ при замене отказавших деталей или узлов. По удельным затратам определяют экономически обоснованный пробег машины до замены дорогостоящей детали, узла, агрегата и постановки машины в капитальный ремонт. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Для поддержания подвижного состава МТП в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. 16 Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта. Техническое обслуживание проводится принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время простоя подвижного состава. Ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности подвижного состава, устранения отказов и неисправностей, возникших при работе или выявленных в процессе технического обслуживания. Ремонтные работы выполняются как по потребности (после появления соответствующего отказа или неисправности), так и по плану через определенный пробег или время работы подвижного состава - производят с предупредительный ремонт. Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава предварительным контролем или без него. Основным методом проведения контрольных работ является диагностика, которая служит для определения технического состояния СХМ и агрегатов без разборки. Цель диагностики при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в производстве работ, выполняемых при каждом обслуживании, и прогнозировании момента возникновения отказа или неисправности. Цель диагностики при ремонте заключается в выявлении причин отказа или неисправности и установлении наиболее эффективного способа их устранения. 7 Виды технического обслуживания и ремонта. Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций или операцию по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Различают следующие виды технического обслуживания и ремонта: Т е к у щ и й р е м о н т предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей СХМ и агрегатов (прицепов и полуприцепов) и должен способствовать выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Текущий ремонт выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарно-подгоночных и других необходимых работ с заменой: у агрегата отдельных изношенных или поврежденных деталей кроме базовых (корпусных); у СХМ (прицепа, полуприцепа) отдельных узлов и агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта. Потребность в текущем ремонте выявляется во время работы подвижного состава на линии и при проведении очередного технического обслуживания. 17 К а п и т а л ь н ы й р е м о н т предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до последующего капитального ремонта или списания не менее 80% от нормы для новых автомобилей или агрегатов. При капитальном ремонте обязательна полная разборка агрегатов на детали и ремонт базовых деталей. Виды, сроки проведения ТО, содержание определяются в соответствии с ГОСТ 20793-2009 (Таблица 1). В настоящее время в технике применяют следующие обозначения и сокращения: ЕТО - ежесменное техническое обслуживание; ТО - техническое обслуживание; ТО-ВЛ - сезонное техническое обслуживание при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации; ТО-ОЗ - сезонное техническое обслуживание при переходе к осенне-зимнему периоду; ТО-Э - техническое обслуживание перед началом сезона работы (для машин сезонного использования); ТО-1 - первое техническое обслуживание; ТО-2 - второе техническое обслуживание; ТО-3 - третье техническое обслуживание. Таблица 1 - Виды технического обслуживания тракторов и машин Машины Виды технического обслуживания Тракторы и самоходные шасси, передвижные насосные станции Комбайны, сложные самоходные и прицепные машины, сложные стационарные машины для обработки сельскохозяйственных культур Посевные и посадочные машины, жатки, косилкиподборщики; почвообрабатывающие машины с активными рабочими органами, машины для защиты растений и внесения удобрений, дождевальные машины и установки Прицепы и тележки, транспортеры Почвообрабатывающие машины, простые стационарные машины для обработки сельскохозяйственных культур Техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке (подготовке, проведении и окончании)* + + + + + Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) + + + + + 18 Первое техническое обслуживание (ТО-1) + + + + + Второе техническое обслуживание (ТО-2)** + + - - - Третье техническое обслуживание (ТО-3) + - - - - Сезонное техническое обслуживание при переходе к весеннелетнему периоду эксплуатации (ТОВЛ)*** + - - - - Сезонное техническое обслуживание при переходе к осеннезимнему периоду эксплуатации (ТООЗ)*** + - - - - Техническое обслуживание перед началом сезона работы (ТО-Э) для машин сезонного использования - + + + + Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации (песчаных, каменистых и болотистых почв, пустыни, низких температур и высокогорья) + - - - - Техническое обслуживание при хранении + + + + + * Допускается исключать данный вид ТО. ** ТО-2 комбайнов, самоходных, прицепных и стационарных машин проводят, если их ожидаемая наработка за сезон более 300 моточасов. При наработке менее 300 моточасов ТО-2 совмещают с подготовкой машин к длительному хранению. Для самоходных, прицепных и стационарных машин нестандартного конструктивного исполнения (электроприводов вместо двигателя внутреннего сгорания и т.п.) число видов ТО может быть уменьшено до ЕТО, ТО-1. *** Проводят в зависимости от условий эксплуатации. Примечание - Знак "+" означает наличие вида ТО у тракторов и машин данной группы, знак "-" - отсутствие. 19 ТО при хранении (при подготовке, в процессе и при снятии) тракторов и машин следует выполнять в соответствии с ГОСТ 7751. Периодичность ТО-1 тракторов должна составлять 125 моточасов наработки, ТО-2 - 500 моточасов наработки, ТО-3 - 1000 моточасов наработки, периодичность ТО-1 комбайнов и других сложных самоходных машин должна составлять 60 моточасов наработки, ТО-2 - 240 моточасов наработки. Периодичность ТО-1 несамоходных машин должна составлять 60 ч основной работы под нагрузкой, ТО-2 - 240 ч основной работы под нагрузкой. ЕТО следует проводить через каждые 10 ч или каждую смену работы трактора или машины. Допускается отклонение фактической периодичности (опережение или опаздывание) ТО-1 и ТО-2 до 10% и ТО-3 до 5% установленной нормы. Допускается указывать периодичность ТО в других единицах, эквивалентных наработке (количество израсходованного дизельного топлива для тракторов, комбайнов и сложных самоходных машин, физические или условные эталонные гектары, килограммы или тонны выработанной продукции и пр.). По согласованию с заказчиком (потребителем) допускается проводить дополнительную замену моторного масла в дизеле с обслуживанием маслоочистителя, а также ТО агрегатов электрооборудования и топливного насоса периодичностью 2000 моточасов наработки. Сезонное ТО тракторов и машин следует проводить: ТО-ВЛ - при установившейся температуре окружающей среды свыше 5 °С; ТО-ОЗ - при установившейся температуре окружающей среды ниже 5 °С. Каждый вид ТО тракторов и машин конкретных марок включает: моечные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы, а также наличие карты смазки (в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации трактора или машины). 8 Перечень работ по видам технического обслуживания тракторов. 