4 План модернизации технологического процесса производства
реклама
Приложение № 2 к техническому заданию, являющемуся приложением № 1 к договору от «___»________ 2014 г. № ____ Методика по разработке программ технологической модернизации производственных предприятий малого и среднего бизнеса Красноярск 2014 г. _____________________Заказчик _____________________ Исполнитель Содержание Введение 3 1. Общее положение 4 2. Формирование цели 5 3. Идентификация существующего технологического процесса 6 3.1 Общая характеристика предприятия 6 3.2 Характеристика структуры управления производством 3.3 Характеристика технологических процессов 6 7 3.4 Разработка системы сетевого планирования и управления (СПУ) существующих технологических процессов (базовый сетевой план) 4 План модернизации технологического процесса производства 4.1 Подбор необходимых модернизации средств и оборудования 10 12 для 12 4.1.1 Выбор типа и модели технологического оборудования 12 4.1.2 Выбор поставщика технологического оборудования 13 4.1.3 Расчет ожидаемой загрузки приобретаемого оборудования 14 4.2 Анализ сетевого планирования и управления (СПУ) технологических потоков модернизированного производства 14 4.3 Оценка инфраструктурных условий и план расположения цехов и основного оборудования 17 4.4 Автоматизация бизнес и производственных процессов на производстве 18 4.5 Обоснование себестоимости и трудоемкости текущего и планируемого технологических процессов 18 5 Обоснование экономической эффективности мероприятий по модернизации производства. 6 Технологическая готовность производства. Термины и определения планируемых 22 23 24 2 Введение Современный этап экономики России характеризуется стремлением производственных компаний к изменению технологической базы производства, с целью повышения своей конкурентоспособности. Эффективность этих процессов неизбежно связано с решением целого ряда задач по совершенствованию организации производства, технологических процессов, модернизации производственного оборудования, автоматизации линий и т.д. В современном мире можно выделить ряд направлений и концепций, в соответствии с которыми развивается наука и практика организации производственных и технологических процессов: - освоение современных уровней технологичности, информатизации и автоматизации производственно-хозяйственной деятельности, управления, контроля качеством, в том числе реинжиниринга; - развитие концепции внутренних рынков корпораций, с использованием принципов рыночного хозяйства во внутренней деятельности компаний, что является наиболее эффективным инструментом для формирования малых аутсорсинговых услуг для крупных предприятий; - внедрение в управлении процессов, ориентированных на более эффективное использование всех ресурсов, прежде всего, научно-технических, инвестиционных и финансовых. - переориентация на нефинансовые измерители эффективности управления: интеллектуальный капитал, удовлетворенность потребителя, полнота и комплектность использования информационных технологий. Далеко не каждое предприятие в состоянии разработать и реализовать собственную стратегию по повышению качества и конкурентоспособности продукции, номенклатуры и объемов выпуска продукции с учетом потребностей и возможностей рынка, которые тесно связаны с техническим и производственным оснащением предприятия. Часто руководители мелких и средних производственных предприятий формируют свою стратегию интуитивно, с отсутствием, какого-либо методологического подхода, что в значительной мере повышает риски развития предприятия. Для решения технических, технологических задач, в мировой практике, привлекаются компетентные инжиниринговые компании. На сегодняшний день, в России, подобного рода проекты, обеспечивающие рациональное сочетание 3 отечественного и зарубежного опыта в организации, планировании и управлении производством находится только на стадии становления. В связи с чем, задача формирования программ по модернизации, развития или технического перевооружения производства для предприятий МСП является актуальной задачей, особенно для региональных центров инжиниринга. 1. Общее положение Объектами исследования при формировании план-программ по модернизации, развития или технического перевооружения производства для предприятий МСП являются технологические, производственные и управленческие процессы на предприятии. Методика определения стратегии по модернизации производственного предприятия основана на исследовании конкретных технологических процессов производства, с использованием методов практической и научной организации труда. При формировании плана модернизации анализируются: - текущее состояние производственных циклов (технологический аудит) при этом оцениваются качественные и количественные показатели этих циклов (объемы выпускаемой продукции, трудоемкость и производительность труда процессов, оцениваются риски получения некачественной продукции и надежности оборудования, и т.