ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Федеральное агентство по образованию
Томский политехнический университет
__________________________________________________
УТВЕРЖДАЮ
Декан МСФ
_______________Р.И. Дедюх
«_____»___________2009 г.
ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА
Методические указания к курсовому проектированию по
дисциплине «Технология автоматизированного производства» для студентов по направлению 150900 «Технология,
оборудование и автоматизация машиностроительных производств»
Составитель Должиков В.П.
Томск 2009
УДК 621.81.002 (075.8)
Технология автоматизированного производства
Методические указания к курсовому проектированию для
студентов дневной формы обучения по направлению 150900
«Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств»
Рецензент Панкратов Э.Н.
Методические указания рассмотрены и рекомендованы
методическим семинаром кафедры «Физика высоких
технологий в машиностроении» 27.06.08, протокол № 7.
Зав кафедрой ФВТМ
Псахье С.Г.
2
1. Цель и задачи курсового проекта
Цель курсового проектирования – приобретение студентами
навыков и умений в применении знаний по дисциплине «Технология
автоматизированного производства» и других специальных и общетехнических дисциплин путем самостоятельного решения конкретных технологических задач по разработке единичных или групповых технологических процессов для условий автоматизированного производства.
В задачи курсового проектирования входят:
1.1. Приобретение практических навыков в технологической
подготовке производства деталей машин на станках с ЧПУ,
в гибких производственных системах и роботизированных
модулях.
1.2. Овладение навыками модернизации технологического оборудования, в проведении технологических исследований
теоретического и экспериментального характера.
1.3. Закрепление навыков по расчету и назначению припусков
на механообработку, расчету режимов обработки, технического нормирования, а также по расчету точности параметров средств технологического оснащения.
1.4. Овладение навыками управления качеством изготовления
деталей в автоматизированном производстве.
1.5. Усвоение методики анализа технологичности детали, выбора последовательности обработки поверхностей детали, выбора технологических баз, формирования маршрута обработки детали, а также рациональной последовательности
выполнения технологических переходов в конкретной операции.
1.6. Закрепление навыков по подготовке геометрической и технологической
информации,
составлению
расчетнотехнологических карт, карт наладок и разработке управляющих программ для технологического оборудования.
1.7. Овладение навыками технологического проектирования,
расчета конструкторских и технологических параметров
разрабатываемых систем с помощью систем автоматизированного проектирования (САПР).
1.8. Закрепление навыков в оформлении технологической документации согласно ГОСТ, использовании банков данных и
знаний САПР, подборе научной и справочной литературы.
3
2. Тематика курсового проекта
В качестве задания для самостоятельного проектирования студенту выдается реальная деталь, производство которой предполагается на
конкретном предприятии. В связи с этим темами курсового проекта могут быть:
 технологическая подготовка производства деталей машин в автоматизированном производстве;
 совершенствование действующего на производстве технологического процесса для автоматизированного изготовления деталей;
 разработка отдельных разделов технологии автоматизированного производства (САПР технологических процессов, размерный анализ технологических процессов, управление точностью
обработки и др.), выполняемых по тематике госбюджетных и
хоздоговорных работ кафедры. Данные разработки должны заканчиваться подачей заявки на изобретение или направлением
статьи в печать.
Во всех курсовых проектах должны быть:
 элементы новизны и элементы научных исследований;
 обзор и анализ патентной и технической литературы;
 оптимизация параметров технологических процессов и конструкций производственных систем;
 применение новых методов исследования, разработка математических или физических моделей, процессов или устройств;
 экспериментальные исследования по выявлению новых закономерностей технологических процессов, методов обработки и
обоснованию принимаемых решений;
 оригинальные технологические процессы, конструкции или
методы расчета;
 выводы и заключение о выполненной работе, содержащие глубокие и всесторонние обобщения и рекомендации.
3. Содержание, объем и общие требования
к оформлению проекта
Курсовой проект содержит графическую часть в объеме 3…5 листов формата А1, альбом технологической документации и пояснительную записку объемом 40…50 страниц машинописного текста.
