СОДЕРЖАНИЕ 1. Введение 1. ВВЕДЕНИЕ В настоящий документ включено техническое описание изделия, правила его эксплуатации и обслуживания, а также сведения о соответствии поставляемого изделия его техническим характеристикам. 2. Назначение 3. Технические характеристики 2. 4. Комплектность 5. Устройство и принцип работы 6. Указание мер безопасности 7. Подготовка изделия к работе 8. Порядок работы 9. Техническое обслуживание 10. Возможные неисправности и способы их устранения 11. Свидетельство о приемке НАЗНАЧЕНИЕ Гомогенизатор марки А1-ОГ2М-2,5 предназначен для механической обработки молока и жидких молочных продуктов при температуре от 45°С до 85°С и кинематической вязкостью не более 5,0х10-6 м2/с с целью дробления и равномерного распределения в продукте жировых шариков. Гомогенизатор применяется в технологических линиях предприятий для обработки молока и жидких молочных продуктов. Не допускается использовать гомогенизатор в качестве насоса для транспортировки продукта. Гомогенизатор изготовляется в климатическом исполнении УХЛ для нужд народного хозяйства и для экспорта в районы с умеренным климатом, категория размещения 4 по ГОСТ 15150-69 и 0- для экспорта в районы с тропическим климатом категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69. 12. Гарантии изготовителя (поставщика) 13. Сведения о рекламациях 14. Сведения о консервации и упаковке 15. Свидетельство об упаковке 16. Свидетельство о консервации 3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКИ Техническая производительность, дм3/ч, не менее Максимальное давление гомогенизации, МПа (кгс/см2) Количество плунжеров, шт. Число двойных ходов каждого плунжеров в минуту, не более Установленная мощность двигателя, кВт Установленная мощность двигателя маслонасоса, кВт 2500 л/ч 20(200) 3 262,5 18,5 0,37 Габаритные размеры, мм, не более: длина ширина высота Масса, кг, не более Обозначение 1475 1120 1640 1550 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 012-016-25-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 016-020-25-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 017-022-30-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 024-028-25-2-4 ГОСТ 16929-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 026-032-36-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 042-050-46-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 Кольцо 165-180-85-2-4 ГОСТ 18829-73 ГОСТ 9833-73 4. СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ И КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ 1550 1 1475*1120* *1640 1130*645*360 67 1 /1 1 590*345*330 27 А1-ОГ2М-2,5 Гомогенизатор 1 А1-ОГ2М-2,5 Шкаф электрический А1-ОГ2М-2,5 Комплект запасных частей А1-ОГ2М-2,5 Комплект 33.000 инструмента и принажлежностей А1-ОГ2М Пята 00.005 А1-ОГ2М Опора 00.021 Гайка М36-6Н.016 ГОСТ 5915-70 1 Масса, кг Наименовани е Кол-во Обозначе ние Обозн. Укладочного или упаковочн ого места 1/1 Габаритные размеры, мм То же 27 4 Ø132;h=35 2,5 4 Ø50;l=190 1,6 4 1/1 Примечание Согласно ведомости ЗИП 1/1 Ящик ЗИП То же 0,4 Наименование А1-ОГМ 02.200М 5. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ 5.1. Устройство гомогенизатора. 5.1.1.Гомогенизатор состоит (рис. 1) из следующих основных единиц: Блока плунжерного 1 с гомогенизирующей 5 и манометрической 4 головками и предохранительным клапаном 3; ограждения 2; кривошипно-шатунного механизма 8; станины с электродвигателем и устройством для натяжения ремней 9; системы гидравлической 6; коробки клеммной 10 и электрического шкафа 7. А9-КМ2-125 05.016 Инструмент Ключ Ключи ГОСТ 2839-80 7811-0004 С1*9 7811-0023 С1*9 7811-0025 С1*9 7811-0027 С1*9 7811-0041 С1*9 7811-0044 С1*9 7811-0047 С1*9 7811-0048 С1*9 Принадлежности Ключ Кол-во Примечание 20 20 2 20 20 20 20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10*12 17*19 22*24 13*14 27*30 36*41 50*55 55*60 ПРИЛОЖЕНИЕ ВЕДОМОСТБ ЗИП Для исполнения УЧЛ4 (умеренный климат) Обозначение А1-ОГ2М 05.003 А1-ОГ2М 05.004 А1-ОГ2М 05.005 А1-ОГМ 01.013М А1-ОГМ 02.006 А1-ОГМ 04.028А А1-ОГМ 05.052МА А1-ОГМ 05.053МА А1-ОГМ 05.066МА - 01 - 02 К5-ОГА-1,2 02.005 К5-ОГА-1,202.007 К5-ОГА-1,202.009 К5-ОГА-1,2 02.013 К5-ОГА-1,2 02.028 К5-ОГА-1,2 02.032 А1-ОГ2М-2,5 01.012 Наименование Кол-во Запасные части: Шток Шток Седла Крышка Кольцо опорное Манжета Седло клапана Клапан Прокладка Прокладка Прокладка Седло клапана Клапан Прокладка Прокладка Прокладка Пружина Сальник Набивка сквозного плетения марки ХБП10*10 ГОСТ 5152-84=3,4 м Ремень ГОСТ 1284.1-80 С(В) - 2800 Ш Лампа ТУ 16-88 ИКАВ 675.250.001 ТУ КМ24-90.