д.); - возможные пути повышения качественных и количественных показателей производственных циклов (подбор нового оборудования и технологических процессов, рациональная организация технологических и бизнес процессов, и т.д.); - экономическая эффективность, последовательность и окупаемость предложенных решений. Основными задачами формирования план-программы модернизации являются: 1) Интенсификация производственных и бизнес процессов, в том числе: увеличение выпуска продукции, обеспечение роста производительности труда; снижение материалоемкости продукции, уменьшение числа брака при производстве и т.д. 2) Повышение финансовых показателей работы производства: снижение себестоимости продукции, производственных затрат; повышение экономии материальных и энергетических ресурсов и др. 3) Повышение нефинансовых показателей производственного процесса: качество работы производственного оборудования и линий, условия труда и эргономичность производственных циклов. 4 Наиболее целесообразно рассматривать несколько (два и более) вариантов модернизации предприятия с целью возможной корректировки финансового планирования предприятия. Документ целесообразно разрабатывать на основании результата оценки «Индекса технологической готовности предприятия к развитию, модернизации, внедрению новых технологий» (ИТГ), для предприятий удовлетворяющих высокому уровню технологической готовности производственного предприятия МСП. На основании оценки ИТГ оценивается квалификация персонала, возможности инвестиций, производственный потенциал и др. факторы, которые могут повлиять на реализацию процесса по модернизации. Учитывая, содержащиеся в документе данные по организации работ существующего и перспективного производства, предполагающее его расширение, снижение издержек или выпуск новой продукции, план модернизации является конфиденциальной информацией и не подлежит разглашению без письменного разрешения руководителя (владельца) предприятия МСП. Далее по тексту методических рекомендаций предприятие МСП, для которого проводится формирование плана модернизации именуется Заказчик, инжиниринговая компания, которая формирует план именуется – Исполнитель. Цифры, расставленные по тексту в виде индексов (… принципу4) обозначают ссылку в разделе «Термины и определения» 2. Формирование цели Общей целью модернизации и технического перевооружения производственных МСП условиях является повышение рыночной конкурентоспособности, обеспечение их стратегической и социальной стабильности. Постановка частной цели определяется для каждого проекта индивидуально и может быть направлена на решении задач, как одного технологического процесса, так и всего производственного цикла на предприятии МСП. При формировании цели необходимо учитывать: - вероятную стратегию предприятия МСП и ее реалистичность; - первостепенность технологических и производственных задач; - четкую, временную ориентацию – краткосрочную (1 - 2 года), среднесрочную (3 – 5 лет), долгосрочную (5 и более лет); 5 3. Идентификация существующего технологического процесса 3.1 Общая характеристика предприятия Общие данные о предприятии заполняются исполнителем должны включать виды основной деятельности и выпускаемой продукции. Характеристика предприятия должна обязательно отражать годовой оборот предприятия состав и квалификацию рабочего персонала, при этом планирование технического перевооружения должны соответствовать реальным финансовым и кадровым возможностям предприятия. Таблица 1- Данные предприятия Наименование организации Юридическая форма Ф.И.О. Руководителя Контактные телефоны, электронная почта Год регистрации Годовой оборот Общее число работников Юридический адрес Фактический адрес (адреса) Виды выпускаемой продукции Технологический процесс (цех, линия) для которой составляется план модернизации В таблице 1 необходимо точно указать, участок, цех или линия для которой составляется план модернизации. 3.2 Характеристика структуры управления производством Исполнителем в плане модернизации приводится и оценивается сложившаяся структура производства, которая отражает характер разделения труда между отдельными цехами и определяет степень взаимной связи различных цехов и других подразделений предприятия между собой, при этом разделяются два основных типа: - централизованная структура (применяется в массовом и крупносерийном производствах); - децентрализованная система (предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска 6 продукции). На этой структуре выделяются участки (цеха): основного производства, вспомогательные цеха и обслуживающие хозяйства. И подробно анализируется характер взаимодействия исследуемого участка (линии, цеха) с другими единицами структуры. Производственная структура предприятий и цехов должна изменяться с изменением техники, средств механизации и автоматизации производственных процессов, с внедрением новой технологии и организации производства, которые должны учитывать