8.1 Техническое обслуживание тракторов при эксплуатационной обкатке. При ТО тракторов для подготовки к эксплуатационной обкатке выполняют: -осмотр и очистку трактора от пыли и грязи; 20 -удаление консервационной смазки; -осмотр и подготовку к работе аккумуляторных батарей; -проверку уровня масла в составных частях трактора, оборудованных устройством для проверки, и при необходимости доливку до номинального уровня; -смазку через пресс-масленки составных частей трактора; -проверку и при необходимости подтяжку наружных резьбовых и других соединений трактора; -проверяют и при необходимости регулируют натяжение ремней привода, вентилятора, генератора, компрессора, механизмы управления, натяжение гусеничных цепей, давление воздуха в шинах; -заправку охлаждающей жидкостью и топливом; -прослушивание двигателя; -визуальную проверку показаний контрольных приборов на соответствие установленным нормам. При техническом обслуживании трактора для проведения эксплуатационной обкатки выполняют: -очистку трактора от пыли и грязи; -проверку внешним осмотром отсутствия течи топлива, масла и электролита и при необходимости устранение подтеканий; -проверку уровня масла в поддоне картера дизеля и при необходимости доливку маслом до номинального уровня; -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку работоспособности дизеля, рулевого управления, системы освещения и сигнализации, стеклоочистителя и тормозов; -дополнительно выполняют через три смены проверку и при необходимости регулировку натяжения ремней приводов вентилятора и генератора. При ТО трактора по окончании эксплуатационной обкатки выполняют: -осмотр и очистку трактора от пыли и грязи; -проверку и при необходимости регулировку натяжения приводных ремней, давления воздуха в шинах, зазоров между клапанами и коромыслами механизма газораспределения дизеля, муфты сцепления, механизмов управления трактором, тормозов; -ТО воздухоочистителя и при необходимости восстановление герметичности соединений; -подтяжку наружных креплений составных частей (в том числе проверку момента затяжки шпилек крепления головки дизеля); 21 -проверку и при необходимости очистку поверхности аккумуляторных батарей, клемм, наконечников проводов, вентиляционных отверстий в пробках, доливку дистиллированной водой; -слив осадка из фильтров грубой очистки топлива, масла, скопившегося в тормозных отсеках заднего моста, и конденсата из воздушных баллонов; -очистку центробежного маслоочистителя; -смазку клемм наконечников проводов; -промывку системы смазки дизеля при неработающем дизеле; -замену масла в дизеле и его составных частях, силовой передаче в соответствии с картой смазки; -смазку составных частей трактора в соответствии с картой смазки; -осмотр и прослушивание в работе составных частей трактора. 8.2 Техническое обслуживание тракторов при эксплуатации. При ЕТО трактора -очистку от выполняют: пыли и грязи; -проверку визуальным осмотром отсутствия течи топлива, масла и электролита в местах соединений и при необходимости устранение подтекания; -проверку уровня масла в поддоне картера дизеля и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку (осмотром и (или) прослушиванием) работоспособности дизеля, рулевого управления, системы освещения и сигнализации, стеклоочистителя и тормозов. Допускается дозаправка дизеля трактора маслом в течение смены. При -очистку первом техническом трактора от обслуживании (ТО-1) выполняют: и грязи; пыли -проверку визуальным осмотром отсутствия течи топлива, масла, электролита и при необходимости устранение подтекания; -проверку уровня масла в поддоне картера дизеля и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку работоспособности рулевого управления, систем освещения и сигнализации, стеклоочистителя, тормозов, механизма блокировки запуска дизеля; 22 -проверку и при необходимости регулировку натяжения приводных ремней и давления воздуха в шинах; -проверку работоспособности дизеля и давления масла в главной масляной магистрали; -проверку засоренности воздухоочистителя и герметичности соединений; -проверку продолжительности вращения ротора центробежного масляного фильтра после остановки дизеля; -проверку и при необходимости очистку поверхности аккумуляторных батарей, клемм, наконечников проводов, вентиляционные отверстия в пробках, доливку дистиллированной воды; -слив осадка из фильтров грубой очистки топлива, масла, скопившегося в тормозных отсеках заднего моста, конденсата из воздушных баллонов, смазку клемм и наконечников проводов; -проверку уровней масла в составных частях трактора и при необходимости доливку до номинального уровня; -смазку составных частей трактора в соответствии с картой смазки. При втором техническом обслуживании (ТО-2) выполняют: -очистку трактора от пыли и грязи; -визуальный осмотр трактора; -проверку визуальным осмотром отсутствия течи топлива, масла и электролита и при необходимости устранение подтеканий; -проверку уровня масла в поддоне картера дизеля и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку работоспособности дизеля, рулевого управления, систем освещения и сигнализации, стеклоочистителя, тормозов; -проверку и при необходимости регулировку натяжения приводных ремней и давления воздуха в шинах; -проверку плотности электролита и при необходимости подзарядку аккумуляторных батарей; -слив осадка из фильтров грубой очистки топлива, масла, скопившегося в тормозных отсеках заднего моста, и конденсата из воздушных баллонов; -смазку клемм и наконечников проводов; -смазку составных частей трактора в соответствии с картой смазки; 23 -проверку и при необходимости регулировку зазоров между клапанами и коромыслами механизма газораспределения дизеля, муфты сцепления увеличителя крутящего момента, тормоза увеличителя крутящего момента и карданной передачи, муфты сцепления основного дизеля и привода ВОМ, муфты управления поворотом, тормозной системы колесных тракторов, схождения управляемых колес трактора, механизма рулевого управления, подшипников шкворней переднего моста, осевого зазора подшипников управляемых колес, натяжения гусениц и шплинтовку пальцев, полного хода рычагов и педалей управления, усилия на ободе рулевого колеса, на рычагах и педалях управления; -прочистку дренажных отверстий генератора; -замену масла в дизеле, смазку составных частей трактора в соответствии с таблицей смазки; -очистку центробежного масляного фильтра; -проверку и при необходимости подтяжку наружных резьбовых и других соединений трактора; -проверку мощности дизеля. При третьем техническом обслуживании (ТО-3) выполняют: -очистку трактора от пыли и грязи; -визуальный осмотр трактора; -проверку визуальным осмотром отсутствия течи топлива, масла и электролита и при необходимости устранение подтеканий; -замену масла в поддоне картера дизеля (с промывкой системы смазки и очисткой центробежного масляного фильтра); -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку работоспособности дизеля, рулевого управления, систем освещения и сигнализации, стеклоочистителя, тормозов; -проверку и при необходимости регулировку натяжения приводных ремней и давления воздуха в шинах; -осмотр и при необходимости очистку поверхности аккумуляторных батарей, клемм, наконечников проводов, вентиляционных отверстий в пробках, дистиллированной доливку водой; -проверку плотности электролита и (или) напряжения нагрузочной вилкой, при необходимости проводят подзарядку аккумуляторных батарей или замену их заряженными; 24 -слив осадка из фильтров грубой очистки топлива, масла, скопившегося в тормозных отсеках заднего моста, и конденсата из воздушных баллонов; -смазку клемм и наконечников проводов; -смазку составных частей трактора в соответствии с картой смазки; -проверку и при необходимости регулировку зазоров между клапанами и коромыслами механизма газораспределения дизеля, муфты сцепления увеличителя крутящего момента, тормоза увеличителя крутящего момента и карданной передачи, муфты сцепления основного дизеля и привода ВОМ, муфты управления поворотом, тормозной системы колесных тракторов, схождения управляемых колес трактора, механизма рулевого управления, подшипников шкворней переднего моста, осевого зазора подшипников управляемых колес, натяжения гусениц и шплинтовку пальцев, полного хода рычагов и педалей управления, усилия на ободе рулевого колеса, на рычагах и педалях управления; -прочистку дренажных отверстий генератора; -промывку смазочной системы дизеля; -проверку и при необходимости подтяжку наружных резьбовых и других соединений трактора; -проверку на давление начала впрыскивания и качество распыления топлива и при необходимости регулировку форсунок, угла начала нагнетания топлива, равномерности подачи топлива насосом, зазоров между электродами свечи и контактами прерывателя магнето, муфты сцепления пускового устройства дизеля, подшипников направляющих колес и опорных катков гусеничного трактора, осевого перемещения кареток подвески, подшипников конечных передач, зацеплений червяк-сектор, сектор-гайка гидроусилителя, агрегатов гидравлических систем, стояночного тормоза, подшипников промежуточной опоры карданной передачи, пневматической системы; -очистку отверстий в пробках баков основного и пускового двигателей; -проверку износа шин или гусеничной цепи, шага и профиля зубьев ведущих звездочек, технического состояния кривошипно-шатунного механизма пускового двигателя, продолжительности пуска дизеля, давления масла в главной магистрали смазочной