УХЛ4 Манжета 1,25-25*42-1 ГОСТ 8752-79 ОСТ 38.05146-78 Манжета 1,2-90*120-1 ГОСТ 8752-79 ОСТ 38.05146-78 Кольцо 008-012-25-2-4 Примечание 1 1 1 3 3 400 1 1 4 6 2 3 3 15 2 3 3 1 7 3 2 2 0,5 кг Кривошипно-шатунный механизм (рис. 2)состоит из корпуса 2; коленчатого вала 5, установленного на двух конических роликоподшипниках; шатунов 6 с крышками 3 и вкладышами 4; ползунов 7, шарнирно соединенных с шатунами при помощи пальцев 14; втулок 8; уплотнений 9; крышки 1 и трубопровода 13 для охлаждения воды. Для регулировки нормального зазора конических роликоподшипников предусмотрен установочный винт 12. Внутренняя полость корпуса кривошипного-шатунного механизма является масляной ванной. В задней стенке корпуса установлены маслоуказатель и сливная пробка, а в боковой стенку-фильтр 10 для очистки масла, подаваемого насосным агрегатом гомогенизирующие головки. Смазка деталей кривошипно-шатунного механизма производится под давлением насосным агрегатом. К корпусу кпивошипно-шатунного механизма при помощи двух шпилек крепится плунжерный блок, который предназначен для всасывания продукта из подающей магистрали и нагнетания его под высоким давлением в гомогенизирующую головку. Плунжерный блок (рис. 3) состоит из блока 2, изготовленного из нержавеющей стали; плунжеров 10; манжетных уплотнений 12; всасывающих и нагнетательных клапанов 4; седел клапанов 5; прокладок 6; втулок 3; верхних крышек 1; нижних крышек 9; фланцев 11; штуцера 8 и вложенного во всасывающий канал блока фильтр 7. К торцевой плоскости плунжерного блока крепится гомогенизирующая головка, предназначенная для осуществления двухступенчатой гомогенизации продукта за счет прохода его под высоким давлением через щель между клапаном и седлом в каждой ступени головки. Гомогенизирующая головка (рис. 4) состоит из следующих основных деталей: корпуса верхнего 1; корпуса нижнего 7; стаканов 12; пята 9; поршней 11; клапана 5; седла 19; седла клапана 6; штоков 2 и 8; прокладок 3 и 4; колец 10; колец 16 и 17. Корпуса соединяются друг с другом при помощи шпилек 14 и гаек 15. Давление гомогенизации создаётся за счет подачи масла от насосной системы через штуцера 13 в стакан 12, в котором расположен поршень 11, воздействующий через пяту 9 на штоки 2 и 8. В 1 ступени усилие передаётся от штока 8 клапану 5, создающему между седлом 6 зазор, через который проходит гомогенизируемый продукт. Во 2 ступени продукт проходит через зазор, образованный между седлом 19 и штоком 2. Пробка 21 служит для удаления воздуха. На верхней плоскости плунжерного блока крепится манометрическая головка, предназначенная для осуществления контроля за давлением гомогенизации. Она имеет демпфирующее устройство, позволяющее уменьшить амплитуду колебания стрелки манометра. Манометрическая головка (рис. 5) состоит из корпуса 1; иглы 5; гайки 4; поджимающей уплотнение; шайбы 3; уплотнения 2 и манометра 6 с мембранным разделителем 7. КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ разъединять манометр с разделителем мембранным во избежание вытекания из него разделительной жидкости! К торцевой плоскости плунжерного блока крепится предохранительный клапан (рис. 6), который состоит из следующих основных деталей, винта 1, контргайки 2; пяты 3; пружины 4; клапана 5; седла клапана 7; вставки. 4. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ 4.1. Маслообразователь РЗ-ОУА: Маслообразователь (рис. 2) предназначен для переработки высокожирных сливок в масло. Маслообразователь состоит из станины с электроприводом, узла охладителя, узла обработки и системы трубопроводов. Электродвигатель через клиноременную передачу и редуктор приводит во вращение вал охладителя. Привод вала маслообработки осуществляется двухступенчатой клиноременной передачей от того де электродвигателя. Ведомый шкив первой ступени клиноременной передачи является сменным. При замене его другим, входящим в комплект маслообразователя, меняется скорость вращения вала охладителя и вала обработника, согласно таблице 2. Таблица 22 Шкив Обозначение П8-ОУА1 00.22.000 Маркировка Число оборотов вала охладителя, в минутах Число оборотов вала маслообработника, в минутах 190 100 400 П8-ОУА1 00.22.000-01 П8-ОУА1 