при планировании модернизации предприятия и тем более его отдельных структур. При этом можно выделить основные направления совершенствования структуры предприятия: - переход к бесцеховой производственной структуре, где основной производственной единицей является участок (актуально для предприятий МСП), связанное с укрупнением участков и внедрением более производительной техники; - построение цехов и производственных участков по предметно-замкнутому принципу4; - сокращение удельного веса вспомогательных цехов путем кооперирования с другими предприятиями, выполняющими ремонт оборудования, изготовляющими инструмент и др. 3.3 Характеристика технологических процессов Решающее влияние на особенности его организации, управления и подбор оборудования оказывает тип производства. Формирование стратегии модернизации и корректный подбор оборудования во многом зависит от правильности классификации1 типа линии, участка, цеха или завода в целом, проводят по следующим критериям: По типу производства (табл.2): – массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах; – серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийный тип производства подразделяется также на крупно-, средне- и мелкосерийный в зависимости от преобладающей группы рабочих мест; для предприятий МСП тип производства, которых не удается классифицировать по признакам, существует метод расчета типа производства по уровню специализации рабочих мест и коэффициента закрепления операций. 1 7 – единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Таблица 2 – Классификация типа производства по признакам № Признак 1 Номенклатура 2 3 Повторяемость выпуска Применяемое оборудование Единичное неограниченная не повторяется универсальное Серийное ограничена сериями периодически повторяется универсальное, частично специальное Массовое одно или несколько изделий постоянно повторяется в основном специальное Расположение групповое групповое и цепное цепное оборудования 5 Разработка укрупненный подетальнотехнологическо метод (на изделие, подетальная пооперационная го процесса на узел) 6 Применяемый универсальный, в инструмент незначительной универсальный и преимущественно степени специальный специальный специальный 7 Закрепление определенные детали на каждом станке деталей и специально не и операции выполняется одна и та же операций за закреплены закреплены за операция над одной станками станками деталью 8 Квалификация в основном невысокая, но рабочих имеются рабочие высокой высокая средняя квалификации (наладчики, инструментальщики) 9 Взаимозаменяпригонка неполная полная емость 10 Себестоимость единицы высокая средняя низкая продукции 4 По передвижению деталей (изделий) по рабочим местам (операциям) – во времени: непрерывным или прерывным; – в пространстве: прямоточным или непрямоточным (рабочие места расположены в порядке последовательности выполняемых операций, т. е. по ходу технологического процесса обработки изделия, то это соответствует прямоточному движению, и наоборот). 8 По форме движения изделий по рабочим местам массовый и серийный типы: – поточными и непоточными (движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямоточности, называется поточным). Данные о типе производства заносятся в таблицу 3. Таблица 3 Вид выпускаемого продукта (или технологический процесс) для, которого проводится мероприятие по разработке плана модернизации Классификация производства: по типу производства по передвижению по рабочим местам …. Наиболее часто технологические процессы характеризуются понятием производственных циклов2. Анализируя текущие производственные циклы целесообразно рассматривать структуру производственных циклов. Структура производственного цикла определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре, возможности сокращения длительности производственного цикла заложены, как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Анализ исследований структуры производственного цикла предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий не только технического (конструкторского, технологического), но и организационного порядка. Для чего Исполнитель детально проводит анализ технологических операций производственного цикла, разбивая весь процесс на отдельные операции. При этом учитывается их последовательность, время на операцию, применяемое оборудование (в т.