docx - Бурятская государственная сельскохозяйственная
реклама
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «БУРЯТСКАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ имени В.Р. ФИЛИППОВА» И.Б. ШАГДЫРОВ ПРАКТИКУМ ПО ДИСЦИПЛИНЕ МАШИНЫ И ТЕХНОЛОГИИ ЖИВОТНОВОДСТВА г. УЛАН-УДЭ, 2014 г. ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «БУРЯТСКАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ имени В.Р. ФИЛИППОВА» И.Б. ШАГДЫРОВ УМКД ПРАКТИКУМ ПО ДИСЦИПЛИНЕ МАШИНЫ И ТЕХНОЛОГИИ ЖИВОТНОВОДСТВА Рекомендовано Методическим Советом «Бурятской государственной сельскохозяйственной академии имени В.Р. Филиппова» в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки 110800 «Агроинженерия», профиль подготовки 110800.62 «Технические системы в агробизнесе», «Технический сервис в АПК», квалификация (степень) выпускника Бакалавр. г. Улан-Удэ, 2014 г. ВВЕДЕНИЕ В настоящее время в животноводстве работают сотни различных марок машин и десятки поточно-технологических линий, рациональное использование которых трудно представить без хорошо подготовленных, технически грамотных специалистов. При этом важно от применения машин на отдельных операциях перейти к комплексной механизации, когда используются комплекты машин для выполнения всех технологических операций по содержанию животных или птицы, получению продукции животноводства и ее первичной обработке и переработке. Количественный и качественный рост технической и энергетической насыщенности животноводческих ферм и комплексов, обилие различных машин и оборудования, многообразие технологических процессов – все это требует от сельского инженера определенной технической подготовки, позволяющей ориентироваться в современной технике. Знание основ проектирования, инженерных расчетов технологических процессов, грамотное использование имеющейся и вновь осваиваемой техники на крупных промышленных комплексах, средних фермах и малых фермерских хозяйствах позволят увеличить производство молока, мяса, яиц и другой животноводческой продукции, будут способствовать росту производительности труда и экономической эффективности производства продукции животноводства. Важнейшим критерием дальнейшего увеличения производства животноводческой продукции и главным условием выживания в рыночных условиях стала ее конкурентоспособность. Перед специалистами сельского хозяйства поставлена задача: разработать и научиться применять самые современные технологии и технические средства, которые смогли бы увеличить выход продукции, снизить затраты труда, топлива, энергии и других материально-технических ресурсов, повысить рентабельность производства. Сельский инженер должен будет в каждом конкретном случае уметь определить, какие операции целесообразно механизировать, а какие - нет, выбирать необходимое оборудование с учетом экономических показателей, обосновывать оптимальную степень автоматизации отдельных операций или поточно-технологических линий. Будущему специалисту за время учебы необходимо убедиться в экономической и хозяйственной значимости комплексной механизации животноводства, познакомиться с типовыми вариантами планирования основных и вспомогательных животноводческих помещений, с общей технологической схемой производственных процессов, знать назначение, устройство, работу, регулировки и технико-экономические характеристики современных и перспективных машин. В этом существенную помощь студентам может оказать данное учебное пособие. В нем представлены 25 лабораторно-практических работ, которые отражают технологические операции приготовления, переработки, погрузки и транспортировки кормов, получения необходимых параметров микроклимата на фермах, механизированного доения коров и первичной обработки молока и ряд других вопросов. При изучении машин и оборудования для животноводства следует обратить внимание на обоснованность их выбора в конкретных условиях производства в зависимости от вида и возраста животных, применяемых технологий, размеров ферм, наличия кормовой базы и др. В связи с переводом животноводства на промышленную основу инженеры агропромышленного комплекса должны учитывать влияние машинных технологий на окружающую среду и обеспечивать безопасность использования машин и агрегатов, в том числе и при возникновении чрезвычайных ситуаций. Знания, полученные при выполнении лабораторно-практических работ по дисциплине «Машины и технологии в животноводстве», будут использованы при курсовом и дипломном проектировании, а также при решении практических задач по обоснованию и выбору оптимальных средств механизации технологических процессов на животноводческих фермах и комплексах. ЗАНЯТИЕ № 1 ТЕХНОЛОГИИ СОДЕРЖАНИЯ КРУПНОГО РОГАТОГО СКОТА НА ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМАХ И КОМПЛЕКСАХ Цель работы – изучить типы и мощность ферм, способы содержания, основные производственные процессы, осуществляемые на фермах и комплекса крупного рогатого скота. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологии содержания крупного рогатого скота на фермах и комплексах; – познакомиться и изучить производственные процессы, осуществляемые на фермах и комплексах крупного рогатого скота. Содержание работы Животноводство – важнейшая отрасль сельскохозяйственного производства. Удельный вес продукции животноводства в денежном выражении составляет около половины валовой продукции сельского хозяйства, а в районах интенсивного животноводства – более 60 %. Животноводство дает ценные продукты питания, а также сырье для легкой и пищевой промышленности. Типы и мощность ферм и комплексов крупного рогатого скота Существуют следующие типы ферм и комплексов. Племенные – выводят и совершенствуют породы скота и выращивают племенной молодняк. Товарные молочного и молочно-мясного направления – для производства цельного молока и молочно-мясной продукции. Откормочные – для производства мяса говядины и телятины. Репродукторные – для воспроизводства стада. Размер или мощность ферм и комплексов по поголовью скота определяются кормовой базой хозяйства и народнохозяйственной потребностью. Для отечественного сельскохозяйственного производства разработан ряд вариантов ферм и комплексов. Для хозяйств молочного и молочно-мясного направления в зависимости от зональности типовыми могут быть фермы на 200, 400, 600, 800, 1200, 1600 и 2000 коров. Для ферм мясного направления – 400, 600, 800 и 1200 коров. Для выращивания ремонтного молодняка рекомендуются фермы на 1000, 2000, 3000 и 6000 голов. Для откорма молодняка 2000, 3000, 9000 и 12000голов. Кроме того, для откорма большого поголовья существуют откормочные площадки вместимостью 10000, 20000 и 30000 животных. Способы содержания животных на фермах и комплексах крупного рогатого скота Различают два основных способа содержания крупного рогатого скота. Привязное содержание – применяется на племенных молочнотоварных фермах с высокой продуктивностью стада. Оно требует полного обеспечения животного, лишенного возможности свободного перемещения, всем необходимым на месте его постоянного пребывания, т.е. в стойле. С этой целью стойло оборудуется кормушкой, групповой привязью, автопоилкой, системой механизмов для раздачи кормов, уборки навоза и доения коров. В здании (помещении), где содержатся животные, предусматриваются системы вентиляции, отопления и освещения для создания оптимального микроклимата. В коровнике, схема которого, представлена на (рис.210 Бел (1) кормление животных осуществляется в стойлах с раздачей корма мобильными кормораздатчиками, поение – из автопоилок, уборка навоза – при помощи скребкового транспортера, доение коров – в доильном зале молочного блока, пристроенного к коровнику. Беспривязное содержание на глубокой подстилке – при таком содержании коров на глубокой несменяемой постилке, необходимо создать условия для нормального хода процесса перепревания постилки и навоза, делающего подстилку теплой. Поэтому глубокую подстилку начинают формировать не позже чем на 3…4 недели до наступления заморозков. Для этого в логово (рис. 211 Бел (2), освобожденное от старой подстилки, укладывают на дренаж резаную солому вместе с торфяной крошкой слоем не менее 50…60 см и ежедневно в носят в подстилку соломенную резку из расчета 4…5 кг на одно животное. Установившийся до наступления морозов процесс перепревания подстилки обеспечивает теплое логово для животных в течение всего зимнего периода. Беспривязное боксовое содержание – при таком содержании помещение разделено перегородками (предпочтительнее сплошными) на отдельные боксы шириной 1,2…1,4 м и длиной 1,4…1,6 м (рис. 212 Бел (3). В общем случае размеры бокса должны соответствовать размерам тела животного, чтобы оно не могло лежать или стоять поперек стойла. Полы в боксах должны быть теплыми их делают деревянными или покрывают утеплительными ковриками. В здании устраивают столовую – ряд кормушек, отделенных от боксов широким проходом с решетчатыми или сплошными полами. При решетчатом поле навоз, проходя через щели решеток, поступает в навозный канал, из которого удаляется установленной системой уборки навоза. Со сплошных полов навоз убирают при помощи бульдозера или дельта-скребка. Выбор системы содержание животных следует осуществлять после всесторонней оценки кормовой базы хозяйства и возможностей содержания животных. Основные производственные процессы на фермах и комплексах крупного рогатого скота Промышленный животноводческий комплекс – это качественно новое производство сельскохозяйственной продукции, индустриальный характер которого основан на концентрации и специализации отрасли, опирающейся на новую технологию, современную технику, автоматику и специально подготовленные кадры. Поточно-цеховая технология производства молока относится к числу промышленного типа технологий и может быть использована как при проектировании новых комплексов, так и при реконструкции старых ферм. Основа успеха применения технологии – тщательное и неуклонное соблюдение всех мероприятий: подбор и выращивание ремонтного стада, подбор и своевременная выбраковка коров, профилактика и лечения животных, механизация и автоматизация производственных процессов, подбор, обучение и повышение квалификации всего обслуживающего персонала производства, надежное обеспечение кормовой базы, тщательное соблюдение режимов и распорядка дня производства. При поточно-цеховой технологии представляется возможным ввести более узкую специализацию обслуживающего персонала, обеспечить четкую систему организации и оплаты труда, повысить культуру производства при внутрифермской специализации содержания животных по технологии, соответствующей каждой физиологической группе. Основные производственные процессы на фермах и комплексах крупного рогатого скота: машины для погрузки и доставки кормов; машины для измельчения силоса, сенажа, корнеплодов, концентрированных и грубых кормов; машины для дозирования и смешивания кормов; кормоцехи для приготовления сухих, полувлажных и влажных кормов; машины и оборудование для раздачи кормов; оборудование для поения животных; машины для уборки и утилизации навоза; доильные установки и доильные аппараты; машины для первичной обработки молока описаны в данном учебном пособии. Контрольные вопросы 1. Назовите типы и мощность ферм и комплексов КРС. 2. Расскажите, в чем состоит сущность привязного содержания коров. 3. Расскажите, в чем состоит сущность беспривязного содержания коров на глубокой постилке. 4. Расскажите, в чем состоит сущность беспривязного боксового содержания коров. 5. Перечислите основные производственные процессы, осуществляемые на фермах КРС. ЗАНЯТИЕ № 2 ТЕХНОЛОГИИ СОДЕРЖАНИЯ СВИНЕЙ НА СВИНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМАХ И КОМПЛЕКСАХ Цель работы – изучить типы и мощность ферм, способы содержания, основные производственные процессы, осуществляемые на свиноводческих фермах и комплексов. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологии содержания свиней на свиноводческих фермах и комплексах; – познакомиться и изучить производственные процессы, осуществляемые на свиноводческих фермах и комплексах. Содержание работы Свиноводство является одной из скороспелых отраслей животноводства при производстве свинины, в сравнении с производством мяса говядины и баранины. Типы и мощность свиноводческих ферм и комплексов Свиноводческие хозяйства по назначению разделяются на племенные и товарные. Племенные фермы предназначаются для совершенствования для совершенствования пород и выращивание высокоценного молодняка свиней для товарных свиноводческих хозяйств. Товарные свиноводческие фермы предназначены для производства мяса и подразделяются на специализированные (репродукторные и откормочные) и фермы с законченным производственным циклом. Репродукторные фермы предназначены для воспроизводства свиней для откорма на специализированных откормочных фермах. Откормочные фермы предназначены для откорма свиней на мясо. Свиноводческие фермы с законченным производственным циклом предназначены для воспроизводства свиней и организует их откорм. В соответствии с нормами технологического проектирования в таблице 72 Бел (1) приведены рекомендуемые размеры (поголовье) свиноводческих ферм и комплексов в таблице 1. Таблица 1 – Рекомендуемые хозяйства по производству свинины Размеры ферм и комплексов (поголовье) Комплексы по Тип фермы и комплекса Фермы и производству комплексы свинины на промышленной основе Племенные 100, 200, 300, 400 и более 600 основных маток Товарные: Репродукторные 4, 6, 8 тыс. 12, 24, 54 тыс. Откормочные 4, 6, 8, 10 тыс. 12, 24, 54 тыс. С законченным 2, 4, 6, 8 тыс. 12, 24, 54, 108 тыс. производственным циклом Размеры племенных ферм определяются по числу основных маток, имеющих на начало года; репродукторных – по числу выращенных и переданных на откорм поросят в год; откормочных и с законченным производственным циклом – по числу откармливаемых свиней в год. Все поголовье свиней по половозрастным признакам и физиологическому состоянию делится на следующие группы: хряки (производители, проверяемые и пробники); матки (основные в возрасте старше 1,5 года, проверяемые и ремонтные свинки); поросята-сосуны (от рождения до 2 месяцев, а при раннем отъеме – до 25…45 дневного возраста); поросята-отъемыши (после отъема от маток до 3…4 месячного возраста); ремонтный молодняк (хрячки и свинки в возрасте от 4 до 9…11 месяцев, предназначенные для замены выбракованного взрослого поголовья; свиньи на откорме (молодняк в возрасте от 3…4 до 7…8 месяцев и взрослые свиньи, в число которых входят выбракованные матки и хряки.) Кроме того, по физиологическому состоянию матки подразделяются на холостые, супоросные и подсосные. Способы содержания свиней на свиноводческих фермах и комплексах В настоящее время в свиноводстве применяют две системы содержания животных: выгульную и безвыгульную. Все откормочное поголовье свиней, как правило, содержится безвыгульно. На предприятиях по производству свинины на промышленной основе допускается безвыгульное содержание всех групп свиней, кроме хряков производителей и ремонтного молодняка. Для всего поголовья племенных свиней, а также хряков-производителей, ремонтного молодняка и супоросных свиноматок на товарных фермах рекомендуется выгульная система содержания. В специализированных помещениях хряков содержат индивидуально и группами по 3…5 голов, холостых и супоросных маток по 9…12 голов. Осемененных маток содержат 25…80 дней в индивидуальных станках, а заведомо супоросных переводят в групповые станки. Поросята-отъемыши, ремонтный молодняк и откормочное поголовье размещаются в групповых станках по 15…25 голов. Станки для содержания подсосных маток с поросятами должны быть оборудованы боксами (для фиксации маток во время опороса и спустя 10…12 дней после него), отделениями для подкормки и обогрева поросят, кормушками и поилками. На (рис.218 Белянчиков (4) показан станок типа ОСМ-60 для содержания подсосных свиноматок, а на (рис.219 Бел (5) – станок ССД-2, применяемый при раннем отъеме поросят. Площадь станков при откорме поросят в возрасте до 30 дней должна составлять 5 м2, при отъеме в 45 дней – до 6 м2, а при отъеме в 60 дней – до 7 м2. Станки при групповом содержании свиней должны состоять из логова для лежания животных и полосы щелевого пола. Площадь щелевого пола не должна превышать 1/3 общей площади станка. Ширину щелевого пола устанавливают в зависимости от линейных размеров животных, она должна быть не более 1 м. Для всех половозрастных групп свиней ширина щелей в панелях щелевых полов должна составлять 2 см, а планок – 3,6 см. Глубина логова и расположение щелевого пола в станках зависит от типа кормления свиней. При кормлении свиней сухими кормосмесями щелевой пол располагают в задней части станка, т.е. в противоположной от кормушек стороне, а при кормлении увлажненными кормами – в передней части станка вдоль линии кормушек. Кормление подсосных маток и поросят-отъемышей проводят 3 раза, а остальных групп свиней – 2 раза в сутки. Основные производственные процессы на свиноводческих фермах и комплексах Основные производственные процессы на свиноводческих фермах и комплексах: машины для погрузки и доставки кормов; машины для измельчения силоса, сенажа, корнеплодов, концентрированных и грубых кормов; машины для дозирования и смешивания кормов; кормоцехи для приготовления сухих, влажных кормов; машины и оборудование для раздачи кормов; оборудование для поения животных; машины для уборки и утилизации навоза описаны в данном учебном пособии. Контрольные вопросы 1. Назовите типы и мощность свиноводческих ферм и комплексов. 2. Назовите, на какие группы делятся по половозрастным признакам и физиологическому состоянию свиньи. 3. Назовите назначение и устройство станка ОСМ-60. 4. Назовите назначение и устройство станка ССД-2. 5. Назовите, что представляют собой решетчатые полы. ЗАНЯТИЕ № 3 ТЕХНОЛОГИИ СОДЕРЖАНИЯ ОВЕЦ НА ОВЦЕВОДЧЕСКИХ ФЕРМАХ И КОМПЛЕКСАХ Цель работы – изучить типы и мощность ферм, способы содержания, основные производственные процессы, осуществляемые на овцеводческих фермах и комплексов. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологии содержания овец на овцеводческих фермах и комплексах; – познакомиться и изучить производственные процессы, осуществляемые на овцеводческих фермах и комплексах. Типы и мощность овцеводческих ферм и комплексов В настоящее время основным направлением в овцеводстве является создание комплексно-механизированных ферм на 2500 и 5000 маток, преимущественно шерстного, шерстно-мясного и шубного направления, и комплексная механизация, и электрификация существующих ферм. Необходимо построить крупные козоводческие комплексы по производству пуха и тонкой шерсти. Получит развитие романовское и аборигенное овцеводство. Овец одного пола, возраста и классности объединяют в группы, называемые отарами. Отары могут состоять из маток, баранов, ремонтного молодняка, племенных баранов, нагульного поголовья и валухов, а также выбракованных маток, предназначенных для производства каракульчи и откорма. Размеры отар приведены в таблице 2. Таблица 2 – Размеры отар на овцеводческих фермах Размеры отары (поголовье) для ферм с направлением продуктивности Шерстным, МясоКаракульс Шубным, шерстношерстным ким и смушкоСостав отары мясным (полутонкомясовым, (тонкорунрунным и сальным мясоным) тнкорунным) шерстномолочным Матки 800…1000 500…800 800...1000 300…600 Ремонтный молодняк: ярки 900…1200 400…600 800 400…600 бараны 50…100 50…100 150…300 50…100 нагульное и откормочное 1000…1200 500…700 800…1000 300…600 поголовье Валухи 1200 - В районах с сильно пересеченным рельефом в отару должно входить не более 600 маток, 700 голов молодняка и 800 валухов. На овцеводческих комплексах и фермах, оборудованных культурными пастбищами, размеры отар маток шерстных шерстно-мясных пород можно увеличить до 1500 голов. Способы содержания овец на овцеводческих фермах В овцеводстве применяются три основные системы содержания животных: пастбищно-стойловую, пастбищно-полустойловую и пастбищную. Пастбищно-стойловая система. Данная система распространена в районах с хорошо развитым полевым кормопроизводством, не имеющих зимних пастбищ, а также в районах, где климатические условия исключают пастьбу овец в зимнее время. При этой системе овец зимой содержат в овчарнях с открытыми базами, а в остальное время года – на пастбищах. Пастбищно-полустойловая система. Данная система рекомендуется в районах, где возможен круглогодовой выпас на пастбищах, с ежедневной подкормкой зимой в размере 40…50 % потребности в кормах. При этой системе овцематок и ярок в период ягнения и непогоды содержат в овчарнях или базах-навесах, а валухов в зимнее время размещают в упрощенных укрытиях. Пастбищная система. Данная система применяется в районах со слабым полевым кормопроизводством и при наличии пастбищ для круглогодового выпаса овец. На случай непогоды, а также для кормления маток в период ягнения на зимних пастбищах создаются страховые запасы кормов в размере не менее 20 % годовой потребности. По этой системе содержание маток в период ягнения и непогоды находятся в овчарнях или базах-навесах с тепляками, а остальное поголовье – в укрытиях. Основные производственные процессы, используемые на овцеводческих фермах и комплексах Основные производственные процессы, осуществляемые на овцеводческих фермах и комплексах – это машины для погрузки и доставки кормов; машины для измельчения грубых, сочных, концентрированных кормов; машины для дозирования, смешивания кормов; кормоцехи для приготовления сухих, влажных и жидких кормов; машины и оборудование для раздачи кормов; оборудование для поения овец; машины для уборки и утилизации навоза, описаны в данном учебном пособии. Наряду с производственными процессами осуществляемые на животноводческих фермах КРС и свиноводческих комплексах, на овцеводческих фермах используются специальные производственные процессы присущие для овцеводства, такие как стрижка и купка овец. Агрегат ЭСА-12/200А Электростригальный агрегат ЭСА-12/200А предназначен для стрижки овец всех пород в помещениях стригальных пунктов или под навесом на фермах с поголовьем до 12 тыс. овец. Пропускная способность агрегата – 130…200 овец в час, потребляемая мощность – 5,1 кВт. Обслуживают агрегат механик, точильщик, 12 стригалей и два подгонщика. В состав агрегата (рис. 6) входят: 12 высокочастотных стригальных машинок МСУ-200, блок преобразования частоты тока и напряжения 4, точильный аппарат, электроподводящая сеть, инструмент, запасные детали и принадлежности. Для стрижки небольшого поголовья используется одномашинный агрегат ЭСА-1Д/200И. Агрегат имеет одну стригальную машинку МСУ-200 с электродвигателем мощностью 0,12 кВт. Рис. 6. Электростригальный агрегат ЭСА-12/200: 1 – стригальная машинка МСУ-200; 2 – пульт управления; 3 – точильный аппарат; 4 – преобразователь тока и напряжения; 5 – заземление Стригальная машинка МСУ-200 Высокочастотная стригальная машинка МСУ-200 (рис. 7) состоит из стригальной головки, электродвигателя и шнура питания. Стригальная головка включает: корпус, режущий аппарат, нажимной и передаточный механизмы. Режущий аппарат состоит из ножа 25 и гребёнки 26, контактирующие поверхности которых отшлифованы. Нож имеет четыре зуба и отверстия для упора прижимных лапок. Совершая возвратно-поступательные движения по гребенке, он, подобно ножницам, защемляет и срезает шерсть на высоте 4…8 мм от тела животного. Гребенка имеет форму пластины. С одной стороны гребенки расположены тринадцать зубьев, с помощью которых расчесывается и срезается шерсть (чтобы не ранить кожу животного, концы зубьев закруглены). На противоположной стороне гребенка имеет два паза, с помощью которых крепится к корпусу стригальной головки. Рис. 7. Стригальная машинка МСУ-200: 1 – нажимная лапка; 2 – винт с гайкой; 3 – пружина; 4 – упорный стержень; 5 – нажимной патрон; 6 – нажимная гайка; 7 – предохранительный винт; 8 – чехол; 9 – заглушка; 10, 11 – втулки; 12 – шпонка; 13 – зубчатое колесо; 14 – электродвигатель; 15, 22 – гайки; 16 – винт с пружинной шайбой; 17 – подшипник; 18 – вал эксцентрика; 19 – ролик; 20 – корпус; 21 – центр качания; 23 – рычаг; 24 – винт крепления гребенки; 25 – нож; 26 – гребенка Нажимной механизм обеспечивает минимально необходимый зазор между ножом и гребенкой. Одним из элементов этого механизма является штуцер, который одним концом установлен в корпус машинки. На второй конец штуцера навинчивается нажимная гайка 6, и стержень 4 давит на рычаг 23. В передней части рычага вставляются двурогие нажимные лапки 1, передающие движение на нож и обеспечивающие его прижим к гребенке. Чтобы стержень 4 не выпадал в период ослабления нажимной гайки, на его головку надета пружина 3 и прикреплена винтом к рычагу. Передаточно-эксцентриковый механизм передает вращательное движение вала электродвигателя с преобразованием его в возвратнопоступательное движение ножа. Механизм включает: редуктор, вал эксцентрика 18, ролик и двуплечий рычаг 23. Редуктор, состоящий из вала-шестерни и цилиндрического зубчатого колеса 13, снижает частоту вращения до рабочего значения. Крутящий момент от цилиндрического зубчатого колеса передается на вал эксцентрика, на пальце которого расположен ролик. Ролик, перемещаясь в пазу, отклоняет заднюю часть рычага влево и вправо от среднего положения, чем и обеспечивает колебательное движение ножа через нажимные лапки. Двуплечий рычаг установлен на подпятнике, регулируемом по высоте (центр качания). Регулировка центра качания 21 обеспечивает равномерное распределение давления, передаваемого нажимным механизмом на нож. С целью предотвращения самопроизвольного отворачивания рычага центр фиксируется контргайкой. Корпус машинки 20 соединяет все механизмы и одновременно является рукояткой. В рукоятке корпуса сделаны три резьбовых отверстия: верхние – смотровое с заглушкой 9 для смазки ролика эксцентрика, отверстие с предохранительным винтом 7 – и нижнее – для крепления центра качания рычага 21. В передней части корпуса имеется площадка с двумя винтами для крепления гребенки. Для удобства работы корпус машинки обшит чехлом из войлока или сукна. Трехфазный асинхронный с короткозамкнутым ротором электродвигатель помещен в алюминиевый обдуваемый корпус с ребрами охлаждения. На заднем конце вала ротора установлен двухлопастный вентилятор. Техническая характеристика машинки МСУ-200: ширина захвата машинки – 76,8 мм; высота среза – 4…8 мм; число двойных ходов ножа – 36,7 с-1; напряжение – 36 В; частота тока – 200 Гц; мощность электродвигателя – 0,12 кВт; масса (без шнура) – 1,55 кг. Регулировка машинки МСУ-200. Нож и гребенку устанавливают так, чтобы расстояние от конца заходной части гребенки до ножа было в пределах 1…2 мм и режущие кромки крайних зубьев ножа перекрывали режущие кромки крайних зубьев гребенки, но не выходили за ее пределы (рис. 8). При регулировке необходимо ослабить винты гребенки и установить гребенку так, как описано выше, а затем прочнее закрепить ее винтами. Контроль над правильностью установки гребенки надо проводить, проворачивая вал электродвигателя отверткой. Положение рычага регулируют подъемом или опусканием центра вращения настолько, чтобы ролик в верхнем положении выступал из хвостовой части рычага не более одной трети диаметра (4 мм). При регулировке необходимо ослабить специальную гайку, стопорящую центр вращения от самооткручивания, затем, удерживая Рис. 8. Регулировка режущего аппарата: а – ножа; б – гребенки; 1 – нож; 2 – гребенка ее ключом, отверткой, откручивая или закручивая центр вращения, отрегулировать положение рычага. Ролик в крайнее верхнее положение устанавливают, проворачивая вал электродвигателя отверткой. Усилие нажатия ножа на гребенку стригаль регулирует в процессе работы в зависимости от степени затупленности режущей пары (ножа и гребенки), откручивая или закручивая нажимную гайку. Точильный аппарат ТА-1 Предназначен для заточки режущих пар (ножей и гребенок) стригальных машинок. Состоит из чугунной станины, на которой смонтированы электродвигатель с насаженным чугунным заточным диском, закрытым кожухом, стойки с крючком для подвешивания тяги с держателем и корыта для наждачной пасты. На поверхности диска нанесены углубления, выполненные по концентрическим окружностям, для удержания шлифовальной пасты. С целью правильной заточки ножей и гребенок необходимо отрегулировать положение держателя относительно диска. Рекомендуемое расстояние от штифта держателя до центра диска – 9 мм. В вертикальном положении держатель должен находиться на одинаковом расстоянии от внутренней выточки диска и его наружного края, а ось держателя – на расстоянии 105 мм от вертикальной оси диска. Высоту держателя регулируют с помощью крючка, закрепленного двумя гайками. Нож или гребенку надевают на штифты держателя, легко прижимают к диску и медленно перемещают держатель вправо и влево по всей его ширине. Техническая характеристика: диаметр точильного диска – 350 мм; мощность электродвигателя – 0,4 кВт; число оборотов диска – 1440 мин-1. Купочная установка КУП-1 Купочная установка предназначена для профилактического купания овец весной и осенью в дезрастворе. Она состоит из загона для овец, площадки для опрокидывания овец в ванну, механизма опрокидывания и возврата клавишей в исходное положение, ванны для раствора емкостью 40 м³, устройства для подогрева раствора и поддержания постоянной температуры и площадки для отстоя после выхода из ванны. Загон представляет собой огороженную площадку с дверцами на торцевых сторонах для загона отары и для выхода овец на площадку опрокидывания. Площадка размером 20…25 м² состоит из пяти клавишных секций, расположенных поперек хода овец; клавиши могут одновременно поворачиваться вокруг оси. С боковых сторон клавиши соединяются рычагами с планками, которые обеспечивают одновременность опрокидывания и возврата в исходное положение. Площадка для опрокидывания с трех сторон огорожена непрозрачной перегородкой, а с четвертой стороны, противоположной от загона, находится площадка «провокаторов», огороженная металлической сеткой. Под площадкой опрокидывания находится ванна с дезинфицирующим раствором. У ванны есть выход в правую сторону, на площадку для отстоя овец. Приготовляют подогретый дезинфицирующий раствор в специальной емкости. Технологический процесс. До 50 овец загоняют в загон и далее на площадку опрокидывания, отпускают ленточный тормоз, держащий клавиши. Овцы собственной тяжестью опрокидывают клавиши и падают в ванну, механизм возвращает клавиши в исходное положение. В конце рабочего дня раствор из ванны сливают самотеком через трубу, смонтированную на уровне дна ванны. Купочная установка ОКВ Купочная установка стационарная с механическим окунателем предназначена для дезинфекционного купания овец на отгонных пастбищах с профилактической и лечебной целью. Основные части установки (рис. 9): толкающая тележка 2, осевой окунатель, смеситель 6, парообразователь 7, насосная станция и щит управления. Кроме того, для монтажа установки на месте купания сооружают из бетона рабочий загон 1, два загона 10 для искупанных овец и ванну емкостью 20 м³, имеющую уклон 4º в сторону слива дезинфицирующей жидкости, а также отстойник для использованного раствора. В стены ванны вмонтированы трубы для подогрева раствора, а в стены рабочего загона – рельсы для перемещения тележки. Осевой окунатель служит для принудительного окунания и выдерживания овец в ванне с дезинфицирующим раствором. Он состоит из сварной погружной платформы 5, рамы, противовеса, привода 11, платформы, выходных дверок и др. Привод электрогидравлический, в него входят электродвигатель мощностью 2,2 кВт, гидронасос НШ-16, золотниковый распределитель, масляный бачок, трубопроводы и два гидроцилиндра. Для аварийного подъема платформы в случае отключения электроэнергии и отказа гидросистемы имеется противовес, состоящий из боковых тяг и ящика для балласта, уравновешивающий платформу относительно оси вращения. Креолино-гексахлорановый концентрат приготовляют в бакесмесителе вместительностью 580 л, внутри которого имеется лопастная мешалка с приводом от электродвигателя. Технологический процесс. Процесс купания овец протекает следующим образом. Из предкупочного загона 1 животных помещают в рабочий загон, откуда по 20…30 гол. принудительно, с помощью толкающей тележки 2 подают в ванну. Тележка имеет 63 шарнирно установленных толкающих пальца 3. При ее холостом перемещении пальцы, касаясь овец, поднимаются вверх, а при движении вперед (рабочий ход) опускаются, отделяя от отары группы. У тележки две скорости перемещения, выбирает ее один из трех обслуживающих установку операторов, рабочее место которого находится на раме. После сбрасывания овец в ванну тележка возвращается за новой партией, а второй оператор с помощью гидропривода опускает погружную платформу вглубь ванны, и животные с головой Рис. 9. Купочная установка ОКВ: 1 – предкупочный загон; 2 – толкающая тележка; 3 – пальцытолкатели; 4 – кабель питания; 5 – погружная платформа; 6 – баксмеситель; 7 – парообразователь; 8 – электропривод насосной станции; 9 – электродвигатель; 10 – загон для купания овец; 11 – привод погружной платформы погружаются в профилактический раствор. Их выдерживают в растворе 1…2 с, после чего оператор поднимает платформу, открывает дверцу и выпускает овец в загон 10. Техническая характеристика установки ОКВ: число животных, обслуживаемых за 1 ч – 1200 гол.; установленная мощность электродвигателей – 10,5 кВт; число электродвигателей – 3; скорость: при рабочем движении тележки – 0,19 м/с; при холостом движении – 0,54 м/с; опускания платформы – 0,07 м/с; подъема платформы – 0,15 м/с; ширина захвата тележки – 5 м. Контрольные вопросы 1. Назовите типы и мощность овцеводческих ферм и комплексов. 2. Назовите системы содержания овец и при каких условиях они используются. 3. Из каких частей состоит агрегат ЭСА-12/200? 4. От каких источников энергии может питаться стригальный агрегат? 5. Из каких узлов и деталей состоит машинка МСУ-200? 6. Каковы причины травмирования овец при стрижке и как предупредить травмирование? 7. Расскажите об устройстве и работе точильного аппарата ТА-1. 8. Расскажите об устройстве купочных установок и технологическом процессе купания на установках КУП-1 и ОКВ. В чем их принципиальное отличие? ЗАНЯТИЕ № 4 ТЕХНОЛОГИИ СОДЕРЖАНИЯ ПТИЦ НА ПТИЦЕФЕРМАХ И ПТИЦЕФАБРИКАХ Цель работы – изучить типы и мощность ферм, способы содержания, основные производственные процессы, осуществляемые на птицеводческих фермах и фабриках. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологии содержания птицы на птицеводческих фермах и фабриках; – познакомиться и изучить производственные процессы, осуществляемые на птицеводческих фермах и фабриках. Типы и мощность птицеферм и птицефабрик Птицеводческие хозяйства по назначению разделяются на следующие четыре типа: Племенные – предназначенные для совершенствования существующих и выведения новых специализированных пород и сочетающих линий птицы. Товарные яичного и мясного направления – предназначенные для производства яиц и куриного мяса. Специализированные – предназначенные для выращивания гибридных кур-молодок для товарных хозяйств. Инкубаторно-птицеводческие станции – предназначенные для вывода молодняка сельскохозяйственной птицы. Размеры птицеводческих хозяйств определяются по следующим показателям: – товарных яичного направления – по среднему поголовью курнесушек промышленного стада; – товарные мясного направления – по числу сдаваемых в год бройлеров (цыплят, индюшат, утят, гусят); – племенных – по начальному поголовью взрослой птицы; – специализированных – по годовой реализации гибридных курмолодок; – инкубаторно-птицеводческих станций – по числу яйцемест. При проектировании, строительстве и реконструкции существующих товарных птицеводческих комплексов, птицефабрик и птицеферм яичного направления рекомендуются следующие типоразмеры: – фермы промышленных кур-несушек клеточного и напольного содержания с выращиванием молодняка для ремонта стада и без него на 10, 15, 25, 50 и 100 тыс. голов; – птицефабрики промышленных кур-несушек без родительского стада на 200 тыс. голов; – птицефабрики по производству пищевых яиц с замкнутым циклом на 200, 300, 400 и 500 тыс. голов. Для специализированных птицеводческих товарных хозяйств мясного направления обычно принимают следующие размеры: – фермы цыплят-бройлеров без родительского стада на 30, 160, 250, 320, 500 и 1000 тыс. голов; – фермы индюшат-бройлеров на 25, 50, и 100 тыс. голов; – фермы утят-бройлеров на 65, 125 и 250 тыс. голов; – фермы гусят с родительским стадом на 10, 60 и 120 тыс. голов; – птицефабрики цыплят-бройлеров с замкнутым циклом на 3, 4, 6, и 8 млн. голов; – птицефабрики индюшат-бройлеров с поголовьем 250, 500 тыс. голов; – птицефабрики утят-бройлеров с замкнутым циклом на 500, 750, 1000 и 1500 тыс. голов; – птицефабрики гусят с замкнутым циклом на 250 и 500 тыс. голов. Способы содержания птиц на птицеводческих фабриках и фермах В зависимости от характера производства и природных условий применяют различные способы содержания птицы: выгульный, интенсивный (на глубокой подстилке, в клеточных батареях) и комбинированный. Более перспективным для всех возрастов птицы промышленного и родительского стада яйценосных и мясных пород кур, индеек и водоплавающей птицы является клеточное содержание. Напольное содержание. В промышленном птицеводстве широкое применение получило напольное содержание, этот способ находит применение при содержании маточного стада кур совместно с петухами, а также при выращивании ремонтного молодняка (от 60 до 140 дней) и бройлеров (от 1 до 70 дней). В широкогабаритных птичниках 12 и 18 м с напольным содержанием кур-несушек используют комплекты оборудования «Промышленный 1Ц» и «Промышленный 2Ц». Технологический процесс. Кормление птицы производят сухими кормами (рис.21 Мельников(10). Комбикорм автомобилемзагрузчиком сухих кормов ЗСК-10 загружается в бункер-хранилище БСК-10 или Б-6 (6) откуда во время кормления разгрузочным шнеком подается в бункер-дозатор цепочно-шайбового кормораздатчика КЦБ (5), которым и распределяется по самокормушкам бункерного типа. Кроме этих кормушек, вдоль здания в 4 ряда подвешены 28 автокормушек для минеральных кормов (1). Поение птицы производится из подвесных желобковых проточных поилок (2), регулируемых по высоте подвеса. Система сбора яиц состоит из механизированных гнезд (4), яйцесборочного транспортера (3), накопительного стола и механизма подъема пола гнезд. Кладка яиц осуществляется в одноярусных двухсторонних затемненных гнездах. В ход в гнезда закрыт резиновыми фартуками. Пол покрыт резиной имеет, уклон в сторону транспортера. Ленточный транспортер яйцесборочный транспортер расположен под гнездами в лотке. Накопительный стол покрыт губчатой резиной. Механизм подъема пола предназначен для закрытия гнезд на ночь. Помет из-под насестов (настила) убирается скребковыми тележками до поперечного транспортера, расположенного в траншее в торце здания. Поперечный транспортер выносит помет в расположенный с боку птичника пометосборник и далее помет загружается в транспортное средство. Для напольного содержания цыплят мясных пород – бройлеров используют комплекты оборудования «ЦБК-10» и «ЦБК-20», соответственно для птичников на 10 и 20 тыс. голов. Перед размещением очередной партии цыплят пол птичника посыпают сухой гашеной известью (0,5…1 кг/м2), а затем расстилают подстилку (торф, стружку, измельченную солому, опилки) слоем 100…150 мм. Расход подстилки составляет около 2 кг на цыпленка за весь период откорма. Развешивают брудеры и обогревают помещение, устанавливая температуру под зонтом на высоте от пола 33…35оС для цыплят от 1до 10-дневного возраста. При возрасте цыплят 21…30 дней брудер поднимают, снижая температуру под ним до 22…24оС. Под брудером БП-1 (рис. 22 а Мельников(11) помещается по 500…550 цыплят. Вокруг брудеров на расстоянии 0,6…0,7 м от края зонта устанавливают ограждение высотой 0,4 м, а также инвентарь для цыплят первого периода выращивания: лотковые и желобковые кормушки, вакуумные поилки. Ограждения (ширмы) убирают через 5…9 дней после посадки суточных цыплят, но все работы, связанные с их выращиванием до 20 дней, выполняют вручную с использованием лотковых. Механизм раздачи кормов с бункерными кормушками начинают применять при достижении цыплятами 20-дневного возраста. На (рис. 23 мельников(12) представлен комплект оборудования ЦБК-10 и ЦБК-20. Клеточное содержание. Клеточное содержание позволяет увеличить вместимость птичника при использовании одноярусных клеточных батарей – в 2 раза, а при многоярусных батареях – 3…4 раза. Клеточные батареи применяются для: выращивания ремонтного молодняка кур от 1 до 140 дней без пересадки (батареи типа КБУ-3, КБА); откорма петушков на мясо (КБМ-2); содержания кур-несушек (КБН, ОБН и др.); выращивание бройлеров (КБО-1, КБУ-3). Для содержания промышленного стада кур-несушек применяют двухрядные четырехъярусные клеточные батареи КБН. Каждая клетка площадью 0,318 м2 рассчитана на шесть кур-несушек. На птицефабриках для содержания промышленного стада курнесушек широкое распространение получила одноярусная батарея ОБН-1 (рис.26 Мельников (13). В птичнике на 14 тыс. голов батареи устанавливают в четыре линии с проходами шириной 600 мм. Технологический процесс. Сухие корма из бункера-хранилища БСК-10 (1) через загрузочный шнек (2) поступает в бункеры-дозаторы (3), из которых четыре цепочно-шайбовые транспортера разносят их по кормушкам, которые расположены вдоль клеток (4). Сбор яиц производится с помощью ленточных тканевых транспортеров (6), с которых яйца последовательно поступают на поперечные транспортеры, элеватор и общий приемный стол. Помет из-под каждого ряда клеток выносится в торцовую часть здания двумя спаренными канатно-скреперными установками (7), а оттуда поперечным транспортером (8) – в контейнеры (9), установленные в навозосборниках. Для погрузки контейнеров с пометом в транспортные средства используют специальный подъемник (10). Основные производственные процессы на птицеводческих фермах и комплексах Основные производственные процессы, осуществляемые на птицеводческих фермах и фабриках – это машины для погрузки и доставки кормов; машины для измельчения концентрированных кормов; машины для дозирования, смешивания кормов; кормоцехи для приготовления комбикормов; машины и оборудование для раздачи кормов; оборудование для поения птицы; машины для уборки помета, описаны в данном учебном пособии. Наряду с производственными процессами осуществляемые на животноводческих фермах КРС, свиноводческих и овцеводческих комплексах, на птицеводческих фермах и фабриках используются специальные производственные процессы присущие только для отрасли птицеводства, такие как оборудование для сбора, транспортировки, мойки и сортировки яиц, инкубаторы и инкубатории, убоя и обработки птицы. Условия хранения и переработки яиц оказывают влияние на сохранение в них питательных веществ, а следовательно, на полноценность яиц как продукта питания. По техническим условиям куриные пищевые яйца разделяются на диетические и столовые в зависимости от срока хранения, их качества и массы. Яйца упаковывают отдельно по видам и категориям по 360 шт. с применением картонных решеток в 5 рядов и укладывают в коробки. Каждое диетическое яйцо маркируют на скорлупе безвредной краской: красный цвет – для яиц 1 категории, синий цвет – для яиц 11 категории. В штампе для маркировки указывают месяц и число несения яиц, а также их категорию. Поточная линия сбора и транспортировки яиц состоит из механизированных гнезд при напольном содержании птицы, ленточных транспортеров яиц и приемно-накопительных столов при клеточном содержании птицы. Для транспортировки яиц от птичника на яйцесклад применяют транспортеры или автомобили. На складе яйца подвергают влажной очистке, дезинфекции, сушке, сортировке, маркировке и упаковке. Яйцемоечная машина М-4 Яйцемоечная машина М-4 9 (рис. 246 Бел(14) применяется для мойки, дезинфекции и последующей сушки яиц на птицефабриках и фермах с поголовьем 50…100 тыс. кур-несушек. Машина М-4 (рис. 246 Бел(15) состоит из корпуса с кожухом, винтового барабана, щеток, вентилятора и привода. Технологический процесс. Загрязненное яйцо подается на входной лоток, откуда отсекателем направляется на винтовой барабан (червяк) 2, который перемещает его вдоль вращающейся капроновой щетки грубой очистки 3. На нее через распылитель подается 2 %-ный раствор кальцинированной соды. На конце винтового барабана яйцо перемещается на линию сушки, где обтирается мягкой сухой щеткой и вращающимся диском переносится на ленточный транспортер 4, откуда направляется на яйцесортировочную машину. В начале линии мойки предусмотрена подача дезинфицирующего раствора из емкости. Привод машины М-4 осуществляется от электродвигателя мощностью 0,18 кВт. За один час работы машина может обработать 1500 яиц. Очищенные яйца подаются на сортировочную машину. Яйцесортировочная машина МСЯ-1 Яйцесортировочная машина проводит сортировку яиц по массе на три категории. Диетические яйца разделяются на мелкие – до 44 г, второй категории – от 44до 58 г и первой категории – 58 г и более. Соответственно сортируются по массе столовые яйца: мелкие – до 40 г, второй категории – 40…47 г и первой категории – 47 г и более. Машина МСЯ-1 (рис. 247 бел(16) состоит из загрузочного стола, подающего транспортера, овоскопа, весового механизма, раздаточного механизма. Технологический процесс. Машина имеет две автономные линии. На загрузочный стол 1 яйца подаются вручную. Перемещаясь по роликам, они ориентируются большой осью по горизонтали и проходят под овоскопом 3, где проверяются оператором. На транспортере установлен козырек-затемнитель с зеркалом, который улучшает условия просмотра яиц. Яйца, имеющие дефекты (пятна, насечку и др.), отбирают вручную, а остальные направляют вначале на взвешивающее устройство 4 и затем на механизм маркировки, который наносит на каждое яйцо категорию и дату обработки. Далее маркировочные яйца по желобу подаются на ленточный транспортер и доставляются на накопительный стол, откуда вручную их укладывают в тару и отправляют потребителю. Весовое устройство яйцесортировальной машины имеет высокую чувствительность к толчкам и вибрациям, поэтому машину нужно устанавливать строго по уровню и хорошо закреплять на фундаменте. Производительность машины 9 тыс. яиц в час. Обслуживают машину 6 рабочих. Инкубаторы Инкубатор служит для вывода молодняка сельскохозяйственной птицы. Его оборудуют автоматическими системами воздухообмена, увлажнения, температурного режима и дистанционного контроля. В процессе инкубации внутри яйца происходит сложный биологический процесс развития зародыша, связанный с тепло-, влаго- и газообменом между яйцом и окружающей средой. Инкубаторно-птицеводческие станции и птицефабрики оборудуют современными инкубаторами типа «Универсал-50» и «Универсал-55» Инкубатор «Универсал-50» состоит из двух самостоятельных машин: инкубаторной с тремя одинаковыми шкафами в одном корпусе и выводной в обособленном корпусе. Технологический процесс. В инкубаторных шкафах лотки с яйцами устанавливают в поворотных барабанах, смонтированных на валу. Лоток инкубатора «Универсал-50» вмещает 120 куриных или 90 утиных яиц, а «Универсал-55» – 156 куриных или 116 утиных яиц. Шкафы собраны из деревянных панелей. Барабаны имеют частоту вращения 0,0045 с-1 и позволяют наклонить лотки до 45о. Приводят барабаны во вращение механизмом привода (рис 248 БЕЛ), состоящим из электродвигателя 2, червячного редуктора 3, червяка 7 и зубчатого сектора 9. Управление механизмом привода автоматизировано. В случае необходимости барабан может поворачиваться рукояткой 8 в ручную. При установке или выемке лотков барабаны размещают горизонтально. Циркуляцию воздуха внутри каждого шкафа обеспечивает четырех лопастный тихоходный вентилятор с частотой вращения 4 с-1. Свежий воздух поступает через отверстия в задних панелях шкафов, а использованный удаляется через отверстия в верхних панелях. Заслонки приточных отверстий устанавливают вручную, а у выпускных отверстий они регулируются автоматически. В инкубаторе «Универсал-55» для подогрева воздуха в шкафах применены два трубчатых электронагревателя закрытого типа. Температура регулируется двумя реле с мембранными датчиками. Воздух увлажняется водой, которая испаряется с поверхности дискового тканевого увлажнителя, вращающего на одном валу с вентилятором. Инкубаторий Инкубаторий – здание, в котором установлены инкубаторы и все оборудование, необходимое для инкубации яиц и выведения молодняка птицы. Помещения инкубатория должны быть сухими, чистыми и иметь регулируемый микроклимат с температурой воздуха 18…22 оС. Они включают инкубационный и выводной залы, моечную и яйцесклад. Для охлаждения яиц и воздуха на складе инкубаторий оборудуют холодильной установкой. Яйца для инкубации в день снесения доставляют на яйцесклад инкубатория, где их сортируют и дезинфицируют парами формальдегида в герметичной камере. Яйца в процессе инкубации просматривают и при закладке отбирают при помощи овоскопа, состоящего из лампы накаливания и непрозрачного кожуха с глазком. Оператор, поднося яйца к глазку, определяет их состояние. Тару с яйцами или цыплятами, лотки и другие грузы внутри инкубатория перевозят на ручных тележках. Для перевозки однодневного молодняка (цыплят, индюшат, утят и гусят) и инкубационных яиц предназначен автофургон, внутри кузова в несколько ярусов устанавливают ящики, где размещают обечайки с цыплятами или прокладки с яйцами. В кузове воздух зимой подогревается, а летом охлаждается. При этом температура контролируется дистанционным контактным термометром, шкала которого вынесена на щиток приборов водителя. Один автофургон может обслужить хозяйство на 500 тыс. кур-несушек или 500 тыс. бройлеров. Технологии убоя и обработки птицы Цех для убоя и обработки птицы состоит из участков глушения, убоя и обескровливания, очистки от перьев, потрошения, мойки, сортировки и упаковки тушек, а также охлаждения и хранения. Все участки цеха связаны между собой подвесным пространственным конвейером. Технологический процесс. Птица, поступившая на убой (рис.249 Бел(17) , закрепляется в подвесках конвейера 1 и при дальнейшей транспортировке подается в аппарат 2 электроглушения. Менее чем через 30 сек. после электроглушения птицу вручную убивают над лотком 3 и в течение 2 минут дают возможность стечь крови. Затем птица поступает в аппарат 4, где в течение 2 минут подвергается обработке водой с температурой 51…54 оС. После этого она доставляется в бильную машину 5 для снятия оперения, откуда поступает в аппарат 6, где 30 сек. обрабатываются водой с температурой 59…63 оС. В точке 7 подвесного конвейера тушки птицы перевешивают, закрепляют головку и подают во вторую бильную машину 8, в которой удаляется оперение, оставшееся на концах крыльев, на шее и голове. При дальнейшем движении конвейера над лотком 9 выполняется ручная доопщипка тушек, а оставшееся нитевидное перо удаляется в камере 10 газовой опалки. Над столом 11 проводится полупотрошение тушек, после чего они подаются в камеру 12 мойки и в течение 30 сек. Промываются водой с температурой 18…20 оС. Вымытые тушки подаются на столы 13 для сортировки, маркировки и упаковки, а затем направляются на склад для охлаждения и хранения. В той же технологической последовательности производятся убой и обработка водоплавающей птицы. Контрольные вопросы Оборудование для выращивания мясных цыплят 1. Расскажите об особенностях содержания мясных цыплят. 2. Перечислите оборудование, входящее в комплект ЦБК-10В, ЦБК-20В и БКМ-3Д. 3. Как осуществляется обогрев цыплят? 4. Какие автопоилки применяются для цыплят различных возрастов? 5. Объясните работу кормораздаточной линии. 6. Расскажите о способе уборки помета из птичников. Оборудование для клеточного содержания птицы 1. Назовите особенности клеточного содержания птицы. 2. Расскажите об устройстве клеточных батарей КБУ-3 и БКМ-3В для выращивания молодняка от 1 до 140 дней 3. Расскажите о процессе выращивания ремонтного молодняка в КБУ-3. 4. Расскажите о назначении и устройстве клеточной батареи для кур-несушек КБН. 5. Как осуществляется раздача кормов в клеточных батареях? 6. Как осуществляется поение птицы? 7. Расскажите об устройстве и работе оборудования для уборки помета птицы. 8. Как осуществляется сбор яиц при клеточном содержании птицы? 9. Назовите оборудование для подвозки, приема и подачи кормов в птичнике. Оборудование для мойки и сортировки яиц, инкубаторы и инкубатории, убоя и обработки птицы 1. Расскажите об устройстве и работе оборудования яйцемоечной машины М-4. 2. Расскажите об устройстве и работе оборудования яйцесортировочной машины МСЯ-1. 3. Расскажите об устройстве и работе оборудования «Универсал50» и «Универсал-55». 4. Расскажите о назначении и технологическом процессе протекающего в инкубаторе. 5. Что такое инкубаторий? 6. Расскажите о технологии убоя и обработки птицы. Лабораторная работа № 1 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СОЗДАНИЯ МИКРОКЛИМАТА Цель работы – изучить назначение, общее устройство и работу оборудования для создания оптимального микроклимата в животноводческих помещениях. Задания к самостоятельной работе: – изучить зоотехнические требования к параметрам микроклимата и усвоить методику их расчета [12, с. 150]; – познакомиться с устройством и регулировками следующего оборудования: электрокалориферов СФОА и СФОЦ; водяных и паровых калориферов серии КФС и КФБ, осевых и центробежных вентиляторов; излучателей и облучателей; приборов контроля микроклимата [12, с. 157…159]; Содержание работы Микроклиматом животноводческих помещений называется совокупность физических и химических факторов воздушной среды, сформировавшаяся внутри этих помещений. В помещениях для животных и птицы независимо от времени года и условий окружающей среды необходимо поддерживать оптимальные параметры микроклимата, которым относятся: температура, относительная влажность воздуха, скорость его движения, химический состав, а также наличие взвешенных частиц пыли и микроорганизмов. Факторами, влияющими на формирование микроклимата, являются также: освещенность, температура внутренних поверхностей ограждающих конструкций, определяющая точку росы, величина лучистого теплообмена между этими конструкциями и животными, ионизация воздуха и др. Несоблюдение требований микроклимата в помещениях приводит к снижению удоев молока на 10…20 %, уменьшению приростов массы 20…30 %, увеличению отхода молодняка до 5…40 %, снижению яйценоскости кур на 30…35 %, а также к расходу дополнительного количества кормов, сокращению срока службы оборудования, машин и самих зданий, снижению устойчивости животных и птиц к различным заболеваниям. Практически под микроклиматом помещений понимают регулируемый воздухообмен, т.е. организованное удаление из помещений загрязненного и подачу в них чистого наружного воздуха через систему вентиляции. По принципу действия системы вентиляции делятся на естественную (гравитационную), принудительную с механическим побудителем потока и комбинированную. Для этого используются следующее оборудование: электрокалориферы серий СФОА, теплогенераторы типа ТГ, водяные калориферы серии КФС и КФБ, а также приточно-вентиляционные установки серии ПВУ и автоматизированная система «Климат». Электрокалорифер СФОА Электрокалорифер СФОА предназначен для вентиляции и обогрева животноводческих и других производственных помещений. Техническая характеристика электрокалориферов: установленная мощность, кВт – 23,6…97,5, в том числе нагревателей – 22,5…90; производительность по воздуху, м3/ч – 2500…5000; температура выходящего воздуха, °С – 50; температура на поверхности нагревателей, °С – 190; число электрических секций – 3. Установка СФОА состоит (рис. 18) из укрепленных на общей раме 1 калорифера 2, центробежного вентилятора 5 с электродвигателем 6 и патрубка с мягкой вставкой 4. Калорифер и вставка 4 соединены переходником 3. Калорифер представляет собой каркас прямоугольного сечения, внутри которого в три ряда (у СФОА – в четыре ряда) расположены трубчатые нагреватели типа ТЭН. Каждый ряд представляет собой автономную электрическую секцию, в которой нагреватели соединены по схеме «звезда». Центробежный вентилятор соединен с калорифером через патрубок и мягкую вставку и вместе с электродвигателем установлен на виброизолирующих основаниях. Технологический процесс. Электрокалориферы СФОА работают на 100; 66,7; 33,3% от установленной мощности. При первоначальном включении электрокалорифера в сеть используется 100% мощности. При повышении температуры воздуха в помещении выше заданной по сигналу первого датчика автоматически отключается одна секция (33,3% мощности), при дальнейшем повышении температуры по сигналу второго датчика – еще одна секция (33,3% мощности). Третья секция включена постоянно, но может быть отключена вручную для снижения температуры воздуха в помещении. Автоматическое включение секций идет в обратной последовательности. Система управления предусматривает как автоматическое, так и ручное управление электрокалорифером. Рис. 18. Электрокалорифер СФОА: 1 – рама; 2 – нагревательные элементы; 3 – переходник; 4 – вставка; 5 – вентилятор; 6 – электродвигатель Правила эксплуатации. Перед пуском электрокалорифера проверяют надежность защитного заземления, систему блокировки (невозможность включения нагревателей при выключенном вентиляторе), сопротивление изоляции секций нагревателей (не менее 0,5 МОм), плотность присоединения электрокалорифера к трубопроводу системы вентиляции с целью исключения возможной утечки воздуха. Не допускается включение электрокалорифера при неработающем вентиляторе; данную блокировку проверяют перед каждым включением после простоя более суток; не допускается работа электрокалорифера при температуре на поверхности электронагревателя выше 190°С. После первоначального пуска электрокалорифера в автоматическом режиме в течение нескольких часов следят за автоматикой и изменением температуры воздуха в помещении. Основные регулировки. Заданную температуру на датчике устанавливают в следующем порядке. Завернув на один-два оборота винт фиксатора шкалы, вращением шкалы устанавливают необходимое значение регулирования температуры и заворачивают до отказа винт фиксации шкалы. Расход воздуха регулируют шиберной заслонкой. Теплогенератор ТГ-1А Теплогенератор ТГ-1А предназначен для воздушного отопления и вентиляции животноводческих помещений. Техническая характеристика ТГ-1А: тепловая мощность, Мкал/ч – 100; объем нагретого воздуха, м3/ч – 6000; температура нагрева воздуха, о С – 53; вид топлива – керосин технический; наибольший расход топлива, кг/ч – 12; тип главного вентилятора – осевой; вентилятор форсунки – центробежный, производительность, м3/ч – 315; установленная мощность, кВт – 1,5; габаритные размеры, мм – 1870×1170×855; масса комплекта, кг – 325. Теплогенератор представляет собой установку для нагревания воздуха продуктами сгорания жидкого топлива. Основными его частями (рис. 19) являются корпус, теплообменник, осевой вентилятор, топливный отстойник, форсунка, шкаф управления, температурные реле системы управления, сборник конденсата. В корпусе установлены теплообменник, вентилятор и защитный кожух для предохранения корпуса от перегрева. Теплообменник из жаростойкой стали включает камеру сгорания и радиатор. Камера сгорания имеет две горловины: в одну вставляется форсунка, к другой крепится предохранительный клапан для предотвращения деформации или разрушения теплообменника при взрыве паров топлива в камере. Внутри ребер радиатора помещены вставки. Продукты сгорания проходят через зазоры между вставками и стенками радиатора, что повышает эффективность теплообмена. Для предотвращения перехода продуктов сгорания в дымоход «напрямую» у выхода из радиатора установлен экран. Вентилятор расположен внутри корпуса перед теплообменником. Рис. 19. Теплогенератор ТГ-1А: 1 – дымовая труба; 2 – сборник конденсата; 3 – экран; 4 – вставка; 5 – кожух внутренний; 6 – камера сгорания; 7 – корпус генератора; 8 – вентилятор; 9 – трансформатор зажигания; 10 – вентилятор форсунки; 11 – электродвигатель Форсунка предназначена для сжигания жидкого топлива. На корпусе вентилятора форсунки установлены электродвигатель и топливный насос. Давление насоса регулируют винтом редукционного клапана, а контролируют по манометру. Для выпуска воздуха из топливной системы имеется вентиль. Насос подает топливо по топливопроводу в электромагнитный клапан и далее – в распылитель. Распылитель топлива состоит из сопла, завихрителя, гайки, корпуса, фильтра и сетки фильтра. В канавках завихрителя топливу сообщается вращательно-вихревое движение. Конус распыленного топлива образуется внутренней поверхностью сопла. Воздушному потоку, подаваемому в зону горения, также сообщается вращательно-вихревое движение при помощи завихрителя воздуха, но противоположного с распыленным топливом направления. Количество воздуха для горения регулируют изменением площади окон воздухозаборника при повороте заслонки. Электромагнитный клапан служит для перекрытия подачи топлива в распылитель и состоит из распылителя, корпуса с крышкой, сердечника и якоря, пружины, катушки, специальных шайб и штуцеров. Система зажигания включает трансформатор зажигания, электроды в фарфоровых изоляторах и высоковольтные провода. Шкаф управления обеспечивает автоматическое и ручное управление теплогенератором и его защиту при возникновении аварийных режимов. Сборник конденсата предотвращает попадание воды в теплообменник. Он установлен на верхнем конце патрубка и при помощи фланца прикреплен к корпусу. К сборнику конденсата при монтаже крепится дымовая труба из трех секций. В верхней секции установлены пластины искрогасителя. Технологический процесс. Из емкости, расположенной вне помещения, топливо по топливопроводам подается в топливный расходный бак. Из бака оно самотеком поступает по трубопроводу к топливному насосу через отстойник. Топливный насос создает необходимое давление топлива для нормального распыления. Подача топлива или его отключение осуществляется электромагнитным клапаном, воздух для горения подается вентилятором форсунки. Рабочая смесь, образованная распыленным топливом и воздухом, подается в камеру сгорания и поджигается искрой от трансформатора зажигания. Продукты сгорания топлива поступают в теплообменник, отдают свое тепло и уходят по дымовой трубе в атмосферу. При достижении определенной температуры внутри теплогенератора включается осевой вентилятор, который продувает воздух между теплообменником и корпусом. Правила эксплуатации. Перед пуском теплогенератора в эксплуатацию проводят внешний осмотр аппаратуры, мест соединения и заземления, очищают все аппараты и элементы шкафа от консервирующей смазки, проверяют крепление аппаратуры, затяжку всех винтов и гаек, свободность хода подвижных частей реле и пускателей. Настраивают реле времени, проверяют установку электродов зажигания и высоковольтных проводов, установку заданной температуры и дифференциала регулятора температуры, проверяют систему управления под напряжением путем подачи на шкаф управления номинального напряжения, правильность вращения вентиляторов, действие световой и звуковой сигнализации. После подачи топлива регулируют процесс горения, добиваясь получения чистого, яркого пламени. По окончании работы теплогенератора закрывают запорные вентили у расходного бака и у форсунки, продувают камеру сгорания воздухом. Приточно-вытяжная установка ПВУ-6 Комплект приточно-вытяжных установок предназначен для создания оптимального микроклимата в животноводческих помещениях. Комплект обеспечивает поддержание температуры в заданных пределах в холодный и переходный периоды года и регулирование воздухообмена в зависимости от наружной и внутренней температуры. Подача воздуха на притоке установки, тыс. м3/ч – 36; установленная мощность, кВт – 97,2; высота, мм – 6460; наибольший диаметр, мм – 1150; масса, кг – 2820. Комплект ПВУ-6 (рис. 20) включает шесть установок и состоит из секций вентилятора, смесительных заслонок, промежуточной секции и зонта. Секция вентилятора состоит из корпуса, в котором закреплены цилиндр с электродвигателем вентилятора и входной коллектор с предохранительной решеткой. На вал электродвигателя насажено колесо с двумя рядами лопаток. Секция смесительных заслонок состоит из корпуса, внутри которого крепятся верхний и нижний цилиндры. Привод заслонок состоит из синхронного электродвигателя со встроенным редуктором, ограничительного сопротивления, конденсатора и червячноцилиндрического редуктора. Промежуточная секция состоит из наружного цилиндра и внутреннего, подвешенного к наружному на пружинах. Зонт крепится к конфузору кронштейнами. Для разделения приточного и вытяжного потоков воздуха служит колпак. Каждая установка комплектуется силовым шкафом, содержащим пусковую, защитную, сигнальную аппаратуру и аппаратуру ручного управления. Силовой шкаф обеспечивает защиту электрооборудования установки от перегрузок и коротких замыканий и служит для ручного управления каждой установкой в отдельности при наладке и ремонте. Для централизованного автоматического и ручного управления комплексом установок служит ящик управления. Приточно-вытяжные установки ПВУ-9 и ПВУ-12 отличаются повышенной производительностью и установленной мощностью. Рис. 20. Приточно-вытяжная установка ПВУ: 1 – шарнирные отражатели; 2 – цилиндрический кожух; 3 – козырек-отражатель; 4 – поворотные полуцилиндровые заслонки; 5 – кольцевой приточный канал; 6 – внутренний цилиндр; 7 – крыльчатка вентилятора; 8 – нагревательные элементы; 9 – пульт управления; 10 – термодатчики Технологический процесс. В приточно-вытяжных установках приток и вытяжка воздуха совмещены благодаря применению колеса с двумя рядами лопаток. Внутренние лопатки обеспечивают вытяжку отработанного воздуха по внутреннему воздуховоду, наружные – подачу в помещение по кольцевому каналу между корпусом и внутренним воздуховодом. Наружный воздух подается в верхнюю зону помещения и перемешивается с внутренним. Степень рециркуляции изменяют смесительными заслонками. В теплый период года заслонки открыты полностью – в помещение поступает только наружный воздух; в переходный и холодный периоды заслонки занимают промежуточное положение. При этом часть внутреннего воздуха попадает из вытяжного воздуховода в приточный и, смешиваясь с наружным воздухом, снова поступает в помещение, т.е. происходит частичная рециркуляция. Общая подача воздуха в помещение остается неизменной независимо от положения заслонок. Изменение угла установки заслонок позволяет поддерживать температуру и воздухообмен помещения в заданных пределах. В холодный период года приточный воздух подогревается электронагревателями. Кроме того, происходит предварительный подогрев воздуха за счет использования части удаляемого воздуха (внутренний воздуховод играет роль теплообменника). Оборудование «Климат» Комплекты оборудования «Климат» служат для создания оптимального микроклимата в животноводческих помещениях. Автоматизированные комплекты оборудования «Климат-2» и «Климат-3» предназначены для вентиляции, отопления и увлажнения воздуха, а «Климат-4» – для вытяжной вентиляции. В состав комплектов оборудования «Климат-2» и «Климат-3» (рис. 21) входят центробежные вентиляторы Ц4-76 и осевые вентиляторы серии ВО. На базе центробежных вентиляторов с трехскоростным электродвигателем смонтированы отопительновентиляционные агрегаты с калориферами. Имеется также станция управления с датчиками температуры и влажности воздуха. В комплекте оборудования «Климат-2» предусмотрена возможность регулирования относительной влажности воздуха турбоувлажнителями, а в комплекте «Климат-3» осушение воздуха осуществляется изменением величины воздухообмена с помощью регулирующего клапана. В вентиляционном оборудовании серии «Климат» использованы низконапорные электровентиляторы, объемная подача которых может регулироваться скоростью вращения рабочего колеса за счет изменения напряжения тока, питающего приводные электродвигатели. Система управления оборудованием обеспечивает ступенчатое автоматическое изменение скорости вращения вентилятора, выбор числа одновременно работающих вытяжных вентиляторов, возможность регулирования температуры воздуха в помещении от 5 до 35оС и относительной влажности в пределах 50…95 («Климат-3») и 35…95% («Климат-2»), а также ручное управление вентиляторами и защиту их от перегрузок и коротких замыканий. Технологический процесс. Приточный воздух подается в производственное здание 9 центробежным вентилятором 10 и распределяется по воздуховодам. Может подогреваться калорифером 14 и увлажняться с помощью увлажнителя 13. Вытяжка воздуха осуществляется осевыми вентиляторами 4. Основные регулировки. Равномерность подачи воздуха в отверстия и патрубки распределительного пневмопровода регулируют с помощью шиберов и дроссельных заслонок, начиная с ближних к вентилятору патрубков. Температуру воздуха, подаваемого в помещение с использованием паровых и водяных калориферов, регулируют, открывая в большей или меньшей степени отводной клапан калорифера и отепленный клапан воздухозабора. При использовании электрокалориферов температура воздуха регулируется количеством включенных нагревательных секций. Рис. 21. Схема оборудования «Климат-2» и «Климат-3»: 1 – станция управления; 2 – панель; 3 – автоматический выключатель; 4 – вытяжные вентиляторы; 5 – датчик визуального контроля температуры воздуха; 6 – датчики контроля относительной влажности воздуха; 7 – автоматический датчик контроля температуры воздуха; 8 – датчик аварийной температуры воздуха; 9 – животноводческое помещение; 10 – центробежный вентилятор; 11 – водяной бачок; 12 – электромагнитный клапан; 13 – увлажнитель; 14 – калорифер; 15 – датчик контроля калорифера от замораживания; 16 – регулирующий клапан с исполнительным механизмом («Климат-3») Контрольные вопросы 1. Перечислите основные параметры микроклимата в животноводческих помещениях. 2. Объясните устройство и принцип работы электрокалориферов серии СФОА. В чем их преимущества и недостатки? 3. Каковы назначение, устройство и технологический процесс теплогенератора ТГ-1? Что и как регулируется в этом агрегате? 4. Как регулируется воздухообмен в приточно-вытяжных установках ПВУ? Как обеспечиваются приток и вытяжка воздуха? 5. Объясните устройство и принцип работы комплектов оборудования «Климат-2», «Климат-3» и «Климат-4». В чем их различие? 6. Назовите оптимальные параметры микроклимата, обеспечиваемые оборудованием «Климат». 7. Где устанавливаются осевые и центробежные вентиляторы? В чем их принципиальное отличие? 8. Из каких материалов рекомендуется изготовлять воздуховоды? Лабораторная работа № 2 МАШИНЫ ДЛЯ ПОГРУЗКИ И ДОСТАВКИ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ И ГРУБЫХ КОРМОВ, СИЛОСА, СЕНАЖА И КОРНЕПЛОДОВ Цель работы – изучить общее устройство, работу и основные регулировки машин для погрузки и транспортировки кормов. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологию погрузки сыпучих и стебельчатых кормов с одновременным измельчением [1, с. 171; 12, с. 342]; – расшифровать схемы машин ПКУ-0,8; ФН-1,4 и ЗСК-10. Содержание работы Погрузка, транспортировка и выгрузка кормов на животноводческих фермах и комплексах – весьма трудоемкие и ответственные процессы. Для выполнения этих технологических операций применяются различные машины и оборудование. В данной работе предусматривается изучить назначение, устройство, принцип действия и основные технологические регулировки погрузчиков ПКУ-0,8, ПЭ-0,8Б, навесного фуражира ФН-1,4, погрузчиков-измельчителей ПСК-5 и ПСС-5,5, а также загрузчиков сыпучих кормов ЗСК-10, бункеров концентрированных кормов БСК-10, БСК-15 и другого оборудования. Погрузчик-экскаватор ПЭ-0,8Б Погрузчик-экскаватор ПЭ-0,8Б используют для механизации погрузочно-разгрузочных и земляных работ в животноводстве и полеводстве. Его навешивают на трактор ЮМЗ-6Л/М. ПЭ-0,8Б состоит из рамы, колонны, стрелы, грейфера, опорных домкратов, бульдозерной навески, гидравлической системы и дополнительных сменных рабочих органов. В комплект дополнительных сменных рабочих органов входят грейферный ковш для погрузки сыпучих материалов, когти для погрузки навоза, силоса, сена и соломы, экскаваторная лопата для рытья траншей и выполнения других земляных работ, бульдозерная навеска для легких планировочных работ и сгребания погружаемого материала, крюк для погрузки и разгрузки штучных грузов. Рама служит основанием, на котором смонтированы сборочные единицы машины. С помощью рамы погрузчик крепится к рукавам полуосей и лонжеронам трактора. Колонна сварная предназначена для поворота стрелы. Стрела сварена из труб и листового проката, она шарнирно с помощью пальца соединена с верхней частью колонны. Домкраты придают устойчивость погрузчику во время работы. Каждый из них состоит из опорного диска и кронштейна. К кронштейну прикреплен гидравлический цилиндр для подъема и опускания домкрата. Управление домкратами индивидуальное, что позволяет регулировать положение погрузчика на неровной площадке. Для фиксации рабочих органов (грейфера, когтей, лопаты) в транспортном положении предусмотрена подставка. Для управления основными рабочими органами ПЭ-0,8Б служат гидравлические цилиндры, работающие от автономной гидросистемы. При этом на привод цилиндров для подъема стрелы и механизма грейфера работают одновременно два насоса, а на привод гидроцилиндров для поворота стрелы и домкрата – один насос (второй в это время работает на слив). Гидроцилиндр бульдозерной навески приводится от гидросистемы трактора, им управляют с помощью ручки правого цилиндра тракторного гидрораспределителя. Погрузчик-копновоз универсальный ПКУ-0,8 ПКУ-0,8 предназначен для погрузки различных сельскохозяйственных грузов (сена, соломы, силоса, навоза, минеральных удобрений, песка, щебня и др.) в транспортные средства, для механизации внутрискладских работ с сыпучими и кусковыми материалами, а также для перевозки и укладки в скирды рулонов и копен сена, соломы. Погрузчик выпускается в четырех основных исполнениях. В зависимости от исполнения погрузчик комплектуется: ПКУ-0,8-1 – подъемным устройством, ковшом вместимостью 0,35 м3 и ковшом вместимостью 0,5 м3; ПКУ-0,8-2 – подъемным устройством, двумя грабельными решетками, ковшами вместимостью 0,35 м3 и 0,5 м3; ПКУ-0,8-3 – подъемным устройством, грабельной решеткой, ковшами вместимостью 0,35 и 0,50 м3; ПКУ-0,8-4 – грабельной решеткой. По отдельным заявкам к погрузчику поставляются дополнительные рабочие органы и оборудование: ковш 3 вместимостью 0,8 м ; вилы для погрузки навоза, силоса, грубых кормов в транспортные средства; вилочный захват для погрузки и разгрузки поддонов с затаренными грузами; грузоподъемное устройство для погрузки штучных грузов, монтажных и демонтажных работ. Техническая характеристика: номинальная грузоподъемность, кН: с грабельной решеткой – 5, с остальными рабочими органами – 8; производительность за 1 ч основной работы при погрузке сыпучих грузов ковшом вместимостью 0,5 и 0,8 м3, т – до 55, при погрузке вилами навоза – до 40, силоса – до 25, грубых кормов – до 8; высота погрузки ковшами, м – 2,5, грабельной решеткой – 3,5; рабочая скорость, км/ч – до 6, транспортная (без груза) – до 16; ширина захвата, мм: ковша 0,8 м3 – 2000, вил – 1510. Погрузчик ПКУ-0,8 (рис. 22) состоит из подъемного устройства, набора сменных рабочих органов и оборудования. Гидросистема погрузчика работает от гидросистемы трактора и управляется рукоятками из кабины трактора. Цикл работы всех исполнений погрузчика складывается из внедрения рабочих органов в материал и захвата его, доставки захваченной порции материала к месту выгрузки и возвращения к погружаемому материалу. Подъемное устройство включает в себя закрепляемые на лонжеронах трактора две панели навески, связанные между собой балкой, а с полуосями задних колес – разгружающим устройством; раму подъема и гидроцилиндры, систему тяг и кронштейнов, образующих с рамой подъема, гидроцилиндрами и указателем изменения положения рабочих органов единый узел. Рис. 22. Погрузчик-копновоз ПКУ-0,8: 1 – трактор; 2 – колонна; 3 – гидроцилиндр; 4 – стрела; 5 – механизм рабочего органа; 6 – рабочий орган; 7 – домкрат; 8 – рама; 9 – бульдозерная лопата При навеске в качестве рабочего органа грабельной решетки вместо кронштейна, тяги и гидроцилиндров устанавливают шпренгель, закрепляемый на петлях. К переднему брусу трактора и панелям навески погрузчика крепят ограждение. Рама подъема приводится в движение двумя гидроцилиндрами 3, которые снабжены запорными вентилями для фиксации ее в любом положении без нагружения шлангов. Для предотвращения перегрузок между трубопроводами установлен противоперегрузочный клапан, отрегулированный на давление 10 МПа. При возрастании давления свыше 10 МПа он обеспечивает перепуск масла из нагнетательной в сливную магистраль. На одном из трубопроводов установлен замедлительный клапан для замедления опускания рамы подъема. При работе с двумя грабельными решетками на тракторах МТЗ-52 и МТЗ-80 в передних колесах доводят давление до 0,25 МПа, на остальных тракторах – 0,27, задних колесах на всех тракторах – 0,14 МПа. Для работы с остальными сменными рабочими органами и при передней навеске грабельной решетки давление в шинах передних колес устанавливают равным 0,30…0,32 МПа, задних колес всех тракторов – 0,1 МПа. Технологический процесс. Погрузку силоса из буртов, грубых кормов из скирд и куч вилами проводят в следующей последовательности. Устанавливают необходимую высоту и наклон нижних пальцев вил (ориентируются по указателю), поднимают верхнюю рамку до отказа и движением трактора вперед заполняют вилы массой. Затем зажимают массу верхней рамкой, отрывают ее подъемом вил или совмещением подъема с поворотом вил на себя с одновременным отъездом трактора назад, подъезжают к месту выгрузки, одновременно поднимая вилы на необходимую высоту, открывают верхнюю рамку и опрокидывают вилы для выгрузки массы. После выгрузки цикл работы повторяют. Если с помощью погрузчика транспортируют прицепы, то дополнительно выполняют следующие операции. Соединяют загруженный прицеп с прицепной вилкой и разрывную муфту прицепа с рукавом высокого давления, идущим к кранупереключателю. Открывают вентиль на кране-переключателе, подводящем масло к прицепу, и закрывают второй вентиль. При этом отключается управление прижимной рамкой вил и включается управление опрокидывания прицепа. Переезжают к месту выгрузки и разгружают прицеп. Фуражир навесной ФН-1,4 Фуражир ФН-1,4 предназначен для погрузки с измельчением соломы и сена из скирд, а также сенажа и силоса из наземных буртов. Агрегатируется с тракторами типа МТЗ. Техническая характеристика: производительность за 1 ч чистой работы на погрузке соломы, т/ч – до 4; глубина врезания измельчающего барабана, мм – 700…1000; ширина захвата