00.22.000-02 236 270 80 70 320 280 На конце приводного вала редуктора имеется паз для рукоятки, при помощи которой производится холостая прокрутка маслобразователя. Обработник представляет собой цилиндр, внутри которого неподвижно закреплен отражатель с текстурационной решеткой, а на валу закреплена трехлопастная мешалка. Под воздействием мешалки происходит механическая обработка продукта с целью придания ему оптимальных структурно-механических свойств. В верхней части обработника установлен кран для спуска воздуха, а в нижней – кран для спуска жидкости после мойки маслообразователя. Охладитель представляет собой сжатый пакет пластин в комплекте с ножами, одетыми на приводной вал редуктора. Уплотнение пластин между собой осуществляется резиновыми кольцами. Сжатие пакета пластин производится с помощью нажимной плиты специальными гайками. Хладоноситель по каналам, образованным втулками продуктовых пластин, поступает во внутреннюю полость охлаждающих пластин омывает торцевые стенки этих пластин изнутри и через такие же каналы выводится из них. Движение хладоносителя производится паралельнным потоком по группам пластин (рис. 4). Движение продукта показано на рис. 3. В первой части охладителя продукт, подаваемый насосом, поступает в полость, образуемую продуктовой пластиной, через центральное отверстие охлаждающей пластины. Во второй части охладителя в зоне температур, где интенсивно повышается влажность продукта, с целью уменьшения гидравлического сопротивления, предусмотрено движение продукта в зазоре между каждой парой охлаждающих пластин в одном направлении – либо от центра к периферии к центру. Для этого установлены специальные охлаждающие пластины со сквозными отверстиями для прохода продукта расположенными по окружности в зоне, прилегающей к продуктовой пластине. Зазоры по центральной части между этими пластинами и вращающимся валом уплотнены с помощью специальных втулок, которые прижимаются к пластине гидравлическим давлением. В этой части охладителя вместо дисков на валу установлены лопастные турбулизаторы (крестовины) со скребковыми ножами. Ножи беспрерывно вращаясь, перемешивают продукт и счищают его с торцевых поверхностей охлаждающих пластин, чем интенсифицируют процесс теплообмена. При этом высокожирные сливки охлаждаются от 75⁰ до 11-14⁰С и поступают в обработник. 4.2. Стол фасовки РЗ-ОУА2 На столе фасовки происходит заполнение ящиков маслом, их взвешивание и заклеивание. Стол изготовлен из нержавеющей стали. Ножки стола снабжены регулируемыми опорами. На столе установлены двое весов типа РН 50Ш 3М-1 и между ними роликовая дорожка. Стол оборудован стойкой с хомутом для крепления молокопровода со сливными патрубками. 4.3. Система автоматизации Система автоматизации предназначена для контроля, сигнализации, управления, блокировки и автоматического регулирования процесса маслообразования на установке РЗ-ОУА. Весь комплекс приборов систем автоматизации объединен в спецификации под общим названием «Щит управления РЗ-ОУА-02.00.000». Указанный комплекс включает в себя пульт управления, блок манометра, пневмодатчик и клапан регулирующий с пневматическим мембранным исполнительным механизмом (МИМ) и комплектом стандартных изделий, необходимых для присоединения этого элемента к коммуникациям установки РЗОУА. 4.3.1. Пульт управления П8-ОУА-02.10.000 обеспечивает управление электрооборудованием установки, контроль температуры продукта в 3 точках, блокировку от перегрузки электродвигателей и от короткого замыкания, звуковую сигнализацию о перегрузке двигателя маслообразователя и контроль потребляемого тока. Описание конструкции и схема приведены в паспорте на это изделие. 4.3.2. Блок манометра 2, пневмодатчик 1, регулирующий клапан 3 и соединяющие их трубопроводы (рис. 5) образуют комплекс устройств, которые позволяют регулировать и автоматически поддерживать температурный режим маслообразования. Этот комплекс приборов не нуждается в электропитании и построен на применении энергии сжатого воздуха. Блок манометра устанавливается на кронштейне, который болтами закрепляется в верхней части станины маслообразователя. Присоединение блока манометра к установке осуществляется через пневмодатчик, который монтируется на тройнике на входе продукта в маслообразователь (пов. 8 на рис. 10). Пневмодатчикам названа вертикально устанавливаемая нержавеющая труба длиной 