ч. инструмент) и количество работников, задействованных в операции. По результатам анализа заполняется таблица 4. Таблица 4 - Определитель текущего производственного процесса № Наименование операции Оборудование/ инструмент Продолжи тельность операции Количество рабочих 9 1 … …. … … 3.4 Разработка системы сетевого планирования и управления (СПУ) существующих технологических процессов (базовый сетевой план) Для анализа производственного цикла и разработку мероприятий по его совершенствованию применяют, одно из наиболее эффективных методов в организации труда - систему сетевого планирования (СПУ). Разработка сетевого планирования предприятия заключается в составлении сетевой модели, в которой устанавливают этапы освоения изделия, перечень работ по технологической подготовке производства3 и продолжительность их выполнения, на основе определителя текущего производственного процесса (табл. 4). Данный подход с разработкой системы СПУ дает возможность гораздо точнее, чем обычные системы планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды выполнения плана, и позволит сконцентрировать внимание руководителя на работе наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом в выполнении плана. Особенным достоинством этого методики является наглядность технологических процессов, для руководителя МСП. Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса: – разработку сетевого графика, – его оптимизацию; – оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса; Пример сетевого графика показан на рис. 1. 10 8-и часовой рабочий день 1 2 3 4 5 6 7 1 8 8-и часовой рабочий день 2 2 3 4 5 6 7 1 4 1 2 5 Cебестоимость процесса, тыс. руб Трудоемкость процесса 2 1,6 N 6 3 10 7 8 4,8 1,6 2,1 4,4 24,5 11,3 11,1 35,8 - событие; N 0,5 1,5 10,2 42,2 0,4 2,9 Σ 32,3 16,1 9,5 Σ 195,6 24,0 9,3 N 11 9 0,8 11,3 M - операция; 8 M - простой. Рис. 1 Операция (работа) на сетевом графике представляет собой реальный процесс выполнения некоторой работы, на который расходуются время, рабочая сила и материалы, используются оборудование или другие ресурсы. В сетевом графике операцию (работу) обозначают стрелкой, соединяющей два события. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 2 пути, время осуществления каждого дано в схеме 1. Путь, требующий наибольшего времени (на рис. 1, операции 1-11 с продолжительностью 16 часов) можно определить, как "критический путь" минимальное время, необходимое для производства продукта. Другие пути показывают буферное время. На сетевой график должны наносится продолжительность кадой операции, а также количество задействованных в каждой операции рабочих. В качестве примера приведена сетевая модель, некоторого ремонтного производства, в котором деталь поступат в цех, дефектуется, разбирается на составные детали, которые отдельно друг от друга ремонтируются и собираются в единый узел. Помимо стандартных параметров сетевого плана предлагается включать дополнительные показатели, характеризующие поставленную цель модернизации, ими могут быть: себестоимость процесса, трудоемкость процесса, производительность линии и т.д. Для полноты результатов анализа рекомендуется нанести дополнительные показатели на сетевую модель, рассматривая при этом каждую операцию в отдельности. Такой подход дает точное определение затрат производственных ресурсов в процессе всего цикла, что позволяет точечно определить наиболее проблемные места цикла. 11 4 План модернизации технологического процесса производства 4.1 Подбор необходимых средств и оборудования для модернизации Подбор и обоснование нового оборудования, технологического оснащения, более производительных технологических процессов, передовых методов организации труда, механизации и автоматизации производственных процессов во многом зависит от поставленной цели, структуры управления производством и характеристикой технологического процесса. Так при стремлении предприятия к повышению степени непрерывности и прямоточности движения изделий по рабочим местам, (т. е. при переходе от единичного к серийному и от серийного к массовому типам производства), увеличивается возможность применения специального оборудования, систем механизации и автоматизации. Это приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом стремятся сократить число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства. 4.1.1 Выбор типа и модели технологического оборудования Выбор технологического оборудования и его поставщиков рекомендуется проводить, основываясь, на анализе коммерческих предложений поставщиков и технических характеристик предлагаемого оборудования. Главным критерием подбора нового оборудования не всегда должны быть его исходная цена. Целесообразно рассматривать всю совокупность критериев, обеспечивающих качество технологического процесса. Это обстоятельство определяет возможность существования нескольких вариантов модернизации предприятия (рекомендуется не менее двух), и соответственно обоснованность выбора того или иного оборудования. При этом должны учитываться следующие критерии: - надежность оборудования и срок гарантии; - эксплуатационные характеристики (в основном производительность); - точность и качество технологического процесса; - наличие запасных частей, сервисных центров и ремонтных служб (у компании производителя оборудования) на территории РФ (ближайших к месту 12 эксплуатации оборудования); - технологические возможности оборудования и наличие дополнительных опций; - наличие системы дистанционного мониторинга и диагностики тех. процесса; - время производственных циклов и скорость проведения операций; - простота эксплуатации (требования к количеству и квалификации персонала); - ремонтопригодность; - энергоемкость; - требования к электроснабжению; - состав документации, поставляемой с оборудованием; - стоимость оборудования. Анализируемые данные об оборудовании включаются в план модернизации в виде произвольной таблицы с комментариями и анализом. 