измельчающих барабанов, мм – 1230; высота подъема измельчающего аппарата, мм – 5200; габариты в агрегате с трактором МТЗ-80 в транспортном положении, мм – (6046 ± 60)×(3358 ± 35)×(3815 ± 40); транспортная скорость, км/ч – 6…15; масса, кг – 1350 ± 50. Фуражир ФН-1,4 (рис. 23) состоит из вентилятора 6 с дефлектором 1, пневмопровода 4, включающего в себя трубу, колено; и патрубка (конфузора), на входе которого смонтирован измельчающий аппарат 2. Пневмопровод с измельчающим аппаратом осуществляет относительно всасывающего патрубка вентилятора возвратно-поступательное движение при помощи механизма подъема 3 гидроцилиндром, установленным на корпусе вентилятора. Скорость опускания измельчающего барабана устанавливают гидрорегулятором, смонтированным на гидроцилиндре. Привод вентилятора и измельчающего аппарата – от вала отбора мощности (ВОМ) трактора через карданную передачу, редуктор, контрпривод и систему ременных передач. Рис. 23. Фуражир навесной ФН-1,4: 1 – дефлектор; 2 – измельчающий аппарат; 3 – механизм подъема; – пневмопровод; 5 – рама; 6 – вентилятор 4 Измельчающий аппарат фуражира выполнен в виде двух барабанов, каждый из которых состоит из трубчатого вала с пружинными держателями, на которых шарнирно закреплены по два прутковых штифта. Барабаны отличаются друг от друга только приводными шкивами. На переднем барабане установлен шкив диаметром 350 мм, а на заднем – 305 мм. Вентилятор предназначен для создания воздушного потока в пневмопроводе, необходимого для транспортирования измельченного корма от скирды в прицеп. Корпус вентилятора жестко связан с рамой, имеющей кронштейны и цапфы для присоединения к навесной системе трактора. Технологический процесс. Масса, отрезанная от стога соломы или бурта силоса, засасывается вентилятором в трубопровод и с помощью дефлектора подается в транспортное средство. После отрезания одного слоя корма трактор подъезжает к стогу на расстояние, равное толщине нового слоя, и процесс повторяется. При этом барабан не должен заглубляться в корм более чем на 2/3 диаметра. Погрузчик стебельчатых кормов ПСК-5 Погрузчик стебельчатых кормов предназначен для выемки силосованных и грубых кормов из открытых хранилищ с одновременным дополнительным измельчением и погрузкой их в кормораздающие и другие транспортные средства. Навешивается на гидронавеску тракторов МТЗ-50, МТЗ-80, ЮМЗ-6. Привод рабочих органов – от заднего ВОМ трактора. Техническая характеристика: производительность за 1 ч чистой работы на кукурузном силосе, т/ч – до 16, на травяном силосе – до 6, на соломе – до 3; максимальная высота, мм, забора массы – 5000, погрузки – 4000; ширина захвата фрезбарабанов, мм – 1200; максимальная транспортная скорость, км/ч – 8; масса погрузчика (без бульдозера), кг – 1200. Погрузчик ПСК-5 (рис. 24) состоит из рамы 1, стрелы 4 с фрезбарабаном 3, приемного шнека 2, вентилятора-швырялки 8 с выгрузной трубой 5 и привода 7. Стрела с фрезбарабаном закреплена на раме шарнирно и поднимается в верхнее положение гидроцилиндром, а опускается за счет собственной массы. Отфрезерованная масса отбрасывается по направляющему щитку в приемный ковш погрузчика, где размещен шнек с двусторонней навивкой. Шнек собирает и подает массу в приемное окно вентилятора-швырялки, откуда по выгрузной трубе масса направляется в транспортное средство. Управление всеми рабочими органами производится из кабины трактора с помощью гидравлической системы. В кабине трактора установлен также дроссель-регулятор для регулирования скорости опускания стрелы. Технологический процесс. Грузят кормовые материалы в следующем порядке. Погрузчик с поднятой стрелой подают к силосному бурту на расстояние, обеспечивающее врезание фрезбарабана в него. Затем опускают погрузчик на дно траншеи, включают ВОМ трактора и переводят рычаг управления стрелой в положение «Плавающее». Предварительно рычаги кранов дросселярегулятора устанавливают в положение «Закрыто». Максимальная глубина фрезерования при погрузке кукурузного силоса и соломы не должна превышать 200 мм, травяного силоса – до 80, сенажа – до 50 мм. Рис. 24. Схема погрузчика стебельчатых кормов ПСК-5: 1 – рама; 2 – приемный шнек; 3 – фрезерный барабан; 4 – стрела; 5 – выгрузная труба; 6 – бульдозерная лопата; 7– привод; 8 – вентилятор-швырялка Максимальная глубина фрезерования при погрузке кукурузного силоса и соломы не должна превышать 200 мм, травяного силоса – до 80, сенажа – до 50 мм. В зависимости от типа отбираемого материала и глубины фрезерования устанавливают скорость опускания стрелы, манипулируя кранами дросселя-регулятора. Скорость опускания должна быть такой, чтобы процесс фрезерования происходил плавно, без зависания стрелы и перегрузки трактора. Силос и солому грузят на максимальных оборотах трактора. При погрузке соломы агрегат заглубляют в скирду не более чем на 2 м, после чего перемещают погрузчик и проводят фрезерование на соседнем участке. При погрузке соломы транспортные средства оборудуют сетками. Массу по кузову распределяют путем поворота выгрузной трубы. При подчистке дна траншеи или поверхности почвы у скирды переводят хобот из рабочего в транспортное положение. Погрузчик силоса и сенажа ПСС-5,5 Погрузчик предназначен для выемки силоса и сенажа из наземных траншей и погрузки кормов в раздатчики или другие транспортные средства на крупных молочных фермах и откормочных комплексах. Техническая характеристика: производительность за 1 ч чистой работы на погрузке силоса, т/ч – не менее 40, на погрузке сенажа – не менее 25; мощность, потребная на привод, кВт – 22; высота забора массы, м – не менее 5,5; ширина захвата отделителя, м – 2; глубина захвата отделителя, м – 0,9; высота погрузки кормов, м – 3,5…4; габариты, мм – 11200×2444×4500; масса, кг – не более 2750. Погрузчик ПСС-5,5 (рис. 25) состоит из рамы 1, кронштейна навески бункера 2, бункера 3, стрелы 5, отделителя 4, транспортера 7 и гидросистемы 6. Рис. 25. Схема погрузчика ПСС-5,5: 1 – рама; 2 – кронштейн навески бункера; 3 – бункер; 4 – отделитель; 5 – стрела; 6 – гидросистема; 7 – транспортер Рама крепится на тракторе за рукава полуосей. В верхней части рамы на подшипниках скольжения установлена стрела подъема и опускания отделителя массы. Приемный бункер навешен на кронштейн, закрепленный к лонжеронам трактора. Бункер предназначен для приема массы от отделителя и подачи ее шнеком на отгрузочный транспортер. Управляют подъемом и опусканием стрелы и бункера, изменяют скорость опускания стрелы, а также положение отделителя из кабины трактора с помощью гидросистемы. Технологический процесс. Работает погрузчик следующим образом. После переезда погрузчика на место работы приемный ковш опускают на дно хранилища, а стрелу с отделителем поднимают на высоту, превышающую высоту бурта. Затем агрегат подают на монолит бурта и устанавливают так, чтобы сгребающий отделитель при опускании мог заглубиться на 0,9 м. После этого плавно включают ВОМ и переводят ручку гидрораспределителя управления стрелой в положение «Плавающее». При опускании отделитель сбрасывает корм в ковш, из которого шнеком он подается на транспортер и далее в кормораздаточные средства. При работе на плотной массе допускается включение второй скорости ВОМ (1000 мин-1). Дно траншеи подчищают поднятой на 1…2 см от пола передней частью бункера. При этом стрела поднимается до уровня, исключающего задевание отделителя бурта. При переездах погрузчик переводят в транспортное положение. Основные регулировки. Натяжение цепей привода шнека и отделителя регулируют натяжными звездочками. Стрела провисания после регулировки должна составлять для цепей: привода шнека – 15…20 мм; привода отделителя – 30…40 мм. Цепи отделителя регулируют перемещением ведомых валов с помощью гаек, цепи транспортера – перемещением его ведущего вала путем вращения гаек. Стрела провисания должна составлять для цепей: отделителя – 30…40 мм; транспортера в нижней части бункера – 50…70 мм. Натяжение ремней привода транспортера регулируют натяжным устройством, ремней привода редуктора – с помощью натяжного болта. Транспортер корнеклубнеплодов ТК-5Б Транспортер предназначен для дозированной выгрузки корнеклубнеплодов из бункера и подачи их в измельчитель; состоит из наклонного транспортера, двух шнековых питателей и приводной станции. Питающее устройство состоит из двух шнековых питателей, двух течек и приводной станции, передающей посредством цепной передачи вращение шнекам питателей. Питатель состоит из лотка и шнека. Лоток сварной конструкции представляет собой в поперечном сечении желоб, в отверстиях передней и задней стенок которого установлены опоры шнека. Шнек в сборе состоит из трубы диаметром 89 мм с приваренными к ней цапфами и витками шнека из листовой стали. Машину обслуживает один человек. Производительность транспортера 5 т/ч, масса 920 кг. Технологический процесс. Транспортер включают после загрузки бункера или одновременно с его загрузкой. Наличие питающего устройства обусловливает дозированную подачу корнеклубнеплодов в наклонный транспортер. Перед началом эксплуатации проводят пробный пуск вхолостую. При этом проверяют работу транспортера, который должен двигаться без рывков и посторонних шумов. Затем обкатывают транспортер на холостом ходу в течение двух часов. Основные регулировки. Натяжение полотна транспортера регулируют перемещением ведущего вала в направляющих с помощью натяжных винтов. Натяжение считается нормальным, если в середине пролета цепь отклоняется на 30…40 мм при приложении усилия в 250…300 Н. Привод цепи транспортера регулируют изменением положения качающегося привода за счет навинчивания или свинчивания гаек на откидном болте. Прогиб цепи при усилии в 50…70 Н в ее середине должен быть 25…40 мм. Регулировка натяжения клиноременной передачи осуществляется перемещением электродвигателя с помощью натяжных винтов. Прогиб ремня при усилии в 40…50 Н должен быть 10…15 мм. Загрузчики сыпучих кормов ЗСК-Ф-10А, ЗСК-Ф-15 Загрузчики ЗСК-Ф-10А и ЗСК-Ф-15 предназначены для транспортировки и загрузки сыпучих кормов в наружные бункера, а также для бестарной перевозки зерна, комбинированных и гранулированных кормов. Загрузчики ЗСК-Ф-10А и ЗСК-Ф-15 (рис. 26) состоят из секционного бункера, сборного шнекового конвейера в составе выгрузного, вертикального и горизонтального шнеков, выгрузного лотка, подъемного устройства, редуктора поворотного устройства, шиберов, ручного гидронасоса и шасси автомобиля. Поперечные стенки бункера образуют равные отсеки (три у ЗСК-Ф-10А и четыре у ЗСК-Ф-15). В нижней части отсеков смонтированы шиберы, рычаги управления которых вынесены на переднюю и заднюю стенки бункера. Для удобства обслуживания на задней стенке бункера с правой стороны смонтирована лестница с поручнями. Рифленая площадка в верхней части бункера оборудована складывающимся ограждением. Шнековый конвейер собран из горизонтального, вертикального шнеков, переходника и выгрузного шнека. Конец кожуха выгрузного шнека съемный. Состоит из шарикоподшипниковой опоры шнека и выгрузной горловины с направляющим рукавом. Кожухом вертикального и выгрузного шнеков служит сварная труба из листовой стали. Для крепления кожухов наружных шнеков с фланцами угловых редукторов служат быстросъемные хомуты. Поворачивают кожух вертикального шнека с закрепленным на нем выгрузным шнеком с помощью поворотного устройства. Червяк поворотного устройства изготовлен вместе с валом и вращается в корпусе на двух шарикоподшипниках. Между вертикальным и выгрузным шнеком установлены два редуктора для подъема и опускания выгрузного шнека. Валы редукторов соединены переходником. Поднимают и опускают Рис. 26. Загрузчик сыпучих кормов ЗСК-Ф-10А: 1 – автомобиль (ЗИЛ-130); 2 – направляющий лоток; 3 – выгрузной шнек; 4 – бункер; 5 – регулировочная заслонка; 6 – промежуточная опора; 7 – подъемное устройство; 8 – редуктор угловой; 9 – вертикальный шнек; 10 – поворотное устройство; 11 – горизонтальный шнек; 12 – опора шнека; 13 – цепная передача; 14 – карданная передача выгрузной шнек ручным гидронасосом и подъемным устройством. Ручной гидронасос установлен на задней стенке бункера. Подъемное устройство крепится к редуктору вертикального шнека. Наименьшую и наибольшую высоту выгрузной горловины от земли регулируют перемещением хомута крепления штока гидроцилиндра вдоль кожуха выгрузного шнека. Привод рабочего органа загрузчика осуществляется от коробки отбора мощности карданной и цепной передачами. На ведущем валу механизма привода смонтировано предохранительное устройство. Технологический процесс. Перед началом работы открывают загрузочные люки и заполняют бункер кормом при закрытых шиберах. После загрузки закрывают люки, а выгрузной шнек устанавливают в транспортное положение. Для выгрузки корма подъезжают на расстояние радиуса действия выгрузного шнека, поднимают выгрузной шнек ручным гидронасосом на высоту загрузки; вращением рукоятки поворотного устройства устанавливают горловину выгрузного шнека над загрузочной воронкой бункера-накопителя; включают коробку отбора мощности и выгружают корм из второго отсека для ЗСК-Ф-10А и из второго и третьего – для ЗСК-Ф-15 (табл. 11). После выгрузки корма из отсеков, не имеющих шиберов, при работающих шнеках медленно открывают шибер первого отсека и выгружают корм, затем освобождают последний отсек. При частичной выгрузке корма из отсека до отключения шнека закрывают шиберы и освобождают шнеки от корма. Зависание корма в бункере устраняют открытием и закрытием шиберов. После окончания выгрузки корма из бункера закрывают шиберы и отключают коробку отбора мощности, вращением рукоятки поворотного устройства выгрузного шнека разворачивают шнек в транспортное положение до совмещения на червячном редукторе и фланце вертикального шнека. Медленно открывают запорную иглу и плавно, без рывков, опускают шнек в транспортное положение. Основные регулировки. Натяжение приводной цепи регулируют перемещением натяжной звездочки в кронштейне. Цепь натянута правильно, если стрела провисания ветви цепной передачи не превышает 12…15 мм. Таблица 3 – Техническая характеристика загрузчиков кормов ЗСК-Ф-10А ЗСК-Ф-15 Показатель (ЗИЛ(КАМАЗ130АН) 5320) Производительность при выгрузке корма, т/ч 15 15 3 Вместимость бункера, м 8 11 Масса снаряженного загрузчика, кг 5100 8700 Полная масса загрузчика, кг 9900 15300 Грузоподъемность, т: по дорогам с твердым покрытием 4,7 6,6 по грунтовым дорогам 3,1 4,7 Транспортная скорость загрузчика, км/ч 70 70 Высота выгрузки, мм: максимальная 6500 6600 минимальная 1900 2200 Высота загрузки бункера, мм (минимальная) 3500 3600 Бункеры для хранения кормов БСК-10, БСК-25 Бункеры предназначены для хранения и выдачи концентрированных кормов. Бункер представляет собой емкость из шести цилиндрических поясов, каждый из которых собран из четырех оцинкованных гофрированных листов. На одном из листов верхнего пояса имеется датчик уровня корма. Сверху бункер закрыт конической крышкой. Цилиндрическая часть установлена на четырех опорных стойках. Нижняя часть бункера – коническая, внутри нее находится рассекатель для равномерного распределения давления корма на стенки бункера. Снизу коническая часть скреплена рамой и ребрами жесткости. Внизу к раме жесткости крепится спаренный выгрузной транспортер. Шнековый транспортер состоит из труб диаметром 120 мм, соединенных между собой и приемником хомутами. Шнеки состоят из трех частей, связанных между собой соединительным валом и болтами. Шнек вращается в трех шариковых подшипниках, привод его осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. В верхней части транспортера трубы имеют вырезы под воронки с рукавами для ссыпания корма. Схема электрооборудования позволяет управлять процессом выгрузки кормов в ручном и автоматическом режимах. Технологический процесс. Корм от автокормовоза по напорному кормопроводу попадает в полость бункера. Избыток воздуха, поступающего с кормом, сбрасывается через выпускной рукав и фильтр-мешок. При заполнении кормом бункера до уровня верхнего датчика автоматически подается световой сигнал, после чего загрузку прекращают. Выгружают корм из бункера спаренным транспортером в бункера-питатели кормораздаточных устройств. Нория НЦГ-10 Нория типа НЦГ предназначена для непрерывного вертикального подъема сыпучих материалов (зерна, комбикорма, дерти и т. д.). Состоит из башмака, труб, головки, ремня с ковшами и приводного устройства. Башмак нории имеет кожух, вал барабана с подшипниками натяжного устройства. В нижней части башмака имеются задвижки для выпуска продукта при завале, в верхних крышках – отверстие для аспирации. Вал барабана башмака вращается в радиальных сферических двухрядных шарикоподшипниках. Корпуса подшипников крепятся к ползунам, перемещающимся по направляющим башмака с помощью натяжного устройства. Трубы связывают башмак и головку нории. Сечение труб прямоугольное. Некоторые трубы имеют люки для наблюдения за работой нории и смены ковшей. На торцах каждой трубы находятся фланцы для соединения труб между собой, с башмаком и головкой. Головка нории состоит из кожуха, ведущего вала с барабаном и привода. Кожух головки выполнен из листовой стали и имеет горизонтальный и вертикальные разъемы. В нижней части кожуха имеются два фланца для присоединения труб, в верхней – выпускной патрубок с фланцем. Для устранения обратной сыпи материала в выпускном патрубке смонтирован регулирующий козырек. Вал барабана головки опирается на сферические двухрядные шарикоподшипники с затяжными втулками. Тяговым органом нории является прорезиненный ремень, огибающий верхний (приводной) и нижний (натяжной) барабаны, рабочим органом – ковши, прикрепленные к ремню болтами. Приводное устройство нории состоит из электродвигателя с редуктором. Вал редуктора с валом барабана нории, а также вал электродвигателя с валом червячного редуктора соединяют эластичными муфтами. Техническая характеристика нории НЦГ-10: производительность на зерне, т/ч – 10; скорость ленты, м/с – 1,2…1,4; шаг ковшей, мм – 280; высота нории – не более 30 м; мощность электродвигателя, кВт – 1,0; масса головки и башмака нории (без привода), кг – 214. Контрольные вопросы 1. Какие погрузочные средства могут использоваться для погрузки в транспортные средства грубых кормов, корнеклубнеплодов, зерновых? 2. Какие операции могут выполнять погрузчики ПЭ-0,8Б и ПКУ-0,8? 3. Как подготовить погрузчики для погрузки сыпучих и других кормов? 4. Какие операции выполняют навесные погрузчики ПСК-5, ПСС-5,5 и фуражир ФН-1,4? Как они устроены? 5. Как устроены загрузчики сыпучих кормов ЗСК-Ф-10А и ЗСК-Ф-15? Опишите технологический процесс. 6. Расскажите об общем устройстве и процессе работы нории НЦГ-10 и транспортера ТК-5,0Б. 7. Назовите основные регулировки погрузчиков. Лабораторная работа № 3 МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ КОРМОВ Цель работы: – изучить назначение, устройство, основные регулировки, правила эксплуатации и технологический процесс измельчения фуражного зерна в различных типах дробилок. Задания к самостоятельной работе: – изучить зоотехнические требования, предъявляемые к измельченному фуражному зерну; – ознакомиться с принципом работы молотковых дробилок при измельчении фуражного зерна КДУ-2,0, ДБ-5,0, КДМ-2,0 Содержание работы Измельчением называется процесс разделения механическим путем твердого тела на части, т.е. путем приложения внешних сил, превосходящих силы молекулярного сцепления. В результате измельчения образуется множество мелких частиц с сильно развитой поверхностью. Следовательно, измельчение можно охарактеризовать как процесс производства (приращения) новых поверхностей частиц корма. Дробилка кормов КДУ-2,0 Дробилка КДУ-2,0 предназначена для дробления всех видов зерновых культур, кукурузных початков, измельчения грубых и сочных кормов. Производительность дробилки при работе с зерном – до 2,0 т/ч, сеном – до 0,8, корнеплодами – до5т/ч; установленная мощность– 28 кВт; частота вращения ротора – 2700 мин-1; скорость движения транспортера – 0,22…0,32 м/с; габаритные размеры – 280×1660×2975 мм; масса – 1200 кг. Дробилка (рис. 27) состоит из сварной рамы, дробильной камеры с дробильным барабаном и вентилятором, измельчающего устройства с режущим барабаном и транспортерным питателем, циклона со шлюзовым затвором и трубопроводами, электропривода с комплектом пускового оборудования. В дробильной камере между нижней и верхней деками расположены сменные решета с отверстиями диаметром 4, 6 и 8 мм. При измельчении влажных и сочных кормов вместо решет в дробильную камеру вставляют специальную стенку с горловиной. Вал дробильного барабана установлен внутри дробильной камеры в двух роликовых подшипниках и состоит из шести плоских дисков, закрепленных на главном валу через распорные втулки. В периферийной части через диски проходят шесть стальных пальцев, на которых шарнирно крепятся комплекты дробильных молотков. Требуемое расстояние между молотками фиксируется распорными втулками. Привод дробильного барабана и вентилятора осуществляется от вала электродвигателя клиноременной передачей, а привод шлюзового затвора – от вала дробильного барабана клиновым ремнем через червячный редуктор. Циклон с расположенным под ним шлюзовым затвором крепится рядом с дробильной камерой на приставной раме. Измельчающее устройство дробилки включает режущий барабан, транспортерный питатель для подачи кормов в загрузочный бункер. Режущий барабан имеет четыре ножа, закрепленных на опорных поверхностях фигурных стальных дисков, противорежущие пластины и кожух. Транспортерный питатель состоит из горизонтального ленточного транспортера и наклонного нажимного транспортера плавающего типа, снабженного прижимной пружиной. Транспортеры питателя имеют реверсивный ход. Загрузочный бункер для зерна закреплен над верхним окном камеры ножевого барабана. В задней скатной стенке горловины камеры имеется ленточный сепаратор для улавливания металлических включений. Подачу зерна регулируют заслонкой с приводом от винтового устройства. Рис. 27. Технологическая схема дробилки КДУ-2,0: 1 – зерновой бункер; 2 – ножевой барабан; 3 – молотки; 4 – вентилятор; 5 – решето; 6 – магнитный сепаратор; 7 – заслонка; 8 – раструб мешкодержателей; 9 – шлюзовой затвор; 10 – циклон; 11 – фильтровальный рукав Технологический процесс. Рабочий процесс дробилки КДУ-2,0 может быть организован по трем схемам настройки: 1) измельчение сыпучих зерновых кормов; 2) измельчение кукурузных початков и грубых кормов (сено, солома); 3) измельчение сочных кормов (трава, силос, корнеплоды. Дробилка КДУ-2,0 работает в непрерывном цикле. Из загрузочного бункера зерно попадает в дробильную камеру, измельчается под действием молотков, дек и решет. Измельченные частицы корма проваливаются через отверстия в решете и из зарешеченного пространства отсасываются вентилятором в циклон, где происходит отделение частиц корма от воздуха. Через шлюзовой затвор измельченный корм поступает в раструб циклона на затаривание. Воздух через возвратный трубопровод направляется обратно в дробилку. При измельчении сена и кукурузных початков корма поступают на горизонтальный транспортер питателя. Масса разравнивается, уплотняется плавающим транспортером и подается к режущему барабану. После прохождения режущего барабана корм очищается магнитным сепаратором от металлических примесей и поступает в дробильную камеру. Дальнейший ход процесса аналогичен процессу измельчения зерна. Корнеклубнеплоды и зеленые корма при измельчении поступают на горизонтальный транспортер питателя, а затем – в режущий и дробильный барабаны. Под напором воздуха, создаваемого вентилятором, корм из дробильной камеры выводится наружу через выбросную горловину и дефлектор, минуя вентилятор и циклон. Правила эксплуатации. Перед пуском дробилки в эксплуатацию проверяют смазку во всех узлах, надежность их крепления, натяжение приводных ремней, цепей, горизонтального и плавающего транспортеров, прочность крепления ножей режущего барабана, молотков и осей на дробильном барабане, величину зазора между противорежущей пластиной и лентой плавающего транспортера, между лезвиями ножей режущего барабана и противорежущей пластиной, герметичность соединения дробильной камеры и вентилятора, циклона и трубопроводов, отсутствие посторонних предметов в загрузочном бункере и дробильной камере. Обкатывают дробилку после пробного пуска два часа. При этом проверяют правильность взаимодействия узлов и механизмов, правильность установки молотков в дробильном барабане и ножей в режущем барабане, контролируют герметичность соединений дробильной камеры, циклона и трубопроводов, пропустив через дробилку мельничную пыль или мел. Температура нагрева редукторов и подшипниковых узлов не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 30°С. При измельчении сыпучих кормов привод питателя отключают, для чего снимают ограждение привода, ослабляют натяжение ремней и снимают их со шкивов. При измельчении сена и кукурузных початков корма подают в дробильную камеру, где их предварительно измельчают ножевым барабаном. Степень измельчения регулируют сменным решетом. При измельчении зеленых и сочных кормов отсоединяют всасывающий трубопровод и на всасывающий патрубок вентилятора закрепляют сетчатый щиток, открывают откидную крышку дробильного барабана и вместо сменного решета устанавливают выбросную горловину, закрывают откидную крышку дробильной камеры и на ее люк ставят дефлектор с козырьком, отсоединяют привод шлюзового затвора и устанавливают ограждение на место. При забивании входной горловины дробильного барабана кратковременно включают реверс транспортера, останавливают кормодробилку и очищают входную горловину, после чего продолжают работу. Основные регулировки. Для получения необходимой степени измельчения перед запуском дробилки открывают откидную крышку дробильного барабана, ставят соответствующее сменное решето и закрывают крышку. Загрузку дробилки контролируют по показаниям амперметра-индикатора (норма – 55…60 А). Зазор между противорежущей пластиной и лентой горизонтального транспортера регулируют перемещением противорежущей пластины. Для этого откидывают кожух, снимают натяжные устройства плавающего транспортера и отводят его вверх. Те же операции выполняют при регулировке зазора между ножами и противорежущей пластиной. При этом ослабляют крепежные винты и, перемещая их в овальных отверстиях в пластине, устанавливают между пластиной и рабочей поверхностью ленты транспортера зазор в 1…2 мм. Закрепив пластину, прокручивают ленту вручную на один оборот, чтобы убедиться в правильности регулировки. Затем приступают к регулировке зазора между пластиной и лезвиями ножей режущего барабана (необходимый зазор – 0,3…1,0 мм). После регулировки крепежные болты и установочные винты затягивают и законтривают. При включенном горизонтальном транспортере натягивают его ленту перемещением вала регулировочными винтами. Натяжение обеих цепей должно быть равномерным. Прогиб ленты в средней части при усилии 50…70 Н должен быть 10…15 мм. Приводные ремни дробильного и режущего барабанов натягивают перемещением электродвигателя по раме двумя регулировочными винтами. Ремни натянуты правильно, если при усилии 50…70 Н, приложенном в средней части, прогиб составляет 20…25 мм. Натяжение приводных цепей горизонтального и плавающего транспортеров регулируют перемещением натяжных звездочек. Прогиб цепи при этом должен составлять 5…15 мм при усилии 50…70 Н, приложенном в средней ее части. Дробилка кормов ДБ-5 Дробилка безрешетная ДБ-5 предназначена для измельчения различных видов фуражного зерна нормальной и повышенной влажности (не более 17%). Выпускается в двух исполнениях: для применения в качестве самостоятельной машины (ДБ-5-1); для комплектации комбикормовых агрегатов (ДБ-5-2). Производительность дробилки – 4…6 т/ч; установленная мощность ДБ-5-1 – 32,2 кВт, ДБ-5-2 – 31,1 кВт; частота вращения ротора 2940 мин–1, загрузочного и выгрузного шнеков – 415 мин–1; габаритные размеры: ДБ-5-1 – 10125×3210×4350 мм, ДБ-5-2 – 3650×1850×2320 мм; масса – соответственно 1070 и 900 кг. Дробилка ДБ-5 (рис. 28) состоит из дробильной камеры, загрузочного и выгрузного шнеков, шкафа управления. Дробилка ДБ-52, в отличие от ДБ-5-1, имеет укороченный загрузочный шнек и не комплектуется выгрузным шнеком. Дробильная камера состоит из ротора, корпуса, бункера, камеры разделительной, рамы и электродвигателя. Ротор имеет вал с набором дисков и шарнирно качающихся на осях молотков. Диски и распорные втулки на валу удерживаются с помощью гайки. Расстояние между молотками на осях обеспечивается с помощью распорных втулок и шплинтов. Вращение ротора – от электродвигателя через втулочно-пальцевую муфту. Бункер имеет загрузочную и смотровую горловины. В нижней части бункера установлен привод заслонки. На наклонной стенке для улавливания металлических предметов имеется батарея постоянных магнитов. Рис. 28. Технологическая схема дробилки ДБ-5: 1 – дробилка; 2 – выгрузной транспортер; 3 – поворотная заслонка; 4 – сепаратор; 5 – бункер для зерна; 6 – загрузочный транспортер; 7 – датчик уровня зерна; 8 – заслонка бункера По высоте в бункере расположены датчики верхнего и нижнего уровней, посредством сигналов которых включается загрузочный шнек. Поворот заслонки осуществляется как от привода, так и рычагом вручную. Привод заслонки состоит из электродвигателя, зубчатой передачи и вала, на котором закреплена заслонка. Дополнительно на валу имеется электромагнитная муфта, которая при отключении сети позволяет заслонке мгновенно под действием собственной массы перекрывать доступ зерна в дробилку. Разделительная камера служит емкостью, в которой происходит отделение измельченных частиц от воздуха, а также разделение измельченного продукта на крупную и мелкую фракции. В разделительной перегородке имеются каналы: один – для возврата воздуха в дробильную камеру, другой – для возврата крупной фракции на доизмельчение. На одной из боковых стенок камеры расположен рычаг заслонки, положение которого фиксируется в пазах сектора. На другой стенке установлена открывающаяся крышка для смены сепаратора. На верхней части камеры откидными болтами крепится тканевый фильтр для частичного сброса циркулируемого воздуха. В нижней части камеры установлен шнек для выгрузки готового продукта. Привод его осуществляется двухступенчатой ременной передачей. Ведущий шкив первой ступени выполнен вместе с втулочно-пальцевой полумуфтой. Ведомый шкив первой ступени является ведущим для второй ступени. Основные регулировки. Степень помола регулируется поворотом заслонки разделительной камеры и сменой сепаратора. Перемещение заслонки по направлению паза способствует более крупному помолу. Сепаратор устанавливают в зависимости от измельчаемого зерна: для измельчения овса диаметр отверстий – 16 мм, для других видов зерна – 8 мм. Ремни первой ступени привода шнека разделительной камеры натягивают поворотом кронштейна, на котором закреплена ось ведомого шкива. Прогиб ремня при приложении усилия 12 Н должен быть 2,8…3,2 мм. Ремень второй ступени натягивают перемещением оси в пазу кронштейна. Стрела прогиба ремня при усилии 12 Н должна быть 2,8…3,2 мм. Радиальный зазор между диском ротора и сектором должен составлять 1,0…1,5 мм. Регулировку каждого сектора проводят в следующей последовательности. Ослабляют болты крепления секторов. Вращением эксцентриков секторы приближают до упора в диск ротора, после чего поворачивают эксцентрики против часовой стрелки на 15…20° и затягивают болты крепления секторов. Ремни загрузочного и выгрузного шнеков натягивают перемещением электродвигателя. Стрела прогиба при усилии 12 Н должна составлять 2,8…3,2 мм. Приводную цепь загрузочного шнека натягивают поворотом корпуса подшипника, имеющего эксцентриситет. Стрела провисания должна быть 1,0…2,0 мм. Наличие провисания обязательно. Дробилка зерна КДМ-2,0 Молотковая кормодробилка КДМ-2,0 предназначена для измельчения фуражного зерна и жмыхового шрота при кормлении сельскохозяйственных животных и птиц. Дробилка устанавливается в поточных линиях кормоцехов и является модификацией дробилки КДУ-2,0, отличается от нее тем, что не имеет измельчающего аппарата, питающего и прессующего транспортеров. Производительность дробилки до 3 т/ч, мощность двигателя 28 кВт, частота вращения молоткового барабана 45 с-1, габариты 2,2 х 1,5 х 3,0 м, масса 1000 кг. Дробилка (рис. 29) состоит из корпуса установленного на раме, зернового ковша-бункера, дробильной камеры с молотковым барабаном и вентилятором, циклона со шлюзовым затвором и трубопроводами, электропривода с комплектом пускового оборудования. Для определения нагрузки дробилка снабжена амперметром-индикатором. Технологический процесс. Дробилка КДМ-2,0 работает в непрерывном цикле. Зерно из приемного бункера 7, через окно регулировочной заслонки, пройдя магнитный сепаратор, подается в дробильную камеру, где зерно попадает под воздействие вращающихся молотков дробильного барабана 11 получает частичное разрушение. От ударов молотков, зерно отскакивает на ребристые деки 10 установленные в нижней и верхней части дробильной камеры, дополнительно получает микротрещины, вновь отскакивает и попадает под воздействие вращающихся молотков дробильного барабана. Таким образом, за счет многократных ударов молотков по зерну, оно разрушается и находится в внутри дробильной камере до тех пор, пока не пройдет через сменные решета 3. Вентилятор 4 отсасывает измельченное зерно, которое через отводящий патрубок 2 проходит в нагнетательный трубопровод и с потоком воздуха поступает в циклон 6. Здесь зерно отделяется от воздуха благодаря вращательному движению потока за счет центробежных сил, прижимающих измельченное зерно к внутренней поверхности циклона. Появляющиеся при этом силы трения гасят энергию движения измельченного зерна, которое оседает в циклоне. Воздух из циклона по возвратному трубопроводу 8, пройдя через фильтр 9, который служит для отвода части воздуха из замкнутой воздушной системы дробилки. Это создает необходимый подсос воздуха в дробильную камеру через окно регулировочной заслонки. Осевшее в циклоне измельченное зерно через шлюзовой затвор 5 заполняется в тару и направляется на хранение. Дать схему КДМ из Мельникова (рис. 56) (29). Основные регулировки. Для получения требуемой степени измельчения продукта открывают откидную крышку дробильной камеры, устанавливают соответствующее сменное решето с отверстиями диаметром 4, 6 и 8 мм, что соответствует мелкому, среднему и крупному помолу. При затуплении и износе рабочих граней молотков их переставляют для работы неизношенной гранью. Для этого снимают крышку люка дробильной камеры, расшплинтовывают оси молотков, вывертывают штыри-съемники в торцы осей и выколачивают последние, снимая молотки и распорные втулки. Во избежание разбалансировки ротора все молотки должны быть установлены на прежние места. При большом износе и поломке молотков их необходимо заменить на новые, после чего следует провести балансировку ротора. Контрольные вопросы: Дробилка корма КДУ-2,0 1. Какие корма перерабатывают на универсальной дробилке кормов КДУ-2,0? 2. Из каких основных сборочных единиц состоит дробилка кормов? 3. Каковы назначение и устройство измельчающего аппарата дробилки кормов КДУ-2,0? 4. Каковы назначение и устройство дробильной камеры в КДУ-2,0? 5. Как измельчаются сыпучие зерновые, сухие и влажные стебельчатые и сочные корма? 6. Назовите основные регулировки дробилки КДУ-2,0. Дробилка безрешетная ДБ-5 1. Из каких основных сборочных единиц состоит безрешетная дробилка ДБ-5? 2. Расскажите об устройстве дробилки и технологическом процессе дробления. 3. Как регулируют степень измельчения кормов? 4. Назовите основные регулировки дробилки ДБ-5. Кормодробилка молотковая КДМ 2,0 1. Из каких основных сборочных единиц состоит дробилка КДМ2,0? 2. Расскажите об устройстве дробилки и технологическом процессе дробления. 3. Назовите основные регулировки дробилки КДМ-2,0. 4. Назовите основные правила эксплуатации дробилки КДМ-2,0. Лабораторная работа 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭНЕРГОЕМКОСТИ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОДУКТОВ ПОМОЛА Цель работы – изучить основные физико-механические свойства кормов; определить энергоемкость измельчения на молотковой дробилке; оценить качество измельчения. Задания к самостоятельной работе: – изучить основные физико-механические свойства кормов и их влияние на работу машин [1, с. 40-51]; – изучить устройство решетного классификатора, лабораторного оборудования для определения физико-механических свойств кормов и модуля помола [17, с. 52-54]. Содержание работы Определение физико-механических свойств продуктов помола 1. Определение угла естественного откоса и угла обрушения φ зерна и дерти. Угол обрушения характеризует взаимное сцепление частиц материала друг с другом, а угол естественного откоса – их взаимную подвижность. Для идеальных материалов, состоящих из абсолютно одинаковых шарообразных частиц, эти углы равны. Замеряют их с помощью специального прибора, используя также транспортир и линейку. Повторность опыта трехкратная. 2. Определение насыпной плотности зерна и дерти. Заполняют материалом литровую пурку и взвешивают на весах с точностью до 0,5 г. Насыпную плотность определяют по формуле mV , где m – масса зерна в пурке, кг; V – объем пурки, дм3 (V = 1,0). 3. Определение коэффициентов внешнего и внутреннего трения f1 и f2. На полосу металла прибора устанавливают коробку без дна и перемещают её, динамометром определяя усилие Р2 на перемещение пустой коробки. Повторность трехкратная. Затем в коробку насыпают 0,5 кг зерна. На зерно устанавливают пластину, а на нее – груз. Динамометром (3 раза) определяют усилие Р1 на перемещение (зерно + груз). Коэффициент внешнего трения (зерно о металл) определяют по формуле f1 , где τ – касательное напряжение, Па, действующее в плоскости сдвига; σ – нормальное напряжение плоскости сдвига, Па. ( P1 P2 ) S , где Р1 – усилие, необходимое для сдвига коробки с материалом и грузом, Н; Р2 – усилие, необходимое для сдвига пустой коробки, Н; S – площадь поперечного сечения коробки, м2. 9,81 ( Q1 Q2 Q3 ) S , где Q1, Q2 и Q3 – соответственно масса зерна, пластины и груза, кг. Для определения коэффициента внутреннего трения f2 снимают стальную полосу с ящика прибора и добавляют в него зерна до уровня скольжения по нему грани пустой коробки. Перемещая ее по зерну, динамометром определяют усилие (Р2΄, Н). Затем насыпают в коробку 0,5 кг зерна, на него помещают пластину и 1 кг груза (гирю). Снова динамометрируют, находя усилие (Р1΄, Н). Подставляя полученные значения в предыдущую формулу, находят коэффициент внутреннего трения f2. 