512 мм. В верхней части труба имеет штуцер для присоединения манометра. При работе в автоматическом режиме к этому штуцеру присоединяется регулирующий манометр МТ-712Р, при работе в ручном режиме – обычный показывающий манометр. Воздушная подушка, образуемая в пневмодатчике, передаёт давление продукта на манометр и одновременно служит для защиты манометрической трубки от попадания в неё продукта. К штуцеру «Питание» манометра МТ-712Р через фильтр влагоотделитель и редуктор давления подводится сжатый воздух от централизованной сети или отдельного компрессора. В случае питания пневмосистемы регулирование от отдельного компрессора подаваемое от него давление должно находится в пределах от 2 до 6 кгс/см 2. Редуктор давления регулируется на давление 1,4±0,14 кгс/см2. От штуцера «Выход» манометра МТ-712Р запитывается регулирующий клапан МИМ. Для стабилизации основного показателя ведения процесса охлаждения температуры продукта использована зависимость вязкости продукта от температуры. Эта величина, как правило, неизменна в течение смены, но может меняться в зависимости от качества сырья и по сезонам. При изменении температуры продукта понижается его вязкость, в результате возрастает давление продукта на входе в аппарат и в пневмодатчике. Зависимость давления от вязкости может менятся вследствие того, что на дисках-турбулизаторах осаждается кристаллизирующийся жир и уменьшается проходное сечение аппарата. Это может иметь место также при «примораживании» аппарата. Так как все эти изменения характеристик аппарата изменяются по сезонам или постепенно в течение смены, то компенсация изменения температуры продукта осуществляется 1-2 раза стрелкой задатчика манометра МТ-712Р. При увеличении температуры продукта вязкость его понижается, уменьшается давление на входе в аппарат. Уменьшение давления продукта на входе в маслообразователь через пневмодатчик воспринимается изодромным регулятором манометра и приводит к уменьшению давления воздуха, поступающего на МИМ. В результате этого увеличивается проходное сечение регулятора и подача хладоносителя. Температура продукта при этом понижается. При увеличении давления на входе (переохлаждение продукта) действие регулятора противоположное. 5. НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА НА ПЛАСТИНЧАТОМ МАСЛООБРАЗОВАТЕЛЕ. 5.1. Процесс преобразования высокожирных сливок в сливочное масло в пластинчатом маслообразователе протекает в две стадии. Первая стадия процесса проходит в охладителе, где сливки со скоростью около 10⁰С/мин охлаждается до 11-14⁰С. В области температур ниже 22⁰С начинается отвердевание высокоплавких триглициридов молочного жира, которое вызывает быстрое разрушение эмульсии. На выходе из охладителя степень разрушения эмульсии достигает 95-97%. Вторая стадия процесса проходит в обрабонике, где продукт подвергается интенсивной механической обработке. В последних пластинах охладителя и в обработнике происходит массовое отвердевание триглицеридов молочного жира. В обработнике температура продукта повышается до 15-18⁰С за счет механической обработки и выделения скрытой теплоты кристаллизации. Интенсивность механической обработке на второй стадии процесса является главным фактором получения масла с оптимальными структурно-механическими свойствами. При правильном выборе и стабильном поддержании ими технологических параметров процесса готовое масло имеет хорошую консистенцию и высокую термоустойчивость. 5.2. Важными средствами управления процессом маслообразования, а следовательно, консистенцией и термоустойчивостью готового масла являются режим охлаждения продукта и интенсивность механической обработки его в охладителе и обработнике. Изменяя температуру продукта на выходе из охладителя, возможно смещать процесс по аппарату. При снижении температуры продукт раньше по времени попадает во вторую стадию процесса и более продолжительное время подвергается интенсивной механической обработке. При повышение температуры на выходе на охладители продолжительность механического воздействия сокращается. При получении масла с излишне мягкой консистенцией и низкой термоустойчивостью можно повысить температуру продукта на выходе из охладителя и снизить число оборотов вала охладителя и мешалки обработника. Конструкция маслообразователя позволяет устанавливать с помощью сменных шкивов число оборотов вала охладителя 70, 80 и 100 об/мин и мешалки обработника 230,320 и 400 об/мин. Таковы общие принципы управления процессом и консистенции масла. В таблице 3 (стр.11) приведены режимы производства сладкосливочного, любительского и крестьянского масла в различные сезоны года. Химический состав и физико-химические свойства молочного жира не являются постоянными величинами и значительно изменяются. Поэтому технологический режим производства масла не может быть единым для маслозаводов, расположенных в различных географических зонах страны. Он должен также изменятся с учетом времени года и кормовых условий, т.