системы, технического состояния цилиндро-поршневой группы, деталей кривошипношатунного механизма, механизма газораспределения дизеля, охлаждающей способности радиатора системы охлаждения, работоспособности всережимного регулятора (по неравномерности, минимальной и максимальной частотам вращения коленчатого вала), давления, развиваемого топливоподкачивающим насосом, давления перед фильтром тонкой очистки топлива, продолжительности вращения ротора центробежного масляного фильтра после остановки дизеля; 25 -проверку и при необходимости регулировку реле-регулятора; -проверку состояния изоляции электропроводки, изолирование поврежденных мест; -проверку показаний контрольных приборов на соответствие эталону и при необходимости замену; -замену фильтрующих элементов фильтра очистки топлива; -проверку герметичности пневмосистемы; -проверку (без разборки) и при необходимости регулировку зазоров в подшипниках ведущих зубчатых колес главных передач; -проверку и при необходимости восстановление плотности посадки фланцев карданных валов; -проверку и при необходимости перестановку гусениц и ведущих звездочек; -осмотр шин и при необходимости устранение повреждений; -промывку системы охлаждения дизеля; -проверку мощности дизеля и часовой расход топлива; -проверку в движении работоспособности агрегатов и систем трактора. При сезонном ТО при переходе к эксплуатации в осенне-зимних условиях выполняют: -заправку системы охлаждения жидкостью, не замерзающей при низкой температуре; -включение индивидуального подогревателя и установку утеплительных чехлов; -замену масла летних сортов на зимнее в соответствии с картой смазки; -отключение радиатора смазочной системы дизеля; -установку в положение "З" (зима) винта сезонной регулировки реле-регулятора; -доводку до зимней нормы плотности электролита в аккумуляторных батареях; -проверку работоспособности средств облегчения пуска дизеля; -проверку герметичности системы охлаждения, целостности изоляции электропроводки (визуально), зарядного тока генератора, напряжения и тока срабатывания реле-регулятора, работоспособности системы обогрева кабины (опробованием). При сезонном ТО при переходе к эксплуатации в весенне-летних условиях выполняют: -снятие с трактора утеплительных чехлов; -включение радиатора смазочной системы дизеля; -отключение от системы охлаждения индивидуального подогревателя; -установку винта сезонной регулировки реле-регулятора в положение "Л" (лето); -доводку плотности электролита в аккумуляторных батареях до летней нормы; -при необходимости удаление накипи из системы охлаждения; 26 -дозаправку системы питания дизеля топливом летней марки; -проверку охлаждающей способности радиатора системы охлаждения, охлаждающей способности радиатора смазочной системы, целостности изоляции электропроводки (визуально), зарядного тока генератора, напряжения и тока срабатывания реле-регулятора. При использовании трактора в южной климатической зоне допускается исключить выполнение сезонного ТО. 8.3 Техническое обслуживание тракторов в особых условиях эксплуатации При ТО трактора, используемого в условиях пустыни и песчаных почв, дополнительно выполняют: дизеля -заправку маслом и топливом закрытым способом; -через каждые три смены замену масла в поддоне воздухоочистителя, проверку и при необходимости очистку центральной трубы воздухоочистителя; -через каждые три смены проверку уровня электролита и при необходимости доливку дистиллированной водой аккумуляторных батарей; -при ТО-1 проверку качества и при необходимости замену масла в дизеле экспрессметодом, проверку и при необходимости регулировку натяжения гусениц; -при ТО-2 промывку пробки топливного бака. При ТО трактора, эксплуатируемого при низких температурах, дополнительно выполняют: заправку -полную конденсата -слив баков из топливом баллонов в конце пневматической смены; системы; -заправку системы охлаждения дизеля жидкостью, не замерзающей при низких температурах воздуха. При температуре окружающей среды ниже минус 30 °С применяют дизельное топливо А (арктическое) по ГОСТ 305 и соответствующие марки масел и смазок, рекомендуемые предприятиями-изготовителями. При ТО трактора, работающего на каменистом грунте, выполняют: -ежесменно визуальную проверку отсутствия повреждений ходовой системы и защитных устройств трактора, а также крепления сливных пробок картеров дизеля, заднего и переднего мостов, бортовых редукторов ведущих колес. Обнаруженные неисправности устраняют. При ТО трактора, эксплуатируемого в высокогорных условиях, изменяют цикловую подачу топлива и производительность топливного насоса дизеля в соответствии 27 со средней высотой расположения трактора над уровнем моря и рекомендациями предприятия-изготовителя. При ТО трактора, работающего на болотистых почвах, дополнительно выполняют: -ежесменно проверку и при необходимости очистку от грязи наружной поверхности систем охлаждения работе -при в лесу и очистку трактора от смазки; порубочных остатков; - после преодоления водных препятствий или заболоченных участков местности проверку наличия воды в агрегатах силовой передачи и ходовой системы, а при обнаружении воды в осадке замену масла. 8.4 Перечень проверок технического состояния тракторов при ресурсном диагностировании Для определения необходимости ремонта трактора с помощью средств диагностики проверяют: -состояние кривошипно-шатунного -состояние цилиндро-поршневой механизма дизеля; группы двигателя; -состояние силовой передачи; -состояние пускового двигателя; главной -состояние муфты главной -состояние сцепления передачи, КП, гусеничных -износ подшипниковых -состояние и поворота; привода цепей узлов муфт ВОМ; и ходовой шин; части трактора; -состояние масляных насосов гидравлических систем механизма навески, рулевого управления, КП, -работоспособность -работоспособность распределителя и силовых агрегатов ВОМ; цилиндров гидросистемы; электрооборудования. 9 Перечень работ по видам технического обслуживания машин. 9.1 Техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке ТО машин при подготовке к проведению эксплуатационной обкатки выполняют в объеме ЕТО. ТО машин по окончании эксплуатационной обкатки проводят в объеме ТО-1. 28 Ежесменное 9.2 техническое При обслуживание ЕТО (ЕТО) выполняют: -очистку наружных поверхностей машин и рабочих органов от пыли, растительных остатков и грязи; -промывку и очистку внутренних поверхностей машин от остатков ядохимикатов, минеральных удобрений, агрессивных жидкостей; -проверку визуальным осмотром комплектности машин, технического состояния составных частей, крепления соединений механизмов и ограждений, отсутствия подтеканий масла, топлива, охлаждающей и технологических жидкостей, исправности механизмов управления, тормозов, освещения и сигнализации, правильности регулировки рабочих органов и других систем машин, правильности соединения прицепных, навесных и полунавесных машин с трактором; -проверку уровня масла в поддоне картера дизеля и при необходимости доливку до номинального уровня; -проверку уровня охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости доливку до номинального уровня; -смазку составных частей машин в соответствии с картой смазки. Первое 9.3 техническое При обслуживание (ТО-1) ТО-1 выполняют: -очистку наружных поверхностей и рабочих органов машин от пыли, растительных остатков и грязи; -промывку и очистку внутренних поверхностей машин от остатков ядохимикатов, минеральных удобрений, агрессивных жидкостей; -промывку и очистку фильтров и отстойников масла, топлива, рабочих и технологических жидкостей; -очистку окислившихся клемм аккумуляторных батарей, наконечников проводов и других элементов электрооборудования; -проверку осмотром комплектности машин, крепления соединений механизмов и ограждений, отсутствия технологических подтеканий жидкостей, масла, натяжения топлива, цепей охлаждающих, и ремней в рабочих и передачах; -проверку визуальным осмотром и путем опробования в работе с использованием простых диагностических устройств технического состояния рабочих органов и основных 29 составных частей машин, правильности соединения с трактором прицепных, навесных и полунавесных машин, исправность состояния механизмов управления, тормозов, освещения и сигнализации, дизелей самоходных машин и привода рабочих органов; давления -проверку воздуха в шинах; -проверку уровней рабочих и охлаждающих жидкостей в картерах, емкостях, электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости доливку до номинальных уровней; -проверку плотности электролита и при необходимости зарядку аккумуляторных батарей до номинального значения; -регулировку рабочих органов и основных составных частей машин с использованием диагностических средств; -смазку составных частей машин в соответствии с картой смазки. 