4. Определение модуля помола М Ознакомившись с устройством ДЗК-1 (рис. 30), с разрешения преподавателя включают его и через 15…20 с после запуска определяют по ваттметру (амперметру) мощность холостого хода Рх. Навеску зерна массой 1 кг засыпают в приемный бункер измельчителя при закрытой заслонке, открывают шиберную заслонку до отметки указателя и одновременно включают секундомер. В момент окончания измельчения засыпанной навески зерна останавливают секундомер, определяя продолжительность опыта. Одновременно при измельчении записывают показания ваттметра Рg. Все полученные результаты заносят в табл. 4. Таблица 4 – Показатели процесса измельчения зерна Мощность Остатки на решетках Модуль Марка привода, кВт классификатора, % помола М, измельчителя мм Рх Рg G0 G1 G2 G3 ДЗК-Т-1 Примечание. Паспортные данные ДЗК-1: производительность при измельчении зерна, кг/ч – 40…120; модуль помола – 1,0…1,6; мощность электродвигателя, кВт – 1,1. Остановив измельчитель, берут навеску измельченного зерна массой 100 г, в течение 5 мин просеивают на решетном классификаторе с диаметрами отверстий решет 1, 2 и 3 мм и по результатам определяют модуль помола по формуле M ( 0,5G0 1,5G1 2,5G2 3,5G3 ) 100 , где G0 – остаток на сборном дне, % от массы навески; G1, G2, G3 – остатки на решетах с отверстиями диаметром соответственно 1, 2 и 3 мм, % от массы навески. Помол считается мелким при М = 0,2…1,0 мм, средним – при М = 1,0…1,8 мм и крупным – при М = 1,8…2,6 мм. О работе дробилки можно судить по степени измельчения зерна, определяемой из выражения: λ = Дэ / М, где Дэ – эквивалентный диаметр зерна. При расчете можно принять значение Дэ для ячменя равным 4,2 мм, овса – 3,7 мм, пшеницы – 3,8 мм. Зная продолжительность измельчения и величину навески измельченного зерна, определяют производительность Q измельчителя и удельный расход полезной энергии на единицу массы зерна Ам. Производительность измельчителя определяют по формуле Q = G / t, где G – масса измельченного за время опыта зерна, кг; t – продолжительность опыта, с. Рис. 30. Схема измельчителя ДЗК-1: 1 – электродвигатель привода; 2 – переходной фланец; 3 – молотковый ротор; 4 – корпус измельчителя; 5 – стопор решета; 6 – уплотнение крышки корпуса; 7 – фиксатор; 8 – съемная крышка измельчителя; 9 – зерновой бункер; 10 – устройство для регулировки подачи зерна; 11 – крепление ротора; 12 – загрузочное окно; 13 – молоток; 14 – трехсекционное решето; 15 – кольцо; 16 – выгрузная горловина; 17 – лоток; 18 – пусковое устройство; 19 – пульт управления; 20 – индикатор; 21 – амперметр контроля загрузки Для энергетической характеристики процесса измельчения определяют величину удельного расхода полезной энергии на единицу массы по формуле Aм = (Pg –Px)/(3,6 ·103), Энергоемкость процесса измельчения измельчения определяют по формуле Aλ = (Pg –Px)/ (Q ·λ). Полученные результаты заносят в табл. 5. Таблица 5 – Результаты эксперимента Марка ω, % ρ, кг/м3 Q, кг/с λ измельчителя ДЗК-1 с учетом степени Ам , Аλ, кВт·ч/т кВт·ч/т Анализ результатов экспериментальных исследований При анализе результатов сопоставить величину полученной в эксперименте производительности дробилки с паспортной. Особое внимание обратить на величину насыпной плотности зерна до и после измельчения, на значения коэффициентов внешнего и внутреннего трения, на значение величины удельного расхода энергии. Составление отчета Отчет по лабораторной работе должен содержать: – табл. 3 и 4 с результатами эксперимента; – числовые значения физико-механических свойств, не вошедших в таблицы; – расчеты по определению М, λ, Q, Ам, Аλ, а также анализ полученных результатов. Контрольные вопросы 1. Как определяют производительность измельчителя ДЗК-1? 2. Что такое модуль помола и как его определяют? 3. Как можно классифицировать измельченное зерно по величине модуля помола? 4. Что такое степень измельчения и как ее определяют? Лабораторная работа № 5 МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ГРУБЫХ КОРМОВ Цель работы: – изучить назначение, устройство, основные регулировки, правила эксплуатации и технологический процесс измельчения грубых кормов в различных типах измельчителях. Задания к самостоятельной работе: – изучить зоотехнические требования, предъявляемые к измельченным грубым кормам [Мельников]; – ознакомиться с принципом работы измельчителей при измельчении грубых кормов ИГК-30, РСС-6,0 Б, ИРТ-165. Содержание работы Процесс резания грубых кормов представляет собой частный вид измельчения и поэтому подчинен общим законам разрушения материалов под действием внешних сил, превосходящих молекулярного сцепления. Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б предназначен для измельчения различных видов грубых кормов нормальной и повышенной влажности (не более 40%). Измельчитель выпускается в навесном и стационарном исполнении. Мощность электродвигателя составляет 30 кВт; производительность – 0,8 т/ч при влажной и 3 т/ч при сухой соломе; частота вращения ротора-диска навесного измельчителя – 15 с-1, а стационарного – 22 с-1; высота выгрузки – 3,5 м. Измельчитель ИГК-30Б (Рис. 31) состоит из рамы, кожуха, рамы электродвигателя, ротора-диска, дефлектора, неподвижной деки, приемной камеры, подпрессовывающего и подающего транспортеров. Дать схему ИГК-30 рис. 92 Белянчиков Технологический процесс. Рабочий измельчающий орган измельчителя выполнен в виде ротора-диска 2 с закрепленными на нем тремя поясами клиновидных штифтов и противорежущей части измельчающего устройства деки 6. Дека неподвижна и несет на себе два ряда неподвижных штифтов, расположенных концентрично по окружности и входящих в промежутки между вращающими поясами штифтов ротора-диска. Солома, подлежащая измельчению, подается горизонтальным питающим транспортером 9, разравнивается и уплотняется подпрессовывающим плавающим транспортером 8. Продукт входит в приемную камеру, образованную в нижней части окном, в которое выбрасываются случайные металлические включения и камни. Далее солома проходит в измельчающую камеру и лопастями ротора-диска подается к периферии ротора-диска в зону измельчения, где попадают под воздействие неподвижных установленных на деке и вращающихся установленных на роторе-диске штифтов, где штифты расщепляют и разрывают стебли соломы. Измельченный продукт лопатками 3 выбрасывается через дефлектор 4. При измельчении сухой соломы производительность измельчителя наибольшая. Если солома имеют влажность более 18 %, ее подачу уменьшают, а при влажности более 20 % - снижают скорость питающего транспортера постановкой на первичный вал редуктора звездочки с 15 зубьями, а на промежуточный вал – звездочки с 20 зубьями. С увеличением влажности соломы от 13 до 36 % расход энергии возрастает, а производительность измельчителя снижается более чем в 1,5 раза. В комплект измельчителя входят 25 лопаток, которые устанавливают на штифты ротора-диска при измельчении влажного грубого корма. Лопатки устанавливают так, чтобы с обеих сторон каждой лопатки располагалось 19 штифтов по внешнему ряду и 9 по внутреннему. При перегрузке электродвигателя (свыше 55 А по показанию амперметра-индикатора) отключают подачу питающего транспортера до выравнивания нагрузки. При эксплуатации измельчителя необходимо следить за состоянием креплений измельчающих штифтов, балансировкой ротора-диска, натяжением цепей, не допускать нагрева подшипников, проводить своевременную смазку деталей и сборочных единиц. Соломосилосорезка РСС-6,0 Б Соломосилосорезка РСС-6,0 Б предназначена для измельчения грубых и сочных кормов и выпускается с собственным электродвигателем и в варианте с приводом от ВОМ трактора. Соломосилосорезка состоит из рамы, подающего транспортера, подпрессовывающего транспортера, питающих вальцов, дефлектора, гребенки, ножей, противорежущих пластин, диска с лопастями. Соломосилосорезка РСС-6,0Б при работе на соломе имеет производительность 2,5 т/ч, на зеленой массе – 7 т/ч; частота вращения ротора-диска 9,6 с-1; мощность электродвигателя 17 кВт; габариты измельчителя 3200 х 1600 х 3820 мм; масса 1450 кг. Дать схему РСС (Белянчиков рис.90) Технологический процесс. Рабочий процесс соломосилосорезки (рис. 32) обеспечивается с помощью электродвигателя или привод осуществляется от ВОМ трактора. Продукт, предварительно освобожденный от посторонних включений, подается на горизонтальный транспортер 2 выравнивается и подпрессовывается наклонным транспортером 3 и далее уплотняется питающими вальцами 4, подающими его на измельчение режущей парой – ножом 7 и противорежущей пластиной 8. Измельченная масса через дефлектор 5 выбрасывается швырялкой – тремя лопастями, закрепленными на диске 9. Основные регулировки. Длину резки регулируют установкой на диске 2, 3 и 6 ножей и парами сменных шестерен с разным числом зубьев, что позволяет получить разные скорости подачи материала (тал. 6) Таблица 6 – Значения длины резки в зависимости от установленных пар сменных шестерен и числа ножей Длина резки, Число зубьев на сменных шестернях при числе мм ножей на диске 2 3 6 До 10 мм 17/53 10…15 17/53 23/47 20…40 23/47 23/47 25…50 35/35 35/35 30…60 47/23 До 120 47/23 Примечание. В числителе дроби указано число зубьев шестерен на валу редуктора, а в знаменателе – на промежуточном валу. Для хорошего качества резки необходимо обеспечить минимальный зазор между лезвием ножа и противорежущей гранью пластины 8. Зазор регулируют перемещением регулировочных болтов, установленных на диске, и с помощью прокладок. Для силосных культур он может составлять до 0,5 мм, для грубых кормов – не более 1 мм. Необходимо следить за натяжением полотна транспортера, допускается провисание нижней ленты не более 70 мм. Степень подпрессовки регулируют натяжением пружин рифленых питающих вальцов. Перемещением электродвигателя обеспечивают требуемое натяжение клиноременной передачи. Нормальная острота лезвия составляет 20..45 мкм, при износе до 120…150 мкм ножи считаются тупыми – возрастают затраты энергии на резание. При увеличении затрат энергии на резание проводят переточку ножей. Угол заточки ножей должен быть равен 250, а противорежущей пластины – 750. Заточное устройство соломосилосорезки состоит из наждачного круга с ременным приводом, направляющей каретки и суппорта. Для заточки ножи снимают с диска и закрепляют на каретке. Заточку проводят перемещением каретки. Положение ножа относительно наждачного круга устанавливают при помощи суппорта. Заточенные ножи ставят на диск. Ремень привода наждачного круга снимают и укрепляют на раме измельчителя. При эксплуатации соломосилосорезок необходимо соблюдать правила техники безопасности. Устранять дефекты можно только при остановке машины и обесточивания привода. При работе измельчителя не разрешается находится в плоскости вращения ротора-диска. Работать можно только при надежном креплении откидной части кожуха. Необходимо следить за тем, чтобы в механизм резания не попадали с продуктом посторонние предметы. Подавать исходный продукт следует равномерно. Техническое обслуживание. Техническое обслуживание измельчителя состоит в периодическом (после работы) осмотре креплений, очистки измельчителя от остатков корма, проверке натяжения цепей и состояния ножей, периодической смазки подшипников, цепей и других шарнирных соединений. Перетачиваю ножи по мере их износа. Измельчитель грубых кормов ИРТ-165 Измельчитель рулонов и тюков ИРТ-165 предназначен для измельчения сена, соломы и других кормов в рассыпном виде, в рулонах и тюках с одновременной погрузкой измельченной массы в транспортные средства. ИРТ-165 выпускают в двух модификациях: ИРТ-165-I – мобильная с приводом от вала отбора мощности трактора Т-150К; ИРТ-165-II – стационарная с приводом от электродвигателя. Производительность дробилки-измельчителя при измельчении соломы, т/ч – до 16; длина резки 20…75 мм; мощность электродвигателя, кВт – 100; габаритные размеры, мм – 11550×3025×3630; масса, кг – 4200. Основные части ИРТ-165– I (рис. 33): шасси на двухосном пневматическом ходу, загрузочный бункер 1, механизм гидропривода бункера, измельчающий аппарат 9, горизонтальный подающий транспортер 8, выгрузной наклонный ленточный транспортер 5, приемный дефлектор 4, тросовый механизм подъема наклонного транспортера, телескопический вал привода измельчителя и тормозная система. Загрузочный бункер 1 предназначен для приема измельчаемой массы и подачи ее на молотковый измельчитель. В бункер входят четыре секции, соединенные между собой стяжкой и закрепленные на венце. Днище 11 бункера включает дефлектор 4, направляющую спираль 10, люки, гребенку 6, отсекатель 3 и лифтеры. Рис. 33. Схема дробилки-измельчителя стебельчатых кормов ИРТ-165: 1 – бункер; 2 – молоток; 3 – отсекатель; 4 – дефлектор; 5 – ленточный наклонный транспортер; 6 – лопасть; 7 – решето; 8 – ленточный горизонтальный транспортер; 9 – измельчитель; 10 – направляющая спираль; 11 –днище; 12 – муфта; 13 – гидромотор; 14 – золотник реверсивный (гидрораспределитель); 15 – венец; 16 – трос; 17 – редуктор лебедки; 18 – мультипликатор Дефлектор предназначен для устранения зависания корма при отделении его от стенок бункера. Направляющая спираль смещает измельченную массу к центру днища бункера и обеспечивает равномерную загрузку бункера по длине. Люки служат для доступа к измельчителю в случае необходимости его осмотра или очистки при загруженном бункере. На гребенке корм измельчается лопатками ротора. Отсекатель регулирует подачу массы на измельчитель. Измельчитель – основной рабочий орган машины. Он состоит из ротора и сменных решет. Ротор измельчителя расположен под днищем бункера 1 и состоит из плоских дисков 8 (рис. 34), закрепленных на шпонке вала 3, между которыми установлены распорные кольца 4. Через отверстия в дисках проходят четыре стальных оси 5, на которых шарнирно крепят сорок измельчающих молотков 6. Они имеют четыре рабочие грани, расположенные в шахматном порядке. По мере износа граней молотки переворачивают. Снизу ротор закрыт сменными решетами, установленными в специальные направляющие и закрепленными шестью болтами. Горизонтальный транспортер 8 (рис. 16) предназначен для выгрузки измельченной массы из-под молотков ротора и подачи ее на наклонный транспортер 5. Он состоит из ведущего и ведомого барабанов, ремня, желоба уплотнителя, боковины и натяжной планки. Привод транспортеров осуществляется от червячного редуктора цепной передачи. Рис. 34. Устройство ротора дробилки-измельчителя ИРТ-165 для измельчения соломы повышенной влажности: 1 – днище; 2 – отсекатель; 3 – вал; 4 – кольцо; 5 – ось; 6 – молоток; 7 – лифтер; 8 – диск; 9 – гребенка; 10 – рама; 11 – боковина; 12 – дека; 13 – горизонтальный транспортер; 14 – отражатель деки; 15 – труба Наклонный транспортер 5 обеспечивает равномерную погрузку измельченной массы в транспортное средство. Он включает в себя верхнюю и нижнюю секции, ведущий и натяжной барабаны, поддерживающий ролик, чистик, ремень и лебедку для опускания и подъема транспортера. Мультипликатор состоит из корпуса, зубчатого колеса, шестерни и двух валов, установленных на подшипниках. Телескопический вал имеет два карданных шарнира и шлицевое соединение, при помощи которого изменяют длину вала. Он защищен кожухами, установленными на подшипниках. Для удобства обслуживания вал подвешен к мостику на пружине. На его переднем кожухе закреплен трос, при помощи которого во время транспортировки вал подвешивается к плоскости навесного устройства трактора. Гидропривод предназначен для регулирования частоты вращения, реверсирования и остановки бункера измельчителя. Он состоит из гидронасоса, работающего через клиноременную передачу, реверсивного золотника с тягой управления, гидромотора, перепускного клапана, гидродросселя, всасывающего, напорного, сливного и дренажного трубопроводов и масляного бака. Рама дробилки-измельчителя представляет собой два несущих лонжерона, которые соединены поперечинами для установки гидронасоса, ротора, редуктора и горизонтального транспортера. Рама установлена на сварной оси и имеет четыре колеса, закрепленных на коромыслах для лучшего копирования рельефа дороги и обеспечения равномерной нагрузки. Тормозная система состоит из главного тормозного цилиндра, седла с фиксатором и системы трубопроводов, закрепленных на раме. Системой управляют из кабины трактора. Технологический процесс. В бункер 1 (рис. 33) корм загружают грейферным погрузчиком ПЭ-0,8А, стогометателем ПФ-0,5 или приспособлением для погрузки рулонов ППУ-0,5. Корм попадает на ротор и под воздействием молотков 2 отбрасывается на решето 7. В результате многократных ударов о молотки и зубья гребенки 6 корм измельчается и просеивается через решето на горизонтальный транспортер 8, который подает измельченную массу на выгрузной транспортер 5. Для измельчения соломы и сена влажностью до 40% дробилкуизмельчитель комплектуют сменным рабочим органом – декой 12 с противорезами (рис. 34), которую закрепляют болтами к направляющим дугам под гребенкой 9. Дека представляет собой решето с приваренными к нему зубчатыми противорезами для более интенсивного измельчения влажного корма. Направляет на транспортер сходящую с деки измельченную массу отражатель 14. Между краем деки и отражателем находится окно, длина которого равна длине ротора измельчителя, а ширина – 150 мм. Через это окно выбрасывается измельченная масса. При измельчении влажных кормов устанавливают лифтер 7 и отсекатель 2. Технологические регулировки. Степень измельчения корма изменяют заменой решета. Дробилку-измельчитель ИРТ-165 комплектуют сменными решетами с отверстиями диаметром 20, 50, 75 мм. Для их смены отпускают болты, снимают гребенку 9, отсекатель 2 и трубу 15. Очищают направляющие и резьбовые отверстия от пыли и остатков корма. Затем снова ставят решето сверху молоткового ротора и, вращая его по направляющим, вручную переводят в рабочее положение. Устанавливают гребенку, отсекатель, регулируют трубу и закрепляют их болтами. На малых оборотах ротора проверяют, не задевают ли молотки за решето. Регулировки дробилки-измельчителя ИРТ-165. Производительность измельчителя регулируют количеством кормов, подаваемых за единицу времени на роторный барабан. В зависимости от вида корма (сено, солома, кукурузные стебли и др.) и требуемой степени измельчения устанавливают интенсивность подачи кормов на роторный барабан. Регулируют подачу установкой лифтеров 7, изменением скорости вращения бункера, перестановкой лопастей бункера, а также изменением угла наклона гребенки 9 и отсекателя 2. Лифтеры применяют для измельчения прессованного корма и снижения мощности при дроблении. Скорость вращения бункера регулируют гидродросселем. Контрольные вопросы 1. Как классифицируют машины для измельчения кормов резанием? 2. Каковы устройство и принцип работы измельчителя ИГК-30. 3. Каковы устройство и принцип работы измельчителя РСС-6,0. 4. Каковы устройство и принцип работы измельчителя ИРТ-165. 5. Как регулируется степень измельчения у измельчителя ИГК-30. 6. Как регулируется степень измельчения у измельчителя РСС-6,0. 7. Как регулируют дробилку-измельчитель ИРТ-165 при измельчении стебельчатых кормов повышенной влажности? 8. Для чего служат сменные решета и как их устанавливают? Лабораторная работа № 7 МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ СОЧНЫХ КОРМОВ Цель работы: – изучить назначение, устройство, основные регулировки, правила эксплуатации и технологический процесс мойки и измельчения сочных кормов в различных типах измельчителях. Задания к самостоятельной работе: – изучить зоотехнические требования к технологии приготовления сочных кормов [Мельников]; – ознакомиться с принципом работы измельчителей при мойке и измельчении сочных кормов ИКС-5,0 М, ИСК- 3,0А, «Волгарь5,0», ИКМ-Ф-10. Содержание работы В отличие от соломосилосорезок, в которых перерезание грубых кормов производится лезвием, в корнерезках и пастоизготовителях рабочим органом является резец, имеющий форму клина. Процесс резания корнеплодов клином протекает с переменным усилием: в первый момент перед врезанием усилие равно нулю, затем при уплотнении по мере предвижения ножа по пути сжатия оно достигает максимума и в момент скалывания снова падает до нуля. Измельчитель сочных кормов ИСК-5,0М Измельчитель ИСК-5,0М выпускается в двух вариантах для использования: 1) в качестве самостоятельной машины, загружаемой корнеклубнеплодами с автосамосвалов в бункер; 2) в составе поточных технологических линий кормоцехов. Измельчитель (рис. 35) состоит из бункеров 1 и 11, шнека 2, электродвигателя шнека 3 , ротора 4, электродвигателя измельчающего аппарата 5, насоса 6, ванны 7, грязесборника 8, камнеуловителя 9, (транспортера ТК-5) 10. Диаметр шнека 400 мм, наклон моечного шнека 450, мощность электродвигателя шнека 1,5 кВт, измельчителя – 7,5 кВт. Диаметр измельчающего ротора 375 мм, длина – 480 мм, частоат вращения – 2070 мин-1. Дать рисунок рис.109 по Мельникову (35) Технологический процесс. Корнеклубнеплоды с транспортных средств или питателями-транспортерами ТК-5 загружаются в приемный бункер, отмокают в моечной ванне и проходят первичную грубую отмывку. Из ванны они забираются моечным шнеком и встречным потоком воды подвергаются чистовой вторичной отмывке. Система снабжения водой работает по замкнутому циклу: ванна – насос – шнек – ванна. Отмытые корнеплоды шнеком подаются в камеру измельчителя, который включает ротор 4 с шарнирно-подвешенными молотками и противорежущую гребенку. Измельченный корм козырьком шнека направляется в загрузочный шнек смесителя или в транспортные средства. В процессе работы измельчителя грязная вода стекает по кожуху шнека 2 вниз, в бункер 1 или 11, затем через отверстия кожуха шнека поступает в ванну, где и отстаивается. Очищенная вода сверху вновь забирается насосом, а грязь собирается в нижней части ванны, откуда удаляется через разгрузочные люки. Вода в ванне заменяется через 2 – 3 дня работы. Измельчитель может работать только для мойки корнеплодов, для этого надо снять молотковый барабан. Основные регулировки. Для мелкого измельчения необходимо установить молотковый барабан и противорежущую гребенку, для грубого измельчения (для крупного рогатого скота) противорежущую гребенку следует снять. О степени измельчения можно судить по данным Г.А. Лобановского (табл.3). Таблица 7 – Гранулометрический состав корнеплодов измельченных на ИКС-5,0 М, % Размеры частиц, мм До 5 5 – 10 10 – 25 25 – 50 Свыше 50 Фракционный выход, % Свекла Картофель Сахарная Кормовая 34 37 40 33 22 20 20 21 17 10 20 15 8 8 Измельчитель-смеситель ИСК-3А Измельчитель-смеситель кормов непрерывного действия ИCK-3А предназначен для измельчения грубых кормов любой влажности; доизмельчения других компонентов и их смешивания. Основные сборочные единицы измельчителя-смесителя: собственно измельчитель-смеситель, транспортер для выгрузки готовой продукции, опора транспортера и комплект пусковой и защитной аппаратуры, состоящей из двух блоков типа РУС. Производительность ИСК-3А за час чистой работы, т/ч, не менее: при измельчении соломы влажностью 20% – 4,5; при измельчении соломы влажностью 40% – 6; при смешивании кормов – 25; количество частиц размером до 50 мм (в % по массе) – 80; равномерность смешивания корма, % – 80; суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт – 39,2; габаритные размеры, мм – 7120×1800×3700; масса, кг – 1880. Измельчитель-смеситель (рис. 36) состоит из рамы 15, приемного бункера 7, рабочей камеры 8, ротора 9, выгрузной камеры 3, шести противорезов 10 и дек 4. Привод ротора осуществляется от электродвигателя 12 через клиноременную передачу 14. Регулировка клиноременной передачи производится натяжным болтом 16 путем перемещения опорной части 13. Приемный бункер 7 представляет собой сварную конструкцию и предназначен для приема кормосмесей из транспортирующих средств. На нем крепятся форсунка 6 (для ввода в кормосмесь карбамида) и форсунка 5 (для ввода мелассы). Рабочая камера 8 представляет собой сварной цилиндр, по периметру которого размещено шесть окон. В окнах установлены противорезы и деки, которые с наружной стороны закрыты кожухами. Ножи противорезов подпружинены, что предотвращает их поломку в случае попадания в камеру твердых предметов. Выгрузная камера 3 выполнена в виде цилиндра и предназначена для выгрузки готовой кормосмеси в транспортер через наружный патрубок 1. Для изменения площади проходного сечения из рабочей камеры в выгрузную на камере установлена заслонка 11. Ротор (рис. 37) является основным рабочим органом и предназначен для размещения ножей и крыльчатки 1. В целях предотвращения радиального перемещения ножи фиксируются шпильками 2 и болтами 3. Рис. 36. Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3А: 1 – наружный патрубок; 2 – крыльчатка; 3 – выгрузная камера; 4 – деки; 5 – форсунка; 6 – форсунка; 7 – приемный бункер; 8 – рабочая камера; 9 – ротор; 10 – противорез; 11 – заслонка; 12 – электродвигатель; 13 – опорная часть; 14 – клиноременная передача; 15 – рама; 16 – натяжной болт Ротор (рис. 37) является основным рабочим органом и предназначен для размещения ножей и крыльчатки 1. В целях предотвращения радиального перемещения ножи фиксируются шпильками 2 и болтами 3. Противорез 6 (рис. 3) состоит из плиты 1, в которой на валу 2 устанавливаются ножи 3. а б Рис. 37. Ротор с ножами: а – ротор в сборе: 1 – крыльчатка; 2 – шпилька; 3 – болт; б – расположение ножей а б Рис. 38. Противорез: а – в сборе; б – установка ножа противореза; 1 – плита; 2 – вал; 3 – нож противореза; 4 – пружина Выгрузной транспортер предназначен для выгрузки переработанного корма в транспортное средство и состоит из приемного бункера, выгрузной головки цепи с натяжным устройством и моторредуктором. Полотно транспортера состоит из двух втулочно-роликовых цепей, к которым прикреплены металлические скребки. Полотно натягивается при помощи болтов натяжного устройства путем перемещения вала. Технологический процесс в измельчителе-смесителе осуществляется в соответствии с функциональной схемой (рис. 1). Подлежащие измельчению и смешиванию грубые, сочные и другие корма подают в приемную камеру 7 бункера. Под действием всасывающего эффекта, создаваемого крыльчаткой 2, корма попадают в рабочую камеру, где вся масса под действием центробежных сил вращения равномерно распространяется вдоль стенок камеры. Здесь корм измельчается ножами верхнего ряда ротора 9 и ножами противорезов, смешивается и по спирали опускается вниз. Компоненты корма ножами ротора и противорезов интенсивно измельчаются и перемешиваются, превращаясь в однородную смесь. Следует подчеркнуть, что измельчение в основном осуществляется концевыми участками ножей и противорезов. В конце процесса кормосмесь попадает в выгрузную камеру 3 и крыльчаткой выбрасывается в бункер выгрузного транспортера. Подготовка к работе и технологические регулировки. При подготовке к работе измельчителя-смесителя устанавливают требуемое число ножей, противорезов или дек в зависимости от режима, в котором должна работать машина. Степень измельчения и интенсивность смешивания корма в рабочей камере регулируют тремя способами: заслонкой, установленной между рабочей и выгрузной камерами (перед крыльчаткой); подбором числа противорезов и зубчатых дек; подбором числа ножей, устанавливаемых на роторе. В режиме измельчения (рис. 39) ИСК-3А комплектуют шестью пакетами ножей и противорезов. На роторе устанавливают четыре укороченных ножа (1-й ряд), два-четыре длинных ножа (2-й ряд) и два-четыре зубчатых ножа (3-й и 4-й ряды). Благодаря установке на роторе различных ножей, а в рабочей камере – ножей-противорезов, корм интенсивно измельчается вдоль и поперек волокон. В режиме измельчения можно проводить также смешивание продукта. В этом случае в рабочей камере устанавливаются три противореза и три деки (рис. 40). В режиме смешивания (рис. 41) ИСК-3А комплектуют шестью зубчатыми деками. На роторе устанавливают четыре укороченных ножа (1-й ряд), два длинных (3-й ряд) и два зубчатых (4-й ряд). Ножи противорезов отводят из рабочей зоны не снимая. Рис. 40. Настройка ИСК3А в режиме измельчения: а – ножи; б – деки и противорезы Рис. 41. Настройка ИСК-3 в режиме измельчения-смешивания Рис. 42. Настройка ИСК-3А в режиме смешивания: а – схема расположения дек; б – расположение ножей. Измельчитель сочных кормов «Волгарь-5» Измельчитель «Волгарь-5» предназначен для тонкого измельчения зеленой массы, силоса, корнеклубнеплодов и грубых кормов. Наиболее широкое применение находит в поточных линиях кормоцехов на свинофермах, где он используется в сочетании с кормоприемником-питателем КП-10 и транспортером (установленным в приямке глубиной 120 мм), отводящим измельченный корм. Измельчитель «Волгарь-5» состоит из рамы, питающего и прессующего транспортеров, измельчающего барабана, затачивающего устройства, ножевого барабана. Производительность измельчителя 5…10 т/ч; потребная мощность 22 кВт; частота вращения: измельчающего барабана 12,5 с -1 и ножевого барабана 16,6 с-1; размеры частиц мезги 2…10 мм; габариты 2400 х 1330 х 1350 мм; масса 1100 кг. Технологический процесс. Рабочий процесс измельчителя «Волгарь-5» (рис 43) протекает следующим образом. Подаваемый из кормоприемника-питателя корм подается ровным слоем на питающий транспортер 1, уплотняется нажимным транспортером 2, а затем направляется в аппарат первичного резания. Ножевой барабан 4 производит предварительное измельчение до размеров частиц резки 20…80 мм. Спиральные ножи барабана в сечении имеют Г-образную форму, их лезвия описывают окружность Ø 450 мм. На барабане установлено 6 ножей с углом заточки 35о 40ʹ и углом подъема винтовой линии 70о. Угол заточки противорежущей пластины 75о. Зазор между лезвиями ножей и противорежущей пластиной устанавливается в пределах 0,5…1,0 мм. Измельченный режущим барабаном корм подается на шнек 6 и направляется им в аппарат вторичного резания, состоящий из 9 подвижных и 9 неподвижных ножей. Этот аппарат измельчает корм до фракции размерами 2…10 мм. Готовый корм выбрасывается через нижнее окно 8 в корпусе измельчителя на транспортер расположенный в приямке 9. Дать схему рис.86 Мельников (43) Аппарат вторичного резания устроен следующим образом. В желобе по всей ширине корпуса измельчителя расположен шнек Ø 440 мм, имеющий на концах консольные валы. На консольный вал (рис. 44 а) со шпоночной канавкой со стороны входа продукта надета втулка с шлицевой наружной поверхностью. На шлицевую часть этой втулки надеты чередующие подвижные (со шлицами) и неподвижные (без шлицов) ножи. Неподвижные ножи своими наружными концами закреплены на неподвижных планках на корпусе. Таким образом, многоножевой дисковый режущий аппарат щелевого типа осуществляет двухопорное резание ножами с Побразной режущей кромкой и углами заточки, равными 90 о. Основные регулировки. В зависимости от назначения корма регулирование степени измельчения его проводят перестановкой подвижных ножей или изменением их числа в аппарате. Для птицы требуется измельчать корм наиболее тонко. Первый от шнека подвижный нож устанавливают так, чтобы между рабочей кромкой его и отогнутой части витка шнека был угол в 9о (рис.87 б 44). Угол отсчитывают от витка шнека по ходу вращения. Все последующие подвижные ножи в обоих случаях устанавливают через 52о от кромки первого ножа (поворачивают на 4 шлица против направления вращения) так, что концы ножей располагаются по спирали. При подготовке корма для крупного рогатого скота аппарат вторичного резания можно полностью убрать, тогда на выходе будет получена резка, удовлетворяющая зоотехническим требованиям для крупного рогатого скота. В порядке проведения технического обслуживания режущие ножи периодически затачивают с помощью заточного приспособления, установленного на верхней крышке корпуса над режущим барабаном. Рекомендуется производить заточку при наработке ножей: аппарата первичного резания – 200…250 т кормов; аппарата вторичного резания – 100…150 т, т.е. чаще, чем первого. Противорежущая пластина после переработки 500 т кормов поворачивается к лезвию барабана другой стороной, а после переработки 1000 т затачивается с обеих сторон. После каждой заточки производят регулировку зазора между лезвиями режущих пар. Зазор между лезвиями ножей барабана и противорежущей пластиной (0,5…1,0 мм) регулируется путем смещения барабана вместе с его подшипниками. Зазоры между ножами аппарата вторичного резания устанавливаются регулировочными болтами в пределах 0,05…0,65 мм для шести первых от опоры шнека подвижных и неподвижных ножей и в пределах 0,07…0,7 мм – для трех пар последних ножей. Зазоры в указанных пределах последовательно увеличиваются. Равномерность возрастания проверяется щупом. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-Ф-10 Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-Ф-10 предназначен для камнеулавливания, мойки и измельчения корнеклубнеплодов. Может быть использован как в качестве мойки корнеклубнеплодов с камнеулавливанием, так и агрегата, обеспечивающего мойку, камнеулавливание и измельчение корнеклубнеплодов на частицы до 10 мм (для свиней) и ломтики толщиной до 15 мм (для крупного рогатого скота). Применяют в технологических линиях кормоцехов в комплекте с транспортерами ТК-5,0Б. Возможно использование его как самостоятельной машины (загрузка корнеклубнеплодов при этом осуществляется различными транспортирующими машинами). Производительность измельчителя – 10 т/ч; при мойке – 12 т/ч; диаметр диска – 400 мм; количество ножей – два горизонтальных и четыре выгрузные лопасти; частота вращения дисков: при мелком измельчении – 920 мин–1, крупном – 456 мин–1; частота вращения шнека – 190 мин–1; остаточная загрязненность – не более 3%; установленная мощность – 14,3 кВт; габаритные размеры – 2200×2100×2510 мм; масса – 940 кг. Измельчитель-камнеуловитель (рис. 44) имеет три рабочих органа: шнек, измельчитель и скребковый транспортер. Каждый снабжен индивидуальным приводом электродвигателя. Измельчитель состоит из литого кожуха, верхнего и нижнего дисков. На верхнем диске установлены два горизонтальных ножа, на нижнем – четыре вертикальных. Оба диска находятся на валу электродвигателя и закреплены стопорным болтом. Переходник, соединяющий шнек с измельчителем, имеет поворотную крышку, которая в случае забивания измельчителя отклоняется и предохраняет шнек от поломки. Скребковый транспортер для выгрузки камней, песка и грязи из ванны состоит из кожуха, откидного кожуха, качающегося транспортера с шестью скребками и привода. На кожухе установлен люк для слива воды и очистки ванны. Привод расположен на кронштейне ванны, имеет мотор-редуктор и цепную передачу. В ведомой звездочке вмонтирован срезной штифт, предохраняющий транспортер от поломок в случае забивания. Электрооборудование измельчителя состоит из шкафа управления, клеммной коробки, трех электродвигателей, конечного выключателя и устройства защитного отключения. В шкафу управления установлена аппаратура для пуска и защиты электродвигателей от токов короткого замыкания, тепловой и нулевой защиты и переключения двухскоростного электродвигателя. Технологический процесс. Перед пуском машины открывают кран и заполняют моечную ванну водой до уровня переливной трубки. После этого последовательно включают измельчитель, шнек и транспортер для выгрузки камней. Когда все механизмы измельчителя работают, включают транспортер для загрузки корнеклубнеплодов. В ванной под воздействием вращающегося водяного потока, создаваемого крылачом, клубнеплоды очищаются от грязи, подхватываются шнеком и направляются к измельчителю. Частично отмытые в ванне, они дополнительно в корпусе шнека отмываются струей воды, подаваемой из водопроводной сети. Камни и другие тяжелые предметы опускаются на дно ванны и через окно выбрасываются крылачом на выгрузной транспортер. Рис. 44. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-Ф-10: 1 – рама; 2 – транспортер камней; 3 – привод транспортера камней; 4 – ороситель; 5 – кожух шнека; 6 – электропривод шнека; 7 – выбрасыватель; 8 – крышка измельчителя; 9 – измельчитель; 10 – электродвигатель измельчителя; 11 – шнек; 12 – ванна; 13 – активатор; 14 – люк; 15 – вентиль В измельчителе корнеклубнеплоды на верхнем диске измельчаются горизонтальными ножами и поступают на нижний диск, где происходит их доизмельчение вертикальными ножами. Измельченные корнеклубнеплоды выгружаются через лоток с помощью лопаток нижнего диска. Основные регулировки. Степень измельчения регулируют противорежущими гребенками, изменением частоты вращения электродвигателя, а также сменными ножами. Для мелкого измельчения корнеклубнеплодов устанавливают частоту вращения 920 мин–1, для крупного – 456 мин–1, при этом снимают деку и часть ножей. Для мойки картофеля без измельчения снимают с машины деку и верхний диск, вместо которого ставят стопор нижнего диска. По мере поступления чистой воды из разбрызгивателя грязная сливается в канализацию через переливную трубку. Для сухой мойки и измельчения корнеклубнеплодов может использоваться агрегат ИКУ-Ф-10 (рис. 44), который отличается от ИКМ-Ф-10 только тем, что снабжен барабаном 11 сухой очистки корнеклубнеплодов перед подачей их в моечную ванну 1. Применение сухой очистки обеспечивает снижение на 50 л расхода воды на 1 т корнеплодов. Контрольные вопросы Измельчитель-смеситель ИСК-3А и измельчитель ИСК-5М 1. Из каких основных сборочных единиц состоит измельчительсмеситель ИСК-3А и измельчитель ИСК-5М, и как они устроены? 2. Как работает измельчитель-смеситель ИСК-3А и измельчитель ИСК-5М? 3. Как настраивают ИСК-3А на рабочий режим измельчения и режим смешивания? 4. Какими сменными рабочими органами дополнительно комплектуют измельчитель-смеситель? Измельчитель камнеулавитель ИКМ-Ф-10 1. Из каких основных сборочных единиц состоят измельчителькамнеуловитель ИКМ-Ф-10? 3. Охарактеризуйте технологический процесс работы измельчитель-камнеуловитель ИКМ-Ф-10. 4. Как настраивают ИКМ-Ф-10 для крупного и мелкого измельчения и мойки корнеклубнеплодов? 5. Каково назначение и устройство аппаратов первичного и вторичного измельчения? 6. Каковы устройство и принцип срабатывания автомата отключения? 7. Как затачивают ножи аппаратов первичного и вторичного измельчения? 