Пояснительная записка содержит следующие разделы:
1. Титульный лист.
2. Задание (на специальном бланке).
4
3. Содержание.
4. Введение.
5. Проектирование технологического процесса изготовления детали.
5.1. Анализ технологичности конструкции детали.
5.2. Обеспечение эксплуатационных свойств детали.
5.3. Способ получения заготовки.
5.4. Проектирование технологического маршрута.
5.5. Расчет припусков на обработку.
5.6. Проектирование технологических операций.
5.6.1. Уточнение технологических баз и схемы закрепления заготовки.
5.6.2. Уточнение содержания переходов.
5.6.3. Выбор средств технологического оснащения.
5.6.4. Выбор и расчет режимов резания.
5.6.5. Нормирование технологических переходов.
5.7. Разработка управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ.
5.8. Размерный анализ технологического процесса.
5.9. Технико-экономические показатели технологического процесса.
5.10. Проектирование средств технологического оснащения.
5.10.1. Обоснование выбора схемы приспособления.
5.10.2. Расчет точности выполнения служебных функций.
5.10.3. Расчет приспособления.
5.10.4. Обоснование и выбор приводов и элементов системы
управления.
5.11. Проектирование гибкой производственной системы (модуля).
6. Заключение.
7. Список литературы.
8. Приложение.
Пояснительная записка оформляется как отдельный документ с
соблюдением стандартов ЕСКД и стандарта ТПУ.
Полностью оформленные технологические документы представляются в виде альбома технологической документации. В состав альбома включаются:
1. Ведомость технологических документов (ГОСТ 3.1122–84).
2. Чертеж детали (формат и количество листов чертежа в зависимости от сложности детали).
3. Чертеж заготовки (по заданию руководителя).
4. Комплект технологических документов по ГОСТ 3.1404–86.
5. Чертежи средств технологического оснащения (объем согласовывается с руководителем).
5
4. Методические указания по выполнению разделов проекта
4.1. В разделе «Введение» должны быть изложены главные задачи развития народного хозяйства страны и, в частности, машиностроения, вытекающие из планов развития отечественного производства; показана новизна и актуальность рассматриваемых в проекте вопросов и
дано первое качественное обоснование целесообразности выполнения
проекта на данную тему. Отметить связь с производством, степень реальности, конкретные производственные или научные цели и т.п. Введение, как и все остальные разделы проекта, должно быть кратким
(1…2 с.), информационно-емким, аргументировано ссылками и выдержками из используемой литературы.
4.2. В разделе «Проектирование технологического процесса изготовления детали» следует, прежде всего, дать общую характеристику современного состояния методов проектирования технологических
процессов (ТП) в машиностроении; привести соответствующую классификацию ТП с их кратким объяснением и показать какой метод проектирования используется при выполнении проекта. Выполнение этого
раздела проекта производится на основе стандартов ЕСТПП [15]. Особо
следует руководствоваться ГОСТ 14.301–83 и ГОСТ 14.323–84, посвященных разработке рабочих и роботизированных технологических проектов. При выполнении курсового проекта рекомендуется разрабатывать единичный технологический проект с операционным описанием
всех технологических операций механической обработки и маршрутным описанием всех других технологических операций в последовательности их выполнения [3, 5, 24]. В альбоме технологической документации должны быть представлены документы по ГОСТ 3.1404–86:
операционная карта (ОК), карта эскизов (КЭ), карта наладки инструмента (КН/П), карта заказа на разработку управляющей программы (КЗ/П),
карта кодирования информации (ККИ); маршрутная карта (МК) по
ГОСТ 3.118–82; расчетно-технологическая карта на бланке карты эскизов. При подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ следует
руководствоваться положениями ГОСТ 2305.603–84.