е. корректироваться в зависимости от состава и свойства молочного жира. Поэтому указанные в таблице режимы должны быть приняты за основу и уточнены на предприятии. Применение системы автоматического регулирования обеспечивает стабильное поддержание избранного режима охлаждения. 6. МОНТАЖ УСТАНОВКИ 6.1. При получении установки потребитель обязан произвести наружный осмотр тары и убедиться в полной её сохранности. В случае повреждения тары необходимо составить акт и обратиться с рекламацией к транспортной организации. 6.2. После распаковки необходимо произвести наружный осмотр узлов механизмов и приборов, а также проверить комплектность изделий, согласно паспорту. При обнаружение дефектов или недостачи необходимо составить акт и рекламацию направить заводу изготовителю. 6.3. Все узлы и детали должны быть очищены от консервирующей смазки и загрязнений. Поверхности, имеющие контакт с продуктом, должны быть промыты содовым раствором, а затем горячей водой. 6.4. Расположение составных сборочных единиц и монтаж всей установки рекомендуется произвести, как показано на рис. 1. 6.5. Маслообразователь и стол фасовки устанавливаются на ровном полу без крепления. Регулировка их по уровню и отвесу проводится путем ввинчивая или вывинчивания опор, которые после регулировки фиксируются контргайками. 6.6. Насос-дозатор устанавливается в непосредственной близости от нормализационных ванн, желательно около средней ванны. 6.7. Для облегчения транспортировки ящиков с маслом в холодильную камеру рекомендуется, вплотную к роликовой дорожке стола фасовки (со стороны, противоположной рабочему месту оператора) cмонтировать близко роликовый, транспортер или др. механизм транспортировки (в комплект поставки не входит). 6.8. При сборке маслообразователя следует оратить особое внимание на следующее: а) Пластины должны устанавливаться согласно их порядковой последовательности. Начало нумерации от плиты опорной. б) После сборки маслообразователя необходимо с помощью рукоятки провести ручную прокрутку привода и убедится, что вращение происходит легко, без заеданий и посторонних шумов. 6.9. Электрические подключения установки необходимо производить согласно черт. П8-ОУА 02.10.000 8. Особое внимание следует обратить на подключение электродвигателя. Направление их вращения должно соответствовать направлению стрелок на приводах. Заземление всех двигателей и пультов управления обязательно. 6.10. После монтажа необходимо провести проверку каналов рассольной и продуктовой системы на герметичность. Проверка производится водой. 6.11. Необходимо обеспечить герметичность пневматических линий и линий измерения давления. В противном случае система регулирования будет не работоспособна. Воспрещается монтировать пневматические линии на рассольных трубах, это приводит к выпадению инея внутри трубки и закупориванию её. 6.12. При монтаже трубопровода для хладоносителя мембранноисполнительный механизм (МИМ) закрепляется на двух стойках, которые прилагаются к установке. Во избежание попадания капель рассола и конденсирующейся на трубопроводах влаги этот трубопровод не рекомендуется монтировать над маслообразователем. Фильтр рассола (рис. 6) должен монтироваться на высоте позволяющей легко его обслуживать при очистки фильтрующей сетки. 7. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ. 7.1 К обслуживанию установки допускается персонал, прошедший инструктаж по охране труда и технике безопасности. 7.2. Электропровода внешних подключений должны быть заключены в металлические трубы и в местах входа и выхода должны иметь изолирующие втулки, предохраняющие от повреждений изоляцию. 7.3. Короткие участки наружной электропроводки должны быть заключены в гибкие металлорукова. 7.4. Все электродвигатели установки и пульт управления должны быть заземлены. 