8. Как регулируют степень измельчения корма для крупного рогатого скота, свиней и птицы? Лабораторная работа № 8 МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТРАВЯНОЙ МУКИ, БРИКЕТОВ И ГРАНУЛ Цель работы: – изучить технологию приготовления витаминной травяной муки (ВТМ) и средства механизации для осуществления этого процесса. – изучить назначение, устройство, основные регулировки, правила эксплуатации и технологический процесс приготовления травяной муки и гранул. Задания к самостоятельной работе: – изучить кормовые достоинства ВТМ, возможности ее получения по энергосберегающим технологиям и область применения [12, с. 194; 13,с.101-106; 17, с. 64-75]; – ознакомится с принципом работы агрегатов приготовления витаминной травяной муки и гранул: АВМ-0,65 и ОГМ-1,5; ОПК-2,0 Содержание работы Витаминная травяная мука – важный источник белка, витаминов, аминокислот и минеральных веществ в зимний период. В 1 кг травяной муки содержится 0,70…0,85 корм. Ед., 120…150 г переваримого протеина и 200…300 мг каротина. Однако сохранить эти питательные вещества на длительное время сложно. После шестимесячного хранения травяной муки потери каротина составляют около 30%. Наблюдаются и весовые потери (до 5%) при пересыпании, перевозке и переработке муки. Один из способов сокращения этих потерь – гранулирование муки и брикетирование резки. При хранении гранул потери каротина сокращаются до 6…8%, а весовых потерь практически нет. Кроме того, объемная масса гранул и брикетов в 2,0…2,5 раза меньше объемной массы муки, что уменьшает издержки на хранение, транспортировку и раздачу кормов. Для приготовления белково-витаминной травяной муки методом искусственной сушки используют высокотемпературные сушильные агрегаты барабанного типа АВМ-0,65, АВМ-1,5 и АВМ-3,0, а для гранулирования – оборудование ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5. Для брикетирования травяной муки или сечки, монокорма и смесей на основе грубых и комбинированных кормов служит оборудование ОПК-2 и ОПК-3. Особенность технологии брикетирования заключается в том, что в качестве исходного материала используется не травяная мука, а травяная резка. В такой массе лучше сохраняются питательные вещества. Кроме того, приготовление брикетов по сравнению с гранулированием позволяет на 40…50% снизить энергоемкость машин. Это объясняется тем, что из технологического процесса исключается такая операция, как размол высушенной массы, которую к тому же надо высушивать не до 12…13%, как на приготовление травяной муки, а до 14…16% , что увеличивает производительность сушильного агрегата на 5…15%. Агрегат для приготовления витаминной травяной муки АВМ-0,65 Агрегат АВМ-0,65 (рис. 45) состоит из рамы с ходовой частью, топливной аппаратуры, камеры газификации, топки, питающего транспортера 17, вращающегося сушильного барабана 12, циклона сухой массы 8, молотковой дробилки 10, системы отвода муки и электрооборудования с пультом управления и др. Все сборочные единицы агрегата, кроме питателя и пульта управления, смонтированы на раме. Топка 20 агрегата включает камеру газификации 21, камеру дожигания, форсунку 22, регулятор давления впрыска топлива, электромагнитный отсекающий клапан, топливный насос, два фильтра очистки топлива, топливоподогреватель, регулятор (клапан) подачи топлива, вентилятор, трансформатор и свечи зажигания. Подача топлива автоматически регулируется электромагнитным клапаном в зависимости от температуры выхлопных газов. Топливная система снабжена устройством, которое отключает подачу топлива, когда гаснет факел или когда останавливается главный вентилятор 23. Топка уплотнительным кольцом соединена с вращающимся сушильным барабаном 12, состоящим из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров. К внутренним поверхностям каждого цилиндра приварены изогнутые лопасти для ворошения и перемешивания высушиваемой массы в потоке горячих газов. Сушильный барабан приводится в движение от двух ведущих катков. Спереди он соединен с камерой сгорания, а сзади – трубопроводом – с циклоном сухой массы. В циклоне высушенная масса отделяется от потока отработанных газов, при этом снижается ее скорость. Сверху на циклоне расположен вентилятор, отсасывающий газы, а внизу – дозирующее устройство, обеспечивающее равномерную подачу сухой массы в дробилку 10 молоткового типа. Степень измельчения регулируется путем установки сменных решет с отверстиями диаметром 4, 6 или 8 мм. Между дробилкой и циклоном находится камнеудалитель, в котором от массы отделяются случайно попавшие в нее камни и другие посторонние предметы. Система отвода муки состоит из циклона 2, дозатора и выгрузного шнека 7, заключенного в кожух. Дозатор, смонтированный в нижней части циклона, равномерно подает муку на шнек, который перемещает ее к четырем люкам, сделанным в кожухе. К люкам подвешивают мешки для сбора готового продукта. Рис. 45. Технологическая схема агрегатов серии АВМ для приготовления витаминной травяной муки: 1 – воздухопровод; 2 – циклон системы отвода муки; 3, 5, 23 – вентиляторы; 4 – циклон системы охлаждения; 6 – дозаторы; 7 – выгрузной шнек; 8 – циклон для сбора сухой массы; 9 – решето; 10 – дробилка; 11 – линия сушки фуражного зерна; 12 – барабан; 13 – промежуточный транспортер; 14 – винтовой транспортер; 15 – битер; 16 – отбойный битер; 17 – транспортер-питатель; 18 – лоток; 19 – гидроцилиндр; 20 – топка; 21 – камера газификации; 22 – форсунка; 24 – внутренний барабан; 25 – промежуточный барабан; 26 – наружный барабан; 27 – отборник Пульт управления агрегата снабжен пусковой, контрольной и защитной аппаратурой, предохраняющей электродвигатели привода от перегрузок. Технологический процесс. Агрегат работает следующим образом. Жидкое топливо, подаваемое насосом в мелко диспергированном и распыленном состоянии, впрыскивается форсункой 22 в камеру газификации 21, куда вентилятором 23 подается воздух для образования горючей смеси. Горючая смесь воспламеняется от электрической свечи, сгорает в топке 20 и, перемешиваясь с воздухом, засасываемым вентилятором 5 системы отвода сухой массы, образует горячий (600…1000°С) теплоноситель. Автоматизированный процесс горения с предварительной газификацией позволяет добиться полного сгорания топлива, избежать аварийных режимов и свести к минимуму загрязнение кормовой массы продуктами сгорания. Измельченная зеленая масса поступает на полотно транспортера питателя 17, затем – на промежуточный транспортер 13 и далее – в загрузочную горловину сушильного барабана. Равномерность подачи массы в сушильный барабан регулируется битерами 16. Передвигаясь в потоке теплоносителя и перемешиваясь с ним, масса постепенно высыхает. Сухие частицы потоком теплоносителя выносятся в циклон 8 для сбора сухой массы, в котором они отделяются от нагретого воздуха, и через шлюзовой затвор поступают в дробилку. Теплоноситель через выхлопную трубу вентилятором 5 выбрасывается в атмосферу. Измельченная в дробилке 10 сухая масса через отверстия в решете 10 потоком воздуха, создаваемым вентилятором, просеивается и подается в циклон 2 системы отвода муки, где отделяется от воздуха и, пройдя через шлюзовой затвор, поступает в мешки или направляется в приемный шнек гранулятора. Процесс сушки и дробления зерна и других продуктов аналогичен процессу приготовления травяной муки. Для сушки без измельчения горловину дробилки снимают и вместо нее к шлюзовому затвору системы отвода сухой массы присоединяют устройство для отвода зерна. Сухое зерно также выгружают в мешки, подвешенные к горловинам выгрузного шнека. В таблице 8 представлена техническая характеристика агрегатов типа АВМ выпускаемые промышленностью для сельскохозяйственного производства. Таблица 8 – Техническая характеристика агрегатов типа АВМ Показатель АВМ0,65 АВМ1,5А АВМ-3 Производительность (при сушке травы влажностью 75% до влажности 8…10%), т/ч 0,65 1,6 3,3 Расход топлива, кг/ч* до 160 до 450 до 780 Установленная мощность 101,5 231 450 электродвигателей, кВт Габаритные размеры в рабочем положении, м: длина 20,94 27,0 46,0 ширина 8,2 10,05 18,0 высота 8,96 7,8 21,0 Масса, т 15,24 36,0 70,6 * Температура горючей смеси для всех агрегатов 900…1000°С. Кроме АВМ-0,65 промышленность выпускает агрегаты АВМ-1,5А и АВМ-3, которые отличаются в основном большей производительностью (табл. 4). Оборудование для гранулирования кормов ОГМ 1,5 Гранулирование и брикетирование усложняет технологический процесс приготовления кормов и требует применения дорогостоящего и сложного оборудования. Но такая операция уплотнения оправдывает затраты из-за уменьшения потерь питательных веществ в корме, к тому же более экономично используются емкости для хранения, обеспечиваются лучшие условия погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, механизируется раздача кормов. Гранулы – это уплотненные (плотностью 900…1300 кг/м3) цилиндрические или фигурные кусочки корма толщиной (или диаметром) до 20 мм и длиной 30…40 мм. Брикеты – уплотненные (до 500…900 кг/м3) грубые корма, травяная или соломенная резка и кормовые смеси. В соответствии с зоотехническими требованиями диаметр гранул, предназначенных для крупного рогатого скота, должен быть 14…19 мм, диаметр брикетов – 21…65 мм, а размер частиц прямоугольной формы – 60×50 мм. Крошимость гранул и брикетов не должна превышать 5%. Гранулятор предназначен для приготовления гранул из травяной муки и других кормов. Рекомендуется использовать в комплекте с агрегатами АВМ-1,5. Его основные узлы: пресс-гранулятор со смесителем и дозатором, циклоны с вентилятором, бункер, циклон для улавливания пылевидных фракций, нория, охладитель, сортировочная установка, система ввода воды и пульт управления. В состав пресс-гранулятора входят двухступенчатый редуктор и узел прессования. Во избежание поломки редуктора в результате попадания в камеру посторонних металлических предметов в смесителе привода устанавливают срезные штифты, сблокированные с конечным выключателем электродвигателя пресса. В случае перегрузки штифты срезаются, при этом двигатель отключается. Смеситель служит для интенсивного перемешивания муки после введения жидкости или пара и для равномерной подачи перемешанного продукта в камеру прессования. В его сварном корпусе на шарикоподшипниках вращается ротор с лопатками, установленными под углом 45°. Ротор приводится в действие электродвигателем через ременную передачу. Дозатор обеспечивает точное дозирование муки. С ротором смесителя он связан с помощью клиноременной передачи через планетарный редуктор и муфту. Для предотвращения поломок при перегрузках на валу редуктора также предусмотрен сблокированный с электродвигателем конечный выключатель. Бункер для приема травяной муки крепится на стойках к фундаменту. В его верхней части размещены циклоны 7 (рис. 46) с вентилятором для приема муки в циклон 8 для осаждения отсасываемых пылевидных фракций, образующихся при охлаждении гранул, в нижней – ротор и два лотка. Один лоток соединен с загрузочным окном дозатора, а к другому можно присоединить дозатор и шнек для отвода муки. Чтобы мука в процессе загрузки бункера не «зависала», в его конической части установлен рыхлитель. Уровень муки контролируется автоматически мембранными датчиками, связанными с сигнальными лампами на пульте управления. Охладитель 14 состоит из жалюзийной стенки, установленной в его корпусе, и вентилятора. Стенка делит гранулы на слои, к ней от вентилятора подведена отсасывающая труба. В охладителе расположены датчики нижнего и верхнего уровней гранул, автоматически управляющие электродвигателем привода выгрузных заслонок. Процесс охлаждения автоматизирован. Во время заполнения смесителя гранулами заслонки постоянно закрыты. После заполнения системы под действием рычагов заслонки приоткрываются и через образовавшуюся щель гранулы равномерным потоком поступают на решетный стан. Решетный стан на четырех подвесках крепится к раме охладителя и через клиноременную передачу, эксцентриковый вал и шатун получает колебательное движение от электродвигателя. Система ввода воды включает бак с отстойником, регулировочный и магнитный вентили, указатель потока воды и распылитель, насаженный на вводный патрубок смесителя. Внутри бака имеются датчики автоматического поддержания уровня воды, управляющие подпитывающим насосом. Систему можно подключить к водопроводу. В этом случае подводящий патрубок соединяют шлангом с водопроводной трубой. В состав электрической части гранулятора входят силовое электрооборудование, аппаратура управления, защиты, сигнализации и контроля. Силовое оборудование защищено от короткого замыкания воздушным автоматическим выключателем, а от перегрузки – тепловым реле. Пресс-гранулятор и его детали защищены конечными выключателями, а аппаратура управления и сигнализации – плавкими предохранителями. Рис. 46. Технологическая схема приготовления и гранулирования травяной муки: 1 – погрузчик; 2 – подающий транспортер; 3 – агрегат АВМ-1,5; 4 – циклон с дозатором; 5 – дробилка-вентилятор; 6 – заборник; 7 – циклоны с вентилятором; 8 – дополнительный циклон; 9 – бункер; 10 – дозатор; 11 – смеситель; 12 – пресс-гранулятор; 13 – нория; 14 – охладитель; 15 – сортировочная установка; 16 – отборщик крошки; 17 – отборщик гранул Технологический процесс. Из агрегата 3 травяная мука подается (рис. 46) через заборник 6 вместе с воздухом засасывается в циклон 7, где отделяется от воздуха, оседает на дно и через шлюзовой затвор поступает в бункер 9. Далее она попадает в шнековый дозатор 10, который равномерно подает муку через увлажнитель в смеситель 11. Увлажненная мука из смесителя транспортируется в пресс-гранулятор 12, где спрессовывается и под большим давлением продавливается роллерами через радиальные калибровочные отверстия кольцевой матрицы, на выходе из которой срезается неподвижными ножами. Длину гранул регулируют путем соответствующей установки ножа. Матрицы сменные, с отверстиями, обеспечивающими диаметр гранул 6, 8, 10, 12 и 16 мм. Готовые гранулы имеют высокую температуру и повышенную влажность. В таком виде они норией 13 транспортируются в охладитель 14, где охлаждаются воздухом, подаваемым в циклон, и поступают в сортировочную установку 15. В процессе охлаждения влажность гранул в результате испарения влаги уменьшается, происходит физико-химическое превращение, повышающее их твердость и прочность. На производительность и качество работы гранулятора большое влияние оказывает влажность травяной муки. О влажности косвенно можно судить по внешнему виду гранул. Если они достаточно прочны, имеют гладкую блестящую поверхность, значит, влажность нормальная. Рваная шероховатая поверхность свидетельствует о том, что поступающая на гранулирование мука переувлажнена. В этом случае с помощью расходного крана устанавливают минимальную подачу воды, берут из отборника пробы и следят за качеством получаемых гранул. Перед остановкой пресс должен поработать на холостом ходу в течение 3…5 мин, после чего вариатором устанавливают минимальные обороты шнека дозатора и вручную засыпают в камеру прессования 15…20 кг муки, смешанной с 1,0…1,5 кг отработанного масла. Смесь заполняет отверстия матриц, что предотвращает коррозию матриц и облегчает последующий пуск гранулятора. Оборудование для брикетирования кормов ОПК-2-2 ОПК-2 предназначен для гранулирования травяной муки, комбикормов, брикетирования сечки и смесей на основе грубых и комбинированных кормов. В соответствии с назначением комплекты ОПК-2 представляются в трех модификациях: ОПК-2 – универсальный; ОПК-2-1 – для гранулирования; ОПК-2-2 – для брикетирования кормов. Возможность универсального использования ОПК-2 достигается за счет сменных рабочих органов пресса. Оборудование (рис. 47) состоит из накопительного бункера 21 с загрузочным шнеком 1, дозатора 3, пресса-гранулятора 6, смесителяпитателя 5 с системой ввода пара и воды 4, циклонов 15, 19 с вентиляторами 13, 16, 18, нории 8 для подачи готового продукта, охладительной колонки 11 с камерами предварительного 12 и окончательного 10 сортирования и др. Рис. 47. Технологическая схема оборудования для гранулирования и брикетирования кормов ОПК-2: 1 – загрузочный шнек; 2 – накопительная емкость; 3 – дозатор; 4 – система отвода пара и воды; 5 – смеситель-питатель; 6 – прессгранулятор;7 – ленточный транспортер; 8 – нория; 9 – вибровыгружатель; 10 – камера окончательного сортирования; 11 – охладительная колонка; 12 – камера предварительного сортирования; 13, 16, 18 – вентиляторы; 14 – транспортер резки; 15, 19 – циклоны;17 – заборник; 20 – шнековый транспортер; 21 – накопительный бункер Для гранулирования травяная мука загрузочным шнеком 1 подается в накопительный бункер 21, из бункера – в смеситель-питатель 5, в котором увлажняется водой или паром, интенсивно перемешивается и непрерывно поступает в прессовальную камеру гранулятора 6. Здесь корм затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами и продавливается через радиальные отверстия кольцевой неподвижной матрицы, где под действием большого давления формируются гранулы. Выдавленные из отверстий гранулы обрезаются ножами, направляются к выгрузной горловине кожуха и далее ленточным транспортером 7 подаются в норию 8. Нория загружает гранулы в охладительную колонку 11. В камере предварительного сортирования 12 воздушным потоком, создаваемым вентилятором 13, от них отделяются пылевидные частицы. Крошка и несгранулированный корм отделяются в камере 10 воздушным потоком, создаваемым вентилятором 18. Все эти мелкие фракции оседают в циклоне 19, из которого через шлюзовой затвор шнековым транспортером 20 возвращаются в накопительный бункер 21 и поступают на повторное гранулирование. Готовые гранулы из охладительной колонки через камеру окончательного сортирования выгружаются в транспортное средство или в накопительную емкость. Таблица 9 – Техническая характеристика оборудования для гранулирования травяной муки и комбикормов Показатель Производительность, т/ч: травяной муки комбикормов Установленная мощность, кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, т ОГМ-0,8А ОГМ-1,5 ОПК-2 ОПК-3 0,8…0,95 – 1,6…1,8 – 1,7…2,0 2,5…3,5 6 9 75 98 144 207 4,57 3,18 5,60 3,08 3,84 4,80 7,20 5,40 11,0 6,0 8,7 11,3 11,0 8,2 8,0 17,35 При брикетировании кормовых смесей из сечки, соломы, комбикорма и добавок соломенную сечку вводят в поток травяной муки через шлюзовой затвор заборника 17. Из циклона 15 транспортер 14 подает массу в смеситель-питатель 5. Оборудование ОПК-2 работает в комплекте с агрегатом приготовления витаминной травяной муки производительностью 1,5 т/ч. Кроме оборудования ОГМ-1,5 и ОПК-2 выпускаются грануляторы ОГМ-0,8А и комплект ОПК-3, которые отличаются в основном производительностью (табл. 9). Контрольные вопросы 1. В чем состоит сущность приготовления витаминной травяной муки и каковы достоинства и недостатки этого способа заготовки кормов? 2. Какие варианты подготовки сырья к сушке вы знаете и в чем они состоят? 3. Назовите достоинства и недостатки вариантов подготовки сырья к сушке. 4. Расскажите об устройстве агрегата АВМ, его технологическом процессе. 5. Расскажите об устройстве сушильного барабана, дробилки и циклонов. 6. Каков порядок запуска агрегата в работу? 7. Как настроить машину для сушки фуражного зерна? 8. Как затаривать и хранить готовую муку? 9. Каковы назначение и устройство гранулятора? 10. Каковы преимущества гранулированного и брикетированного корма? 11. Расскажите о технологическом процессе работы гранулятора. 12. Расскажите об общем устройстве и рабочем процессе агрегата типа ОПК-2. 13. Назовите основные правила техники безопасности при работе на агрегатах АВМ и грануляторах. 14. Назовите основные правила пожарной безопасности при работе на оборудовании для приготовления ВТМ. Лабораторная работа № 9 ДОЗАТОРЫ КОРМОВ. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТАРЕЛЬЧАТОГО ДОЗАТОРА КОРМОВ ТИПА ДТК Цель работы – изучить дозирующие устройства различных типов и овладеть практическими навыками регулирования работы тарельчатого дозатора. Задания к самостоятельной работе: – изучить сущность дозирования кормов, способы дозирования и зоотехнические требования к точности дозирования [12, с. 291; 13, с.106…116]; – расшифровать и привести в рабочих тетрадях технические характеристики ленточного дозатора и дозаторов ДТК и ДК-10. Содержание работы Дозирование – это процесс отмеривания заданного количества материала (порций) с требуемой точностью в единицу времени. Дозаторы предназначены для приема, накопления, взвешивания или отмеривания единиц объема и последующей выгрузки материала в заранее заданных количествах в единицу времени. Основным органом тарельчатого дозатора (рис. 48) является диск, на который поступает дозируемый материал. При вращении диска он распределяется по окружности и установленным над диском скребком сбрасывается в отводной рукав кожуха. Дозатор имеет бункер, мешалку, манжету, вал привода, электродвигатель, червячный редуктор и корпус. Массовый расход дозатора ДТК находится в пределах 90…130 кг/ч, в зависимости от высоты выгрузной щели. Мощность электродвигателя привода 0,27 кВт, масса дозатора 78 кг, допускаемая погрешность дозирования комбикорма ±5%. Получение рабочей характеристики дозатора Засыпать материал в бункер дозатора. Установить зазор между диском и кожухом дозатора 10 мм и включить дозатор. После выхода дозатора на рабочий режим собирают материал в емкость в течение 5 с. Опыт проводят в трехкратной повторности. Для получения зависимости выдачи дозатора от высоты подъема манжеты h опыты проводят при высоте подъема манжеты 10, 15, 20, 25 мм, результаты записывают в табл. 6. По результатам опытов (таблица 10) построить рабочую характеристику дозатора, т.е. тарировочный график зависимости Q = f(h). Таблица 10 – Зависимость выдачи дозатора от высоты подъема манжеты Высота подъема манжеты, мм 10 15 20 25 Продолжител Выдача за опыт, ьность опыта, кг с 1 2 3 Среднее значение выдачи, кг Часовая выдача Q, кг/ч Рис. 48. Тарельчатый дозатор ДТК: 1 – электродвигатель; 2 – диск; 3 – корпус; 4 – манжета регулировочная; 5 – ворошилка; 6 – рукоятка манжеты; 7 – сбрасывающий скребок Рис. 49. Дозатор ДК-10: 1 – бункер; 2 – механизм управления; 3 – корпус с окном; 4 – дозирующая заслонка; 5 – запирающая заслонка; 6 – электромагнит; 7 – ворошилка; 8 – указатель дозирующей заслонки; 9 – сетка Рис. 50. Ленточный дозатор: 1 – загрузочный бункер; 2 – привод заслонки; 3 – заслонка; 4 – лента транспортера Определение точности дозирования Пользуясь диапазоном изменения выдачи дозатора, условно задают значения выдачи Q3 и проставляют их в табл. 10. Далее по рабочей характеристике (графику) определяют высоту установки манжеты h для каждого значения Q3. Затем определяют фактическую выдачу Qф, устанавливая манжету поочередно на нужную высоту. Опыты проводят в трехкратной повторности для четырех расчетных значений выдачи, продолжительность опыта 5 с. Данные опытов заносят в табл. 7. Таблица 10 – Определение точности дозирования Заданн Высота ое установ значени ки е манжет выдачи ы h, мм Q3, кг/ч Фактическая Среднее Фактическ Точност выдача Qф, кг значение ая выдача ь Qф, кг/ч дозиров Повторность выдачи за опыт, кг ания Δ, 1 2 3 % Точность дозирования определяют по формуле Δ = ±[(Q3 – Qф)/Q3] ∙ 100%. Значения фактической выдачи нанести на тарировочный график в виде точек и по ним провести линию. Выделить на графике зоотехнический допуск и фактическую точность выполнения рецепта. Определение неравномерности выдачи За показатель неравномерности выдачи дозатора принимают коэффициент вариации. Для экспериментального определения этого показателя необходимо иметь 10 выборок (проб) материала при работе дозатора с одной высотой подъема манжеты. Результаты опытов записывают в табл. 11. Таблица 11 – Определение коэффициента вариации Номер 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 выборки Qi, кг/с По этим данным рассчитывают среднюю выдачу дозатора n Q ( 1 ) Qi , n i 1 где n – число измерений; Qi – выдача за опыт, кг/с. Далее рассчитывают среднее квадратичное отклонение (стандарт) измерения выдачи n ( Qi Q )2 /( n 1 ) . i 1 Затем определяют коэффициент вариации Kv ( / Q ) 100% . По зоотехническим требованиям значения точности дозирования и коэффициента вариации не должны превышать ±5% при выдаче зерновых кормов. Составление отчета В отчет необходимо поместить: – цель и содержание работы; – результаты опытов, приведенные в виде таблиц и графиков; – краткий анализ результатов исследования. Контрольные вопросы 1. К какому типу дозаторов относится ДТК? 2. Какими способами можно изменять производительность дозатора тарельчатого типа? 3. Что ограничивает скорость вращения диска тарельчатого дозатора? 4. Какими показателями оценивается работа дозатора? Лабораторная работа № 10 СМЕСИТЕЛИ КОРМОВ. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА СМЕШИВАНИЯ КОРМОВ Цель работы – изучить процесс смешивания кормов, устройство смесителей и приобрести навыки по определению качества смеси. Задания к самостоятельной работе: – уяснить основные закономерности смешивания кормов [1, с. 99]; – познакомиться с типами смесителей и запарников-смесителей [10, с. 306…312]; – изучить устройство и технологический процесс порционных смесителей [10, с. 306]; Содержание работы Смешиванием (или перемешиванием) называется процесс соединения объемов различных веществ с целью получения однородной смеси, т.е. создания равномерного распределения частиц каждого компонента во всем объеме смеси путем перегруппировки их под действием внешних сил. После ознакомления с лабораторной установкой и остальным оборудованием рабочего места по смешиванию кормов выполнить работу по определению однородности смеси. Степенью однородности смеси называется массовое отношение содержания контрольного компонента в анализируемой пробе к содержанию этого компонента в идеальной смеси (рецептурной), выраженное в процентах или долях единицы. В качестве смешиваемых компонентов используют размолотую зерновую смесь и цельное зерно вики, являющееся контрольным компонентом. Масса дерти принимается равной 4,5 кг, вики – 0,5 кг, т.е. масса контрольного компонента составляет 10% от массы смеси. Взвешивание компонентов производят на почтовых весах. Плотно закрывают выпускную заслонку, производят засыпку компонентов в смеситель в любой последовательности. Затем включают смеситель и через равные промежутки времени (5, 10, 15 с) отбирают пробы по четырем квадрантам и в центре круга. Масса пробы 100 г. Отобранные порции засыпают на сортировочное решето и разделяют смесь на составляющие компоненты. После разделения смеси взвешивают меньший компонент и, заполнив табл. 12, рассчитывают степень однородности смеси по выражению i n1 i n2 1 [ Bi ( 2 B0 Bi )] 100% , n B0 i 1 i 1 где B0 – доля контрольного компонента в расчетной смеси, %; Bi – доля контрольного компонента в пробе, %; n = n1 + n2 – общее число проб; n1 – число проб при Bi < B0; n2 – число проб при Bi > B0. По значению степени однородности делают оценку качества смеси. Смесь считается хорошей при λ = 92%, удовлетворительной – при λ = 90…92%, плохой – при λ = 85%. По результатам опытов строят график зависимости λ = f(tc). По окончании процесса смешивания и отбора проб включают смеситель, открывают выгрузное окно смесителя и фиксируют по секундомеру продолжительность выгрузки смеси. Рассчитывают производительность смесителя (кг/с) по выражению Q = Pсм /(tз + tc + tв), где Рсм – масса смеси, кг; tз – продолжительность загрузки, с (для условий лабораторной работы можно принять tз = 5 с); tc – продолжительность смешивания, 15 с; tв – продолжительность выгрузки, с (определяется при разгрузке смесителя). После выгрузки разделить смесь на решетах на составляющие ее компоненты. Таблица 12 – Оценка качества работы смесителя Содержание Продолжител i n i n контрольного ьность λ, ( 2 B0 Bi ) , % B , % i смешивания компонента в пробе, % i 1 % i 1 tс, с 1 2 3 4 5 1 2 Составление отчета В отчет необходимо поместить: – цель работы; – схему установки; – таблицу оценки качества смеси и график зависимости λ = f(tc). Контрольные вопросы 1. Дать определение понятия «процесс смешивания кормов». 2. Дать определение степени однородности смеси. 3. Написать выражение для аналитического определения степени однородности смеси. 4. Как влияет продолжительность смешивания на качество смеси? 5. Как определяется производительность смесителя периодического действия? 6. Объяснить общее устройство и работу смесителя СКО-Ф-3 при смешивании и запаривании кормов. 7. Рассказать об устройстве и работе механизма выгрузки готового корма. 8. Объяснить общее устройство и работу смесителя СКО-Ф-3. Лабораторная работа № 11 КОРМОЦЕХИ И КОМПЛЕКТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОРМОВ Цель работы – изучить типы кормоцехов, технологию и поточнотехнологические линии кормоцехов, уяснить зоотехнические требования к приготовлению кормов и экономическую эффективность кормосмесей. Задания к самостоятельной работе: – ознакомиться с планировкой и технологическими схемами кормоцехов для приготовления многокомпонентных смесей на фермах КРС и в свиноводстве [1, с. 99-102; 13,с.157-161; 17, с.81-95]. Содержание работы При изучении кормоцехов необходимо познакомиться с основными типами кормоприготовительных цехов, технологическими линиями, уметь их рассчитывать и комплектовать оптимальным набором машин. Корма готовят в кормоцехах, которые включают в себя совокупность согласованных между собой поточных линий, оснащенных необходимыми машинами и оборудованием. Набор машин определяется типом фермы или комплекса и технологией кормления. Типичные технологии включают в себя следующие операции: 1) приготовление сухих концентрированных кормов: прием и хранение сырья - очистка сырья от примесей - измельчение компонентов дозирование - смешивание - хранение и отпуск или гранулирование (брикетирование); 2) приготовление влажных рассыпных кормосмесей из комбикормов, корнеплодов и зеленого корма или силоса: приём и хранение сырья дозирование - смешивание - выдача готового корма непосредственно в кормушки (кормосмесь с значительным содержанием корнеплодов и зелени готовится не более чем за 2 ч до раздачи животным); 3) приготовление жидких кормов из комбикорма и воды: прием и хранение - дозирование - смешивание - выдача готовых кормов животным; 4) приготовление смесей с использованием пищевых отходов (в свиноводстве): прием и хранение - измельчение – стерилизация пищевых отходов - дозирование - смешивание - охлаждение - выдача готового корма непосредственно в кормушки (стерилизованная кормосмесь готовится не ранее чем за 4 ч до скармливания и должна быть охлаждена до температуры не менее 470 С). Эти схемы не исключают всего многообразия возможных вариантов подготовки кормов к скармливанию, сложившихся в настоящее время. Задаваемый корм должен быть питательным, легко перевариваться и хорошо усваиваться. Этим требованиям удовлетворяет лишь незначительная часть кормов при скармливании их в естественном виде. Большинство же кормов требует обязательной предварительной обработки, которая повышает вкусовые качества, усвояемость, поедаемость, увеличивает питательность, сокращает расход энергии на жевание, уничтожает вредное влияние некоторых кормов на продукцию. Обработка корма должна происходить по определенному технологическому процессу, состоящему из одной или нескольких последовательных операций. Особенное внимание при разработке технологии приготовления кормов нужно обратить на техникоэкономическое обоснование процесса механизации приготовления кормов. При выборе технологии необходимо учитывать увеличение стоимости кормов за счет дополнительной обработки, которое может быть оправдано повышением продуктивности крупного рогатого скота на 10…15%. Следовательно, главным условием успешного решения вопроса механизации приготовления кормов, является взаимная увязка зоотехнических и инженерных требований на базе всесторонних экономических обоснований. В современном кормоцехе на молочной ферме в ходе приготовления кормов необходимо решить четыре основные технологические задачи: – улучшить вкусовые и питательные свойства отдельных кормов (термохимическая обработка соломы, дрожжевание концентратов и пр.); – обогатить корма необходимыми для балансирования рациона минеральными веществами, витаминами и прочими добавками; – обеспечить механизацию раздачи смесей; – обеспечить животных разными по структуре и составу кормами в соответствии с зоотехническими требованиями. Отечественный и зарубежный опыт работы, данные научноисследовательских учреждений последних лет показывают, что крупному рогатому скоту эффективней скармливать все компоненты рациона в виде кормовых смесей, так как на 5…15% повышается эффективность использования всех кормов рациона, надои повышаются на 5…8%, привесы молодняка на – 10…15%. В смесях можно скармливать в 1,5…2 раза больше малоценных грубых кормов (преимущественно соломы), чем при раздельной раздаче кормов, потому что животные не могут выбирать корм; разные по физико-механическим свойствам корма приводятся к однотипным, поэтому обеспечивается механизированная раздача кормов одним из имеющихся в хозяйстве кормораздаточных средств. Кормовая смесь поедается животными почти в два раза быстрее, чем корма в натуральном виде. Корма и их соотношение выбирают с таким расчетом, чтобы оптимальная влажность готовой кормосмеси была 60…70%. В этом случае смесь рассыпается, ее легко транспортировать и раздавать животным. Силос и сенаж можно включать в кормосмеси без дополнительного измельчения. Однако для полной поедаемости их также измельчают и расщепляют вдоль волокон. Соли, карбамид и другие добавки для лучшего смешивания с кормами включают в кормосмеси в виде растворов. На молочных фермах в состав кормосмеси целесообразней вводить минимальное количество (не более 50%) концентрированных кормов, а остальную часть выдавать во время дойки, нормируя в зависимости от продуктивности коров. На фермах по откорму крупного рогатого скота все концентрированные корма включают в кормосмесь. ВТМ вводят в кормосмесь вместе с концентрированными кормами. Концентрированные корма в виде комбикорма или обогащенных смесей концентратов поступают в кормоцех в готовом виде (приготовлены на комбикормовом предприятии или в цехе хозяйства). Кормосмеси очищают от песка и земли, чтобы они не вызывали нарушений в пищеварительном тракте животных. Особенно опасно засорение кормов металлическими примесями (предметами). Для удаления их все измельчители и сборные транспортеры кормоцеха оборудуют магнитными улавливателями с силой притяжения до 15 кг. Коэффициенты готовности комплекта оборудования – не менее 0,90…0,95; использования рабочего времени смены – 0,85…0,91; технического обслуживания машин и оборудования – не менее 0,95. Управлять технологическими линиями следует централизованно, с пульта управления оператора, допускается автономное управление работой отдельных машин. Общий порядок проектирования кормоцехов Кормоцех – это механизированное предприятие, обеспечивающее сезонное или круглогодовое производство влажных многокомпонентных кормосмесей в требуемом количестве непосредственно перед кормлением животных. Получают кормосмеси с помощью поточно-технологических линий (ПТЛ), сблокированных с выгрузными механизмами хранилищ и средствами кормораздачи. Кормоцех обычно располагают при въезде на территорию фермы с наветренной стороны по отношению ко всем остальным зданиям и сооружениям или в кормовой зоне. Около кормоцеха или в блоке с ним размещают склад концентрированных кормов, хранилища корнеклубнеплодов, силоса, грубых кормов и пр. Для обеспечения надежной работы кормоцеха, правильной его эксплуатации, создания необходимых условий для работающего персонала, большое значение имеют системы инженерного оборудования – отопления и вентиляции, водообеспечения и канализации, а также электрообеспечение и молниезащита. В ряде случаев при отдельно стоящем кормоцехе кроме производственных помещений, предусматривают бытовые помещения и пост технического обслуживания. Кормоприготовительные цехи предназначены для приема, накопления, обработки и подачи кормового сырья (соломы, сена, корнеплодов, зерна и др.); приема, накопления и подачи отдельных компонентов в готовом виде (травяной муки, травяной резки, мелассы и др.); приготовления кормосмесей и их выдачи. Они делятся на две группы: 1) цехи, предназначенные для приготовления сухих кормов в рассыпном или гранулированном виде; 2) цехи для приготовления влажных кормосмесей крупному рогатому скоту, свиньям, овцам и т.д. Кормоцехи могут обеспечивать кормосмесями одну или несколько ферм. Общий порядок проектирования включает следующие этапы: 1. Сбор исходных данных. Определение требуемой производительности технологических линий. 2. Анализ работы современных кормоцехов для данного вида животных, выбор вариантов технологических линий. 3. Определение основных характеристик вариантов технологических линий (стоимости, производительности, мощности привода, коэффициента готовности, коэффициента эффективности и др.). 4. Выбор оптимального состава технологических линий кормоцехов. 5. Разработка плана размещения оборудования для оптимального варианта кормоцехов. 