4.2.1. В подразделе «Анализ технологичности конструкции детали» необходимо изучить конструктивные особенности детали и особенности выполнения всех конструктивных элементов детали; определить конструкторские базы детали, выявить заданные размерные связи
детали, допуски на размеры и взаимное расположение поверхностей,
полноту заданных размерных связей детали, изучить требования к элементарным поверхностям детали: шероховатость, твердость, величину
допускаемого дефектного слоя и др.; ознакомиться с содержанием ре-
6
гламентирующих документов (стандартов, технически условий и др.),
поименованных в технических требованиях к детали [11, 21,].
Для заданной конкретной детали выявить конструктивные элементы детали, выполнение которых по любому показателю технических
требований затруднительно.
Выявить элементы детали, фаски, канавки, галтели, радиусы
скругления, выполняемые профилем инструмента и соответствие этих
элементов условиям обработки на станках с ЧПУ и условиям стандартизации формы элементов. Определить радиусы сопряжений элементов
детали, глубину уступов, колодцев, выборок, глубину расточек отверстий, соответствие этих размеров и точностных параметров возможности обработки на станках с ЧПУ и стандартных инструментов. Выявить
соответствие точностных параметров размеров между поверхностями
точностным параметрам взаимного расположения поверхностей. Определить элементы детали, изготовление которых потребует применения
специальной оснастки и специального инструмента. Выявить элементы
детали, требующие применения специальных технологических приемов.
При оценке производственной технологичности деталей [21] дать
предложения по изменению или стандартизации конструктивных элементов детали, приводящих к снижению трудозатрат по обработке этих
элементов. При этом должны быть сохранены функциональные свойства и требования, предъявляемые к детали. Результатом оценки производственной технологичности должны быть предложения по совершенствованию средств технологического оснащения, приводящие к снижению трудозатрат.
Проводя анализ технологичности детали необходимо дать оценку
эксплуатационной технологичности конструкции детали и ремонтной
технологичности.
Оформление результатов анализа технологичности производится
с использованием положений стандартов ЕСКД – ГОСТ 2.111-68, ГОСТ
14.206–73, ГОСТ 2.503–74, стандартов ЕСТПП – ГОСТ 14.201–83,
ГОСТ 14.208–73, ГОСТ 14.205–83 [14,15]. Согласно проведенному анализу технологичности в конструкцию детали должны быть внесены изменения, а в пояснительной записке внесенные изменения должны быть
обоснованы.
4.2.2. В подразделе «Обеспечение эксплуатационных свойств
детали» рассматриваются конструкторские и технологические мероприятия по обеспечению эксплуатационных свойств детали.
Проверка работоспособности конструкции детали выполняется с
помощью CAE-системы (например, Delcam или CAD/CAE/PDMсистемы WinMachine). При этом производятся необходимые инженерные расчеты: определение напряженно-деформированного состояния
7
детали, распределение напряженно-деформированного состояния конструкции в любом текущем сечении, рассчитывается температурное поле, устойчивость детали, частота собственных колебаний или др. Необходимый рассчитываемый параметр определяется из условия работы
детали в машине. По результатам расчетов конструкция детали может
быть доработана. Изменения, вносимые в конструкцию детали, необходимо согласовать с разработчиком или преподавателем.
На основе анализа конструкции детали и ее предназначения определяются технологические мероприятия по обеспечению эксплуатационных свойств детали [6].
4.2.3. В подразделе «Способ получения заготовки» необходимо
обосновать и расчетами показать целесообразность получения заготовки тем или иным способом (из сортового проката, свободной ковкой,
литьем и т.п.) [11]. Необходимо рассмотреть как минимум два варианта
получения заготовки и представить их технико-экономическое обоснование.
4.2.4. В подразделе «Проектирование технологического маршрута» на основании анализа технологичности и изученной технологии
изготовления аналогичной детали в условиях производства намечается
допустимая последовательность обработки поверхностей детали. Особое внимание следует обратить на точностные параметры детали. При
этом необходимо выявить те поверхности детали и заготовки, которые
могут быть использованы в качестве технологических баз. Следует
иметь несколько схем (минимум две) последовательности обработки
поверхности, исходя из различных исходных точностных параметров
заготовки, комплекта технологических баз и необходимости объединения выбранной последовательности обработки в технологическую операцию [1, 6, 12, 24].