7.5. Запрещается пуск установки при снятой облицовке. 7.6. Затяжку болтов, натяжение ремней, регулировку механизмов производить только при полной остановке машины. 7.7. Запрещается работать: а) При давление продукта выше 6 кгс/см2 б) При появление посторонних шумом. 7.8. Для надежного крепления тросов в целях безопасной транспортировки маслообразователя РЗ-ОУА1 на его станине предусмотрены два резьбовых отверстия для ввинчивания рем-болтов, прилагаемых к установке. 8. ПОДГОТОВКА УСТАНОВКИ К РАБОТЕ И ПОРЯДОК РАБОТЫ. 8.1. Охлаждающие пластины изготовлены из тонколистовой нержавеющей стали, и большое избыточное давление внутри пластин при отсутствии внешнего давления в продуктовой полости может привести к их раздуванию и даже разрыву в местах сварки. Во избежание этого при монтаже и подготовке установки к работе необходимо соблюдать следующие правила: а) Сечение возвратного трубопровода должно полностью обеспечивать свободный слив хладоносителя (отсутствие давления в системе возврата хладоносителя); б) Хладоноситель следует подавать в маслообразователь только после заполнения рабочей полости водой или продуктом; в) Вентиль на нагнетающей стороне трубопровода должен быть открыт так, чтобы давление хладоносителя на нагнетающей стороне, даже при полностью открытом мембранном исполнительном механизме не превышало 1,5 кг/см 2. Вентиль на выходе хладоносителя должен быть всегда открыт, а маховик с него снят. Этим вентилем следует пользоваться только при ремонтных работах. 8.2. Во избежание порчи продукта из за попадания в него хладоносителя необходимо после монтажа, а в дальнейшем регулярно перед началом работы проверять охлаждающие пластины на герметичность. Порядок проверки охлаждающих пластин на герметичность: а) Перекрыть кран на нагнетающей линии хладоносителя (над станиной, перед манометром); б) Отсоединить штуцера на нагнетающей и возвратной линиях; в) После полного прекращения слива избытка хладоносителя из системы маслообразователя включить насос-дозатор и подать воду в продуктовую полость маслообразователя. г) Перекрыть кран на переходе в обработник, поднять давление в продуктовой полости до 3 кгс/см2; д) Проверить на герметичность охлождающие пластины. Если пластины герметичны, то при установившемся давлении в продуктовой полости через небольшой отрезок времени (2-3 мин) прекращается слив хладоносителя из патрубка в нажимной плите (при подаче давления в продуктовую полость, из за деформации листов охлаждающих пластин, в первый момент возобновляется слив избытка хладоносителя). Непрекращающая течь из патрубка свидетельствует о том, что вода из продуктовой полости попадает в охлождающую, вследствии дефекта одной из охлождающих пластин. В это случае необходимо разобрать охладитель и заменить дефектную пластину запасной, либо устранить дефект заваркой. е) После проверки на герметичность необходимо присоединить рассолопровод. 8.3. Перед пуском установки необходимо: а) Проверить уровень масла в редукторе; б) Установить привод маслообразователя на требуемые число оборотов вала охладителя и вала обработника, согласно таблице 2; в) Установить задатчик регулятора давления на 1,5-2 кгс/м2; г) Открыть кран сливных патрубков для доступа продукта внутрь из ящиков; д) Открыть кран для выхода воздуха из обработника; е) Убедиться, что вентиль обводной линии рассола закрыт; ж) Проверить меры безопасности, указанные в п. 7. 8.4. После подготовительных операций указанных в п.н.8.1., 8.2. и 8.3.,включить электродвигатели насоса и маслообразователя и после появления продукта в кране для спуска воздуха открыть его. 8.5. Когда в сосуд, установленный на линии возврата продукта, начинает поступать чистый продукт, переключить кран и направить продукт в ванну. Открыть вентиль на входе хлад-агента в охладитель. 8.6. С помощью задатчика регулятора давления довести температуру продукта на выходе из охладителя до 16-18⁰С, после чего переключение крана направить его в ящик. 8.7. Как только продукт начнет вытекать из сливного патрубка в ящик, с помощью задатчика регулятора давления окончательно установить температурный режим продукта. В дальнейшем температурный режим поддерживается автоматически. 8.8. После заполнения ящика переключением крана поток масла направляется в другой ящик. 8.9. Доводка ящика с маслом до заданного веса производится вручную. Наполненный ящик заделывают, обклеивают и скатывают по роликовой дорожке на склад, рольгангами или механизмами транспортировки. 9. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ. 9.1. После 200 часов работы установки необходимо сменить масло в редукторе маслообразователя. В редукторы залить чистое профильтрованное масло индивидуальное А-20А (ГОСТ 20799-75). Заливку производить до уровня маслоуказательных окон. 9.2. Последующие замены масла производить через 2500 часов работы. 9.3. Натяжение клиновых ремней привода маслообразователя осуществляется перемещением плиты электродвигателя. 9.4. Прогиб ремней при натяжении большим пальцем руки в средней части ветви каждого ремня должен быть 20-25 мм. Натяжение клиновых ремней привода мешалки маслообработника осуществляется натяжным роликом, установленным на станине маслообразователя. 9.5. Если во время работы установки по техническим причинам регулирующий клапан выйдет из строя, необходимо открыть вентиль обводной линии и им регулировать приток хладоносителя, идущего в охладитель. 10. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ. Неполадки в установке вызывают нарушения нормальной работы и могут служить причиной простоя, преждевременного износа узлов и механизмов, снижение производительности и ухудшения качества полученного масла. Возможные неисправности 1. Установка не обеспечивает паспортную производительность Причины возникновения Способ их устранения 1. Насос-дозатор изменил свою производительность: а) износ обоймы насоса; а) заменить обойму б) подсос воздуха на б) заменить уплотвсасывающей стороне няющую манжету 2. Резкое возрастание давления в продуктовой системе 2. Плохое охлаждение, повышение температуры продукта на выходе, снижение качества масла. 1. Недостаточное поступление охлаждающей жидкости в системе регулирования. 2. Засорен фильтр. 3. Загрязнение или частичная закупорка Уменьшить приток хладоносителя (при работе в ручном режиме) или устранить неисправность системе регулирония. 1.Увеличить подачу рассола в системе регулирования. 2. Прочмстить, промыть. 3.Промыть рассольную полость с Возможные неисправности 3. Маслообразователь «замораживается», резко растет потребляемая мощность, повышается давление продукта на выходе. 4. Маслообразователь вибрирует, шумит. Причины возникновения Способ их устранения применением агрессивных растворов. 4. Заменить дефектные пластины. внутренних полостей охлаждающих пластин. 4. Деформация или поломка пластин ножеймешалок. Излишнее поступление охлаждающей жидкости: а) Лопнула мембрана а) Замена мембраны исполнительного механизма; б) Засорился пневмопро- б) Прочистить пневвод установки или отмосистему и убесутствует сжатый воздух диться в наличие в системе; сжатого воздуха; в) Засорился пневмодат- в) Прочистить пневчик продуктом из-за модатчик, провеотсутствия герметичности. рить герметичность; 1. Не установлен по уров- 1. Установить по ню на все опоры. уровню, зафиксировать опоры контргайкой. 2. Неправильно собраны 2. Собрать, как укаохладитель и обработник. зано в п.6.8. 3. Разрушены подшибни- 3. Заменить исправки в редукторах, насосах ными. или двигателях. 11. ЧИСТКА И МОЙКА УСТАНОВКИ. 11.1. После окончания работы аппарат и коммуникации, имеющие контакт с продуктом, должны промываться. Для этого в течение 15-20 мин. Через них пропускают горячую воду с температурой не ниже 55⁰С. Промывную воду, содержащую жир необходимо собрать для последующего извлечения из неё жира. 11.2. При разборной мойке аппарата и коммуникации разбираются, детали промываются в щелочном растворе, затем в горячей воде и просушиваются. 11.3 При безразборной мойке рекомендуется для транспортировки моющих растворов использовать центробежный насос производительностью не менее 10 м3 в час. При мойке через продуктовую систему поочередно пропускают: а) Щелочной раствор при температуре 75-80⁰С в течение 15-20 мин.; б) Горячую воду при температуре 50-55⁰С в течение 5 мин.; в) Раствор кислоты при температуре 60-65⁰С в течение 15-20 мин.; г) Горячую воду при температуре 50-55⁰С до полного исчезновения следов кислоты (определяется лакмусовой бумажкой); д) Раствор хлорной извести при температуре 50⁰С в течение 5-7 мин.; е) Водопроводную воду для удаления запахов дезинфекции. 11.4. Рекомендуемые моющие растворы: а) Едкий натр 10% Сода кальцинированная 50% Тринатрий фосфат 35% Жидкое стекло 5% б) 0,5-1% раствор азотной кислоты. 