4.1.2 Выбор поставщика технологического оборудования Одновременно с процессом анализа и подбора оборудования, по техническим критериям, запрашиваются данные, характеризующие самого поставщика: - компании – партнёры, в которые производились поставки; - местонахождение представительств и сервисных центров в России (среднее время восстановления неисправного оборудования); - возможность оказания инжиниринговых услуг; гарантийные обязательства (гарантийное и послегарантийное обслуживание); - наличие центров по подготовке персонала; - возможность лизинговой оплаты поставок оборудования; - сроки и условия поставки, монтажа и ввода оборудования в эксплуатацию; - продолжительность работы на рынке; - другие данные, отвечающие интересам Заказчика. Важную роль в выборе поставщика играет наличие у него комплексного инжинирингового обслуживания: проведение технологического аудита и оказание консалтинговых услуг; подбор оборудования для заказчика; разработка и проектирование мастер–моделей на изделия, подготовку технологических процессов и программ с последующим внедрением на предприятии, подготовка и сопровождение кадров для выполнения работ на поставляемом оборудовании. 13 Критерии сводятся в произвольные таблицы, которые заполняются для выбора надежных поставщиков, при этом целесообразно сравнение не менее 3 поставщиков и их коммерческих предложений на поставку оборудования. К таблице прилагается пояснительная записка, в которой подробно излагается обоснование выбора поставщика. 4.1.3 Расчет ожидаемой загрузки приобретаемого оборудования Для полного обоснования адекватности подбора оборудования целесообразно провести расчет коэффициент загрузки оборудования, который равен отношению прогнозируемого фактического времени работы станка к эффективному (расчетному) фонду времени его работы в год. Прогнозируемое фактическое время работы станка определяется по технологической документации с учетом годовой программы выпуска продукции. Эффективный (расчетный) фонд времени станка определяется с учетом коэффициента потерь. Расчетная величина коэффициента загрузки заносится в таблицу 5 и сравнивается с имеющейся загрузкой и нормативным коэффициентом загрузки основного производственного оборудования. Таблица 5 - Оценка эффективности планируемой замены оборудования Наименование видов оборудования 1. Металлорежущие станки … 2. …. Коэффициент загрузки оборудования во времени тип производства мелкокрупносерийное массовое серийное серийное 0,82 0,85 0,92 0,95 … … … … 4.2 Анализ сетевого планирования модернизированного производства и управления (СПУ) технологических потоков Для сравнительного анализа текущего и предполагаемого производственного цикла рассматривается аналогичный процесс построения сетевой модели, с учетом нового оборудования (строится модель аналогично п.3.4). При этом разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным и соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии. Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83. При составлении новой сетевой модели рациональной организации технологического необходимо учитывать следующие принципы: 14 1. Пропорциональность6 производства, характеризуется величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции: m 1 ( h h2 ) , m где m – количество переделов или стадий изготовления продукта; h – пропускная способность отдельных переделов; h2 – запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану). Пропорциональность производства исключает перегрузку одних участков, т. е. возникновение "узких мест", и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предприятия и обеспечивает бесперебойный ход производства. Базой соблюдения пропорциональности является правильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основных и вспомогательных производственных звеньев. 2. Параллельность7 выполнения основных процессов реализуется при многопредметной обработке заготовки, учитывает одновременное выполнение сборочно-монтажных операций над одинаковыми или различными объектами. Уровень параллельности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности Кn, исчисляемого как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда Тпр.ц и фактической его длительности Тц: n Kn Tпр.ц 1 n Tц , 1 где n – количество переделов. 3. Непрерывность производства обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности – важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе организации каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового прослеживания). Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение 15 роторных линий. Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц: m Kн Tц. тех 1 m Tц , 1 где m – общее количество переделов. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д. 4. Прямоточность представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц: j Kпр 1 T тр 1 n Tц , 1 где j – количество транспортных операций. Принцип прямоточности необходимо расположения оборудования в цеху. учитывать при планировании 5. Ритмичность предполагает равномерный выпуск продукции и ритмичный ход производства. Уровень ритмичности может быть охарактеризован коэффициентом Кр, который определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана n Kр 1 А 1 П , где A – сумма ежедневно недоданной продукции; n – длительность планового периода, дни; П – плановый выпуск продукции. 16 Равномерный выпуск продукции означает изготовление в равные промежутки времени одинакового или постепенно возрастающего количества продукции. Ритмичность производства – одна из основных предпосылок рационального использования всех его элементов. При ритмичной работе обеспечивается полная загрузка оборудования, нормальная его эксплуатация, улучшается использование материально-энергетических ресурсов, рабочего времени. Обеспечение ритмичной работы является обязательным для всех подразделений производства – основных, обслуживающих и вспомогательных цехов, материально-технического снабжения. Неритмичная работа каждого звена приводит к нарушению нормального хода производства. В комментариях к разделу можно отметить, что прогрессирование технологических процессов должно являться постоянным и непрекращающимся процессом на производстве, что является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. 4.3 Оценка инфраструктурных условий и план расположения цехов и основного оборудования В соответствии с требованием принципа прямоточности п.3 (раздел 2.4) взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цеха и склады должны размещаться возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам. Оценка требуемых инфраструктурных условий оценивается исходя из потребностей нового оборудования и технологического процесса (потребность в сухом паре, сжатом воздухе, электроэнергии 220/380В и т.д) Основные требования к планированию нового расположения оборудования учитывают, что на каждого работающего объем производственного помещения должен составлять не менее 15 м3, а площадь помещения — не менее 4,5 м2, при этом минимальная высота производственных помещений регламентирована 3,2 м, при этом высота помещений от пола до низа выступающих конструктивных элементов покрытия или перекрытия должна быть не менее 2,6 м. План цеха оформляется в виде отдельного чертежа, на котором обозначены 17 расположения нового оборудования и технологические потоки, в соответствие с сетевой моделью. 4.4 Автоматизация бизнес и производственных процессов на производстве Данный раздел является необязательным, однако целью повышения эффективности работы предприятия предлагается формулировать предложения по внедрению в производственные процессы, например: современные системы автоматизированного проектирования CAD/CAE/CAM; систем визуального мониторинга технологического процесса; автоматизированный учет складской работы и т.д. Внедрение современного программного обеспечения позволяет повысить производительность труда при проектировании изделий, повысить качество продукции, снизить необоснованный простой производственных циклов, осуществить контроль за технологическим процессом в целом. 4.5 Обоснование себестоимости и трудоемкости текущего и планируемого технологических процессов Плановая себестоимость - это предполагаемая средняя себестоимость продукции или выполненных работ на плановый период (год, квартал). Составляют ее из норм расхода сырья, материалов, топлива, энергии, затрат труда, использования оборудования и нормы расходов по организации обслуживания производства. Эти нормы расходов являются средними для планируемого периода. Разновидностью плановой себестоимости является сметная себестоимость, которая составляются на разовые (индивидуальные) изделия или работы. Для большинства случаев, в расчетах рекомендуется использоваться попроцессный (простой) метод расчета себестоимости. Данный метод используется в отраслях с ограниченной номенклатурой продукции и там, где незавершенное производство отсутствует или незначительно (в т.ч. добывающей промышленности, на электростанциях и т. п.). Сущность метода заключается в следующем: прямые и косвенные издержки учитываются по калькуляционным статьям затрат на весь выпуск готовой продукции. Средняя себестоимость единицы продукции определяется делением суммы всех издержек за отчетный период на количество выпущенной в периоде готовой продукции. К достоинством данного метода можно отнести требования меньшего числа хозяйственных операций. 