Маршрут обработки утверждается руководителем проекта.
Технологическое оборудование и средства технологического
оснащения (станки с ЧПУ, многооперационные станки, нормализованная и унифицированная оснастка, инструмент, типы промышленных роботов, входящих в состав гибкой производственной системы и др.)
должны быть ограничены номенклатурой технологического оборудования цеха или участка, для которых выполняется проектирование. Если
технологический процесс проектируется для вновь создаваемого производства, то перечень оборудования согласовывается с предприятием. С
учетом указанных ограничений, на основании схем последовательности
обработки и возможности объединения обрабатываемых поверхностей в
переходы одной операции, строится несколько возможных вариантов
маршрута обработки. При этом необходимо руководствоваться ГОСТ
14.323–84.
8
4.2.5. В подразделе «Расчет припусков на обработку» в соответствии с разработанной транспортно-технологической схемой устанавливают припуски для всех операций и переходов, промежуточных размеров и допусков на них. Расчет минимальных припусков производится
для трех разных операций. Для остальных операций минимальные значения межоперационных припусков могут быть выбраны [11, 35].
Необходимо помнить, что в условиях реального производства из-за существующих погрешностей в системе СПИД истинные припуски могут
быть существенно больше расчетных, поэтому при выполнении раздела
расчета припусков необходимо сравнить назначенные припуски с аналогичными припусками существующего производства. Необходимо
также предусмотреть и наметить схемы перераспределения общего
припуска между отдельными операциями, переходами, проходами, особенно для точных размеров. Здесь следует руководствоваться следующим правилом: увеличение числа проходов (т.е. разбиение припуска на
большее число промежуточных припусков, как правило, уменьшает
окончательную погрешность обработки поверхностей, однако одновременно увеличивается трудоемкость обработки). В заключение этого
подраздела рекомендуется сделать обоснованные выводы по следующим вопросам:
 какова гарантированная проектная точность обработки детали
при выбранных припусках?
 имеется ли реальная возможность перераспределения припусков с целью сокращения основного времени обработки и сохранения заданной точности обработки отдельных поверхностей детали?
 каков коэффициент использования материала заготовки и какова реальная возможность уменьшения отходов для этой детали, без существенного изменения затрат на производство?
Завершается этот этап выполнения проекта оформлением чертежа
заготовки и соответствующего раздела пояснительной записки.
4.2.6. В подразделе «Проектирование технологических операций» производится уточнение схемы базирования и схемы закрепления
заготовки с учетом конкретного оборудования и средств технологического оснащения [1, 4, 38]. Затем уточняют содержание переходов, их
рациональную последовательность выполнения, производится уточнение количества ходов в переходе на основе размерного анализа [7, 34,
35]. Определяется количество установок, позиций, одновременно обрабатываемых деталей с целью сокращения основного и вспомогательного времени и получения заданной точности обработки. Для выполнения
операции необходимо сделать выбор средств технологического оснащения (приспособлений) [1, 9, 22], основного и вспомогательного инстру-
9
мента и инструментальной оснастки [12, 10, 25], средств технологического контроля [19]. Производится выбор и расчет оптимальных режимов обработки [8, 12], уточнение геометрии и материала режущей части
инструмента, согласование периодов стойкости для многоинструментной наладки. Режим резания рассчитывается для 3-х разных операций
по [12]. На остальные операции режимы резания выбираются по [8, 30].
Для определения эффективности проектируемой операции производится нормирование технологических переходов по основному и вспомогательному времени и времени работы промышленного робота, обслуживающего станок [27, 28, 29, 30].
При выполнении этого подраздела следует разработать операционный эскиз обработки, оформить операционную карту с обязательным
заполнением всех граф, разработать карту наладки, расчетнотехнологическую карту и карту кодирования информации. Все перечисленные документы оформляются по ГОСТ 3.1404-86.