9.4 Второе техническое При обслуживание (ТО-2) ТО-2 выполняют: -очистку наружных поверхностей и рабочих органов машин от пыли, растительных остатков и грязи; -промывку и очистку внутренних поверхностей машин от остатков ядохимикатов, минеральных удобрений, агрессивных жидкостей; -промывку и очистку фильтров и отстойников масла, топлива, рабочих и технологических жидкостей; -очистку окислившихся клемм аккумуляторных батарей, наконечников проводов и других элементов электрооборудования; -проверку осмотром комплектности машин, крепления соединений механизмов и ограждений, отсутствия технологических подтеканий жидкостей, масла, натяжения топлива, цепей охлаждающих, и ремней в рабочих и передачах; -проверку визуальным осмотром и путем опробования в работе с использованием простых диагностических устройств технического состояния рабочих органов и основных составных частей машин, правильности соединения с трактором прицепных, навесных и полунавесных машин, исправность состояния механизмов управления, тормозов, освещения и сигнализации, дизелей самоходных машин и привода рабочих органов; -проверку давления воздуха в шинах; - проверку уровней рабочих и охлаждающих жидкостей в картерах, емкостях, электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости доливку до номинальных уровней; 30 -проверку плотности электролита и при необходимости зарядку аккумуляторных батарей до номинального значения; -регулировку рабочих органов и основных составных частей машин с использованием диагностических средств. 10 Организация технического обслуживания и ремонта на предприятиях. В каждом сельскохозяйственном предприятии должны составляться ежемесячные планы-графики выполнения ТО, учитывающие апериодичность проведения этих видов обслуживания и планирующие среднесуточные пробеги подвижного состава. Сроки постановки подвижного состава в обслуживание могут указываться в планах-графиках либо общим пробегом от начала эксплуатации по показаниям счетчика пройденного расстояния, либо календарными днями. При пользовании планами-графиками второго типа они подлежат текущей корректировке по фактическому пробегу подвижного состава. ПЛАН-ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАКТОРОВ И МАШИН НА______________МЕСЯЦ 20__г. Марка трактора (машины) Номер Вид ТО государственной регистрации Вид ТО (в числителе) и периодичность (кг, л, моточасы) его выполнения (в знаменателе) по числам месяца 1 2 3 4 5 6 … 29 30 31 Плановое Фактическое Плановое Фактическое Плановое Фактическое Суммарное число обслуживаний по дням планируемого месяца ТО-1 Плановое Фактическое 31 ТО-2 Плановое Фактическое ТО-3 Плановое Фактическое Сезонное: Плановое ТО-ОЗ ТО-ВЛ Фактическое Исполнитель (подпись, Ф.И.О.) ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАКТОРОВ И МАШИН ТО-ОЗ ТО-ВЛ ТО-3 ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-1 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-1 ТО-1 Наработка от последнего ТО (кг, л, моточас) Плановая наработка (кг, л, моточас) Вид и дата последнего ТО № трактора Марка трактора Отметка о проведении ТО (дата) В основе организации производства технического обслуживания и текущего ремонта лежат обоснованные трудоемкости и продолжительность выполнения всех работ. 32 Общая продолжительность нахождения подвижного состава в техническом обслуживании и ремонте не должна превышать норм. Нормы трудоемкостей на техническое обслуживание и ремонт машин не учитывают затрат труда на вспомогательные работы в ремонтных предприятиях. К вспомогательным инструментов; работам относятся: транспортные и обслуживание и погрузочно-разгрузочные ремонт оборудования работы, и связанные с обслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон СХТ внутри ремонтного предприятия; хранение, приемка и выдача материальных ценностей; уборка производственных и служебно-бытовых помещений. Техническое обслуживание МТП может выполняться поточным или тупиковым методом. Выбор того или иного метода зависит от программы работ и величины ремонтного предприятия. Так, первое техническое обслуживание в средних и крупных ремонтных предприятиях организовывается на поточных линиях при сменной программе не менее 12 - 15 обслуживаний однотипных машин, второе техническое обслуживание при 5 – 6 машинах. Совместно с техническим обслуживанием обычно выполняются технологически связанные с ним, часто повторяющиеся операции сопутствующего текущего ремонта малой трудоемкости, суммарное значение которых не должно превышать 15 - 20% трудоемкости соответствующего вида технического обслуживания. Текущий ремонт, как правило, выполняется на специализированных ремонтных предприятиях. 11 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава. Для целей планирования производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в сельскохозяйственном предприятии определяется в следующей последовательности. 1. Определение исходных данных. К исходным данным относятся: модель машины, списочное количество, среднесуточный пробег, количество дней эксплуатации в году. Исходные данные определяются на каждую марку машин в отдельности исходя из конкретных условий эксплуатации подвижного состава в автотранспортном предприятии. 2. Определение периодичности по каждому виду технического обслуживания и ремонта: LK.P - пробег до капитального ремонта; 33 LE.O - пробег до ежедневного обслуживания (принимается равным среднесуточному пробегу); LTO-1 - пробег до первого технического обслуживания; LTO-2 - пробег до второго технического обслуживания. Пробеги до всех видов обслуживания определяются с учетом коэффициента k1 и последующей корректировкой таким образом, чтобы они были бы кратны между собой и кратны среднесуточному пробегу. Такая периодичность даст возможность отправлять подвижной состав на техническое обслуживание в конце рабочей смены и не снимать его с линии в течение рабочего дня. 3. Определение количества технических обслуживаний за цикл на единицу подвижного состава. Под циклом подразумевается пробег подвижного состава до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами: Lk . p L Nn , где Nn — количество предыдущих технических обслуживаний. Nk. p Lk . p Lk . p ; N TO 2 Lk . p LTO 2 1; N TO 1 Lk . p LTO 1 N TO 2 ; Общая формула для всех видов технических обслуживаний конкретно для каждого вида примет следующий вид: N EO Lk . p LEO . 4. Определение общего простоя единицы подвижного состава за цикл: Д Д ТО Д К.Р , где Дто — простой в техническом обслуживании и текущем ремонте, рабочих дней; Д ТО LK . P qTO 1000 k4 , где qто — простой в днях на 1000 км пробега; 34 k4 — коэффициент изменения простоев в техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации; Lк.р — простой в капитальном ремонте. 5. Определение числа дней работы подвижного состава на линии за цикл: Д Э.Ц LK . P LC . C , где Lс.с — среднесуточный пробег, км. 6. Определение продолжительности цикла работы подвижного состава: Д Ц Д Э. Ц Д . 7. Определение коэффициента перехода от цикла к году: Г Д Р. Г ДЦ . Г Г . 8. Определение коэффициента технической готовности: Т Д Э. Ц ДЦ . 9. Определение количества технических обслуживаний за год: Количество технических обслуживаний по видам: Г ТО 2 Г ТО 1 ТО 1 Г ; Г ТО 2 Г ; Г ЕО ЕО Г . 10. Определение годовой производственной программы предприятия: Г Г И . Количество технических обслуживаний по видам: Г ТО 1 Г ТО1 И ; 35 Г ТО 2 Г ТО2 И ; Г ЕО Г ЕО И , где Аи — списочное количество машин. 11. Определение суточной производственной программы предприятия: Г С Д Р. Г . Количество технических обслуживаний по видам: Г ТО 2 С ТО 2 Д Р . Г ТО 2 ; Г ЕО С ЕО Д Р . Г ЕО , Г ТО 1 С ТО 1 Д Р . Г ТО 1 ; где Др.г — число дней в году, в течение которых эти воздействия осуществляются. 12. Определение годового пробега всех машин предприятия: L Д Р. Г L . Т И С .