6. Разработка других частей проекта (электротехнической, санитарно-технической, архитектурной и др.) 7. Оценка экономической эффективности проекта. Исходные данные при проектировании можно разделить на две группы показателей: 1) характеризующие условия применения кормоцеха (обслуживаемое поголовье, продолжительность стойлового периода, суточные рационы животных, кратность кормления животных и др.); 2) характеризующие варианты технологических линий (коэффициент готовности ПТЛ, производительность ПТЛ, количество обслуживающего персонала, установленная мощность электродвигателей, индексы технической и технологической согласованности вариантов ПТЛ и др.). Для определения требуемой производительности поточных технологических линий кормоцеха необходимо иметь суточный рацион всех групп животных, обслуживаемых кормоцехом. Для составления суточного рациона следует пользоваться зоотехническими справочниками. После составления суточного рациона можно приступать к определению требуемой производительности ПТЛ. Для оснащения кормоцехов промышленность поставляет различное полнокомплектное оборудование, обеспечивающее выполнение большинства технологических операций по обработке всех видов кормов. Кроме того, выпускается разрозненное оборудование, позволяющее на базе различных агрегатов и раздатчиков-смесителей создавать комплекты меньшей серийности. Наиболее распространены: – комплекты оборудования (цехи) для приготовления однородных влажных многокомпонентных кормосмесей на основе механической обработки и смешивания грубых, сочных, концентрированных кормов и минеральных добавок (для крупного рогатого скота – КОРК-5, КОРК-15, КЦК-5), сборное оборудование на базе агрегатов АПК-10А, смесителя СКС-Ф-10, раздатчиковсмесителей РСП-10, АРС-10; для овец – КОРК-15-2, КСК-8А, КЦО20, КЦО-15, КЦО-5-1 и др. Эти цехи наиболее просты по структуре, требуют меньших затрат труда, капитальных вложений, энергии, а значит, и эксплуатационных издержек; – комплекты оборудования (цехи) для приготовления однородных смесей (влажных рассыпных или сухих прессованных) на основе предварительно обработанных грубых кормов механическими, термическими, химическими, биологическими способами в специально созданных ПТЛ (для крупного рогатого скота – КЦК-5-2, КОРК-15-5, КОРК-15А-11, КОРК-15А-10, КЦО-15, КЦО-5). Комплект оборудования КОРК-5 Для приготовления влажных кормосмесей, в состав которых входят солома (россыпью, в рулонах, в тюках), сенаж или силос, корнеклубнеплоды, концентраты, химические растворы и другие добавки, предназначен комплект оборудования КОРК-5. Его можно использовать на молочных фермах с поголовьем 200...400 коров и откормочных фермах - до 1000 гол. крупного рогатого скота. Вариант КОРК-5-1 для откормочных ферм не имеет линии корнеклубнеплодов. Комплект оборудования КОРК-5 имеет 5 технологических линий: грубых кормов (сено, солома, силос или сенаж) 1 (рис. 28,а), корнеклубнеплодов 5, концентрированных кормов 2, жидких кормовых добавок 4 и смешивания кормов 3. Грубые корма самосвальным транспортом загружают в приемный лоток питателя-дозатора 9 (рис. 28, б), где они разрыхляются, дози- руются битерами, подаются на сборный транспортер 11 и в измельчитель-смеситель 12, затем в пневмошвырялку 1 и по пневмопроводу 2 в циклон бункера-дозатора 8. В освободившийся от сухих грубых кормов питатель-дозатор 9 загружают силос или сенаж. Концентрированные корма загрузчиком ЗСК-10 (или другим) подаются в бункер-дозатор 10. Корнеклубнеплоды с самосвальных транспортных средств выгружаются в приемный бункер 7 скребкового транспортера, проходят через измельчитель-камнеуловитель 6, промываются, измельчаются, поступают в бункер-дозатор 5 и скребковым транспортером 4 подают на сборный транспортер 11. Жидкие кормовые добавки от оборудования 3 подаются в приемную камеру измельчителя-смесителя 12. Комплектом КОРК-5 управляют с пульта управления. При включении пневмошвырялки, измельчителя-смесителя ИСК-3А-1 и сборного транспортера на последний подаются: измельченные грубые корма, силос или сенаж, концентрированные корма, измельченные корнеклубнеплоды. Многослойная масса одновременно с жидкими добавками направляется на смешивание в измельчитель-смеситель ИСК-3А-1, откуда при помощи пневмошвырялки через перекидной клапан выгружается в кормораздатчик. Комплект оборудования КОРК-5 имеет номинальную производительность 5 т/ч, установленную мощность 106,7 кВт и массу 13,3 т. Рис. 28. Комплект оборудования рассыпных кормосмесей КОРК-5: а - общий вид: 1- линия грубых кормов; 2 - линия концентрированных кормов; 3 - линия смешивания; 4 - линия жидких кормовых добавок; 5 - линия корнеклубнеплодов; б - технологическая схема: 1 - пневмошвырялка; 2 - пневмопровод; 3 - оборудование жидких кормовых добавок; 4 - транспортер ТС-40; 5 - бункер-дозатор корнеклубнеплодов КОРК-15.03.01; 6 - измельчитель-камнеуловитель ИКМ-Ф-10; 7 - приемный бункер ПБ-15; 8 - бункер-дозатор грубых кормов; 9 - питатель-дозатор ПДКФ-3-2; 10 - бункер-дозатор концкормов; 11 - сборный транспортер ТС-40М; 12 - измельчитель-смеситель ИСК-3А-1 Кормосмесительный цех КОРК-15 Кормоцех предназначен для непрерывного приготовления рассыпных кормосмесей из соломы, силоса или сенажа, корнеклубнеплодов, концкормов, раствора мелассы и карбамида для молочно-товарных ферм на 800…2000 гол. и откормочных ферм – до 5000 гол. Комплект оборудования может поставляться в двух исполнениях: КОРК-15-1 для приготовления рассыпных кормосмесей с внесением карбамида и мелассы и КОРК-15-11 – без внесения карбамида и мелассы (без оборудования ОМК-2). Техническая характеристика комплекта оборудования КОРК-15: производительность (при влажности кормосмеси 75%), т/ч – 15; установленная мощность, кВт – 131; точность дозирования грубых кормов, силоса, сенажа и корнеплодов, % – 15; концкормов, карбамида, % – 5; мелассы, % – 8; масса оборудования, кг – 21845; численность обслуживающего персонала, чел. – 2. Оборудование КОРК-15 (рис. 29) включает следующие технологические линии: приема, измельчения и дозирования соломы (состоит из питателя-дозатора 1 с подъемным лотком, скребкового транспортера 3 с выравнивающим битером); приема, дозирования силоса или сенажа (состоит из питателя-дозатора 2 и скребкового транспортера 3 с выравнивающим битером); хранения и дозированной подачи концентрированных кормов (состоит из двух бункеров 8 с дозаторами и шнекового транспортера 9); приема, мойки, измельчения и дозирования корнеклубнеплодов (состоит из транспортера корнеплодов 10, измельчителя-камнеуловителя 11, дозатора корнеплодов 5); приготовления и подачи обогатительных добавок (оборудование ОМК-2); сбора, измельчения, смешивания и выдачи кормосмесей (состоит из сборного транспортера 4, измельчителя-смесителя 6 и выгрузного скребкового транспортера). Технологический процесс приготовления кормосмесей протекает следующим образом. Из самосвальных транспортных средств солома россыпью или тюками выгружается на лоток питателя-дозатора 1. При помощи гидроцилиндров лоток поднимается, поворачиваясь вокруг оси, установленной на раме питателя. При достижении определенного угла наклона солома под действием силы тяжести падает на продольный транспортер, который перемещает ее к битерам. Битеры выполнены в виде дискового барабана с сегментными ножами, установленными под углом на дисках. Нижний битер, имеющий большую частоту вращения, измельчает солому и подает ее на винтовой транспортер питателя-дозатора. Верхний битер отбрасывает ее излишки, благодаря чему достигается предварительное дозирование. Производительность подачи регулируют изменением скорости продольного транспортера с помощью храпового механизма. От питателя-дозатора солома скребковым транспортером 3 подается на сборный транспортер 4. Одновременно ее поток с помощью выравнивающего битера сглаживается. При накоплении определенного количества соломы заслонка принимает крайнее положение, замыкает один из датчиков и тем самым отключает продольный транспортер питателя-дозатора. Силос или сенаж из самосвальных транспортных 3 Рис. 29. Комплект оборудования КОРК-15-1: 1– питатель-дозатор грубых кормов ПЗМ-1,5; 2 – питатель-дозатор силоса и зеленой массы ПЗМ-1,5; 3 – транспортер скребковый, 4 – сборный транспотер; 5 – дозатор корнеплодов; 6 – измельчитель-смеситель ИСК-3; 7 – оборудование ОМК-2; 8 – бункер комбикорма с дозаторами; 9 – шнековый транспортер; 10 – транспортер корнеплодов ТК-5Б; 11 – измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 средств поступает на лоток питателя-дозатора 2 и, пройдя через дозирующие битеры, направляется на скребковый транспортер 3, который транспортирует массу непосредственно в измельчитель- смеситель 6. Концентрированные корма доставляются в кормоцех загрузчиком сухих кормов ЗСК-10 и разгружаются в бункер 8. В нижней части бункера под выгрузным отверстием установлены дозаторы, равномерным потоком подающие концкорма на винтовой транспортер 9, который направляет их на сборный транспортер 4. Корнеклубнеплоды доставляются в кормоцех самосвальными транспортными средствами или подаются транспортерами в приемную часть транспортера ТК-5Б, откуда направляются в измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5, очищаются от загрязнений и измельчаются. Измельченная масса поступает в дозатор 5, а затем равномерным потоком – на сборный транспортер. Приготовление водного раствора карбамида, подогрев мелассы, дозирование обоих компонентов осуществляются с помощью оборудования 7. Компоненты вводятся в кормосмесь через форсунки в приемной камере измельчителя-смесителя ИСК-3. Все компоненты рациона (кроме силоса или сенажа) загружаются послойно на транспортер 4, поступают в измельчитель-смеситель 6, смешиваются, дополнительно измельчаются, обогащаются мелассой и раствором карбамида. Готовая кормосмесь поступает на выгрузной транспортер для загрузки мобильных кормораздатчиков. Комплекты оборудования кормоцехов для свиноводческих ферм и комплексов. Комплекты оборудования кормоцехов типа КЦС предназначены для механизированного приготовления запаренных или сырых кормовых смесей влажностью 60 - 80 %. Разработано несколько модификаций кормоцехов типа КЦС. Комплекты оборудования кормоцехов КЦС-10/1000 и КЦС-200/2000 используют на смешанных свинофермах соответственно на 100 и 200 свиноматок со шлейфом 1000 и 2000 голов на откорме, а КЦС-2000, КЦС-3000 и КЦС-6000 («Маяк-6») - на откормочных фермах с поголовьем соответственно 2000, 3000 и 6000 свиней. Все унифицированные кормоцехи аналогичны базовому КЦС6000 («Маяк-6»), включают в себя пять поточных технологических линий: концентрированных кормов, силоса и зеленой массы; травяной муки; корнеклубнеплодов; приготовления и выдачи готовых смесей. Линия концентрированных кормов предназначена для приема, хранения и дозированной загрузки концентрированных кормов в смеситель. Она состоит из приемного бункера вместимостью 15 м3 и питателя 1 (рис. 30). Рис. 30. Технологическая схема кормоприготовительного цеха КСЦ-6000 («Маяк-6») 1 - питатель концентрированных кормов ПК-6; 2 - транспортер ТС40С, 3 - измельчитель «Волгарь-5»; 4 - питатель сенной муки ПСМ10; 5 - дробилка КДУ-2, 6 - транспортер корнеклубнеплодов ТК-5Б; 7 - мойка-измельчитель кормов ИКМ-5; 8 - шнек ШЗС-40М, 9 - запарник-смеситель С12; 10 - шнек ШВС40; 11 -выгрузной транспортер ТС-40М; А - концентрированные корма; Б - зеленая масса; В - сено; Г – корнеклубнеплоды; Д- готовая кормосмесь Концентраты по мере необходимости подаются питателем в сборный загрузочный шнек 8 и далее - в запарник-смеситель 9. Дозирование кормов определяют продолжительностью работы питателя 1. Линия силоса и зеленой массы включает в себя измельчитель кормов 3, загрузочный скребковый транспортер 2 и загрузочный шнек 8. Подача линии 5-10 т/ч. Линия приготовления травяной муки содержит универсальную дробилку КДУ-2, питатель ПСМ-10 и транспортер ТС-40С. Сено подают в дробилку 5 вручную. Сенная мука воздушным потоком, создаваемым вентилятором дробилки, подается в циклон и через шлюзовой затвор поступает в бункер питателя 4. Из него она высыпается на транспортер 2, который направляет ее в шнек 8 или непосредственно в запарник-смеситель 9. Производительность линии 1,5 т/ч. В линию подготовки корнеклубнеплодов входят приемный бункер вместимостью 9 м3, который расположен на уровне пола, скребковый транспортер ТК-5Б со шнеком и мойка-измельчитель ИКМ-5. Корнеклубнеплоды доставляют самосвалом к цеху и выгружают в приемный бункер, из которого они подаются выгрузным шнеком и наклонным скребковым транспортером 6 в мойкуизмельчитель 7. Здесь они отмываются от почвы, измельчаются и подаются в сборный загрузочный шнек 8 или непосредственно в запарник-смеситель 9. Подача линии на свекле составляет 3 - 4 т/ч, на картофеле - 1 - 2 т/ч. Линия приготовления и выдачи готового корма включает в себя загрузочный сборный шнек ШЗС-40М, два запарника-смесителя вместимостью по 12 м3 (КЦС-6000, КЦС-3000) или запарник С-12 и варочный котел ВК-1 (КЦС-200/2000), или запарник-смеситель С-7 и варочный котел ВК-1 (КЦС-100/1000), выгрузной сборный шнек ШВС-40; транспортер готового корма ТС-40М. Со всех технологических линий корнеклубнеплоды, концентрированные и зеленые корма, травяная мука поступают в загрузочный сборный шнек 8, который находится над запарникомсмесителем, и поочередно их загружают. Одновременно с загрузкой смесителя корм перемешивается вращающимися мешалками. Приготовленные корма из запарников-смесителей подаются в выгрузной транспортер 11 для загрузки в кормораздатчик или другое транспортное средство. Кормоцех КЦС-100/1000 Кормоцех КЦС-100/1000 рассчитан для приготовления кормов для 100 свиноматок с поросятами и 1000 свиней откормочного поголовья. В комплект кормоцеха входит измельчитель зеленой массы ИЗМ5, транспортер смесителя АПС-6, питатель концкормов ПК-6, транспортер корнеклубнеплодов ТК-5, измельчитель корнеклубнеплодов ИКС-5, насосная установка для обрата УН-2, выгрузной шнек ШВС-40, выгрузной транспортер ТС-40, смеситель АПС-6, варочный котел ВК-1, загрузочный сборный шнек ШЗС-40. Дать схему КЦС рис.122 Белянчиков (31) Технологический процесс. Цех имеет 6 поточных линий (рис. 31). Сочные корма (зеленая масса, силос) поступают на измельчитель зеленой массы ИЗМ-5 (1), далее измельченная масса питающим транспортером АПС-6 (2) подаются на загрузочный сборный шнек ШЗС-40А (11) и загружаются в смеситель АПС-6 (9). Корнеклубнеплоды из завальной ямы транспортером ТК-5 (4) подаются на мойку и измельчение ИКС-5 (5), где они моются, измельчаются и в измельченном виде загружаются в смеситель АПС6 загрузочным сборным транспортером ШЗС-40. Концентрированные корма питателем ПК-6 (3) подаются в загрузочный сборный шнек ШЗС-40 и загружаются в смеситель АПС-6. Обрат и питательные растворы направляются в смеситель насосной установкой УН-2 (6). Если требуется тепловая обработка корма и кормовой смеси, то продукт от шнека ШЗС-40 идет в варочный котел ВК-1 (10). Все компоненты входящие в кормовую смесь смешиваются и при необходимости запариваются и в виде готовой кормовой смеси выгрузным шнеком ШВС-40 (7) выгружаются в выгрузной транспортер ТС-40 (8) для загрузки в кормораздатчик или другое транспортное средство. Комбикормовый агрегат типа ОКЦ Комбикормовые агрегаты типа ОКЦ предназначены для производства полнорационных комбикормов в хозяйствах и на межхозяйственных комбикормовых заводах из собственного фуражного зерна и покупных белково-витаминно-минеральных добавок (БВМД). Их используют также для приготовления кормовых смесей из дробленого зерна и обогатительных компонентов (травяной муки, шрота, мела, соли и др.). Применение агрегатов позволяет полностью механизировать прием исходных компонентов, очистку их от примесей, дробление, дозирование, смешивание, выдачу готового комбикорма в накопительные бункера или в транспортные средства. В комплект комбикормового агрегата типа ОКЦ входят: – линия приема кормов и приготовления обогатительных смесей из отдельных компонентов (решетный стан, смеситель, нория НЦГ-10 с магнитной колонкой и шнек нории); – линия дробления зерна (секция зерновых бункеров с дозирующим шнеком-питателем, дробилка кормов и шнек дробилки); – линия дозирования, смешивания и выдачи мучных компонентов (начальная и конечная секции бункеров, горизонтальный и наклонный шнеки, вертикальный шнек-смеситель). Секции бункеров включают мучные бункера с двухшнековыми объемными дозаторами; – линия дистанционного управления, блокировки и сигнализации (пульт управления с силовым шкафом, задвижки бункеров, сигнализаторы максимального и минимального уровней загрузки бункеров). Технологический процесс. Агрегаты типа ОКЦ (рис. 32) работают по следующей технологической схеме. Зерно из транспортного средства или с зернофуражного склада конвейером подается в приемный бункер решетного стана 1. Здесь оно очищается от посторонних крупных включений и, пройдя через смеситель 2, поступает в норию 3. Нория подает зерно в магнитную колонку 4, где оно освобождается от феррометаллических примесей и шнеком 5 направляется в соответствующий зерновой бункер. Аналогичным путем белкововитаминные и минеральные добавки подаются в бункера для муки. Во время приготовления обогатительных добавок из собственного сырья выгрузную горловину смесителя закрывают и в соответствии с рецептурой через решетный стан или его горловину подают компоненты добавок. После этого следует процесс смешивания. Затем открывают выгрузную горловину смесителя и готовая добавка через норию и шнек 5 направляется в один из бункеров для муки. Зерно из бункеров дозирующим шнеком подают в дробилки 6, при этом интенсивность подачи регулируют, изменяя частоту вращения шнека дозатора с помощью храпового механизма привода, и контролируют по амперметрам-индикаторам дробилок. Измельченная масса воздушным потоком, создаваемым вентиляторами, по трубопроводам направляется в циклоны 7, из которых через шлюзовой затвор поступает в шнек 8 и распределяется по бункерам муки. Измельченные кормовые компоненты, обогащенные смеси и белкововитаминные добавки, загруженные в бункера для муки в требуемых пропорциях и соотношениях, по команде оператора автоматически выдаются в нижний горизонтальный шнек-смеситель 9, который подает их далее в вертикальный шнек-смеситель 10 для транспортировки и одновременного непрерывного смешивания. Процесс смешивания и транспортировки завершается в наклонном выгрузном шнеке 11. Дозатор настраивают на необходимую норму выдачи путем поворота лимба храпового механизма привода. В результате изменяется частота вращения шнека дозатора. Наличие средств автоматизации технологического процесса и контрольнопредупредительной сигнализации упрощает работу обслуживающего персонала и позволяет получать высококачественные комбикорма. Рис. 32. Технологическая схема комбикормового цеха ОКЦ-30: 1 – решетный стан; 2 – смеситель; 3 – нория; 4 – магнитная колонка; 5, 8 – распределительные шнеки; 6 – дробилка КДМ-2; 7 – циклон; 9, 10 – шнеки-смесители; 11 – выгрузной шнек В основу технологического процесса комбикормовых агрегатов типа ОЦК положен принцип автоматического весового дозирования и порционного смешивания компонентов, что обеспечивает более качественное приготовление кормов. Комбикормовый агрегат типа ОЦК Комбикормовые агрегаты типа ОЦК предназначены для производства полнорационных комбикормов в хозяйствах и производства белково-витаминно-минеральных добавок (БВМД). Полный комплект оборудования ОЦК-4 (рис. 30) состоит из следующих блоков: очистки и накопления запаса сырья, приготовления рассыпных комбикормов, приготовления белкововитаминных добавок (БВД), приготовления минеральных добавок (МД), приготовления гранулированных комбикормов и ввода в комбикорма жидких добавок (БЖД). Рис. 33. Технологическая схема комбикормового цеха ОЦК-4: 1 – бункер для готовой продукции; 2 – нория; 3 – переходник; 4 – порционный смеситель; 5, 11 – промежуточные бункера; 6 – распределительные рукава; 7 – весоизмерительное устройство; 8 – шлюзовой затвор; 9 – циклон; 10 – вентилятор; 12 – дробилка; 13 – материалопровод; 14 – распределительный шнек; 15 – решетный стан; 16 – магнитная колонка; 17, 18 – бункера для муки; 19…22 – бункера для зерна; 23 – загрузочная нория; 24 – приемный бункер В блоке очистки, накопления и приготовления рассыпных кормов сосредоточиваются исходные компоненты комбикорма. Здесь их дозируют, дробят зерновое сырье, смешивают корм и выдают готовую продукцию. Исходные компоненты комбикорма распределительным шнеком 14 загружаются в бункера 19…22, откуда в определенной последовательности подаются в весоизмерительное устройство 7. После набора заданной дозы компоненты, требующие измельчения, самотеком поступают в секцию промежуточного бункера 11, а из него – в дробилку 12. Продукт, не требующий измельчения, подается в секцию промежуточного бункера 5, расположенную над смесителем 4, сюда же загружается измельченный продукт. После набора установленной дозы продукт попадает в смеситель, а оттуда норией 2 подается в бункер 1 готовой продукции. Блок БВД предназначен для приготовления белковоминеральных добавок. В линии подготовки мелассы приготовляют также ее раствор с карбамидом (перед вводом в комбикорма). Если корм необходимо обогатить жиром, его подготовляют в отдельной технологической линии, входящей в комплект оборудования. Техническая характеристика комбикормовых агрегатов приведена в табл. 11. Таблица 11 – Техническая характеристика комбикормовых агрегатов Показатель ОКЦ-15 ОКЦ-30 ОЦК-4 ОЦК-8 Производительность, т/ч 2 4 4 8 Число бункеров, шт.: для зерна 2 2 4 8 для муки 4 6 2 4 Дозирование: тип объемный весовой точность, %, не менее 3 3 1,5 1,5 Установленная мощность, 50,9 83,0 75 160 кВт Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса, кг 13 700 5040 6770 8320 16 540 6640 7470 1200 13 650 3200 8340 1220 – – – 15 000 Малогабаритная комбикормовая установка УМК-Ф-2 Установка УМК-Ф-2 предназначена для приготовления рассыпных комбикормов из фуражного зерна и белково-витаминных добавок. Она включает (рис. 34) наддозаторный бункер 1, разделенный на пять секций, с датчиками верхнего и нижнего уровней, дозатор 3, датчик счетчика циклов 5, дробилку 6, молотковый ротор 7, кольцевое решето 8, горизонтальный выгрузной шнек 9, наклонный выгрузной шнек 10 и устройство дополнительного смешивания 4. Подачу кормовых компонентов в дробилку в соответствии с заданным рецептом обеспечивает дозатор. Он состоит из корпуса, коробки передач, храпового механизма с рукояткой и электропривода. Корпус разделен на пять отсеков, где размещены дозирующие шнеки, частота вращения которых регулируется рукояткой. Таким способом устанавливается дозировка компонентов. Рис. 34. Технологическая схема малогабаритной комбикормовой установки УМК-Ф-2: 1 – наддозаторный бункер; 2 – датчики верхнего и нижнего уровней; 3 – дозатор; 4 – устройство дополнительного смешивания кормов; 5 – датчик счетчика циклов; 6 – дробильная камера; 7 – молотковый ротор; 8 – кольцевое решето; 9 – горизонтальный выгрузной шнек; 10 – наклонный выгрузной шнек Технологический процесс. Приготовления комбикормов на УМК-Ф2 следующий. Исходные компоненты транспортером подаются через предохранительную решетку в завальную яму и далее норией транспортируются на цилиндрический сепаратор. Очищенные на сепараторе компоненты, пройдя через магнитную колонку, распределительным шнеком подаются в бункера. При заполнении первого бункера срабатывает датчик верхнего уровня, который подает сигнал на закрытие заслонки, и компоненты направляются в следующий бункер. Белково-витаминные добавки выгрузным шнеком бункера-накопителя подают в первую секцию наддозаторного бункера, а остальные компоненты из накопительных бункеров распределяются по другим секциям. Исходные компоненты дозирующими шнеками через канал передней съемной крышки подаются в камеру, где зерносмесь измельчается ротором дробилки и через отверстия кольцевого решета поступает на горизонтальный шнек, а далее вертикальным шнеком подается в бункер готовой продукции. Если в составе рецепта комбикорма имеются компоненты, не требующие измельчения, то они посредством перекидных заслонок направляются прямо на горизонтальный шнек, минуя камеру измельчения. Малогабаритная комбикормовая установка УМК-Ф-2 по сравнению с агрегатом ОКЦ-15 увеличивает производительность в 2,6 раза при одновременном снижении удельной материалоемкости в 2,8 раза и удельной энергоемкости – в 4,2 раза. Контрольные вопросы 1. Перечислите зоотехнические требования к приготовлению кормов в кормоцехах. 2. В чем преимущество использования кормосмесей? 3. Объясните устройство и технологический процесс кормоцеха типа КОРК. 4. Объясните устройство и технологический процесс кормоцеха КЦС. 5.Объясните устройство и технологический процесс кормоцеха«Маяк-6» 6. Расскажите о технологии приготовления комбикормов на агрегатах типа ОКЦ и ОЦК. 7. Как дозируются компоненты корма в кормоцехах? 8. Как улавливаются металлические и другие посторонние примеси в линиях кормоцехов? 9. Назовите порядок проектирования кормоцехов. Лабораторная работа 14 АВТОМАТИЧЕСКИЕ ПОИЛКИ ДЛЯ ПОЕНИЯ ЖИВОТНЫХ Цель работы – изучить устройство и принцип действия автопоилок для крупного рогатого скота, свиней и средства механизации для овцеводства. Задания к самостоятельной работе: – пользуясь плакатами и натуральными образцами, изучить принцип действия автоматических поилок для животных [1, c. 32-39]; Содержание работы Для механизации поения на фермах используют автоматические поилки, с помощью которых животные самостоятельно получают воду из водопровода в необходимом количестве. Для удобства изучения автопоилки можно разделить по видам обслуживаемых животных. Все поилки также можно подразделить на индивидуальные и групповые. Для индивидуального поения крупного рогатого скота в помещениях используют автопоилки ПА-1, ПА-1А, АП-1 и АП-1А. Они же устанавливаются на передвижных поилках ПАП-10А. Групповые автопоилки АГК-4 и АГК-4А применяют для поения скота при беспривязном его содержании. Они устанавливаются как в помещении, так и на выгульных площадках. Для предотвращения замерзания воды в поилке используют специальное электрическое водонагревательное устройство. Автопоилка ПА-1А Автопоилка ПА-1А (рис. 60) предназначена для поения крупного рогатого скота при привязном содержании. Основные детали: поильная чаша, рычаг, клапан, пружина. Животное нажимает на рычаг (педаль). При этом пружина сжимается, клапан отходит от седла и вода через отверстие в корпусе поступает в поильную чашу. После того как животное напьется и отпустит педаль, под действием пружины клапан закрывается и поступление воды прекращается. При повторном нажатии на педаль процесс повторяется. Рис. 60. Автопоилка ПА-1А: 1 – чаша; 2 – рычаг; 3 – прокладка; 4 – пружина; 5 – корпус; 6 – корпус клапана; 7 – клапан; 8 – сетчатая шайба При нажатии на педаль автопоилки усилием 20…25 Н клапан должен полностью открываться, а автопоилка заполняться водой за 15…20 с. Автопоилка АП-1А предназначена для тех же целей, что и ПА-1А. Отличается от неё конструкцией отдельных элементов. Кроме седла, клапана и амортизатора, все детали сделаны из пластмассы, роль пружины выполняет резиновый амортизатор. Вместимость чаши, л: ПА1А – 2, АП-1А – 1,8. Допустимое давление в водопроводе, МПа – 0,04…0,25. Автопоилка групповая АГК-4А Автопоилка групповая с электроподогревом применяется для поения животных при беспривязном содержании, а также на открытых площадках в зимнее время. Она имеет четыре поильных места и может обслуживать до ста животных. Состоит (рис. 59) из корпуса 1 с теплоизоляцией, в котором находятся поильная чаша 12, клапанно-поплавковый механизм 9, электронагревательный элемент 5 мощностью 1 кВт и терморегулятор 7. Электронагреватель расположен под днищем чаши. В тёплые месяцы его отключают. Технологический процесс. Животные получают доступ к воде, нажав одну из четырёх крышек-клапанов, расположенных в верхней части поилки. По мере снижения уровня воды в чаше поплавок опускается, клапан открывается, и вода из водопровода поступает в поилку. Температуру воды в чаше регулируют в пределах 4…18ºС, изменяя зазор между мембраной и микропереключателем, и автоматически поддерживают с помощью терморегулятора. Техническая характеристика: число обслуживаемых животных – 80…100; число поильных мест – 4; вместимость, л – 60; мощность нагревательного элемента, кВт – 1. Автопоилка АГК-12 Автопоилка АГК-12 предназначена для поения крупного рогатого скота в летних лагерях, отдалённых от источников воды. Обслуживает её один человек. Основные узлы автопоилки – цистерна с салазками и корыта. Цистерна представляет собой сварной резервуар, в верхней части которого имеется горловина, герметически закрываемая крышкой. Через неё цистерна заполняется водой. В нижней части расположен сливной патрубок, закрываемый колпаком. Внутри цистерны в днище вварена вакуумная трубка, которая одним концом подходит к верхней части цистерны, а другим концом, с резьбой, через днище выходит наружу цистерны. С этой же стороны приварен патрубок под вентиль. К цистерне приварены четыре кронштейна, которыми она крепится к салазкам. На полозьях салазок предусмотрены крюки, предназначенные для крепления троса при транспортировке цистерны на небольшие расстояния. Корыто представляет собой сварную конструкцию, состоящую из каркаса, желоба, двух стенок и двух патрубков, служащих для соединения корыт с цистерной и между собой. В нижней части корыта имеется сливной патрубок. Техническая характеристика АГК-12: число обслуживаемых животных, гол. – 100…150; фронт одновременного поения, гол. – 12; емкость цистерны, л –3000; число корыт – 2; габариты, мм – 8520×1350×1750; масса, кг – 430. Технологический процесс. Вода будет поступать в корыта до тех пор, пока уровень её не перекроет вакуумную трубку. Как только вакуумная трубка перекрывается водой, поступление воды из цистерны Рис. 61. Автопоилка АГК-4А: 1 – корпус; 2 – утеплительная труба; 3 – водоподводящая труба; 4 – изоляция; 5 – электронагревательный элемент; 6 – блок заземления; 7 – терморегулятор; 8 – разделитель; 9 – поплавковый механизм; 10 – клапан; 11 – крышка; 12 – поильная чаша в корыто прекращается. При снижении уровня воды в корытах воздух через вакуумную систему поступает в цистерну, и вода опять начинает наполнять корыта до перекрытия вакуумной трубки. Передвижная автопоилка ПАП-10А Передвижная автопоилка ПАП-10А предназначена для механизации поения крупного рогатого скота в летних лагерях, отдаленных от водоисточников, а также для механизированной заправки цистерны стационарных автопоилок и других ёмкостей. Устройство передвижной автопоилки позволяет наполнять цистерну через горловину из других емкостей и опорожнять с помощью насоса, сливать воду из цистерны при двух открытых вентилях, перекачивать насосом воду из одной ёмкости в другую, минуя цистерну, автоматически подавать воду в поилки при поении крупного рогатого скота. Агрегатируется с тракторами МТЗ всех модификаций, а также с трактором Т-40. Обслуживает её один тракторист. Техническая характеристика: тип машины – полунавесная одноосная; скорость транспортировки, км/ч – 10…15; емкость цистерны, л – 3000; фронт поения, гол. – 10; число обслуживаемых коров – 80…100; габариты, мм – 4050×2220×2160; масса, кг – 1130. Автопоилка состоит из водораздатчика ВР-3,0 и комплекта автопоилок КАВ-10. Водораздатчик ВР-3,0 состоит из цистерны, рамы, насоса с приводом, ходовой части с тормозами и регулируемой подножки. Цистерна 9 (рис. 62) представляет собой резервуар, в верхней части которого имеется горловина, закрывающаяся крышкой. На задней торцевой стенке цистерны приварен патрубок для вентиля 12, к которому присоединяется фронтальная магистраль 28. Рама 3 представляет собой сварную конструкцию. В передней части её приварена скоба 22. На раме также установлены плита 25 для крепления привода насоса 24, кронштейны для присоединения регулируемой подножки 21, грязеотбойных щитков 17 и крепления главного тормозного цилиндра 26 с седлом и гибкого шланга 27. Для наполнения и опорожнения цистерны водораздатчик снабжен центробежно-лопастным насосом. Подача его 400 л/мин при оборотах 1600 мин–1 и давлении 3 кгс/см2. Высота всасывания – 4,5 м. К напорному раструбу корпуса насоса прикреплен колпак с клапаном. Фланец колпака с выходным отверстием диаметром 55 мм служит для крепления нагнетательного шланга. Ходовая часть 16 состоит из двух сдвоенных колес с тормозами и оси. Ось с кронштейнами соединена с рамой. Комплект автопоилок КАВ-10 к водораздатчику состоит из 10 поилок ПА-1А, левой, правой и фронтальной магистралей. Сосковые поилки ПБС-1 и ПБП-1 Поение свиней осуществляется из автопоилок. В случае группового содержания свиней поилки устанавливают у межстанковых перегородок над щелевым полом. Сосковые поилки по высоте крепления над полом располагают не ниже высоты холки животных, что составляет для поросят-сосунов около 30 см, для поросят-отъемышей – 45 см, для свиней на откорме – 60 см, для маток и хряков – 65…75 см. Температура питьевой воды для свиней должна находится в пределах 12…15 оС, а для поросят-сосунов около 18 оС. Сосковые поилки ПБС-1 и ПБП-1 предназначены для поения свиней водой при индивидуальном и групповом содержании. Поилку ПБС-1 устанавливают в станках для взрослого поголовья, ПБП-1 – для поросят-сосунов. Поилки рассчитаны на эксплуатацию при плюсовой температуре окружающей среды и питание от водопроводной сети с давлением до 0,4 МПа. Применяют во всех климатических зонах страны. Пропускная способность поилок при давлении в водо проводной магистрали 0,25 МПа – 80 л/ч (ПБС-1) и 50 л/ч (ПБП-1); усилие для поворота конца соска при давлении в магистрали 0,25 МПа – 2,5 кг (ПБС-1) и 1 кг (ПБП-1); величина поворота конца соска для полного открытия клапана поилки – 5 мм (ПБС-1) и 6 мм (ПБП-1); количество обслуживаемых животных – до 20 гол.; масса – 0,331 кг (ПБС-1) и 0,139 кг (ПБП-1). а б Рис. 62. Схема передвижной автопоилки ПАП-10А: а – вид сбоку: 1 – вал карданный в сборе; 2 – корпус; 3 – рама; 4 – насос; 5 – сливной рукав; 6 – фильтр; 7 – всасывающий рукав; 8 – горловина; 9 – цистерна; 10 – хомут; 11 – кронштейн; 12, 13 – вентили; 14 – рама; 15 – уголок рамы; 16 – ходовая часть; 17 – грязеотбойный щиток; 18 – магистраль левая; 19 – кронштейн левый; 20 – поилка ПА-1А; 21 – подножка; 22 – прицепная скоба; 23, 25 – плита; б – вид сверху: 24 – корпус привода насоса; 26 – главный цилиндр; 27 – гибкий шланг; 28 – фронтальная магистраль; 29 – всасывающий фланец; 30 – нагнетательный фланец Сосковая поилка (рис. 63) состоит из корпуса, уплотнения, соска, клапана, амортизатора и упора. Корпус выполнен из нержавеющей стали, имеет цилиндрическую форму с наружной резьбой. Клапан также изготовлен из нержавеющей стали, в передней части имеет кольцевой выступ. Сосок цилиндрической формы со сферическим буртом. Для предохранения протекания воды из корпуса в нем между буртиком корпуса и буртиком уплотнение толщиной 3 мм. соска установлено резиновое Рис. 63. Поилка сосковая ПБС-1: 1 – корпус; 2 – сосок; 3, 4 – уплотнения; 5 – клапан; 6 – амортизатор; 7 – упор Плотное запирание клапана обеспечивают уплотнение в соске и амортизатор, находящийся в задней части клапана. Носок корпуса располагается сверху соска, отверстие которого устанавливается наклонно вниз к горизонту под углом 30°. Практически сосковая поилка может работать в любом положении. Для предотвращения попадания в поилки грязи, окалины и других примесей общую трубу для присоединения воды располагают ниже уровня поилок. Технологический процесс. Животное, забирая сосок вместе с носком корпуса в рот, стремится сжать его. При нажатии животным нижней челюстью на сосок последний перемещается до соприкосновения с носком корпуса, при этом верхним краем сферический буртик действует на клапан. Клапан, перемещаясь от соска, образует серповидную щель между уплотнением в соске и кольцевым пояском клапана. Вода через зазор между клапаном и отверстием под него в корпусе перетекает в образовавшуюся серповидную щель и далее через отверстие соска в полость рта животного. При отпускании животным соска давление воды и амортизатор, действующие на торец клапана, перемещают его вперед. Клапан, нажимая на уплотнение в буртике соска, поворачивает его в нейтральное положение. Таким образом, кольцевой поясок плотно прижимается к уплотнению в соске и прекращает вытекание воды из поилки. Поилка ПСС-1 Поилка самоочищающаяся для свиней ПСС-1 предназначена для поения свиней различных возрастных групп при индивидуальном и групповом их содержании. Применяют на репродуктивных и откормочных фермах. Техническая характеристика: подача поилки при давлении в водяной магистрали 0,4 МПа, л/мин – 1,6; вместимость, л – 0,3; максимальное давление в водяной магистрали, МПа – 0,4; количество обслуживаемых животных, гол. – 25…30; масса, кг – 4,5. Поилка ПСС-1 (рис. 64) состоит из поильной чаши и вертикально расположенного клапанного механизма, состоящего из стакана, внутри которого перемещается клапан, перекрывающий сливное отверстие в седле с помощью резинового амортизатора. Крышка поилки закрывает чашу от попадания в нее грязи и является упором для животного при поении. Внутренней Рис. 64. Автопоилка ПСС-1: стороной крышка опирается на рычаг 1 – корпус; 2 – регулировочный с регулировочным винтом, который болт хода клапана; 3 – клапан; при перемещении крышки нажимает 4 – крышка; 5 – седло клапана; 6 – стакан; 7 – амортизатор; на клапан и открывает его. В исходное 8 – пружина; 9 – ось крышки; положение клапан возвращает 10 – пластина; 11 – крышка резиновый амортизатор. Технологический процесс. Животное, нажимая на крышку мордой, открывает её. При этом регулировочный винт, закреплённый на рычаге крышки, нажимает на клапан и поднимает его вверх. Через образовавшуюся кольцевую щель между корпусной частью клапана и седлом вода из водопроводной сети поступает в чашу. Когда животное напьется, оно освобождает крышку, которая под действием пружины возвращается в исходное положение, перекрывает поступление воды в чашу из водяной магистрали. При обратном ходе крышка автоматически очищает чашу от остатков загрязнений, занесённых животными в процессе поения. воды и Автопоилка групповая АГС-24 Автопоилка АГС-24 предназначена для поения свиней при групповом их содержании. Она состоит (рис. 65) из цистерны, установленной на салазках, двух корыт и вакуумного устройства, которое поддерживает уровень воды в корытах. Корыта разделены на части, которые закрыты крышками. В зимнее время поилка оборудуется электрообогревом. Поилка заправляется водой из водораздатчика. Крышка 1 герметически закрывается, на трубопроводе 4 открывается вентиль, и вода поступает в корыта, пока не перекроет вакуумную трубку 3. В этом случае доступ воздуха в резервуар 2 прекращается, в нем создается разряжение и вода в корыта больше не поступает. При поении животных уровень воды в корытах понижается, через вакуумную трубку 3 в резервуар поступает воздух, и вода снова поступает в корыта, пока не закроет вакуумную трубку. Рис. 63. Схема вакуумной поилки АГС-24: 1 – заливная горловина; 2 – водяной бак; 3 – вакуумная трубка; 4 – водяная труба; 5 – поилка; 6 – крышка поилки Групповая автопоилка ГАО-4 Групповая автопоилка ГАО-4 предназначена для поения овец и ягнят в стойловый период их содержания и период ягнения, а также может использоваться на открытых площадках в летнее время. Основные детали автопоилки показаны на рис. 66. Чашарезервуар круглой формы диаметром 500 и глубиной 150 мм, на дне которой размещены клапанный механизм и сливное отверстие, а в центре – направляющее устройство. Четыре разъемные ножки-стойки снабжены зажимными устройствами, что позволяет регулировать положение чаши автопоилки по высоте. Постоянный уровень воды в чаше поддерживается поплавковым механизмом, унифицированным с клапанным механизмом поилки ПА-1. Крышка автопоилки предохраняет воду от загрязнения. К водопроводной сети автопоилка присоединяется через резиновые патрубки. Из автопоилки могут одновременно пить четыре овцы. Одна поилка может обеспечить водой свыше 320 овец в час. Рис. 64. Автопаилка ГАО-4 1 – рама; 2 – поильная чаша; 3 – клапанный механизм; 4 – водопроводная труба; 5 – поплавок; 6 – стержень; 7 – зонт Лабораторная работа № 9 МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАЗДАЧИ КОРМОВ Цель работы – изучить общее устройство, процесс работы и технологические регулировки раздатчиков кормов. Задания к самостоятельной работе: – уяснить зоотехнические требования к раздаче кормов и кормораздатчикам [12, с. 342]; – изучить достоинства и недостатки мобильных и стационарных раздатчиков, основы их выбора и расчета [12, с. 363; 17, с.119-133]; Содержание работы Состояние здоровья, продуктивность животных и птицы зависит не только от качества полноценности их питания, но в значительной мере от своевременности выдачи кормов. Выбор средств механизации для раздачи кормов определяется многими условиями, в том числе применяемым рационом, способом его подготовки, планировкой и размерами фермы. В зависимости от этих условий на фермах и молочных комплексах применяют мобильные, стационарные и комбинированные средства раздачи кормов. Мобильные средства раздачи кормов универсальны, просты в применении, обладают высокой производительностью, а при выходе из строя их можно заменить запасными без нарушения технологического процесса. Однако при использовании мобильных раздатчиков в период завоза кормов ухудшается микроклимат коровника, для мобильной раздачи кормов требуются широкие кормовые проходы, что влечет за собой увеличение стоимости строительства. К мобильным раздатчикам кормов относятся КТУ-10А, РММ-5, РСП-10, КУТ-3А и др. Стационарные раздатчики по сравнению с мобильными занимают меньшую площадь помещений, обеспечивают частичную или полную автоматизацию и легко вписываются в поточные механизированные и автоматизированные линии. Кроме того, применение последних не оказывает отрицательного влияния на микроклимат коровников. Однако стационарные кормораздатчики обладают высокой стоимостью и более сложны в эксплуатации. В случае выхода их из строя, отключения энергоснабжения нарушается технологический процесс, так как они, как правило, не имеют дублирующих систем. Для стационарной раздачи кормов на фермах применяют кормораздатчики ТВК-80А и ТВК-80Б, КШ0,5 и др. Машины и оборудования для раздачи кормов на фермах и комплексах крупного рогатого скота На молочных фермах и комплексах часто применяют комбинированную схему раздачи кормов, при которой подвозку и дозирование кормов осуществляют мобильными кормораздатчиками, а раздают корма по кормушкам стационарными. При этом способе хорошо используется площадь коровника, сохраняется нормальный микроклимат, обеспечивается высокая надежность в эксплуатации. Кормораздатчики КТУ-10А и РММ-5 Мобильные раздатчики КТУ-10А и РММ-5 (табл. 10) предназначены для перевозки и выдачи в кормушки или приемные лотки стационарных кормораздающих средств измельченных грубых и сочных кормов, корнеклубнеплодов и их смеси с сыпучими кормами и обогатительными добавками в летних лагерях, на выгульных площадках и в помещениях с кормовыми проходами шириной не менее 2,2 м (КТУ10А) и 1,85 м (РММ-5А) и высотой кормушек не более 750 мм. Кроме того, кормораздатчик КТУ-10А используют на обслуживании кукурузоуборочных и силосоуборочных машин и перевозке различных сельскохозяйственных грузов с выгрузкой назад. Кормораздатчики КТУ-10А и РММ-5А (рис. 35) состоят из ходовой части, кузова, образованного боковыми бортами, открываемым задним бортом и настилом ходовой части, продольного транспортера, размещенного на дне кузова, блока битеров, поперечного (выгрузного) транспортера, системы передач и световой сигнализации. Ходовая часть КТУ-10А состоит из днища, подвески, осей с колесами и тягово-сцепного устройства. Ходовая часть РММ-5А включает раму, опору и колесную пару. Ходовая часть снабжена тормозной