Коды детали, оснастки и т.п. определяются по классификаторам
[10, 20].
Операционный эскиз обработки составляется по форме карты эскизов (ГОСТ 3.1404-86) при необходимости на все операции механообработки. На операционном эскизе в соответствии со стандартом наносятся обрабатываемые поверхности (утолщенными линиями), их номера
(по ГОСТ 3.1702-79), размерные характеристики (размеры, допуски,
взаимное расположение поверхностей, технические требования, шероховатость, допустимая глубина поверхностного слоя и др.), технологические базы, координаты необходимых нулевых точек (нуля станка,
плавающего нуля и т. д) [3, 16].
Подраздел пояснительной записки, посвященный разработке операционной технологии должен включать обоснование принимаемых
решений: базирование, последовательность переходов, приспособлений,
применение режущего и вспомогательного инструмента, расчет и выбор
режимов обработки и др. При этом рекомендуется первоначально дать
краткую характеристику решаемого вопроса, потом изложить методику
решения, результаты решения в виде таблиц, графиков, диаграмм и выводов по получаемым результатам.
В заключении этого подраздела пояснительной записки необходимо привести следующие выводы по результатам проектирования технологического процесса, при этом следует придерживаться такой последовательности изложения:

какие изменения внесены в технологическую схему обработки Вашей детали по сравнению с существующей заводской технологией;
10

краткую характеристику режущего инструмента и режимов
обработки по всем технологическим операциям и переходам и выводы о
прогрессивности принятых решений;

краткую характеристику УП по использованию стандартных циклов, программных модулей и других элементов сокращения записи УП;

особенности наладки оборудования на выполнение технологических операций по Вашей детали.
4.2.7. В подразделе «Разработка управляющих программ для
станков с ЧПУ» представляется краткая характеристика устройства
ЧПУ и паспортных данных станка с ЧПУ, особенности разработки УП и
наладки станка, характеристика применяемой САПР (CAD/CAM), описание и обоснование конкретных этапов подготовки карт наладок, расчетно-технологических карт и процедуры подготовки УП.
Процесс разработки управляющей программы начинается с построения 3D-модели детали в CAD/CAM-системе. На основании 3Dмодели проектируется управляющая программа и получается технологический документ – карта наладки станка с ЧПУ [3].
Если карта наладки разрабатывается вручную, то все построения
выполняются на бланке карты эскизов [3]. На карту необходимо с операционного эскиза перенести следующую информацию [3,16]:
 координаты нулевых точек (станка, инструмента и др.), используемых при наладке;
 базовые поверхности детали и их размерную ориентацию относительно нуля станка (торца шпинделя для токарного станка,
стола для фрезерных и многооперационных, нулевой точки
приспособления для сверлильных станков) – все эти размеры
указать с допусками, т. к. в процессе наладки станка требуется
их точная настройка;
 наладочные размеры инструмента для всех инструментальных
позиций; паспортные данные станка, характеризующие размеры и расположение базовых поверхностей инструментального
блока (для сверлильных и фрезерных станков – шпинделя, для
токарных – посадочные места под державки и оправки относительно исходных точек инструментального блока станка.
При необходимости разрабатывается расчетно-технологическая
карта. Расчетно-технологическая карта (РТК) составляется на бланке
карты заказа на управляющую программу (КЗП). Размеры РТК могут
быть увеличены до формата А2. В расчетно-технологической карте
должны быть представлены [3]:
 операционный эскиз;
 траектория движения инструмента с опорными точками;
11
 комплекты баз;
 расчетные размеры;
 технологическая или другая информация, необходимая для составления управляющей программы.
Если управляющая программа составляется вручную (без применения САПР), то текст УП следует записывать на бланке карты кодирования информации (ГОСТ 3.1404-86). Результаты проверки отредактированной программы на координатографе или другим способом контроля привести в пояснительной записке.
4.2.8. В подразделе «Размерный анализ технологического процесса» с точки зрения размерного анализа дается гарантия точности выполнения всех получаемых размеров и допусков расположения [7, 34].