С 13. Определение годовой, трудоемкости работ по предприятию по всем видам воздействий, чел-ч: Г t ; Трудоемкость для каждого вида технического обслуживания: EO Г ЕО t EO , Lt ТР 1000TP . TO 1 Г ТО 1 tTO 1 ; ТО 2 Г ТО 2 tTO 2 ; где tтр, tто-2, tто-1, tЕО — трудоемкости работ на единицу подвижного состава с соответствующей корректировкой при помощи коэффициентов k1, k2, k3, k4, k5. 14. Определение общей трудоемкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту для РТП, чел-ч: TP ТО 2 ТО 1 ЕО . 36 Заключение. На ремонтно-технических предприятиях предусматривается, как привило проведение всех капитальных ремонтов и технических обслуживаний машин. На ремонтно-технических предприятиях должны быть четко налажены планирование, контроль и учет всех работ объектов, их загрузки. Ремонт машин необходимо производить с равномерной загрузкой в течение всего года. Основными направлениями в развитии ремонтной базы сельского хозяйства являются: специализация, агрегатный метод ремонта. Развитие специализации – создание ремонтных предприятий не только по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов их агрегатов и узлов, но и по ремонту свеклоуборочных, силосоуборочных машин и других сложных сельскохозяйственных машин. Широко внедряется агрегатный метод ремонта машин за счёт замены изношенных агрегатов и узлов новыми или заранее отремонтированными, поступившими из оборотного фонда. Под оборотным фондом понимается определенный запас исправных агрегатов и узлов, обеспечивающий обезличенный ремонт обслуживаемого парка машин. Первоначально этот запас образуется путем приобретения новых сборочных единиц машин и восстановления отдельных агрегатов списанных машин. Затем оборотный фонд пополняют отремонтированными сборочными единицами. Этот метод может применяться на ремонтных предприятиях и в условиях эксплуатации. В первом случае машину разбирают на сборочные единицы, которые направляют в ремонтные цехи. Собирают машины с использованием оборотного фонда. Отремонтированные сборочные единицы поступают в оборотный фонд. При ремонте в условиях эксплуатации ремонтное предприятие только ремонтирует сборочные единицы, а снимает (демонтирует) неисправные и собирает (монтирует) отремонтированные агрегаты и узлы на месте работы машины. Техническое обслуживание машинно-тракторного парка осуществляется общими силами и с помощью районных ремонтно-технических предприятий на основе хозяйственных договоров. Применение современных средств технического обслуживания машинно-тракторного парка позволяет значительно улучшить условия труда механизаторов, повысить производительность труда и снизить себестоимость ремонта. Выполнение работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту МТП в современных условиях невозможно осуществить без специального технологического оборудования. Использование технологического оборудования в ремонтно-технических предприятиях (РТП) позволяет облегчить тяжелые и трудоемкие операции, повысить производительность труда и качество выполнения работ, снизить и исключить влияние вредных факторов производства на окружающую среду и здоровье человека. 37 II Расчётная часть. Задача №1. Оптимизация программы предприятия в условиях ресурсных ограничений. Определить оптимальную программу предприятия технического сервиса проводящего техническое обслуживание и ремонт техники исходя из максимизации прибыли предприятия и полного использования ресурсов. 1.1 Исходные данные: Мастерская специализируется на ремонте и обслуживанию техники по 7 типам изделий: А, Б, В, Г, Д, Е, К. Количественные характеристики трудоемкостей, прибыли от реализации услуг технического сервиса для каждого типа техники представлены в таблице 1. Таблица 1 Затраты на 1 изделие на 1 участке, н-час Затраты на 1 изделие на 2 участке, н-час Затраты на 1 изделие на 3 участке, н-час Затраты на 1 изделие на 4 участке, н-час Изделие Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Изделие К Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Изделие К Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Изделие К Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Вариант № 6 2 2 3 4 8 8 0 6 1 1 2 2 1 1 0 0 0 2 4 2 3 3 4 1 0 1 6 38 Обязательства по договорам по ремонту и техническому обслуживанию изделий, шт. Прибыль от производства на 1 изделие, руб. Коэффициент использования производственной мощности Изделие К Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Изделие К Изделие А Изделие Б Изделие В Изделие Г Изделие Д Изделие Е Изделие К Участок 1 Участок 2 Участок 3 Участок 4 Численность производственнопромышленного персонала на начало года на предприятии Производственная мощность, нормо-час Участок 1 Участок 2 Участок 3 Участок 4 4 1 6 2 1 4 0 6 4000 700 1800 700 4000 700 2580 0,6 0,6 0,6 0,5 20 8000 1800 4000 6000 B4, C4, D4, E4, F3, G4, H4 - прибыль от производства на 1 изделие, руб. B5, C5, D5, E5, F5, G5, H5 – произведено изделий B8, C8, D8, E8, F8, G8, H8 - затраты на 1 изделие на 1 участке, н-час B9, C9, D9, E9, F9,G9, H9 - затраты на 1 изделие на 2 участке, н-час B10, C10, D10, E10, F10,G10, H10 - затраты на 1 изделие на 3 участке, н-час B11, C11, D11, E11, F11, G11, H11 - затраты на 1 изделие на 4 участке, н-час J8, J9, J10, J11 – расход ресурсов на 1ом, 2ом, 3ем и 4ом участках соответственно. I8, I9, I10, I11 –производственная мощность, нормо-час на1ом, 2ом, 3ем и 4ом участке соответственно. J12 – общая занятость рабочих. B22 – фонд одного рабочего в год. 39 1.Составим целевую функцию для оптимизации деятельности предприятия: целевой функцией для данной задачи является максимальная прибыль предприятия и определяется: Z = 4000*X1+700*X2+1800*X3+700*X4+4000*X5+700*X6+2580*X7 → max 2. Вводим ограничения: Сервис→ Поиск решения Целевая функция — максимум прибыли предприятия: Z= ∑ X1×C1+X2×C2+X3×C3+X4×C4+X5×C5+X6×C6+X7×C7 = max. С1 - Прибыль от изделия А =4000 руб.; C2- Прибыль от изделия Б = 700 руб. C3- Прибыль от изделия В = 1800 руб.; C4 - Прибыль от изделия Г = 700 руб.; C5- Прибыль от изделия Д = 4000 руб.; C6- Прибыль от изделия Е = 700 руб.; C7- Прибыль от изделия К = 2580 руб.; X1- Произведено изделий А >= 0; X2- Произведено изделий Б >= 0; X3- Произведено изделий В >= 0; X4- Произведено изделий Г >= 0; X5- Произведено изделий Д >= 0; X6- Произведено изделий Е >= 0; X7- Произведено изделий К >= 0; X1- Произведено изделий А = целое; X2- Реализовано изделий Б = целое; X3- Произведено изделий В = целое; X4- Реализовано изделий Г = целое; X5- Произведено изделий Д = целое; X6- Реализовано изделий Е = целое; X7- Произведено изделий К = целое; X1- Произведено изделий А >= 1; X2- Реализовано изделий Б >= 6; X3- Произведено изделий В >= 2; X4- Реализовано изделий Г >= 1; X5- Произведено изделий Д >= 4; X6- Реализовано изделий Е >= 0; X7- Произведено изделий К >= 6; I7- Расход по 1 участку <= J8 Огранич. по 1 участку; I8- Расход по 2 участку <= J9 Огранич. по 2 участку; I9- Расход по 3 участку <= J10 Огранич. по 3 участку; I10- Расход по 4 участку <= J1 Огранич. по 4 участку; 40 K7- Коэф.исп. ПМ по 1 участку >= L8- Огр. по исп. ПМ по 1 участку; K8- Коэф.исп. ПМ по 2 участку >= L9- Огр. по исп. ПМ по 2 участку K9- Коэф.исп. ПМ по 3 участку >= L10- Огр. по исп. ПМ по 3 участку; K10- Коэф.исп. ПМ по 4 участку >= L11- Огр. по исп. ПМ по 4 участку; Целевая функция — Расходов по участкам: S1=∑ 2×X1+2×X2+3×X3+4×X4+8×X5+8×X6+0×X7 ≤ 8000 S2=∑ 6×X1+1×X2+1×X3+2×X4+2×X5+1×X6+1×X7 ≤ 1800 S3=∑ 0×X1+0×X2+0×X3+2×X4+4×X5+2×X6+3×X7 ≤ 4000 S4=∑ 3×X1+4×X2+1×X3+0×X4+1×X5+6×X6+4×X7 ≤ 6000 Прибыль от реализации изделий рассчитывается как сумма произведений прибыли всех изделий на количество произведенных изделий: СУММ(B4*B5;C4*C5;D4*D5;E4*E5;F4*F5;G4*G5;H4*H5); 4000×1+700×6+1800×75+700×1+4000×565+700×5+2580×576 = 3893480 руб. 3. Расход ресурсов по участкам рассчитывается как сумма произведений расхода ресурсов на всех участках на количество всех произведенных изделий: 1 участок - СУММ(B8*B5;C8*C5;D8*D5;E8*E5;F8*F5;G8*G5;H8*H5); 2 участок - СУММ(B9*B5;C9*C5;D9*D5;E9*E5;F9*F5;G9*G5;H9*H5); 3 участок - СУММ(B10*B5;C10*C5;D10*D5;E10*E5;F10*F5;G10*G5;H10*H5); 4 участок - СУММ(B11*B5;C11*C5;D11*D5;E11*E5;F11*F5;G11*G5;H11*H5) 1 участок - 2×1+2×6+3×75+4×1+8×565+8×5+0×576=4803 2 участок - 6×1+1×6+1×75+2×1+2×565+1×5+1×576=1800 3 участок - 0×1+0×6+0×75+2×1+4×565+2×5+3×576=4000 4 участок - 3×1+4×6+1×75+0×1+1×565+6×5+4×576=3001 4. Коэффициент по использованию производственной мощности рассчитывается как произведение расхода по участку на обратную величину ограничение по участкам, т.