системой с пневматическим (РММ-5А) и гидравлическим (КТУ-10А) приводом тормозов и стояночным тормозом с механическим приводом. Продольный транспортер цепочно-планчатый состоит из двух полотен. Он подает корма к битерам, а при использовании кормораздатчика как саморазгружающего прицепа – выгружает назад. Поперечный транспортер у КТУ-10А состоит из двух полотен, у РММ5А – одного полотна. Поэтому кормораздатчик КТУ-10А может выдавать корм на одну или на две стороны одновременно. Блок битеров состоит из двух барабанных битеров, закрепленных в боковинах. Они разрыхляют корм и равномерно загружают поперечный транспортер. Рис. 35. Кормораздатчик КТУ-10А: а – общий вид: 1 – дно кузова; 2 – кузов; 3 – продольный транспортер; 4 – блок битеров; 5 – поперечный транспортер; б – зубчатый сектор: 6 – храповое колесо; 7 – ведущая собачка; 8 – кожух; 9 – сектор с фиксатором; 10 – фиксирующая собачка В систему передач раздатчиков входят карданная передача, предохранительная муфта, привод поперечного транспортера, редуктор, привод битеров, привод продольного транспортера, состоящий из храпового механизма (рис. 29) и цепной передачи. Система световой сигнализации состоит из передних, боковых и задних световозвращателей, задних габаритных огней и указателей поворота. Питание фонарей – от генератора трактора. Таблица 10 – Техническая характеристика кормораздатчиков Показатель Вместимость кузова, м3 Грузоподъемность, т Мощность, потребная на привод, кВт Количество опорных осей Транспортная скорость, км/ч Норма выдачи кормов, кг/м: сенажа силоса зеленой массы грубых кормов Габариты, мм Агрегатируется с тракторами КТУ-10А 10 3,5 РММ-5А 4,57 1,75 7,5 2 до 30 5,88 1 до 16 3…12 10…25 15…35 2…6 6670×2300×2500 МТЗ-50, МТЗ-80, МТЗ-82, ЮМЗ-6, Т-40М 3…12 8…25 5…35 2…6 5280×1870×1870 Т-25, Т-40М К раздатчикам РММ-5А и КТУ-10А выпускаются приспособления ПРММ-5 и ПКТУ-10, предназначенные для дозированной раздачи рассыпных и гранулированных кормов в стандартные кормушки отдельно или одновременно с измельченной массой стебельчатых кормов или корнеплодов. Технологический процесс. Загруженный кормом кормораздатчик транспортируют к месту выдачи корма. При подъезде к кормушкам включают ВОМ трактора. При этом продольный транспортер 3 подает корм к битерам 4, которые разрыхляют и направляют его на поперечный транспортер 5. Последний выдает корм на одну или две стороны одновременно. Норму выдачи корма регулируют изменением скоростей продольного транспортера и трактора. При выгрузке корма назад через открытый задний борт изменяют направление движения продольного транспортера. Основные регулировки. Предохранительные муфты кормораздатчиков отрегулированы на передачу крутящего момента у КТУ-10А – 22…23 кг∙см, РММ-5А – 16 кг∙см. Муфту регулируют изменением силы нажима ее пружины специальной гайкой. Недостаточный нажим пружины вызывает пробуксовывание муфты и остановку рабочих органов, чрезмерный нажим пружины может привести к поломкам рабочих органов. Минимальный зазор между витками пружины должен быть не менее 2 мм. Правильность натяжения транспортных и приводных цепей определяют по стреле прогиба средней части ведомой ветви приводных и ведущей ветви транспортерных цепей. Приводные цепи натягивают перемещением натяжных звездочек, транспортерные цепи – перемещением ведомых валов с помощью натяжных болтов. Натяжение цепей КТУ-10А считается нормальным, если при усилии 16 Н стрела прогиба цепей транспортера составляет 40…60 мм, цепи привода поперечного транспортера – 44 ± 5 мм, цепи привода нижнего битера – 32 ± 8, цепей остальных передач – 20 ± 5 мм. В кормораздатчике РММ5А стрела прогиба цепи привода раздатчика должна быть 6 мм, цепи привода поперечного транспортера – 30 мм, цепи привода битеров – 20 мм. Натяжение ленты поперечного транспортера регулируют натяжными винтами. У КТУ-10А натяжение полотен поперечного транспортера считается нормальным, если зазор между вершинами выступов нижних ветвей и щитком под транспортером был не менее 2 мм. В кормораздатчике РММ-5А после регулировки поперечный транспортер должен работать без пробуксовки и без сползания ленты в сторону. Раздатчик-смеситель РСП-10 Прицепной раздатчик-смеситель кормов РСП-10 предназначен для приема и взвешивания заданной дозы компонентов рациона (концентрированных кормов, измельченных грубых кормов, сенажа, силоса, гранул и других компонентов), транспортирования, смешивания и равномерной выдачи полученной кормосмеси в кормушки высотой не более 750 мм в помещениях для крупного рогатого скота и на откормочных площадках с шириной кормового прохода не менее 2 м, с расстоянием до перекрытий не менее 2,5 м и шириной ворот не менее 2,6 м. Техническая характеристика: вместимость кузова, м3 – 10; грузоподъемность, т – до 4; время смешивания, мин – 4…6; производительность на выдаче кормов, т/ч – до 100; норма выдачи кормов, кг/пог. м – 10…50; габариты, мм – 5540×2360×2445; масса, кг – 3800. Раздатчик-смеситель РСП-10 включает в себя (рис. 36) кузов с горизонтально расположенными смешивающими рабочими органами шнекового типа, выгрузной транспортер с направляющим лотком, ходовую часть, механизмы привода рабочих органов. Рис. 36. Раздатчик-смеситель РСП-10: 1 – кузов; 2 – верхний шнек; 3 – нижний шнек; 4 – ходовая часть; 5 – гидроцилиндр; 6 – заслонка; 7 – выгрузной транспортер; 8 – механизм привода шнеков Бункер выполнен из листовой стали, боковые части его переходят в полутрубу диаметром, несколько большим диаметра нижнего шнека. С одной стороны бункера имеется выгрузное окно с заслонкой. Внутри бункера размещены три шнека, подшипники которых закреплены на торцевых стенках бункера. Каждый шнек имеет навивки, обеспечивающие перемещение кормовых материалов на нижнем шнеке к передней части кузова, на верхних шнеках – от передней к задней стенке кузова, что обусловливает их движение по взаимно пересекающимся замкнутым контурам. Выгрузной транспортер скребково-планчатого типа имеет сплошной поддон и крепится к боковине кузова против выгрузного окна, к выгрузной части транспортера шарнирно крепится лоток, направляющий поток кормов с транспортера в кормушки. В рабочее положение он переводится с помощью гидроцилиндра. Шиберная заслонка, служащая для закрывания выгрузного окна в период смешивания кормов и открытия его во время раздачи, приводится в движение также с помощью гидроцилиндра. Одновременно с опусканием заслонки через систему рычагов размыкаются полумуфты привода транспортера, а при переводе заслонки в верхнее положение автоматически включается транспортер. Привод рабочих органов включает в себя телескопический кардан, карданный вал, четыре контура цепных передач и вал привода транспортера. Все цепные передачи размещены в закрытом шкафу с масляной ванной, смонтированном на задней торцевой стенке кузова. Технологический процесс. Подготовленный к работе кормораздатчик подают под загрузку кормовыми компонентами. Перед загрузкой кормов закрывают выгрузное окно, при этом отключают транспортер и включают в работу шнеки смесителя. После загрузки кормораздатчик с включенными шнеками транспортируют к местам выдачи кормов. При этом кормовые компоненты перемешиваются. Приближаясь к кормушкам, опускают кормонаправляющий лоток в рабочее положение, открывают заслонку выгрузного окна и, продвигаясь вдоль кормушек со скоростью, необходимой для обеспечения заданной нормы выдачи, раздают кормосмеси. Основные регулировки. Для регулирования натяжения цепи транспортера открывают две крышки и при помощи двух гаек перемещают ось натяжения так, чтобы оттянутая усилием руки посередине транспортера цепь находилась на расстоянии 15…20 мм от днища транспортера. После регулировки контргайки затягивают. Натяжение цепной передачи должно быть таким, чтобы от усилия руки прогиб ведущей ветви составлял 10…20 мм. Для регулировки цепного контура, приводящего выгрузной транспортер, отпускают четыре соединения болт-гайки, одинаково поворачивают два корпуса подшипников вала привода транспортера и затягивают соединения болт-гайки. Натяжение остальных цепных контуров происходит автоматически при помощи натяжных звездочек и пружин. Кормораздатчик КУТ-3,0А Кормораздатчик КУТ-3,0А предназначен для перевозки и односторонней и двусторонней раздачи в кормушки сухих, концентрированных и полужидких кормов, измельченных корнеклубнеплодов, измельченной зеленой массы в смеси с другими компонентами. Техническая характеристика. Производительность кормораздатчика при выгрузке, т/ч – до 54; рабочая скорость при раздаче, м/с – 0,24…0,38; скорость транспортировки по дорогам с твердым покрытием, м/с – до 4,1, по грунтовым дорогам – до 1,66; вместимость бункера, м3 – 3; грузоподъемность, т – 3; масса, кг – 1600; габариты в транспортном положении, мм – 4300×2550×2180; скорость скребкового транспортера, м/с – 0,49; диаметр шнеков, мм – 250; шаг шнеков, мм – 250; частота вращения шнеков, мин–1– 250; высота выгрузки кормов, мм – 400. Кормораздатчик КУТ-3,0А (рис. 37) состоит из бункера, скребкового транспортера, выгрузной коробки, ходовой части и раздающего устройства. Бункер крепится к раме, которая посредством оси опирается на два пневматических колеса, а в передней части – на подножку. В передней части рамы расположен механизм привода, состоящий из шарнирной передачи, промежуточного вала с предохранительной муфтой, конического редуктора и приводных цепей. Транспортер служит для смешивания и выгрузки кормов. Он расположен внутри бункера. Транспортер огибает звездочки в сборе и направляющие в передней части бункера. Движение транспортеру передают две приводные звездочки от редуктора через цепную передачу, причем цепь с левой стороны бункера дополнительно вращает промежуточный вал, который передает вращение раздающим шнекам. Для натяжения цепей транспортера и поглощения ударов, возникающих при попадании между цепью и звездочками твердых частиц корма, в верхней части бункера расположена натяжная станция. Благодаря пружинам натяжной станции цепи транспортера все время находятся в натянутом состоянии. В правой боковине бункера расположен эксплуатационнозагрузочный люк для осмотра и ремонта рабочих органов. Для загрузки корма в верхней части бункера имеется загрузочное окно. Через эксплуатационный люк в нижней части бункера сливают воду и удаляют остатки корма при техническом обслуживании. Для перекрытия выгрузных окон в верхней части передней стенки бункера расположены заслонки, управляемые рычагами. Выгрузная коробка крепится болтами к передней стенке бункера у выгрузного окна, а к выгрузной коробке болтами крепится раздающее устройство, на кожухе которого шарнирно установлены лотки для подачи корма в кормушки. Управляют лотками посредством гидропривода от гидросистемы трактора. Рис. 37. Раздатчик кормов КУТ-3,0А: 1 – рычаг управления заслонкой; 2 – заслонка; 3 – транспортер скребковый; 4 – бункер; 5, 7 – эксплуатационно-монтажные люки; 6 – вал с натяжным устройством; 8 – звездочка в сборе; 9 – ходовая часть; 10 – направляющие; 11 – подножка; 12 – щиток; 13 – карданная передача; 14 – вал промежуточный; 15 – редуктор; 16 – отклоняющие звездочки Технологический процесс. Заполняют кормораздатчик загрузочными средствами через верхнее окно. При этом периодически включают в работу скребковый транспортер и перекрывают выгрузные окна. Загрузка бункера не должна превышать 2/3 его вместимости. Смешивают и выгружают корм скребковым транспортером. Продолжительность смешивания зависит от количества и физических свойств составных компонентов корма. При работе на раздачу выгрузные окна открывают и корм планками скребкового транспортера направляется в выгрузную коробку, а оттуда – шнеками по лоткам в кормушки. Подъехав к кормушкам, тракторист устанавливает лотки в рабочее положение и открывает заслонки, после чего включает вал отбора мощности трактора и проводит раздачу, передвигаясь вдоль кормушек с рабочей скоростью агрегата. Норму выдачи корма регулируют рычагами заслонок и скоростью движения раздатчика. Основные регулировки. Натяжение скребкового транспортера регулируют вращением натяжного устройства. Нижняя ветвь цепи транспортера у бокового люка должна приподниматься на 40 мм при усилии в середине скребка 200 Н, при этом перекос скребка не допускается. Приводные цепи натягивают перемещением отклоняющих звездочек вдоль паза кронштейна. При нормальном натяжении цепь при усилии 100 Н в середине пролета отклоняется на 25…40 мм. Зацепление конической пары редуктора регулируют изменением количества прокладок между корпусом редуктора и стаканом, а также перестановкой прокладок между корпусом и крышкой с одной стороны на другую. В случае преждевременного срабатывания предохранительной муфты подтягивают регулировочную гайку на один-полтора оборота. Транспортеры-раздатчики кормов ТВК-80А и ТВК-80Б Транспортеры-раздатчики кормов внутри кормушек ТВК-80А и ТВК-80Б предназначены для распределения по кормушке грубых и сочных кормов и их смесей с кормовыми и минеральными добавками. Раздатчики (рис. 38) включают в себя комплект специальных секций кормушек, цепной контур со скребками, натяжную и приводную станции и электрооборудование. Натяжная станция оборудована загрузочным бункером. Один раздатчик может обслужить до 62 гол. крупного рогатого скота. Раздатчик загружают с помощью мобильных кормораздатчиков или вручную. Техническая характеристика: производительность при механизированной загрузке, т/ч – 37,5, при ручной загрузке – 9,45; скорость движения цепи транспортера при механизированной загрузке, м/с – 0,518, при ручной загрузке – 0,132; время, затрачиваемое на загрузку при механизированном способе, мин – 2,44, при ручном способе – 9,6; габариты, мм – 76900×955×1110; масса, кг – 1460. Скорость скребкового транспортера регулируют сменой звездочек на мотор-редукторе и ведущем валу транспортера. При механизированной загрузке на вал мотор-редуктора устанавливают звездочку с числом зубьев z = 40, на ведущий вал транспортера – z = 19; при ручной загрузке устанавливают звездочки с числом зубьев соответственно 19 и 40. Транспортерная цепь поддерживается в натянутом состоянии натяжной станцией, которая, кроме того, служит для приема и направления корма на транспортер. Передняя стенка бункера прохождения остатков корма при выгрузке их в сторону бункера. В откинутом положении передняя стенка ложится на обрамление бункера, а в закрытом – закрепляется специальными фиксаторами. Скребковый транспортер состоит из пластинчатой разборной цепи с шагом 80 мм, к специальным звеньям которой крепятся скребки. Кормовой желоб представляет собой набор отдельных секций железобетонных (или из другого материала) кормушек. Перед каждой раздачей остатки корма из желоба сбрасываются в приямок или на навозный транспортер, размещенный под приводной станцией. Рис. 38. Стационарный кормораздатчик ТВК-80: 1 – загрузочный бункер; 2 – цепь со скребками; 3 – кормушка; 4 – цепь привода; 5 – приводная станция; 6 – электродвигатель При необходимости с помощью реверсивного устройства остатки корма могут быть выгружены возле загрузочного бункера. Раздатчик кормов может быть установлен в любом коровнике (при длине его не более 80 м) как у продольной стены, так и в средней части помещения. Для удобства обслуживания расстояние между стенкой и кормушками раздатчика или между двумя рядами кормушек должно быть не менее 800 мм. Технологический процесс. К началу загрузки скребковый транспортер должен находиться в исходном положении. Для загрузки мобильный раздатчик устанавливают выгрузным транспортером против загрузочного бункера. Одновременно с включением ВОМ трактора включают кнопку управления раздатчика «Вперед», и транспортер распределяет корма по кормушке. Участок цепи без скребков, который в конечном положении остановится в поперечном проходе коровника, не заполняют кормами путем выключения ВОМ. Для повторной загрузки остатки корма из желоба удаляют. Для этого нажимают кнопку «Назад», и транспортер движется в том же направлении до тех пор, пока полностью не очистятся кормушки и скребковый транспортер не займет исходное положение. Транспортер можно остановить и вручную в момент подхода скребка с упором к приводной звездочке. Для исключения поломок конечного выключателя следят, чтобы скребок с упором не заваливался кормом. Основные регулировки. Натяжение приводной цепи регулируют звездочками, закрепленными в пазах ползуна, свободно перемещающегося по направляющим; натяжение тяговой цепи – перемещением ведомого вала транспортера. Правильность натяжения тяговой цепи определяется по нижней ветви транспортера. При правильной натяжке нерабочая ветвь цепи должна касаться направляющих на расстоянии 4…5 м от натяжной звездочки. При слабой натянутости (тогда слышен характерный стук цепи по направляющим) цепь может соскочить со звездочек. В случае соскакивания со звездочек нормально натянутой цепи проверяют правильность установки оси натяжной станции, так как при натяжении цепи возможен перекос оси за счет неравномерного перемещения. При натяжении цепи транспортер прокручивают. При сильной вытяжке цепи удаляют парное количество звеньев и снова проводят натяжку. Наиболее часто проверяют натяжение цепи и проводят ее натяжку в течение первых трех дней эксплуатации. Кормораздатчик шайбовый КШ-0,5 Кормораздатчик КШ-0,5 предназначен для раздачи сухих сыпучих комбикормов животным. В зависимости от планировки животноводческого помещения, технологии содержания, половозрастных групп и количества животных кормораздатчик типа КШ-0,5 может изготовляться в нескольких исполнениях. Техническая характеристика: рабочий орган кормораздатчика – шайбовый трос; диаметр шайб, мм – 25; шаг шайб, мм – 50; скорость движения рабочего органа, м/с – 0,4 и 0,56; производительность при 0,4 м/с, т/ч – 0,35, при 0,56 м/с – 0,5; мощность на привод, кВт – 1,35. Раздатчик КШ-0,5 (рис. 39) состоит из бункера с выгрузным шнеком, приводной установки, индивидуальных или групповых дозаторов, привода дозаторов, механизма возврата, кормопровода, колен, шайбового троса и электрооборудования. Рис. 39. Кормораздатчик шайбовый КШ-0,5: 1 – бункер; 2 – шнековый питатель; 3 – электропривод; 4 – приводная станция; 5 – механизм открытия заслонки; 6 – тросошайбовый кормораздатчик; 7 – трос; 8 – шайба; 9 – дозатор (индивидуальный); 10 – противовес Бункер со шнеком обеспечивает накопление комбикорма с трех-, пятидневным запасом, выдачу его в загрузочный (промежуточный) бункер, расположенный над приводной установкой. Привод шнека от электродвигателя через клиноременную передачу. Установка приводная для перемещения шайбового троса по кормопроводу состоит из корпуса, натяжного и направляющего блоков, приводной звездочки, направляющей, редуктора, шатуна с эксцентриситетом, электродвигателя, противовеса. Привод дозаторов служит для открывания дозаторов при выдаче корма и освобождения тяг при их закрытии. Винтовой привод концом винта при своем движении воздействует на конечные выключатели, подающие сигнал на реверс и остановку привода дозаторов. Один из конечников подвижный. Приводом для зубчатой и винтовой пар является фланцевый электродвигатель. Колено служит для изменения направления шайбового троса под углом 90о и состоит из корпуса, крышки, блока и двух зажимов для крепления колена на кормопроводе. Блок свободно вращается на оси, закрепленной в корпусе стопорным винтом. Шайбовый трос состоит из стального каната с залитыми на нем пластмассовыми шайбами. Трос соединяется в бесконечную ветвь при помощи соединительного звена. Технологический процесс. Шайбовый трос перемещает комбикорм из приемной части загрузочного бункера и транспортирует по кормопроводу к местам установки дозаторов. Через отверстия в кормопроводе комбикорм поступает в дозаторы, и после заполнения последнего дозатора шайбовый трос останавливается. В определенное время дозаторы открываются, а после высыпания корма в кормушки закрываются. Загрузка и автоматическая догрузка загрузочного бункера из накопительного, установленного вне помещения, выполняется выгрузным шнеком. Накопительный бункер загружают комбикормами с помощью загрузчиков типа ЗСК. Основные регулировки. Натяжение шайбового троса регулируют вращением винта натяжного устройства. Если натяжное устройство не обеспечивает необходимую натяжку троса, укорачивают трос на величину, кратную шагу расположения шайб. Клиновый ремень приводной установки натягивают специальным болтом. Стрела прогиба ремня на середине между шкивами должна быть в пределах 15…20 мм при усилии 40 Н. Производительность раздатчика регулируют заслонкой в приемной части приводной установки. Для нормальной работы заслонку устанавливают в такое положение, чтобы кормопровод был заполнен кормом на 50…60%. При этом амплитуда колебаний упора относительно ролика конечного выключателя не должна превышать 4 мм. Машины и оборудования для раздачи кормов на свиноводческих фермах и комплексах В зависимости от принятого способа кормления свиней и вида корма (жидкие, сухие корма и влажные мешанки) применяют специализированные средства раздачи кормов. Раздача жидких и полужидких кормов Для натяжения цепей транспортера и поглощения ударов, возникающих при попадании между цепью и звездочками твердых частиц корма, в верхней части бункера расположена натяжная станция. Благодаря пружинам натяжной станции цепи транспортера все время находятся в натянутом состоянии. В правой боковине бункера расположен эксплуатационнозагрузочный люк для осмотра и ремонта рабочих органов. Для загрузки корма в верхней части бункера имеется загрузочное окно. Через эксплуатационный люк в нижней части бункера сливают воду и удаляют остатки корма при техническом обслуживании. Для перекрытия выгрузных окон в верхней части передней стенки бункера расположены заслонки, управляемые рычагами. Выгрузная коробка крепится болтами к передней стенке бункера у выгрузного окна, а к выгрузной коробке болтами крепится раздающее устройство, на кожухе которого шарнирно установлены лотки для подачи корма в кормушки. Управляют лотками посредством гидропривода от гидросистемы трактора. Технологические схемы транспортирования и раздачи жидких кормов по трубам сжатым воздухом или насосами представлены на (рис.202 Мельников)(40) Технологический процесс. Из смесителя 1 (рис. 40, а) готовый корм подается в промежуточную емкость 2, откуда самотеком поступает в один из продувочных котлов 3. Перед продувкой закрывают вентиль на трубе между котлом 3 и емкостью 2 и открывают вентиль на воздухопроводе от ресивера 9, связанного с компрессором 10. Корм под давлением воздуха по магистральному кормопроводу 4 нагнетается в бункеры накопители 6, установленные на свинарниках. В случае необходимости при переключении магнитного клапана корм можно направить в самокормушки 5, расположенные на кормовых площадках между свинарниками. Из бункера-накопителя 6 корм перед раздачей самотеком поступает в кормопровод-дозатор 7, вместимость которого регулируется в соответствии с нормами кормления и обслуживаемым поголовьем. Дно кормопровода-дозатора по фронту кормления имеет выпускные окна, перекрытые заслонками, соединенными с стяговым тросом. Все окна открываются одновременно, автоматически, в результате кормушки 8 заполняются по всему фронту кормления. Вместимость продувочного котла принимается равным объему корма на одно кормление животных, размещенных в свинарнике. Кормопровод изготовляют из стальных или асбоцементных труб Ø 75…150 мм. На (рис. 40, б) представлена технологическая схема раздачи жидких кормов (комбикорм + вода). Технологический процесс. Из кормоприготовительного цеха жидкий корм подается в свинарники по кормопроводу 4 насосом. Вся система раздачи работает в автоматическом режиме с управлением с пульта, установленного в кормоцехе. Перемещаясь параллельно рядам кормушек, селекторная тележка открывает и закрывает быстродействующие задвижки на кормопроводе 4, в результате кормушки последовательно заполняются кормом. Пройдя вдоль всего помещения, тележка автоматически переключается и возвращается в исходное положение. Раздатчик-смеситель РС-5 А Раздатчик-смеситель РС-5 А предназначен для смешивания и раздачи полужидких кормов одновременно в два ряда индивидуальных или групповых кормушек в свинарниках с узкими кормовыми проходами. Кормораздатчик представляет собой электрифицированную самоходную тележку, передвигающуюся по рельсовому пути, проложенному от кормоцеха до свинарников и в помещениях вдоль ряда станков. Основные узлы раздатчика (рис. 200 Мельников)(41): бункер 1 вместимостью 0,8 м3, мешалка 2, выгрузные раздаточные шнеки 12, колесные пары – ведущая 13 и холостая 14, червячный редуктор 4, конический редуктор 10, электродвигатель 11, а также механизмы привода, управления и электро-пульт 3. Рычаги управления (6 – мешалкой, 5 – шнеками, 7 – заслонками выгрузных окон, 8 – перемещением раздатчика) расположены у сиденья оператора. Бункер 1 цилиндрической формы горизонтальный, сверху имеет загрузочное окно, а снизу – два выгрузных отверстия с патрубками, соединенными с выгрузными шнеками 12. По центральной оси бункера на двух опорах расположен вал с лопастями, установленными по винтовой линии. Причем на одной половине вала навивка правая, а на другой левая, что обеспечивает интенсивное перемешивание корма. Основные регулировки. Норма выдачи корма регулируется поворотом заслонок (шиберов) в местах присоединения выгрузных шнеков. Раздача влажных и сухих кормов Кормораздатчик КЭС-1,7 Кормораздатчик КЭС-1,7 предназначен для раздачи влажных мешанок в свинарниках-откормочниках, свинарниках для доращивания поросят и представляет собой самоходную двухосную тележку 1 (рис.51 Мельников) , передвигающуюся над двумя рядами кормушек по рельсовому пути, который расположен на эстакаде. На тележке установлен бункер 2, внутри которого имеются два шнека 3, подающие корма к выгрузным окнам. Каждое окно закрывается заслонкой 5, передвигающейся с помощью ручного привода 4. Кормораздатчик передвигается при помощи индивидуального электропривода 10 от асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором. Работа механизма выдачи кормов также осуществляется от отдельных асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором. Питание к электродвигателям подводится от электросети 380/220 В. Управление работой автоматизировано. Основные регулировки. Норма выдачи корма в зависимости от возрастных групп животных, находящихся на откорме, регулируют, изменяя частоту вращения выгрузных шнеков перестановкой цепи на блоке звездочек привода рабочих органов. Стационарный раздатчик кормов РКС-3000 М Кормораздатчик РКС-3000 М предназначен для раздачи сухих, влажных и сочных кормов в свинарниках-откормочниках при кормлении животных многокомпонентными смесями. Кормораздатчик состоит (рис. 203 Мельников)(42) из приемного бункера-дозатора, наклонного транспортера загрузки, раздаточной платформы, секционных кормушек и электроприводов с пусковой аппаратурой. Привод механизмов осуществляется от трех электродвигателей общей мощностью 7,4 кВт. Технологический процесс. Приготовленные корма поступают из кормоцеха и загружают в приемный бункер-дозатор 1, откуда шнеком 2 подаются на цепочно-скребковый транспортер 3 загрузки. Далее корм через выгрузное окно 7 поступает на движущуюся возвратнопоступательно раздаточную платформу 6, длина которой равна половине длины ряда кормушек. При движении платформы с кормом к крайней кормушке скребки этой половины ряда подняты. Когда платформа доходит до конца ряда, они опускаются и при обратном движении платформы сбрасывают с нее корм в кормушки 4. Одновременно на освободившуюся часть платформы транспортер 3 загружает корм для второй половины ряда кормушек. Кормораздатчик может обслуживать фронт кормления 65…79 м при поголовье 1000…2000 животных. Кормораздатчик обслуживает один оператор, время цикла раздачи составляет 20…30 минут. Машины и оборудования для раздачи кормов на птицефабриках В зависимости от способа содержания птицы в птичниках применяют как стационарные, так и мобильные кормораздатчики. При напольном содержании кур-несушек в широкогабаритных птичниках применяют цепочно-тросовые кормораздатчики. При напольном выращивании колебательного типа. бройлеров – кормораздатчики Цепочно-шайбовый кормораздатчик Цепочно-шайбовый кормораздатчик предназначен для раздачи комбикормов в птичниках при выращивании 10 или 20 тыс. бройлеров, который входит в комплект оборудования ЦБК-10 и ЦБК20. Рабочим органом кормораздатчика кругло-звеньевая цепь 1 якорного типа (рис.207а Мельников) (43) с шайбами, движущаяся в кормопроводе 2 и загружающая бункерные кормушки, выполненные в виде конуса 5. Проволочное ограждение 3 препятствует вскакиванию птицы на кормовую чашу 4. Кормораздатчик состоит их четырех линий, соединенных в птичнике в два замкнутых контура. Кормопровод и кормушки подвешены на канатно-блочной системе, что позволяет быстро регулировать лебедкой положение кормушек по высоте от возраста птицы. Кроме того систему можно легко поднять к потолку птичника при отлове птицы и смене подстилки. Вместимость конической кормушки 4,2 кг, скорость движения цепи 2,1 м/с. Время раздачи корма с наполнением 300 кормушек, составляет 1,3 часа. Универсальная клеточная батарея КБУ-3 При клеточном содержании птицы используются различные клеточные батареи типа КБН, КБУ, ОБН, БКМ. Универсальная клеточная батарея КБУ-3 (рис. 234 Беланчиков) (44) предназначена для выращивания ремонтного молодняка кур на крупных птицефабриках в возрасте от 1 до 140 дней без пересадки в другие батареи. Батарея КБУ-3 состоит металлического каркаса, кормораздатчика, кормушек, поилок, механизма уборки помета, привода и электрооборудования со щитком управления. Каркас батареи разделен по высоте на три яруса, каждый из которых имеет пометный настил их асбестоцементных плит. Пространство над сетчатыми поликами делится перегородками на 40 спаренных клеток длиной по 900 мм. Клетки закрываются съемными дверками. Технологический процесс. Раздача корма в кормушки осуществляется навесным подвижным кормораздатчиком, который с каждой стороны батареи имеет по три дозирующих бункера с рукавами. При перемещении кормораздатчика корма из дозирующих бункеров поступают в кормушки. Изменение нормы выдачи обеспечивается регулирующими заслонками, расположенными в дозирующих бункерах. Для поения птицы предусмотрены ниппельные поилки, которые устанавливаются из расчета одна поилка на 10 голов птицы. Количество клеток в батарее – 252, габариты клетки 900×455×455 мм, а батареи 40517×1295×2010 мм, масса 5312 кг. Контрольные вопросы 1. Назовите основные достоинства и недостатки мобильных и стационарных кормораздатчиков. 2. Какие корма могут раздавать кормораздатчики КТУ-10А, КУТ-3А и РСП-10? 3. Расскажите о процессе работы этих раздатчиков. 4. Из каких узлов состоят раздатчики? 5. Как регулируется норма выдачи раздатчиками КТУ-10А, КУТ-3А и РСП-10? 6. Как устроен механизм изменения выдачи раздатчика КТУ-10А? Как можно изменить направление движения продольного транспортера КТУ-10А? 7. Какими должны быть ширина кормового прохода и высота кормушки при использовании раздатчиков типа КТУ-10А? 8. Как настроить кормораздатчик КУТ-3А для смешивания кормов и их выгрузки? 9. Объясните устройство и опишите рабочий процесс раздатчика ТВК-80. 10. Объясните устройство и опишите рабочий процесс раздатчика КШ-0,5. 11. Объясните устройство и опишите рабочий процесс раздачи кормов при напольном и клеточном содержании птицы. Лабораторная работа №10 МЕХАНИЗАЦИЯ УБОРКИ И УТИЛИЗАЦИИ НАВОЗА Цель работы – изучить средства механизации для уборки, погрузки, транспортировки и утилизации навоза. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологии уборки навоза [12, c. 375]; – изучить методику расчета навозоуборочных средств [1 c. 190-204]; Содержание работы Навоз – это ценное органическое удобрение, содержащее все питательные вещества, необходимые для роста растений. На животноводческих фермах и комплексах используют различные системы удаления навоза, выбор которых зависит от способа содержания животных, особенностей помещений, климатических условий, вида и количества подстилочного материала. Так, при содержании коров на подстилке получается навоз влажностью 65…70%, при ограничении подстилки – полужидкий навоз влажностью 83…88%. Навоз влажностью 65…70% удаляют из помещений в большинстве случаев механическими средствами (шнековые и скребковые транспортеры, тракторы с бульдозерной навеской и т.д.), жидкий навоз – с использованием гидравлических систем, а полужидкий – скреперными установками (при этом навоз хранится непосредственно под щелевым полом коровника). От животноводческих помещений до навозохранилища или площадки для компостирования навоз перемещается с помощью транспортеров, наземных или подвесных вагонеток, тракторных тележек, используются также гидравлические и пневматические системы. Для механизированного удаления навоза на молочных фермах широко используются скребковые транспортеры кругового и возвратно-поступательного движения (ТСН-3,0Б, ТСН-160А, ТШ30А и др.), для погрузки жидкого навоза – навозопогрузчики НПК-30, центробежные насосы НЖН-200 и фекальные насосы (5Ф-6, 4НФ, 5ФВ-12 и др.) Транспортер ТСН-160А Транспортер скребковый навозоуборочный ТСН-160А предназначен для уборки навоза из животноводческих помещений с одновременной погрузкой его в транспортное средство. Транспортер может работать в каналах с дополнительным желобом для цепи и в каналах без дополнительного желоба, когда скребки расположены под цепью. Техническая характеристика: производительность транспортера, т/ч – 4,5; установленная мощность горизонтального транспортера, кВт – 4,0, наклонного транспортера – 1,5; длина цепи горизонтального транспортера, м – 160, наклонного – 13; угол установки наклонного транспортера – 30°; высота погрузки навоза, м – 2,65; скорость движения цепи горизонтального транспортера, м/с – 0,18, наклонного транспортера – 0,72; масса, кг – 1825. Горизонтальный транспортер (рис. 45) состоит из привода, замкнутого цепного контура 1 со скребками 14, натяжного и поворотного устройств. Привод горизонтального транспортера включает электродвигатель, редуктор, клиноременную передачу и приводную звездочку. Цепь транспортера изготовлена из цепной стали диаметром 14 мм с шагом звеньев 80 мм. Цепь неразборная, термически обработанная и калиброванная, состоит из горизонтальных и вертикальных звеньев, кронштейнов для крепления скребков. Кронштейн приварен к вертикальному звену цепи жестко. Скребок крепится к кронштейну болтами. При соединении цепи во избежание скручивания цепи следят за правильным расположением звеньев. Натяжное устройство предназначено для поддержания постоянного натяжения цепи. Оно состоит из поворотного устройства, ролика, рычага с направляющей, стойки, контейнера для груза 11 и каната 10. Натяжение цепи происходит автоматически путем поворота рычага с подвижным роликом в интервале 60°, что соответствует удлинению цепи на 0,5 м. Поворотное устройство предназначено для изменения направления движения цепи в местах поворота навозного канала и состоит из скобы, к которой на болтах крепится пластина. В отверстиях скобы и пластины устанавливают ось, где на двух шарикоподшипниках вращается звездочка. Ось крепится с одной стороны к пластине, с другой – к скобе болтом через шайбу. Наклонный транспортер 3 служит для погрузки навоза в транспортное средство и состоит из корыта поворотного устройства, цепи со скребками, привода и опорной стойки. Привод состоит из электродвигателя и редуктора, на валу которого имеется приводная звездочка. Рис. 45. Схема навозоуборочного транспортера ТСН-160А: 1 – горизонтальный транспортер; 2 – привод горизонтального транспортера; 3 – наклонный транспортер; 4 – привод наклонного транспортера; 5 – транспортное средство; 6 – ролик натяжной; 7 – коромысло; 8 – звездочка; 9 – ролик направляющий; 10 – трос; 11 – груз; 12 – звездочка поворотная; 13 – канал навозный; 14 – скребок; 15 – цепь; 16 – полоса металлическая Цепь наклонного транспортера подобна цепи горизонтального транспортера, за исключением расстояния между скребками. Шкаф управления предназначен для дистанционного управления транспортерами и автоматического отключения их в аварийных режимах эксплуатации. Технологический процесс. Навоз из станков при работающем транспортере оператор с помощью чистиков сбрасывает в навозный канал, где он подхватывается скребками цепного контура и транспортируется к месту выгрузки на наклонный транспортер, который подает его в транспортное средство. Горизонтальный транспортер можно устанавливать в каналах, перекрытых решетчатым полом. В этом случае навоз продавливается животными через щели решетчатого пола и накапливается в канале. Во избежание перегрузки транспортер включается два-три раза в сутки и перемещает навозную массу в навозоприемник, оттуда ее откачивают вакуумными цистернами типа МЖТ или фекальными насосами. Правила эксплуатации. Перед пуском транспортера ТСН-160А проверяют наличие масла в приводах и смазки в предусмотренных для этого местах. Проводят пробный пуск транспортера на несколько секунд и убеждаются в правильности направления движения цепей. Цепь горизонтального транспортера должна перемещаться от привода к натяжному устройству. Обкатку транспортера без нагрузки выполняют в течение 1…2 ч. Убирают навоз из помещения не менее трех раз в сутки во избежание перегрузок. Применение соломистой подстилки, состоящей из частиц длиной более 100 мм, не допускается. Навоз сбрасывается в навозный канал при работающем транспортере. В холодное время года перед пуском скребки наклонного транспортера обстукивают деревянным молотком, а после отключения горизонтального транспортера наклонный остается включенным и работает вхолостую 2…3 мин. Основные регулировки. Натяжение цепи горизонтального транспортера происходит автоматически путем поворота рычага с подвижным роликом в интервале 60°, что соответствует удлинению цепи на 0,5 м. Силу натяжения цепи регулируют грузом, помещенным в контейнер. Нормальное натяжение цепи при длине 160 м и трехкратной уборке навоза обеспечивается при массе груза 100…120 кг. Цепь натянута нормально, если она сходит со звездочки свободно, без признаков наматывания на нее. Натяжение цепи наклонного транспортера регулируют натяжным винтом. Нормальное натяжение цепи обеспечивает ее свободный сход со звездочки без признаков наматывания. Провисание цепи в горизонтальной плоскости у приводной звездочки не допускается. Клиновые ремни натягивают натяжным винтом. Натяжение считается нормальным, если под действием усилия 10…15 Н прогиб одного ремня не превышает 5 мм. Скреперная установка УС-12 Для уборки навоза в настоящее время широко используются скреперные установки. По сравнению с другими средствами механизации скреперные установки обладают рядом преимуществ: просты по устройству, надежны в работе, имеют высокую производительность. Скреперные установки размещаются как в открытых каналах, так и в каналах, закрытых щелевыми решетками. Скреперная установка УС-12 состоит из привода, скреперов, натяжного устройства, обводных блоков, цепи тяговой, цепи обводной, тяг и пульта управления. Привод установки обеспечивает возвратно-поступательные движения скреперам и состоит из редуктора с электродвигателем, механизма реверсирования и рамы. Рабочим органом установки является скрепер (рис. 46), который захватывает и транспортирует по каналу навозную массу. Скрепер состоит из правого и левого скребков, корпуса, рычагов, шарнирно соединенных со скребками