4.2.9. В подразделе «Технико-экономические показатели технологического процесса» необходимо рассчитать требуемое количество оборудования, коэффициент загрузки станков во времени, степень
автоматизации операций и сопоставить с нормативными данными [12].
4.2.10. Проектирование средств технологического оснащения.
По заданию руководителя проекта студент разрабатывает простое
приспособление или схему автоматизированного переналаживаемого
(группового) с использованием нормализованных установочных, ориентирующих (направляющих) зажимных элементов и типовых корпусных
деталей. Допускается произвести анализ и необходимые расчеты по
обеспечению заданной точности заводского приспособления. Допускается также автоматизация стандартных приспособлений, разработка
специализированных схватов роботов, устройств автоматической смены
спутников, инструментальных блоков и др. применительно к технологическим операциям по Вашей детали. В случаях применения на всех
технологических операциях нормализованных приспособлений допускается разработка измерительных приспособлений, специальных датчиков для непрерывного или дискретного контроля размеров обработки
либо разработка накопителей заготовок и готовых деталей [38, 9, 22].
В данном разделе проекта, по заданию преподавателя на уровне
технического предложения с полным обоснованием предлагаемых решений необходимо также разработать один гибкий производственный
модуль (роботизированный технологический комплекс) [2, 4, 23].
В разделе пояснительной записки (ПЗ) следует дать обоснование
выбранных схем приспособлений, привести расчеты точности выполнения служебных функций, расчеты усилий зажима, скоростей перемещений, кинематических соотношений, прочностные расчеты элементов
конструкций.
Необходимые расчеты производятся как вручную, так и с применением CAD/CAE-систем.
12
Изложение материала в данном разделе ПЗ рекомендуется по
каждому разработанному устройству производить в следующей последовательности:
 анализ и обоснование выбранной схемы;
 кинематические и точностные расчеты по выбранной схеме
устройства (приспособления);
 расчет усилий зажима и их ориентация по отношению к установочным элементам;
 необходимые прочностные расчеты, определяющие размеры
элементов приспособлений;
 обоснование и выбор приводов и элементов системы управления работой приспособлений или других проектируемых
устройств;
 обоснование технических характеристик и технических требований, приведенных на чертежах общего вида;
 отдельным подразделом изложить результаты Ваших технических решений по разработке гибкого производственного модуля. Здесь же привести полную циклограмму работы Вашего
модуля.
В графической части данного раздела проекта должны быть разработаны чертежи общего вида приспособления с отдельным указанием
следующей информации:
1.
Габаритные размеры, присоединительные размеры (приспособление – станок), (приспособление – деталь), размеры под установку
нормализованных элементов и устройств (установочные элементы,
штифты, пальцы, шпонки, упоры и др., присоединительные размеры
гидро- и пневмоцилиндров, двигателей).
2.
Сопряжение деталей: подвижных и неподвижных с указанием номинальных размеров и посадок.
3.
Взаимное расположение элементов конструкции, определяющих точность установки или работоспособность приспособления.
4.
Требования к материалам и поверхностям установочных
элементов и деталей, определяющих работоспособность приспособления.
5.
Требования к сборке неразъемных соединений (сварка, пайка, склеивание, заливка и др.).
6.
Требования к сборке разъемных соединений: регулировка,
стопорение, нанесение смазки, мастик и др.
7.
Требования по хранению, консервированию, транспортировке разработанного приспособления.
8.
Требование по контролю и испытанию приспособления.
9.
Требования по маркировке и клеймению приспособления.
13
10. Требования по технике безопасности при эксплуатации
приспособления.
11. Особые требования: эксплуатационные – перечень быстроизнашиваемых элементов, периодичность контроля, технического обслуживания, подналадки.
12. Справочную информацию о допускаемых заменах материала, замена привода и др.