е.: 1 : ограничения по участкам 1 участок: ПРОИЗВЕД(I8;1/J8) = 4803 1 8000 =0,60038; 2 участок: ПРОИЗВЕД(I9;1/J9) = 1800 1 1800 =1; 41 3 участок: ПРОИЗВЕД(I10;1/J10) = 4000 1 4000 =1; 4 участок: ПРОИЗВЕД(I11;1/J11) = 3001 1 6000 =0,50017. 5. Остаток ресурсов рассчитывается как разность ограничений по участкам и расход по участкам: 1 участок: СУММ(I7 - J7) = 8000-4803 = 3197 руб.; 2 участок: СУММ(I8 – J8) =1800-1800 = 0 руб.; 3 участок: СУММ(I9 - J9) = 4000-4000 = 0 руб.; 4 участок:. СУММ(I10 - J10) = 6000-3001 = 2999. 6. Занятость рабочей силы определяется как сумма расхода по четырем участкам: СУММ(J8 – J11): 4803 + 1800 + 4000 + 3001 = 13604 часов. 7. Годовой фонд рабочего времени одного рабочего (8часововй рабочий день и среднегодовой занятости 260 дней) : 260 * 8 = 2080 часов 8. Для 20 рабочих, годовой фонд рабочего времени, следовательно, равен: 20 * 2080 = 41600 часов в год. 9. Требуемое число рабочих рассчитывается как отношение занятости рабочих за весь период производства к годовому фонду времени работы рабочих на предприятии (J12/B22), следовательно: 13604/2080 = 6,5403846 человек. 10. Лишняя рабочая: 20 - 6,5403846 = 13,45962 человек. Получим данные, которые занесем в таблицу расчетов (таблица 1.2) 1.2.Таблица расчётов Оптимизация программы предприятия в условиях ресурсных ограничениях Вариант №6 Изделия А Б В Г Д Е Прибыль от 1 изд. 4000 700 1800 700 4000 700 Прибыль от реализации 3893480 Произведено изд. 1 6 75 1 565 5 Расход ресурсов А Б В Г Д Е 1 уч. 2 2 3 4 8 8 2 уч. 6 1 1 2 2 1 3 уч. 0 0 0 2 4 2 4 уч. 3 4 1 0 1 6 Минимальное количество по А Б В Г Д Е договорам 1 6 2 1 4 0 К 2580 576 К 0 1 3 4 К 6 42 Ограничения по фонду рабочего времени Количество рабочих 20 Фонд времени 1 раб. В год. 2080 Лишняя рабочая сила -13,45962 Требуемое число рабочих 6,5403846 Расход по участку Огр. По уч. 4803 1800 4000 3001 8000 1800 4000 6000 Коэффициент по использованию ПМ 0,60038 1 1 0,50017 Огр. По Остаток ресурсов. коэф. ПМ 0,6 0,6 0,6 0,5 3197 0 0 2999 Вывод: в результате расчёта прибыль составила: 3893480 руб. На всех первом и четвёртом участках ресурсы израсходованы не полностью, и остаток ресурсов составил 3197 и 2999 единиц - соответственно Таким образом, видно, что часть ресурсов, оставшиеся на первом и четвертом участках может быть реализована. По коэффициенту производственной мощности видно, что оборудование, задействованного в производстве, используется почти полностью, что означает минимальное исключение простоев. Требуемое число рабочих по расчетам составило 6,5403836 человек, лишняя рабочая сила -13,45962человек. Из расчётов, видно, что оптимальное число рабочих составляет 7 человек и соответственно численность рабочего персонала можно оптимизировать, что приведёт к экономии фонда оплаты труда и снижению расходов на содержание дополнительных рабочих мест. 43 Задача №2. Определение рациональных параметров оперативно-производственного планирования производственного процесса ремонта трактора. В данном задании рассматривается ремонт трактора. Для разработки сетевого графика распланированы работы (рис.1) Рис.1. Работы по ремонту трактора. Рассмотрим применение ППП Microsoft Project для управления проектом и расчета его параметров применительно к технологическому процессу «ремонт трактора» Данные относящиеся к отдельному проекту, сохраняются в файле, имеющим расширение *.mрр. Разобьем наши действия по ремонту трактора на этапы: 1 Ввод исходных данных 2 Установка настроек процесса планирования 3 Установка даты начала проекта 4 Определение ресурсов задачи 5 Определение стоимости 6 Ввод исходных данных по задачам проекта: 7 Общие сведения 8 Ресурсы 9 Предшественники данной задачи 44 Для задания исходных данных откроем программу, на экране появится окно (рис.2) Рис.2. Общий вид исходной таблицы ввода данных Microsoft Project Введем исходные данные проекта, задавая длительность операций в часах. При необходимости длительность можно представить в неделях, днях, минутах, в этом случае нужно указать рядом с длительностью час, мин, дни и т.п. При вводе задач проекта ей автоматически присваивается свой порядковый идентификатор ID. Для этого в столбец «название задачи» вводим задачи, которые выполняются при реализации данного проекта. Зададим время начала проекта и длительность каждой операции. Установим, дату начала проекта 5 декабря 2011 года. Для задания начала исходной задачи (работы) активизируем ячейку первой задачи, активизировав кнопку, получим изображение календаря в котором, листая его, нажимая на кнопку найдем дату начала выполнения проекта - 5 декабря 2011 года. Конец задачи будет рассчитываться автоматически, т.к. мы установили в ячейке «длительность» количество дней для каждой операции, необходимых для ее выполнения (рис.3) 45 Рис. 3. Установка времени использования и параметров рабочего дня. Далее определяем ресурсы задачи - это непосредственные исполнители данной задачи, которые имеются на данном предприятии для выполнения проекта. Использование данных ресурсов требует финансовых затрат. Кроме того, ресурсами для выполнения задачи может являться и оборудование. Название ресурса определяется тем функ- циональным и технологическим разделением труда, которое имеется на данном предприятии или хозяйстве, а стоимость использования ресурса его квалификацией. Зададим для первой операции название ресурса – «мойщик» т.к. они начинают работу по ремонту и разборке автомобиля. Активизируем функцию «разделить», щелкнув правой кнопкой мыши на поле, где отображается диаграмма Ганта. Появится окошко, где в графу «единицы» введем количество исполнителей. Т.к. у нас в мойке тракторазадействован только мойщик, то ставим «100%» (рис. 4 .) Рис. 4 . Введение ресурсов и количество исполнителей 46 Определение стоимости ресурса реализуется посредством задания в сведениях о ресурсе исходных данных. Функцию Расходы, которую можно вызвать в окне «Сведения о ресурсе», используют для определения стоимости ресурса при использовании его в как рабочее, так и в сверхурочное время. Предусмотрены различные схемы оплаты, которые могут задаваться в 5 вариантах (А, В, С. D, Е). После задания исходных данных подсчет стоимости ресурса происходит автоматически за весь проект. Возможность оценки стоимости проекта реализуется посредством введения о стоимости каждого используемого ресурса в проектируемой задаче. Причем можно предусмотрена возможность оценки стоимости непосредственной труда используемого ресурса (специалиста), так и расходы на использование этим специалистом при выполнении работы материального ресурса. Ставка за использование работника может задаваться как за 1час, так и за 1 день. Общие затраты на оплату труда будут определяться общим временем задействования специалиста в данном проекте. Использование материального ресурса не зависит от времени работы специалиста и задается его стоимостью на весь период работы. Наведем курсор мышки на графу «Стандартная ставка» и зададим, что часовая ставка мойщика будет 42 руб./час. В графе, «ставка сверхурочных», 63,00руб./час, т.к. на предприятии бывают сверхурочные работы, в «затратах на использование» 6 руб./час. Нажимаем «ок» (рис.5). Рис.5. Введение затрат. 47 В результате мы получаем, что при 8-ми часовом рабочем дне трудозатраты у нас составляют 1,35 часа при затратах 62,70 рублей (рис. 6.) Расчет произвелся автоматически. Аналогично сделаем для всех оставшихся операций. Рис. 6. Расчет затрат При введении исходных задач и их длительности все задачи по умолчанию будут начинаться в первый день, т.к. последовательность работ их взаимосвязи не установлены. В виде ленточной диаграммы и сетевого графа проект будет представляться в виде рисунка (рис.7). Рис.7. Исходное состояние работ 48 Связь между операциями задается в виде определения предшественников данной работы и характера связи с предшественниками. По умолчанию характер (тип) связи устанавливается «Завершение-начало», т.