18 В основе расчета предлагается подробно рассматривать все операции технологического процесса выделенные в сетевой модели планирования. Расчет себестоимости единицы продукции рассматриваются исходя из затрат, которые несет предприятие при изготовлении одной единицы продукции. При этом необходимо определить фактическую себестоимость, составленную по данным о затратах на производство с учетом: фонда оплаты труда занятым на производстве и в конкретном процессе, расходов на электроэнергию, амортизации, прочих расходов в т.ч. на содержание инфраструктуры предприятия МСП. Для анализа технологических процессов необходимо рассматривать несколько вариантов: 1) расчет себестоимости текущих операций технологического процесса; 2) расчет себестоимости операций модернизированного технологического процесса. Выбирают тот вариант, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить изделие при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости. Анализ трудоемкости при этом является только одной из составляющей себестоимости, однако свидетельствует о повышении производительности труда на предприятие МСП после модернизации. Расчет себестоимости производимой продукции после модернизации, составляется по данным с учетом расходов на амортизацию приобретаемого оборудования по плану модернизации, фонда оплаты труда занятым в конкретном процессе, расходов на электроэнергию, прочих расходов с учетом изменения расположения этого оборудования в цехе и т.д. Результаты расчета сводятся в таблицы 6,7, где № операции соответствует операции на сетевых моделях. Таблица 6 - Расчета себестоимости текущего технологического процесса (до модернизации) № операции 1-2 2-3 … Всего Продолжительность операции, (день/час/мин) … … … … … Трудоемкость операции, чел.час/1 ед.прод. … … … … Кол-во рабочих, чел. Себестоимость операции, руб. … … … Таблица 7 - Расчета себестоимости нового технологического процесса (после модернизации) № операции Продолжительность операции, (день/час/мин) Кол-во рабочих, чел. Трудоемкость операции, чел.час/1 ед.прод. Себестоимость операции, руб. 19 1-2 2-3 … Всего … … … … … … … … … … … … После составления таблиц производится анализ себестоимости производства. Наиболее наглядным будет сравнение себестоимости графическим методом. Для этого на координатной плоскости строятся кривые себестоимости партии товара и штучной продукции. В экономическом обосновании выбора оборудования для модернизации предприятия, как было сказано ранее, рекомендуется рассматривать несколько вариантов аналогичного оборудования, степени автоматизации и т.д., поэтому данный раздел быть дополнен таблицами, включающими расчет дополнительных вариантов модернизации. Отдельно в методологии технико-экономического расчета можно выделить расчет себестоимости партии деталей и детали соответственно: Сп = pn + V Сд = p + V/n где Сп – себестоимость изготовления партии деталей; Сд – себестоимость изготовления одной детали; p – затраты на обработку одной детали; V – затраты, не зависящие от числа деталей в партии (подготовка работы, технологическая оснастка, наладка оборудования и т.д.); n – число деталей в партии. Результаты расчетов оформляются в виде графика на рис 2. 20 - 1 вариант ей ал ет ти ид па р ть им ос Се с бе т с мо ои ть р па е ид ти та ле й Себестоимость партии деталей, руб Себестоимость одной детали, руб Се бе с то ли й детали ь одной дета ость одно Себестоим Себестоимост - 2 вариант Затраты, не зависящие от числа деталей в партии Затраты, не зависящие от числа деталей в партии Количество деталей в партии, шт Рисунок 2 – Пример графического изображения результатов расчета себестоимости партии деталей и одной детали. На графике приведен пример для двух вариантов технологического процесса с различными затратами на обработку деталей и затратами, не зависящими от числа деталей в партии. Приведенные варианты имеют равную себестоимость партии продукции для двух вариантов и равную себестоимость штучных изделий при определенной партии производимой продукции. При увеличении или уменьшении партии производимой продукции из точки на оси «количество деталей в партии» опускается перпендикуляр до кривых себестоимости. Вариант, при котором при одной партии деталей себестоимость будет ниже, считается предпочтительным. Сравнивая два (или несколько) варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость. 21 5 Обоснование экономической эффективности планируемых мероприятий по модернизации производства. С учетом специфики производства, из множества критериев эффективности производства рекомендуется рассматривать наиболее значимые из них (табл 8). Расчет, как и в предыдущем разделе, проводится как для текущего, так и для планируемых вариантов. Таблица 8 – Показатели эффективности планируемых мероприятий по модернизации производства. Показатели эффективности План модерни зации Текущий Новый 1 Производительность труда шт./чел. … … Фондовооруженноть руб./чел. Фондоотдача шт./ 1 руб. Трудоемкость чел./шт. Прибыль, руб. Рентабель -ность, % … … … … … … … … … … Рассчитав текущую рентабельность и рентабельность вариантов модернизации, делаются выводы об эффективности инвестиций в производство и о дальнейших перспективах компании: возможности нового расширения производства, привлечение новых клиентов и инвесторов, освоение новых рынков сбыта и повышение жизнестойкости компании. Далее основываясь на значениях показателей эффективности необходимо оценить рост прибыли и его темп (табл 9). Величина прибыли характеризует экономический эффект, а эффективность деятельности предприятия оценивается его рентабельностью. Исходя из значения показателя рентабельности основной деятельности: низкорентабельное предприятие (R=1-5%); среднерентабельное предприятие (R=5-20%); высокорентабельное предприятие (R=20-30%); сверхрентабельноепреприятие (R больше 30;). Таблица 9 – Темпы прироста планируемых мероприятий по модернизации производства. План модерни зации Текущий Новый 1 Производительность % … … Темпы прироста показателей эффективности, % ФондовоФондоотдача Трудоемкость Прибыль, оруженноть % % % %. … … … … … … … … Рентабель -ность, % … … 22 При сравнении показателей темпов прироста вариантов модернизации с текущей ситуацией, делается вывод об эффективности работы предприятия. При этом наиболее желаемыми результатами должны являться рост производительности труда, фондовооруженности, фондоотдачи, прибыли и рентабельности и снижение трудоемкости. Эффективность использования основных фондов характеризует показатель фондоотдачи, характеризующий отношение объема выпуска продукции за год (на уровне предприятия) к среднегодовой полной стоимости основных фондов. Рациональное использование основных производственных фондов обеспечивает увеличения производства общественного продукта и национального дохода. Повышение уровня использования основных фондов позволяет увеличить размеры выпуска продукции без дополнительных капитальных вложений и в более короткие сроки. Для того чтобы оценить эффективность труда предприятии следует рассматривать такие показатели, как фондовооруженность, трудоемкость и производительность труда. Фондовооруженность оказывает влияние на величины фондоотдачи и применяется для характеристики степени оснащенности труда рабочих. Для повышения эффективности производства, важно, чтобы был обеспечен опережающий рост производства продукции по сравнению с ростом основных производственных фондов. Одним из основных показателей эффективности инвестиций в модернизацию является срок окупаемости капиталовложений. Низкие сроки окупаемости свидетельствует о том, что предприятие является рентабельным и приносит прибыль достаточную для возврата стоимости инвестиций за короткий срок. Результаты расчета сводятся в таблицу 10. Таблица 10 – Оценка срока окупаемости. Срок окупаемости капиталовложений Показатель новый 1 Капитальные вложения, руб. Прибыль, руб. Срок окупаемости, дни новый 2 6 Технологическая готовность производства. В плане модернизации проводится оценка технологической готовности 23 производства, под которой понимается разработка или актуализация комплектов конструкторской и технологической документации для новых средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями. Поскольку содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства, в документе плана модернизации допускается только перечисление необходимой документации. Основные этапы технологической подготовки более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, технологическая подготовка разрабатывается более детально, вплоть до разработки технологических карт на каждую операцию. Работа должна выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов. Планирование и координацию всех работ технологической подготовке производства, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро главного инженера по подготовке производства. Термины и определения 1. Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам. 2. Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. 3. Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). 4. Цехом называется часть предприятия, располагающая административной самостоятельностью, организуемая на основе технологической (например, литейный, кузнечный, механический цехи) или предметной (например, цех шасси, коробки скоростей, инструментальный цех) обособленности какой-либо части общего производственного процесса изготовления всей продукции предприятия или 24 образующих ее частей, а также обеспечивающая какие-либо нужды предприятия (ремонтный, инструментальный, модельный цехи). 5 предметно-замкнутых участков, на которых изготовляются определенные детали, узлы, изделия, либо по принципу выделения участков, охватывающих обособленную часть технологического процесса. 6 Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия – цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. 7. Параллельность производства понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. 25