13. Техническую характеристику приспособления: усилие закрепления или другую характеристику этого параметра (например, максимальная глубина резания, подача, скорость резания, и материал обрабатываемой заготовки); точностные параметры детали, обеспечиваемые
при правильной эксплуатации приспособления, расчетные цикловые
времена на установку и снятие заготовки; входные параметры энергопотока (напряжение и ток, давление и расход и др.); вес устройства.
14. Чертежи должны быть оформлены в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД для стадии «Технический проект».
5. Организационные вопросы выполнения курсового проекта
5.1. Задание по курсовому проекту по технологии автоматизированного производства выдается в начале семестра.
5.2. Консультации по проекту осуществляются руководителем
проекта согласно расписанию консультаций. Рекомендуется заранее
подготовить те вопросы, которые требуется решить во время консультации, это позволит полнее выявить содержание вопроса и возникших
затруднений, а также наметить самостоятельно ряд возможных решений. В этом случае Ваша консультация у руководителя проекта окажется более содержательной.
5.3. Отчетность по проекту: еженедельно в день проектирования, либо в день установленный руководителем, студент представляет
информацию о ходе проектирования.
5.4. Примерный календарный план выполнения проекта.
5.4.1. Анализ чертежа детали и анализ технологичности конструкции детали
1…2 недели
5.4.2. Разработка технологического процесса, выбор средств
технологического оснащения:
 проектирование технологического маршрута
3…4 неделя;
 проектирование технологических операций
5…6 неделя;
 проектирование средств технологического оснащения
7…9 неделя.
14
5.4.3. Оформление ПЗ и окончательное оформление альбома
технологических документов
10…11 неделя.
5.4.4. Защита проекта
11…12 неделя.
Конкретный график выполнения проекта и срок сдачи законченного проекта студент согласовывает с руководителем в первый день
проектирования.
Список литературы
Основная
1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. – М.:
Машиностроение, 1975. – 656 с.
2. Гибкие производственные комплексы / под ред. П.Н. Белянина и В.А
Лещенко. – М.: Машиностроение, 1984. – 384 с., ил
3. Должиков В.П. Разработка технологических процессов механообработки в мелкосерийном производстве: Учебное пособие. – Томск:
Изд-во ТПУ, 2003. – 324 с.
4. Козырев Ю.Н. Промышленные роботы: Справочник. – М.: Машиностроение, 1983. – 376 с.
5. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» - Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985.
– 496 с., ил.
6. Суслов А.Г., Дальский А.М. Научные основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 2002. – 684 с.; ил.
7. Размерный анализ технологических процессов/ В.В. Матвеев, М.М.
Тверской, Ф.И. Бойков и др. // Б-ка технолога. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.; ил.
8. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение, 1972. – 407 с.
9. Станочные приспособления: Справочник / В 2-х т. / Ред. совет Б.Н.
Вардашкина и др. – М.: Машиностроение, 1984. – 1248 с.
10.Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филлипов,
Н.А. Шевченко и др.; под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. – 846 с.; ил.
11.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. // 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 656 с.; ил.
12.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова // 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.; ил.
15
Дополнительная
13.Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.И. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: Учеб. пособие (в 2-х томах). Т.2. Обработка материалов с использованием
высококонцентрированных источников энергии / Под ред. В.П. Смоленцева. – М.: Высш. школа, 1983. – 208 с.; ил.
14.Государственные стандарты СССР. Единая система технологической
документации. – М.: Издательство стандартов, 1984. Основные положения. – 343 с., Общие правила выполнения чертежей. – 240 с.
15.Государственные стандарты СССР. Единая система технологической
подготовки производства. – М.: Издательство стандартов, 1975. –
256 с.
16.Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на
станках с ЧПУ: Справочник. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отдние, 1990. – 588 с.; ил.
17.Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н. Оборудование и технология лазерной обработки материалов. Учеб. для ПТУ. – М.: Высш. шк., 1990. –
159 с.; ил.
18.Демичев А.Д. Поверхностная закалка индукционным способом. – М.:
машиностроение, 1979. – 80 с.
19.Должиков В.П. Основы программирования и наладки станков с
ЧПУ: Учебное пособие. – Томск: Изд. ТПУ, 2001. – 112 с.