11.5. После мойки необходимо снять остаток жидкости из охладителя и обработника. 12. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА. 12.1. Завод изготовитель гарантирует нормальную работу установки и её соответствие параметрам и требованиям при соблюдением потребителем (заказчиком) правил монтажа, эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных технической установки и эксплуатационной документацией. 12.2. Срок гарантии устанавливается 18 месяцев с ввода установки в эксплуатацию, но не более 24 месяцев для действующих, 27 месяцев для строящихся предприятий, 30 месяцев для предприятий с сезонным характером работы со дня поступления изделия на предприятие потребителя (заказчика). Срок гарантии запасных частей устанавливается 30 месяцев. 12.3. В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов или выхода из строя установки или её составных частей по вине изготовителя последующий обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить выведенные из строя части установки в течение 30 дней со дня получения информации. 13. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ. 13.1. Установка поставляется заводом-изготовителем размонтированной на основные сборные единицы, упакованные в дощатые плотные ящики. 13.2. Транспортировка установки может производится любым видом транспорта. 13.3. Хранение составных частей установки РЗ-ОУА должно производиться в закрытых помещениях или под навесом в упакованном виде. 13.4. Консервирование и хранение покупных комплектующих изделий должно производиться в соответствии, указанными в технической документации на эти изделия. 13.5. Упаковка и консервация должны обеспечивать сохранность установки при транспортировании и хранении не менее 18 месяцев со дня отгрузки заводом-изготовителем. В случае хранения установки свыше 18 месяцев потребитель (заказчик) обязан провести переконсервацию в соответствии с требованиями эксплуатационной документации. 13.6. При нарушении потребителем (заказчиком) правил перевозки, хранения и сроков переконсервации, завод-изготовитель ответственности за установку не несет. 14. СВЕДЕНИЯ О РЕКЛАМАЦИЯХ. 15. СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ. Установка для производства сливочного масла РЗ-ОУА, заводской номер ____________ соответствует техническим условиям __________________ и признана годной к эксплуатации. Дата_____________ Начальник ОТК Начальник цеха ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕЖИМЫ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА НА УСТАНОВКАХ РЗ-ОУА-1000 Перечень подшипников, установленных в маслообразавателе РЗ-ОУА1 Таблица 3 Низкоплавкий молочный жир (весенне-летний период года) Йодное число 35-40, Число рефракции 42,5-44,0 Параметры процесса Обозначение подшипника Высокоплавкий молочный жир (осенне-зимний период года) Йодное число 29-35. Число рефракции 40,5-42,5 Вид масла сладкосливочн ое любител ьское крестьянское сладкосливочн ое любител ьское крестьянс кое Производительность, кг/ч 1000 1000 850-900 1000 1000 600-850 70; 80 280-320 70; 80 280-320 80;100 320-400 80 320 80;100 320-400 100 400 Число оборотов вала, об/мин. Температура продукта, ⁰С Подшипник 207 Подшипник 207 Подшипник 208 Подшипник 7207 Подшипник 7208Н Подшипник 7308Н Подшипник 8208 Обозначение ГОСТа ГОСТ 8338-75 ГОСТ 8338-75 ГОСТ 8338-75 ГОСТ 333-71 ГОСТ 333-71 ГОСТ 333-71 ГОСТ 6874-75 Куда входит Мешалка Опора Ролик натяжной Редуктор Редуктор Редуктор Охладитель Кол-во шт. 2 2 2 2 2 2 3 Перечень манжет, применяемых в установке РЗ-ОУА охладителя обработчика после охладителя после обработника 12,5-13,5 12,5-13,5 12,0-13,5 12,5-13,5 12,5-13,5 12,0-13,5 10,5-17,5 16,0-17,0 16,5-18,0 16,5-17,5 16,0-17,0 16,5-18,0 Перечень зубчатых колес, установленных в редукторе маслообразавателя РЗ-ОУА1 Наименование Вал-шестерня Колесо зубчатое Категория Колесо зубчатое Заводской номер чертежа РЗ-ОУЧ1 03.00.005 РЗ-ОУЧ1 03.00.009 РЗ-ОУЧ1 03.00.012 РЗ-ОУЧ1 03.00.002 Модуль Число зубьев Угол наклона 22 77 25 74 8⁰06’34” 8⁰06’34” 8⁰06’34” 8⁰06’34” 2,5 2,5 3,5 3,5 Коэффициент смещения исходного контура €±0 Направление зуба правое левое правое левое К-во на редуктор 1 1 1 1 Обозначение манжеты Манжета 1-40×60-3 Манжета 1-40×65-3 Обозначение ГОСТа ГОСТ 8752-70 ГОСТ 8752-70 Куда входит Маслообразователь РЗ-ОУА1 Маслообразователь РЗ-ОУА1 Кол-во шт 5 1