е. после завершения предыдущей начинается данная операция. Для первой задачи предшественников нет, поэтому рассмотрим остальные связи для задачи « Возделывание озимой пшеницы». По желанию активизированы типы связей: «Начало-начало» - начало одновременно с предыдущей задачей; «Завершение - завершение» - срок завершения совпадает со сроком завершения предыдущей задачи; «Начало - завершение» - начало предыдущей совладает со сроком завершения последующей (рис. 8.) Рис.8. Ввод типов связей операций - предшественников. Это позволяет задать различный тип связей параллельно выполняемых работ с учетом особенностей реализации выполняемых задач, использования появляющихся резервов времени работы. Кроме того, можно задать время смещения операции в столбце запаздывание», которое может быть вызвано технологическими особенностями выполняемого проекта. При необходимости можно ввести несколько операций предшественников. В нашем случае видно, что дефектация деталей, может начаться только после того, как будет произведена разборка сборочных единиц и деталей коробки передач. Это означает, что после окончания следует начало (рис.9.) 49 Рис.9. Задание связи Таким образом, мы получим связь всех операций. И на правой стороне, где расположена диаграмма Ганта вы увидим автоматическое построение диаграммы, в которой уже будут установлены связи между операциями (рис. 10.) Рис. 10. Требуемое состояние работ Кроме того, программа предоставляет возможность представить проект в виде сетевого графика. Для этого активизируем на панели Вид и выберем сетевой график (рис. 11.) 50 Рис.11. Выбор вида «сетевой график» Получим сетевой график, представленный на рисунке 12. Рис. 12. Сетевой график (часть). Из графика мы видим, что там указывается наименование операции, начало и окончание проведения, и название ресурса (рис. 13). 51 Рис. 13. Наименование одной операции. Необходимость реализации результатов проектирование в печатном виде легко реализуется в виде отчетов, которые можно вызвать через функцию Вид и выбрать отчеты, как показано на рисунке 14. В результате мы получим различные виды отчетов (рис.15) Рис. 15. Перечень необходимых отчетов. Выбрав в графе «отчеты» обзорные → задачи верхнего уровня мы получим отчет, в котором как видно, можно посмотреть наименование работ, длительность их выполнения, начало и окончании работ процент завершения и общие затраты на каждый вид операции (рис. 16). 52 Рис. 16. Отчетные данные по проекту Также можем узнать отчеты по текущей деятельности, затратам, назначению и по загрузке. При выводе их на печать будет представленная в виде итоговых таблиц, графиков или сочетаний различных сведений, которые необходимы для выполнения операция. Вывод: Таким образом, при помощи программы Microsoft Project позволяет быстро с высокой точностью определить ресурсы работ, рассчитать заработную плату рабочим определить загруженность персонала и в удобном виде представить для отчета. Исходя из нашей задачи, мы выяснили, что начало проекта началось 5 декабря 2011 года, а конец его, что соответствует обкатке и покраске трактора 7 декабря 2011 года. Исходя из этого проекта, мы получили, что бюджет для выполнения работ составляет 5293 руб. Эта сумма получается суммированием движения денежных средств на каждый день. Ресурсы для выполнения задачи задействованы полностью. Планирование работ на ремонтном предприятия является неотъемлемой частью производства, т. к. соблюдение и выполнения операций в определенной последовательности исключает возникновения простоев при минимальных и оптимальных затратах энергоресурсов, персонала и денежных средств. 53 Задание №3.Оценка использование тракторов в сельскохозяйственном предприятии. Определение эффективности использования основных средств производства при выполнении работ сельскохозяйственного назначения. По результатам хозяйственно-финансовой деятельности сельскохозяйственного предприятия провести оценку использования тракторного парка при проведении сельскохозяйственных работ, а также рассчитать: 1. сколько работ можно дополнительно выполнить наличным парком тракторов при: - достижении нормативной производительности машин; - переводе основных марок тракторов на полутора (двухсменную) работу; по видам и на 1 эт. трактор. 2. Коэффициент использования тракторов по видам и на 1 эт. трактор 3. Годовой резерв использования тракторов, по видам и на 1 эт. трактор у. эт. га 3.1.Условия для расчёта. Марка тракторов Среднегодовое число тракторов, штук Отработано за год, машинодней Выполнено всех работ, га Часовая производительность 1 трактора по норме, у.эт.га М1 4 505 3100 1,1 М2 10 1250 7210 1,0 М3 9 1510 5700 0,6 М4 14 2200 3050 0,21 М5 11 1980 11120 0,86 М6 16 3195 17792 0,86 М7 4 623 6690 1,64 54 3.2 Определение параметров эффективности : Отработано за год машино-дней одним трактором: Дтр= мд , n где мд - всего отработано за год машино-дней; n - среднегодовое число тракторов, штук. Дтр (М1) = 505 = 126 дн.; 4 Дтр (М2) = 1250 = 125 дн.; 10 Дтр (М3) = 1510 = 167 дн.; 9 Дтр (М4) = 2200 = 157 дн.; 14 Дтр (М5) = 1980 = 180 дн.; 11 Дтр (М6) = 3195 = 199 дн.; 16 Дтр (М7) = 623 = 155 дн.; 4 Выполнено всех работ за один машино – день, га: B д= Во , мд где Во- всего выполнено всех работ, га; мд- всего отработано за год машино-дней. B д (М1) = 3100 = 6,1 га; 505 B д (М2) = 7210 = 5,7 га; 1250 55 B д (М3) = 5700 = 3,7 га; 1510 B д (М4) = 3050 = 1,4 га; 2200 B д (М5) = 11120 = 5,6 га; 1980 B д (М6) = 17992 = 5,5 га; 3195 B д (М7) = 6690 = 10,7 га. 623 Возможная выработка за смену: T см у.эт.га 7ч, где K см - коэффициент сменности; 7ч- продолжительность смены. T см (М1) = 1,1 7 =7,7 га; T см (М2) 1 7 =7 га; T см (М3) = 0,6 7=4,2 га; T см (М4) = 0,21 7=1,47 га; T см (М5) = 0,86 7=6,02 га; T см (М6) = 0,86 7=6,02 га; T см (М7) = 1,64 7=11,48 га. Коэффициент использования тракторов: K и= Bд , где Tcм Bд фактически выполнено всех работ за один машино – день, га; T см - возможная выработка за смену. 56 K и (М1) = 6,1 = 0,79; 7, 7 K и (М2) = 5, 7 = 0,81; 7 K и (М3) = 3, 7 = 0,88; 4, 2 K и (М4) = 1, 4 = 0,95; 1, 47 K и (М5) = 5, 6 = 0,93; 6, 02 K и (М6) = 5,5 = 0,91; 6, 02 K и (М7) = 10, 7 = 0,93. 11, 48 Фактическая выработка на один трактор за год: Вф Во , где n Во - всего выполнено всех работ, га; n - среднегодовое число тракторов, штук. В ф (М1) = 3100 = 775 га; 4 В ф (М2) = 7210 = 721 га; 10 В ф (М3) = 5700 = 633,3 га; 9 В ф (М4) = 3050 = 217,8 га; 14 В ф (М5) = 11120 = 1010,9 га; 11 57 В ф (М6) = 17792 = 1112 га; 16 В ф (М7) = 6690 = 1672,5 га; 4 Нормативная выработка на один трактор за год: B н Тсм Дтр , где Тсм - возможная выработка за смену, Дтр- отработано за год машино-дней одним трактором. B н (М1) =7,7 126 = 970 га; B н (М2) =7 125 = 875 га; B н (М3) =4,2 167 = 701 га; B н (М4) =1,47 157 = 230 га; B н (М5) =6,02 180 = 1083 га; B н (М6) =6,02 199 = 1197 га; B н (М7) =11,48 155 = 1779 га; Годовой резерв использования тракторов: G p Вн Вф n , где Вн – нормативная выработка, Вф – фактическая выработка, n – среднегодовое число тракторов. Gр(М1) = (970 - 775)×4= 780 у.эт.га; Gр (М2) = (875 - 721)×10= 1540 у.эт.га; Gр (М3) = (701 – 633)×9 = 612 у.эт.га; Gр (М4) = (230 – 218)×14= 168 у.эт.га; Gр (М5) = (1083 – 1011)×11= 792 у.эт.га; 58 Gр (М6) = (1197 - 1112)×16= 1360 у.эт.га; Gр (М7) = (1779 – 1672)×4= 428 у.эт.га В пересчёте на условный эталонный трактор, всего: Среднегодовое число тракторов, штук: 4×1,1+10×1+9×0,6+14×0,21+11×0,86+16×0,86+4×1,64= 4,4+10 +5,4 +2,94+ 9,46+13,76 + 6,56 = 52,52 шт.; Отработано за год, машино-дней, всего 505×1,1 +1250×1,0 +1510×0,6 + 2200×0,21 + 1980×0,86 +3195×0,86 + 623×1,64 = 555,5+1250+906+462+1702,8+2747,7+1021,7 = 8646 машино-дней; Отработано за год машино - дней одним трактором : 8646 165 машино-дней; 52,52 Выполнено всех работ, всего, га: 3100 +7210 +5700 +3050 + 11120 + 17792 + 6690 = 54662 га; Выполнено всех работ за 1 машино-день: 54662 6,3 га; 8646 Часовая производительность 1 трактора по норме, у.эт.га = 1; Возможная выработка за смену у.эт.га = 7; Фактическая выработка на один трактор за год: 54662 1040, 7 га; 52,52 Нормативная выработка на один трактор за год: 7 165 1155 га; Коэф. исп. тракторов: 6,3 0,9 ; 7 Годовой резерв использования :(1155 -1040,7) ∙ 52,52 = 6003,04 у.эт.