20.Измерительный инструмент и приборы. Каталог. – М.: НИИМаш. –
1976. – 560 с.
21.Классификатор технологических операций в машиностроении и приборостроении. – М.: Изд-во стандартов, 1975, – Ч. 1. – 24 с.
22.Краткий справочник металлиста / Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А.
Скороходова // 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1987.
– 960 с.
23.Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка к станкам с программным
управлением. – М.: Машиностроение, 1976.
24.Мартынов А.К., Лившиц В.И. Автоматизация мелкосерийного производства на базе станков с ЧПУ. – Томск: Изд-во Томск. ун-та, 1984.
– 230 с.
25.Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». – Л.: машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. – 496 с., ил.
26.Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и
16
инструменты» / Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. –
М.: Машиностроение, 1989. – 328 с.; ил.
27.Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов,
В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.; ил.
28.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного,
на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Мелкосерийное и единичное производство. – М.: Машиностроение, 1975. – 144 с.
29.Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания,
выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. – М.: Экономика, 1980. – 208 с.
30.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку детали и слесарно-сборочные работы при сборке машин. Серийное производство. НИИ труда. – М.: Машиностроение, 1976. –
155 с.
31.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. – М.: Машиностроение, 1974. – Ч.1.: Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, строгальные, долбежные и фрезерные
станки. – 416 с.
32.Петрушин С.И., Даниленко Б.Д., Ретюнский О.Ю. Оптимизация
свойств материала в композиционной режущей части лезвийных инструментов: Учеб. пособие. – Томск: Изд. ТПУ, 1999. – 99 с.
33.Проектирование технологии: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / И.М. Баранчукова, А.А. Гусев,
Ю.Б. Крамаренко и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева.– М.: Машиностроение, 1999. – 416 с.; ил.
34.Проектирование технологии автоматизированного машиностроения:
Учеб. для машиностроит. спец. вузов / И.М. Баранчукова, А.А. Гусев,
Ю.Б. Крамаренко и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд.,
испр. – М.: Машиностроение, 1999. – 416 с.; ил.
35.Позолотин А.В. Размерный анализ заводских технологических процессов механической обработки деталей. – Томск: изд. ТПИ им. С.М.
Кирова, 1984. – 20 с.
36.Позолотин А.В. Размерные расчеты технологических процессов.
Расчет погрешностей и допусков на операционные размеры. – Томск:
изд. ТПИ им. С.М. Кирова, 1984. – 37 с.
37.Путинцев А.П. Практическое пособие дипломнику и заводскому технологу машиностроительной специальности. – Томск: Изд-во Том.
ун-та, 1992. – 128 с.
17
38.Скворцов В.Ф. Выбор технологических баз. Методические указания
к выполнению курсовых и дипломных проектов для студентовзаочников специальности 0501. – Томск: изд. ТПИ им. С.М. Кирова,
1985. – 24 с.
39.Терликова Т.Ф., Мельников А.С., Баталов В.В. Основы конструирования приспособлений: Учеб. пособие для вузов. – М.: Машиностроение, 1980. – 119 с.
40.Технологическая подготовка гибких производственных систем / С.П.
Митрофанов, Д.Д. Куликов, О.Н. Миляев, Б.С. Падун; под общ. ред.
С.П. Митрофанова. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. –
352 с.; ил.
41.Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов / А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.; ил.
42.Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / Худобин
Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин Р.В. – М.: Машиностроение, 1989. –
288 с.: ил.
18
Технология автоматизированного производства
Методические указания к курсовому проектированию
Составитель Валерий Петрович Должиков
Редактор: Р.Д. Игнатова
Подписано к печати 23.09.05.
Формат 60х84/16. Бумага офсетная.
Печать RISO. Усл. печ. л.
Уч.- изд. л.
Тираж 200 экз. Заказ
. Цена С. 27.
Издательство ТПУ. 634050, Томск, пр. Ленина, 30.
19