га 59 Результаты расчётов занесём в таблицу: Экономическая оценка использования тракторов в сельскохозяйственном предприятии Марка тракторо в Отработано за год машино дней одним трактором Выполне но всех работ за 1 машинодень, га Возмо жная вырабо тка за смену Коэф. Исп. тракто ров М1 126 6,1 7,7 М2 125 5,7 М3 167 М4 Выработка на один трактор за год, га Годовой резерв использова ния Фактич еская Нормати вная 0,79 775 970 780 7 0,81 721 875 1540 3,7 4,2 0,88 633,3 701 612 157 1,4 1,47 0,95 217,8 230 168 М5 180 5,6 6,02 0,93 1010,9 1083 792 М6 199 5,5 6,02 0,91 1112 1197 1360 М7 155 10,7 1,48 0,93 1672,5 1779 428 5680 В пересчёте на условный эталонный трактор, всего 165 6,3 7 0,9 1040,7 1155 6003,04 3.3 Возможная выработка за 1,5-2 смены: T с(1,5) K см 7ч = 10,5ч T с(2) K см 7 = 14ч, где K см - коэффициент сменности; Рассчитаем объём тракторных работ при переводе тракторов на полу тора - и двухсменную работу. Возможная выработка при полутора – и двухсменной работе и нормативной часовой производительности машин определяется умножением часовой производительности одного трактора по норме у.эт.га , продолжительности машино – дня и количества машино – дней, отработанных тракторами каждой марки: 60 В = у. эт. га × Тсм × мд, где у. эт. га – часовая производительность у. эт. га. Тсм – продолжительность 1 машино – дня. мд – отработано машино – дней. Определение параметров эффективности при переходе на полуторасменную работу: В(М1) = 1,1 × 10,5× 505 = 5832 у. эт. га. В(М2) = 1 × 10,5× 1250 = 13125 у. эт. га. В(М3) = 0,6 × 10,5 × 1510 = 9513 у. эт. га. В(М4) = 0,21 × 10,5 × 2200 = 4851 у. эт. га. В(М5) = 0,86 × 10,5 × 1980 = 17879,4 у. эт. га. В(М6) = 0,86 × 10,5 × 3195= 28850,85 у. эт. га. В(М7) = 1,64 × 10,5 × 623 = 10728,06 у. эт. га. Расчёт возможной выработки при полуторасменной работе и нормативной производительности машин Марки тракторов Отрабо тано машин одней Коэффиц иент сменност и Продолжи тельность 1 машино – дня, ч Часовая производитель ность одного трактора по норме, у. эт. га Возможная выработка при 1,5 сменной работе и нормативной производительности, у. эт. га. М1 505 1,5 10,5 1,1 5832 М2 1250 1,5 10,5 1,0 13125 М3 1510 1,5 10,5 0,6 9513 М4 2200 1,5 10,5 0,21 4851 М5 1980 1,5 10,5 0,86 17879,4 М6 3195 1,5 10,5 0,86 28850,85 М7 623 1,5 10,5 1,64 10728,06 Всего 90779,31 61 Определение параметров эффективности при переходе на двухсменную работу: В(М1) = 1,1 × 14× 505 = 7777 у. эт. га. В(М2) = 1 × 14×1250 = 17500 у. эт. га. В(М3) = 0,6 × 14× 1510 = 12684 у. эт. га. В(М4) = 0,21 × 14× 2200 = 6486 у. эт. га. В(М5) = 0,86 × 14× 1980 = 23839,2 у. эт. га. В(М6) = 0,86 × 14× 3195= 38467,8 у. эт. га. В(М7) = 1,64 × 14× 623 = 14304,08 у. эт. га. Расчёт возможной выработки при двухсменной работе и нормативной производительности машин Марки тракторов Отработ ано машино - дней Коэффиц иент сменност и Продолжител ьность 1 машино – дня, ч Часовая производите льность одного трактора по норме, у. эт. га Возможная выработка при 2х сменной работе и нормативной производительности , у. эт. га. М1 505 2 14 1,1 7777 М2 1250 2 14 1,0 17500 М3 1510 2 14 0,6 12684 М4 2200 2 14 0,21 6486 М5 1980 2 14 0,86 23839,2 М6 3195 2 14 0,86 38467,8 М7 623 2 14 1,64 14304,04 Всего 121058,04 Объём тракторных работ по парку в целом определяем как сумму этих показателей по каждой марке тракторов. 62 Вывод: Тракторный парк в данном сельскохозяйственном предприятии работает в две смены и используется полностью. Годовой резерв при использовании тракторов в полторы-две смены в данном предприятии равен 90779,31 и 121058,04 усл.эт.га. По расчетам видно, что при переходе предприятия на двух сменную рабочую силу коэффициент использования тракторов увеличиться, продолжительность одного машинно-дня составит 14 часов, что при полуторасменной составляет 10,5 часов. Следовательно, выработка при двух сменной работе и нормативной выработки увеличится, что позволит увеличить производительность и уложиться в агротехнические сроки, установленные в технологических картах по возделыванию определенной культуры. При переходе на полуторасменную и двухсменную работу годовой запас использования возрастает. Фактически в сельскохозяйственном предприятии имеется 52,52 условных эталонных трактора. Коэффициенты использования тракторов различных марок в среднем составляет 0,9. Это говорит о том, что трактора в данном с/х предприятии работают практически на 100% с минимальным простоем. Также, в зависимости от сроков, объема работ и затрат на их проведение, может быть целесообразно произвести реорганизацию работ. 63 Заключение. 1. Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо, когда узел или агрегат отказал. По отдельным практически установленным признакам можно найти сопряжение или узел, где нарушена работоспособность. Но это крайний случай. Желательно момент наступления отказа предвидеть заранее с тем, чтобы его исключить. В практических условиях узел (агрегат) ремонтируют, детали заменяют на основе имеющегося опыта эксплуатации автомобилей в заданных условиях, пробег до ремонта оценивают по статистическим данным с большой погрешностью. Повышение точности оценки технического состояния агрегата позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного агрегата за счет прогнозирования пробега автомобиля до наступления предельного изменения технического состояния, если известны предельная величина, закономерность изменения критерия в процессе эксплуатации и состояние узла (агрегата) за предыдущий пробег. Причиной изменения технического состояния узла является износ. Но, пожалуй, определяют непосредственно по износу только техническое состояние шин, коробки передач, заднего моста, рулевого управления - по изменению высоты протектора, по зазорам в зубчатых передачах, в шарнирах и других сопряжениях. Величину неисправности узлов, агрегатов оценивают по изменению эксплуатационных показателей: расходу масла, прорыву газов в картер двигателя, шумам, температуре нагрева и др. Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята плановопредупредительная система технического обслуживания и ремонта. Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта. 2. Оптимальная производительность центра по техническому обслуживанию и ремонту техники, по способу линейного программирования, при условии заданных ограничений по ресурсам производственных участков, численности промышленнопроизводственного персонала и объему работ по договорным обязательствам предприятия по ремонту и ТО техники показала, что при невыполнении заданных ограничений находим пути оптимизации деятельности предприятия за счет оптимизации численности работающих на предприятии, использования оборудования. Метод линейного программирования позволяет нам быстро вычислить какую прибыль мы получим от нашего производства, в условиях ограничения ресурсов. 3. При расчете оперативно-производственного планирования процесса по ремонту трпктора применялась автоматизированная программа Microsoft Project - которая более наглядно показывает сколько людей и часов затрачивается на каждую операцию. Также она позволяет быстро произвести перераспределение этих ресурсов с целью оптимизации производства. 4. Четвёртая глава содержит определение эффективности использования основных средств производства при выполнении работ сельскохозяйственного назначения. Целью было создание оптимального производства, на котором исключаются организационные проблемы, связанные с нехваткой времени или рабочей силы. Их наличие влечет за собой появление простоев на производстве, что в конце концов выливается в невыполнение работ, а соответственно приводит к потери прибыли и снижению конкурентоспособности. Избежание этих проблем должно быть заложено еще на самом начальном уровне организации производства. Может быть установлена полуторасменная или двухсменная работа, но это, в первую очередь, зависит от потенциала предприятия и условий работы. Переход на различную сменность работ позволяет увеличить производительность, что особенно хорошо для сельского хозяйства, так как его отличительной чертой является сезонность работ. 64 Список литературы 1. 1.Методы оптимизации решений в информационных системах воспроизводства инновационного потенциала. / С.И. Логвинов, С.С. Логвинов, М.В. Дьячкова, М.Н. Переверзев – ТГПУ им. Л.Н. Толстого, 2009, 232с. 2. Ф.Н. Авдонькин «Текущий ремонт автомобилей» М.: «Транспорт» 1978 г. с. 271 3. Боднев А.Г., Дагович В.М. «Устройство, эксплуатация и техническое обслуживание автомобилей» М.: «Транспорт» 1974 г. с. 254. 4. Иващенко Н.И. «Технология ремонта автомобилей» К.: «Вища школа» 1978 г. с. 358. 5. Карташов В.П., Мальцев В.М. «Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей» М.: «Транспорт» 1979 г., с. 215. 6. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий.М.:Агропромиздат,1990.-295с. 7. ГОСТ 20793-2009 Тракторы и машины сельскохозяйственные. 65