и тягой, ограничителя, направляющих втулок, жестко связанных с корпусом. Ограничитель одновременно служит для соединения скреперов в рабочий контур установки. Натяжное устройство обеспечивает натяжение рабочего контура и состоит из основания, винта с гайкой и ограничителя. Поворотное устройство предназначено для изменения направления обводной цепи и состоит из подпятника, ролика и крышек. Тяговая и обводная цепи предназначены для сообщения рабочему контуру установки возвратно-поступательного движения. Тяги обеспечивают соединения скреперов между собой. Пульт управления предназначен для автоматического управления электродвигателем привода, а также для включения и выключения установки. Во избежание поломок установки при перегрузках на приводной звездочке имеются два болта М12, выполняющие функцию срезных штифтов. Технологический процесс. Рабочие органы (скреперы) совершают возвратно-поступательные движения, скребки их свободными концами направлены в сторону движения и раскрываются при помощи рычагов, шарнирно связанных с тягой и скребками. Угол раскрытия скребка – 60°. Фиксация угла между скребками и продольной осью осуществляется упорами одного скребка в другой. При движении тяговой цепи по часовой стрелке четыре скрепера совершают рабочий ход, а другие четыре – холостой. При рабочем ходе скребки раскрываются, при холостом – складываются. Реверсивный цикл движения тягового органа повторяется до полной очистки каналов от навоза. Запрещается эксплуатация установки при наличии в навозе соломы, сена и других подстилочных материалов. Рис. 46. Общий вид скрепера: 1 – скребок правый; 2 – ограничитель-стремянка; 3 – тяга; 4 – направляющая; 5 – корпус; 6 – рычаг; 7 – скребок левый Основные регулировки. При реверсировании привод может отключиться по причине ослабления жесткости пружины, смонтированной в механизме реверсирования, или выхода из строя преобразователя. Для устранения возникшей неисправности снимают крышку механизма реверсирования и заменяют пружину или преобразователь. Если при полностью выдвинутом винте на натяжном устройстве невозможно подтянуть рабочий контур, ослабляют рабочий контур отвинчиванием головки винта таким образом, чтобы винт вышел на длину 250…300 мм, а на тяговой или свободной цепях удаляют необходимое количество звеньев. После этого натягивают рабочий контур. Транспортер скребковый ТС-1 Транспортер ТС-1 выпускается в двух исполнениях: с горизонтальным замкнутым контуром (продольный) – для уборки навоза из свинарников; с вертикальным замкнутым контуром (поперечный) – для транспортировки навоза от свинарников в навозосборник. Техническая характеристика: производительность транспортера, т/ч – 10; установленная мощность продольного транспортера, кВт – 3,0, поперечного – 3,0; длина транспортирования продольного транспортера, м – 91, поперечного – 113; скорость движения цепи, м/с – 0,25; размеры навозного канала для продольного транспортера: ширина, мм – 820, глубина – 800; для поперечного транспортера ширина, мм – 820, глубина – 1500; масса, кг – 1500. Транспортер скребковый (продольный и поперечный) включает привод, скребки, соединенные между собой тягами, блоки и цепи. Привод состоит из рамы, каретки, натяжного устройства и механизма автоматического отключения. Привод обеспечивает скребкам транспортера возвратно-поступательное движение. Рама привода прямоугольной формы имеет швеллеры, которые служат направляющими и для перемещения каретки. На раме монтируют натяжное устройство, механизм автоматического отключения и клеммную коробку. На каретке устанавливают электродвигатель, редуктор, реверс, колеса и звездочку, передающую вращение через цепную передачу валу реверса. Реверс состоит из вала с трапецеидальной резьбой, вмонтированного в цилиндрический кожух. Вал вращается в подшипниковых опорах. На валу находится гайка, которая вместе с сектором совершает возвратно-поступательное движение и воздействует на конечные выключатели, установленные неподвижно на кронштейне. С помощью конечных выключателей осуществляется автоматическое реверсирование вращения вала электродвигателя. Скребковый механизм, предназначенный для транспортирования навоза, состоит из тележки и скребка. Транспортерная тележка изготовлена из труб круглого профиля и перемещается по направляющим навозного канала на четырех колесах. Скребок представляет собой плоскость из листовой стали, шарнирно соединенную хомутом с поперечиной тележки. К поперечинам тележки приваривают крюки, на которые навешивают цепи или тяги, соединяющие скребки между собой. Блоки служат для изменения направления цепи, поддержания цепи и тяг транспортеров и состоят из роликов, кронштейнов, чистика, рамы и оси. Тяги служат для соединения между собой скребков и цепей. Шкафы управления предназначены для управления работой транспортеров ТС-1, а также для их включения и выключения. Технологический процесс. Навоз, продавленный животными через щели решетчатого пола, попадает в канал продольного транспортера, скребки которого, двигаясь возвратно-поступательно, перемещают и сбрасывают его в поперечный канал. Из поперечного канала вторым транспортером ТС-1 он подается в навозосборник. Из навозосборника, оборудованного мешалкой, навоз может забираться вакуумной цистерной типа МЖТ или фекальным насосом и транспортироваться в навозохранилище. Основные регулировки. Натяжение тяговой цепи регулируют винтом натяжного устройства путем перемещения каретки привода. Для обеспечения нормального натяжения цепи завинчивают наружную гайку винта и перемещают каретку привода по направляющим рамы до тех пор, пока величина прогиба предохранительной пружины, замеренная в месте установки механизма автоматического отключения, не уменьшится до 15…20 мм. Срабатывание механизма отключения должно произойти при дальнейшем уменьшении стрелы прогиба предохранительной пружины на 5…8 мм. При невозможности получения нормального натяжения цепи после полного использования хода каретки ослабляют натяжение тягового органа и укорачивают его удалением необходимого количества звеньев в цепи. После соединения цепи с крюком скребка повторно натягивают тяговый орган. При регулировке реверса снимают приводную цепь реверса со звездочек; поворачивают вал вручную и устанавливают гайку в средней части вала; включают электродвигатель и перемещают скребки из крайнего положения на половину хода (12,5 м); надевают приводную цепь реверса на звездочки; включают электродвигатель и перемещают скребки в одно из крайних положений. При этом гайка должна переместиться от середины вала к его краю; устанавливают конечный выключатель против сектора в положение, обеспечивающее срабатывание выключателя, и закрепляют его. При этом должно произойти реверсирование вращения вала электродвигателя, а скребки переместятся в другое крайнее положение. Останавливают электродвигатель при перемещении скребков на длину, равную их ходу (25 м). При этом гайка с сектором перемещается в другой конец вала. Устанавливают второй конечный выключатель против сектора в положение, обеспечивающее срабатывание выключателя, и закрепляют его. При этом должно произойти реверсирование вращения вала электродвигателя. Натяжение приводной цепи реверса регулируют перемещением реверса на кронштейне. Стрела провисания цепи в средней части ведомой ветви не должна превышать 10 мм. Гидравлические системы уборки навоза Гидравлические системы подразделяются на четыре вида: отстойно-лотковые, со смывными насадками, со смывными бачками и самотечные. Гидросистема (рис. 69 Белянчиков)(46) состоит из навозоприемных и магистральных каналов, навозосборника с насосной станцией, наружной канализационной сети и навозохранилища. Навозный канал служит для приема навозной массы из стойл, станков и проходов. Размещают его в зоне наибольшей дефекации животных и перекрывают щелевым полом. Для отстойно-лотковой и самотечной системы канал выполняют прямоугольного сечения, что снижает процент зависания твердых частиц навоз на его стенках. Для перекрытия каналов применяют решетки из чугуна, стали, асбестоцемента, железобетона и дерева. Масса решетки размерами 500×1000 мм составляет 35 кг. Магистральный канал служит для самотечной транспортировки навоза от приемных каналов к сборнику и представляет собой траншею с вертикальными стенками и овальным дном. Магистральный канал располагают глубже навозоприемных не менее чем на 300 мм. В местах пересечения каналов устанавливают смотровые колодцы. Навозосборник служит для приема жидкого навоза, поступающего по магистральному каналу от зданий фермы. Его объем должен обеспечивать нормальную работу насосов, перекачивающих навоз к месту хранения в отстойники-накопители. Навозоприемник, как правило, объединяют с насосной станцией. Для перекачки навоза используют фекальные насосы. Система со смывными насадками В системе со смывными насадками (рис.73 Белянчиков) (47) под решетчатым полом в канале монтируют напорный трубопровод. Он имеет насадки, которые представляют собой патрубки Ø 20…25 мм, подставленные под углом 60…70о к горизонтальной оси канала. Навозная масса, поступившая в приемный канал, 1…2 раза подвергается воздействию струи воды, выходящей из насадков, и транспортируется в поперечный канал. Длина приемного канала должна быть не более 60…70 м. Дать схемы рис.73 Система со смывными бачками Для сокращения расхода воды на промывку навозных каналов применяют смывные баки. Воду для промывки навозных каналов подают из бака 4 (рис.74 Белянчиков) (48) , установленного в начале канала на высоте 2 м от пола. Бак заполняется водой из общей водопроводной сети в перерывах между уборками навоза. Поток воды, поступающей из бака, перемещаясь в сторону поперечного канала или сборника, смывает находящийся в нем навоз. Диаметр сливной трубы должен быть не менее 150 мм, глубина навозоприемного канала в его начале не менее 600 мм, максимально допустимая длина 40 м. Применение смывных баков позволяет снизить расход воды при уборке навоза до 5 дм3 на одно животное в сутки. Отстойно-лотковая система удаления навоза Отстойно-лотковая система предназначена для уборки навоза при групповом бесподстилочного содержания животных. Отличительной особенностью данной системы является – наличие в навозоприемном канале одного или нескольких шиберов, обусловливающих накопление и периодическое удаление навозной массы за пределы животноводческого помещения. В конце каждого навозоприемного канала (рис. 75 Белянчиков) (49) перед входом его в поперечный канал устанавливают шиберную заслонку (выдвижную или откидную). Перед пуском системы в эксплуатацию шиберную заслонку закрывают, а в навозный канал наливают воду слоем 5…10 см. Размеры канала должны обеспечивать накопление в нем навоза в течение 6…7 дней. После заполнения канала навозной массой открывают шиберную заслонку и выпускают массу в поперечный канал. Затем закрывают шибер, наливают слой воды и процесс накопления навоза повторяется. Предельная длина навозноприемного канала, перекрытого шибером, составляет 30…40 м, глубина – не менее 800 мм. Особое внимание при устройстве каналов должно уделяться гидроизоляции. Самотечная система удаления навоза Самотечная система предназначена для удаления навозной массы при групповом бесподстилочном содержании животных, кормлении пищевыми отходами и концентрированными кормами (без использования силоса и зеленой массы). Самотечная система работает при непрерывном удалении навоза из животноводческого помещения по мере его поступления в навозоприемный канал. Каналы (рис. 76) (50) выполняют такими же, как и в отстойно-лотковой системе с шибером, но в конце канала дополнительно устанавливают съемный порожек высотой 120…150 мм, который поддерживает постоянный слой жидкости на дне. Порожек должен плотно прилегать к стенкам и дну канала. Перед запуском системы в навозоприемные каналы наливают воду до уровня порожка и перекрывают канал шибером. Экскременты животных, проваливаясь сквозь решетчатые полы, накапливаются в канале. После заполнения канала (не менее чем через 14 дней) открывают шибер и выпускают навоз. Оставшийся слой образует наклонную поверхность, уклон которой в сторону движения массы составляет 1…2 см на 1 м длины канала. Из этого расчета следует выбирать глубину канала. При длине навозоприемного канала 30 и 40 м глубина его должна соответственно составлять 0,8 и 1,0 м. По мере поступления экскрементов в канал масса переливается через порожек. Система работает непрерывно в течение всего цикла выращивания или откорма скота. Периодически, обычно при смене поголовья, каналы промывают водой и дезинфицирующим раствором. Насос НЖН-200 Центробежный насос НЖН-200 предназначен для перекачивания жидкого и полужидкого навоза из навозосборников и навозохранилищ в транспортные средства или по трубопроводу. Насос выпускается в двух исполнениях: передвижной и стационарный. Устройство и правила эксплуатации передвижного и стационарного насосов одинаковы, кроме устройства тележки, отличающегося наличием колес или опорной рамы. Техническая характеристика: производительность насоса, м3/ч – до 300; максимальная глубина выгрузки, м – 3,5; полный напор, МПа – 0,2; установленная мощность, кВт – 22,55; частота вращения центробежного колеса и шнека, мин–1 – 970; диаметр центробежного колеса, мм – 400; диаметр шнека, мм – 200; шаг шнека, мм – 160; скорость подъема или опускания, м/мин – 0,7…1,1; габаритные размеры в рабочем положении, мм – 1600×1830×(3300…6800); масса, кг – 1230 (передвижного) и 1150 (стационарного). Насос НЖН-200 (рис. 51) состоит из насосной части, салазок, тележки, лебедки, рукава, электрошкафа. Насосная часть включает вал с рабочим колесом, электромуфту, шнек, соединенный с валом через шлицевую муфту. В верхней части корпуса имеются два окна, перекрытых поворотной обоймой. Ниже обоймы расположена дверца, которая открывается поворотом рычага. Жидкий навоз из корпуса рабочего колеса отводится по трубе, закрепленной скобой. На конце шнека имеется мешалка для перемешивания навоза, укрепленная на обгонной муфте. Перед входом в корпус рабочего колеса установлены неподвижные режущие ножи, взаимодействующие с подвижными ножами, укрепленными на лопастях колеса. Салазки рамной конструкции служат направляющими для насосной части. При рабочем состоянии насоса салазки занимают вертикальное положение и насосная часть опускается (поднимается) по ним на необходимую глубину. Во время транспортировки насоса салазки занимают горизонтальное положение и к ним крепится дышло. Тележка для насоса в передвижном исполнении представляет собой раму с пневматическими колесами и откидными опорами. На раме установлены лебедка и кронштейны для закрепления салазок. Тележка для насоса в стационарном исполнении отличается тем, что вместо рамы с пневматическими колесами имеется рама без колес с установленными на ней лебедкой и кронштейнами для крепления салазок. Лебедка предназначена для подъема и опускания насосной части на различную глубину. Привод лебедки осуществляется электродвигателем через цепную передачу и червячный редуктор или вручную рукояткой. Рукав служит для отвода перекачиваемого навоза от насоса и погрузки его в транспортные средства или для соединения с навозопроводом. В зависимости от вида транспортного средства выходной конец рукава устанавливают на необходимую высоту погрузки. При этом опоры изготовляют по месту. Электрошкаф предназначен для размещения пускозащитной аппаратуры, управляющей работой насоса. На крышке электрошкафа расположены переключатели и кнопки управления лебедкой. Технологический процесс. Перед началом работы обкатывают насос. Для этого закрывают окна обоймой, рычагом ставят дверку в среднее положение и фиксируют рычаг стопорным винтом, расположенным на рукоятке рычага. Опускают насос в навоз на такую глубину, чтобы корпус рабочего колеса был ниже уровня навоза. Направляют выходной конец рукава в навозосборник или навозохранилище. Включают режим «Перемешивание» и работают в течение 10 мин. Затем переключают насос на режим «Откачивание» и работают в течение 10 мин. Работа насоса считается нормальной, если нет постороннего стука и шума, а струя навоза является полной и не прерывается. Рис. 51. Насос для жидкого навоза НЖН-200: 1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – корпус насоса; 4 – рабочее колесо; 5 – подвижные ножи; 6 – неподвижный нож; 7 – поворотная обойма; 8 – корпус шнека; 9 – шнек; 10 – мешалка; 11 – заслонка; 12 – рычаг заслонки; 13 – рама подвижная; 14 – труба напорная; 15 – салазки; 16 – опора; 17 – лебедка; 18 – тележка; 19 – трос; 20 – электрошкаф; 21 – рукав После обкатки поднимают насос на максимальную высоту, выполняют наружный осмотр, убеждаются в отсутствии поломок и деформации, подтягивают болтовые соединения. Для работы насоса его опускают на достаточную глубину, направляют выходной конец рукава в горловину транспортной емкости или присоединяют его к магистральному трубопроводу. Включают насос на режим «Откачивание». В зависимости от влажности навоза установкой в различные положения дверцы на всасывающей части добиваются максимальной полноты струи выхода и фиксируют дверцу в этом положении. При уменьшении производительности более чем на 50% включают насос на режим «Перемешивание» до получения однородной массы. При этом мешалку заглубляют в навоз не более чем на 0,5 м. В зимнее время для предотвращения замерзания после окончания работы очищают отводной рукав. Для этого приподнимают место провисания рукава и включают насос на несколько минут на режим «Перемешивание», затем поднимают насос на максимальную высоту. Основные регулировки. Перед входом в корпус рабочего колеса установлены неподвижные режущие ножи, которые взаимодействуют с подвижными ножами, укрепленными на лопастях колес. Зазоры между ножами (1,0…1,5 мм) устанавливают регулировочными прокладками при сборке насоса. Установка УТН-10 Установка предназначена для транспортировки навоза по трубопроводу из животноводческого помещения (до 600 гол. крупного рогатого скота) в навозохранилище. Техническая характеристика УТН-10: производительность, т/ч – 7…10; диаметр навозопровода (внутренний), мм – 315; дальность транспортирования навоза, м – до 100; мощность привода, кВт – 15; рабочее давление в гидросистеме, МПа – до 10; полный напор навозопровода, МПа – 1,4 ± 0,2; влажность транспортируемого навоза, % – 78; диаметр поршня, мм – 395; ход поршня, мм – 630; рабочий объем цилиндра, л – 77; время одного цикла, с – 26; габариты, мм: поршневого насоса – 2700×950×1800, гидроприводной станции – 850×600×860; масса (без навозопровода), кг – 2150 ± 50. Установка для транспортирования навоза УТН-10 (рис. 52) состоит из следующих сборочных единиц: поршневого насоса, гидроприводной станции, навозопровода и шкафа управления. Поршневой насос представляет собой гидравлическую машину, которая обеспечивает продвижение навоза по трубопроводу при помощи поршня, совершающего возвратно-поступательное движение в рабочем цилиндре. Поршневой насос состоит из корпуса, к которому присоединен направляющий переходник. К нему крепится рама с проушинами для присоединения двух гидроцилиндров привода поршня. Рис. 52. Установка для транспортирования навоза УТН-10: а – общий вид; б – технологическая схема работы УТН-10 при поступлении навоза в поршневой насос; в – при нагнетании навоза по трубопроводу в навозохранилище; 1 – поршневой насос; 2 – навозопровод; 3 – воронка; 4, 8, 9 – маслопровод; 5 – шкаф управления; 6 – электроконтактный манометр; 7 – гидроприводная станция Поршень уплотняется двумя манжетами двустороннего действия. В корпусе насоса установлен всасывающе-нагнетательный клапан на двух шариковых подшипниках, вмонтированных в боковые крышки корпуса насоса; приводится в действие гидроцилиндром. К верхней части корпуса насоса крепится нижняя часть загрузочной воронки, а к передней – конус. К конусу приварен навозопровод. В корпусе насоса установлены два ограничительных болта клапана. Автоматическое управление работой поршневого насоса обеспечивается двумя реверсивными золотниками. Система переключения золотников состоит из штанг, пружин, шайб, упоров и тяги. С помощью рычага на тяге переключают реверсивные золотники. Для предотвращения прокручивания поршня на раме установлена направляющая рейка, а на поршне – ползун. Для разгрузки корпуса насоса и оси клапана установлена распорка. Рама насоса закрывается кожухом. Установку можно легко включить в автоматизированную линию навозоудаления. Воронка поршневого насоса состоит из двух частей – верхней и нижней, которые при монтаже свариваются встык. Гидроприводная станция создает давление масла в гидросистеме и через исполнительные органы приводит в действие поршневой насос. Гидроприводная станция состоит из электродвигателя, шестеренного насоса и гидробака. Электродвигатель соединен с шестеренным насосом через зубчатую муфту. Насос крепится к стакану. На внутренней стороне крышки гидробака расположены предохранительный клапан и фильтр тонкой очистки масла. В нижней части бака установлена сливная пробка с магнитом. Предохранительный клапан служит для ограничения давления в гидросистеме и состоит из корпуса, шарика и упора, поджимаемого пружиной с помощью регулировочного винта. Регулируют клапан на давление 10 МПа и пломбируют. Фильтр тонкой очистки масла состоит из набора фильтрующих элементов. Фильтрующие элементы надеты на перфорированную трубку, внутри которой установлен клапан, предохраняющий фильтрующие элементы от разрушения. Для устранения зазоров по торцам фильтрующих элементов набор элементов поджимается пружиной. Навозопровод служит для соединения поршневого насоса с навозохранилищем. Он состоит из металлических труб с внутренним диаметром 315 мм. Шкаф управления предназначен для управления установкой и отключения ее в аварийных режимах эксплуатации. Технологический процесс. Навоз под воздействием собственной массы и вакуума, создаваемого насосом, поступает в рабочую камеру. После заполнения рабочей камеры клапан перекрывает окно загрузочной воронки и открывает нагнетательный канал навозопровода. Поршень насоса, совершая рабочий ход, выталкивает навоз из рабочего цилиндра по навозопроводу в хранилище. Регулировки. Работу всасывающе-нагнетательного клапана и поршня регулируют перестановкой упоров на штангах. Для этого проверяют ход штока гидроцилиндра привода клапана (305…320 мм) и ход поршня (615…630 мм). В случае, если ход поршня и ход штока гидроцилиндра привода клапана меньше указанных пределов, следует упоры передвигать от рычагов. В том случае, если в момент переключения золотника манометр показывает резкое увеличение давления, упор следует передвинуть к рычагу. Для нормальной работы установки необходимо, чтобы применяемая соломистая подстилка состояла из частиц длиной не более 100 мм. Навозопогрузчик ковшовый НПК-30 Навозопогрузчик НПК-30 предназначен для выгрузки навоза из навозосборника и погрузки в транспортные средства. Его основные части (рис. 53) – рама, ведущий и натяжной валы, ковшовый цепной транспортер и привод с электродвигателем. Рама состоит из трех частей, соединенных болтами. Ее основные элементы – продольные швеллеры, связанные поперечными уголками. На верхнем конце рамы имеются кронштейны для прикрепления подшипников ведущего вала, натяжные звездочки и электродвигатель с редуктором, а на нижнем – упор и пазы для установки натяжного вала. Цепь натягивают путем перемещения натяжного вала со свободно насаженными на него роликами. Рис. 53. Ковшовый погрузчик НПК-30: 1 – лебедка; 2 – канатно-блочная система; 3 – цепь с ковшами; 4 – рама транспортера; 5 – приводная станция; 6 – разгрузочная горловина; 7 – выгрузной лоток; 8 – направляющий кожух ковшей Ковши скользят по специальным изготовленным из уголковой стали направляющим, приваренным к швеллерам. Верхний вал приводится электродвигателем через эластичную муфту, редуктор и цепную передачу. Нижняя часть рамы с помощью подвески и металлического каната соединена с подъемной лебедкой. Лебедка позволяет устанавливать транспортер в различных положениях по дуге от 0 до 63°. Техническая характеристика НПК-30: производительность, т/ч – 30; мощность электродвигателя привода, кВт: навозопогрузчика – 3, лебедки – 3; вместимость ковша, л – 12; число ковшей – 22; длина транспортера, м – 10,4; максимальная глубина выемки, м – 4,5; масса, кг: навозопогрузчика – 1565, лебедки – 375. Технологический процесс. При работе ковши поочередно загружаются навозом и подают его к верхней разгрузочной горловине транспортера. Для лучшего внедрения в массу навоза края ковшей выполнены в виде гребенки. Проходя через приводную звездочку в верхней части транспортера, ковши опрокидываются и разгружаются. После этого навоз попадает на лоток и самотеком направляется в транспортное средство или в сплавные лотки. Регулировки. Натяжение цепей транспортера должно быть одинаковым. Его проверяют по максимальному провисанию, которое должно составлять 300…400 мм. Через каждые 100…150 ч работы необходимо смазывать солидолом подшипники ведомого и ведущего валов. Масло в картере редуктора заменяют через 300…400 ч. При длительном перерыве в работе заглубленную часть транспортера поднимают с помощью лебедки из навозо-сборника, очищают и смазывают цепи автотракторным маслом. Утилизация навозной массы на животноводческих фермах и комплексах На животноводческих фермах и комплексах применяют два основных направления утилизации навоза – это использование его в качестве органического удобрения в исходном или переработанном виде и в качестве сырья производства различных добавок в корм животным и птице, так как в навозе находится до 15…25 % неиспользованных питательных веществ корма. Также на некоторых крупных комплексах навозную массу используют для получения биогаза применяемого в дальнейшем на технологические нужды комплекса. Компостирование навоза. Одним из способов обработки жидкого бесподстилочного навоза является компостирование его с наполнителем, (в качестве наполнителя используют торф, солому, опилки и др.) и добавлением минеральных удобрений в специальном цехе утилизации. На 1 т навоза добавляют 600…700 кг торфа и 4…20 кг минеральных удобрений. Далее компост штабелюют на специальных площадках и выдерживают в буртах в летний период в течение одного месяца, зимой – 2 месяца до полного их созревания. При этом происходит их обеззараживание за счет протекания биотермического процесса. Разделение жидкого навоза на фракции. Все способы разделения на фракции и обезвоживания жидкого навоза условно можно разделить на естественные, механические, электрохимические и термические. Естественное разделение происходит под действием гравитационного поля в горизонтальных и вертикальных отстойниках. Жидкая фракция из верхних слоев сбрасывается через шандорные затворы. Осадок влажностью 92…94 % подвергается дальнейшему обезвоживанию (до влажности 75…80 %) за счет испарения влаги с поверхности и фильтрации через донный дренаж. Дренажная вода поступает в приемный колодец насосной станции, откуда ее используют на орошение посевных площадей. Осадок после двухмесячного подсушивания выгружают экскаватором и вывозят на поля. Механическое разделение производят при помощи фильтрующих и осадительных машин и аппаратов, наибольшее распространение получили вибросита, виброгрохоты и пресс-фильтры. На (рис. 237 а) представленная технологическая схема переработки жидкого свиного навоза с использованием виброгрохота и пресс-фильтра. Дать схему 237 а Технологический процесс. Жидкий навоз из свинарников поступает в резервуар 1, где он перемешивается лопастными мешалками 2 до однородной массы. Из резервуара навозная масса самотеком через регулирующую задвижку 3 поступает на виброгрохот 4 для предварительного понижения ее влажности от 90…95 % до 80…85 %. Из виброгрохота навозная масса сбрасывается в шнековый пресс-фильтр 5, где происходит окончательное разделение навоза на фракции. Твердая фракция навоза влажностью 65…70% из пресса поступает на скребковый транспортер 6, который подает навоз на транспортные средства 7 для отправки на буртование. Жидкая фракция (фильтрат) от виброгрохота и пресс-фильтра по трубопроводу отводится в жижесборник 8. Твердую фракцию навоза, полученную после разделения на шнековом пресс-фильтре, складируют в бурты и после хранения в течение 3 месяцев используют в качестве органического удобрения. В жидкой фракции остается 2…3 % твердых частиц навоза и до 30 % яиц и личинок гельминтов, что препятствует использованию ее в не переработанном виде для полива полей. Производительность установки по исходной навозной массе более 27 кг/с. Обслуживает установку один человек. На (рис. 237 б) представленная технологическая схема переработки жидкого свиного навоза с использованием осаждения в центрифуге. Дать схему 237 б Технологический процесс. Навоз из свинарников поступает в навозосборник 1, где перемешивается лопастной мешалкой 2 и после измельчения в дисковом измельчителе 3 поршневым насосом 4 подается в центрифугу 5. Отделенная центрифугой твердая фракция по отводящему патрубку направляется в шнек и далее скребковым транспортером 7 в транспортное средство для вывоза на поля в бурты. Жидкая фракция по трубопроводу отводится в жижесборник 9. Лабораторная работа 16 ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДОИЛЬНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ ДОЕНИЯ КОРОВ В СТОЙЛАХ Цель работы – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики доильных установок для доения коров в стойлах. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологию машинного доения коров [12, с. 404-405; 22, с. 9-17]; – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики доильных установок для доения коров в стойлах. Содержание работы Доение коров является основным и наиболее ответственным процессом в молочном производстве. Удельный вес затрат на доение и первичную обработку молока на фермах составляет 25...40% всех затрат на обслуживание коров, а расход на заработную плату доярок – до 80% заработной платы всех работающих на ферме. При внедрении машин значительно облегчается процесс доения, увеличивается производительность труда и повышается эффективность производства молока. Несмотря на различное конструктивное исполнение современных доильных машин, все они имеют одинаковые узлы и агрегаты: вакуумный насос с электродвигателем, магистральный вакуумный трубопровод с вакуум-баллоном, вакуумметром и регулятором, доильные аппараты с доильными стаканами. вакуум- Доильные установки ДАС-2Б и АД-100А Доильные установки ДАС-2Б и АД-100А предназначены для машинного доения коров в переносные ведра при стойловом их содержании. В комплект оборудования доильного агрегата АД-100А (рис.74) входит восемь доильных аппаратов «Волга» или АДУ-1/3 трехтактной модификации с ведрами, вакуумная унифицированная установка с вакуум-проводом, устройство для циркуляционной промывки доильного оборудования, шкаф запасных деталей и ручные тележки для перевозки бидонов. Доильная установка ДАС-2Б отличается от АД-100А конструкцией доильных аппаратов (табл. 13). В ней используются двухтактные низковакуумные доильные аппараты АДУ-1 или ДА-2М. Эти доильные агрегаты нашли широкое распространение в хозяйствах страны. Они просты в устройстве, однако малопроизводительны. Рис.74. Доильный агрегат АД-100А: 1 – доильный аппарат; 2 – вакуум-провод; 3 – вакуумметр; 4 – шкаф запчастей; 5 – устройство промывки; 6 – тележка для перевозки бидонов; 7 – вакуумная установка; 8 – вакуум-регулятор; 9 – вакуум-баллон Такие агрегаты целесообразно применять в коровниках с небольшим количеством животных (до 200 гол.), при невысоких надоях молока (до 2500 кг от коровы в год), а также в родильных отделениях. Производительность труда одного оператора при этом составляет 15…19 коров/ч. Работа оператора сопровождается дополнительными затратами времени на перенос доильных ведер, слив молока и перекатывание в молочное отделение тележек с наполненными молоком флягами. Таблица 13 – Техническая характеристика доильных установок Показатель ДАС-2Б АД-100А Обслуживаемое поголовье, гол. 100 100 Марка доильных аппаратов АДУ-1 «Волга» (низковакуумные) Количество доильных аппаратов, шт. 8 8 Производительность, коров/ч 60…72 60 Количество дояров 4 3…4 Производительность дояра, коров/ч 17…19 15…16 Установленная мощность, кВт 3 3 Масса, кг 870 1022 Кроме доильного агрегата в коровнике устанавливается резервуар для молока типа РПО-1,6 с холодильной машиной типа МХУ-8С или танк-охладитель РНО-1,6, а также водонагреватель ВЭТ-200 или ВЭТ-400. Коровник для размещения оборудования должен иметь машинное, молочное и моечное отделения. Технологический процесс. При доении коров в стойлах в доильные ведра каждый оператор машинного доения обслуживает только два доильных аппарата. В исключительных случаях при работе с трехтактным аппаратом он может обслуживать три аппарата, но квалификация оператора должна быть высокой. В перечень подготовительных технологических операций доения в стойлах входят: перенос аппаратов и расстановка их между коровами; выдача концкормов; подмывание и вытирание сосков и вымени; массаж вымени, сдаивание первых струек молока и установка аппарата. Кроме того, оператор наблюдает за работой аппарата во время доения, затем производит заключительные операции: машинное додаивание, отключение и снятие доильных аппаратов. Помимо этих операций в технологии доения коров предусмотрены переходы операторов, перенос аппаратов по фронту доения, слив молока в бидоны, уход за больными сосками вымени и другие вспомогательные операции. После окончания доения аппараты тщательно промывают снаружи и помещают в ванну (рис. 75), навешивая коллектор 7 доильного аппарата на перекладину, а крышку доильных ведер устанавливают на воронки 6 и закрепляют дужками. С помощью ручного вентиля-распределителя заполняют ванну водой. После этого (при закрытых клапанах коллектора) открывают кран вакуум-провода и включают привод автоматической промывки, который по заданной программе осуществляет процесс ополаскивания, циркуляционной мойки и дезинфекции аппаратов. При ополаскивании аппаратов (рис.75, а) от остатков молока теплая вода (25…35С) из водонагревателя поступает через воронку 6, крышку доильного ведра и, пройдя через молочные шланги, коллектор 7 и доильные стаканы, сливается в ванну 8, а далее – в канализацию. После этого командный прибор включает пневмокамеру переключения клапанов холодной и горячей воды, которые перекачивают воду в ванну. В результате горячая вода поступает в емкость с концентрированным раствором моюще-дезинфицирующего средства, разбавляет его, затем полученный состав заполняет ванну до требуемого объема (60…80 л) При этом кран слива воды закрыт. Как только ванна наполняется необходимым количеством раствора, в пневмокамеру подается атмосферное давление, клапан закрывается и начинается циркуляционная мойка и дезинфекция доильных аппаратов (рис.75, б). Моюще-дезинфицирующий раствор засасывается в доильные стаканы, проходит через коллектор 7, молочные патрубки и молочные шланги, под крышки доильного ведра, промывает их и через коллекторную трубу 5 поступает в опорожнитель 4, а из него сливается обратно в ванну. Крышка опорожнителя открывается и закрывается благодаря работе пульсоусилителя 3. Через заданное время она закрывается, раствор из ванны сливается в канализацию, а клапан открывается, в ванну поступает чистая горячая вода. Рис. 75 . Схема ополаскивания (а) и циркуляционной мойки (б) доильных аппаратов с ведрами: 1 – вакуумная труба; 2 – пульсатор; 3 – пульсоусилитель; 4 – опорожнитель; 5 – коллекторная труба; 6 – воронка; 7 – коллектор доильного аппарата; 8 – ванна Одновременно выполняется операция ополаскивания, во время которой удаляются остатки моюще-дезинфицирующего раствора. Через некоторое время наполнение ванны водой прекращается, но процесс ополаскивания продолжается до тех пор, пока вода из ванны через доильные аппараты и устройство для мойки оборудования не сольется в канализацию. По окончании процесса мойки и дезинфекции вакуумный насос и командный прибор автоматически отключаются. Общая продолжительность мойки и дезинфекции доильных аппаратов составляет 25…30 мин. Основные регулировки. Проверяют расстояние между уровнем масла в вакуум-регуляторе и поверхностью груза. Доливая или уменьшая количество масла в колпаке регулятора, доводят это расстояние до 8…12 мм. Величину разряжения в вакуум-проводе регулируют при холостой работе всех доильных аппаратов (для АД-100А порядка 50 кПа, для ДАС-2Б – 43…44 кПа) изменением количества шайб на вакуумном регуляторе. При этом проверяют расход воздуха через индикатор вакуум-регулятора. Он должен быть не менее 8, но и не более 15 м3/ч. Для регулировки расхода масла вакуумным насосом изменяют количество нитей в фитилях масленки. Натяжение ремней привода вакуумного насоса регулируют перемещением электродвигателя по раме вакуумной станции. Стрела прогиба ремня при нажатии на него с усилием 30…40 Н должна быть 10…12 мм. Для регулировки стенда промывки доильных аппаратов на установке АД-100А закрепляют на нем все восемь доильных аппаратов и заливают в его ванну 45…48 л теплой воды. Открыв кран стенда, а проверяют и регулируют число пульсаций пульсатора привода насоса стенда, которое должно составлять 16…18 в минуту. При этом продолжительность отсасывания воды из ванны составляет 35…40 с. Через некоторое время наполнение ванны водой прекращается, но процесс ополаскивания продолжается до тех пор, пока вода из ванны через доильные аппараты и устройство для мойки оборудования не сольется в канализацию. По окончании процесса мойки и дезинфекции вакуумный насос и командный прибор автоматически отключаются. Общая продолжительность мойки и дезинфекции доильных аппаратов составляет 25…30 мин. Основные регулировки. Проверяют расстояние между уровнем б масла в вакуум-регуляторе и поверхностью груза. Доливая или уменьшая количество масла в колпаке регулятора, доводят это расстояние до 8…12 мм. Величину разряжения в вакуум-проводе регулируют при холостой работе всех доильных аппаратов (для АД-100А порядка 50 кПа, для ДАС-2Б – 43…44 кПа) изменением количества шайб на вакуумном регуляторе. При этом проверяют расход воздуха через индикатор вакуум-регулятора. Он должен быть не менее 8, но и не более 15 м3/ч. Для регулировки расхода масла вакуумным насосом изменяют количество нитей в фитилях масленки. Натяжение ремней привода вакуумного насоса регулируют перемещением электродвигателя по раме вакуумной станции. Стрела прогиба ремня при нажатии на него с усилием 30…40 Н должна быть 10…12 мм. Для регулировки стенда промывки доильных аппаратов на установке АД-100А закрепляют на нем все восемь доильных аппаратов и заливают в его ванну 45…48 л теплой воды. Открыв кран стенда, проверяют и регулируют число пульсаций пульсатора привода насоса стенда, которое должно составлять 16…18 в минуту. При этом продолжительность отсасывания воды из ванны составляет 35…40 с. В установке ДАС-2Б в стенде промывки настраивают командный аппарат по циклограмме промывки. Доильный агрегат АДМ-8А Доильный агрегат АДМ-8А с молокопроводом предназначен для машинного доения коров в стойлах, транспортирования молока в молочное отделение, индивидуального и группового учета выдоенного молока от каждых 50 коров и первичной его обработки. Выпускается в нескольких модификациях: для обслуживания 100 и 200 коров (АДМ-8А-1 и АДМ-8А-2), техническая характеристика представлена в таблице 15, а также для малых ферм на 20, 30, 40 и 50 коров (АДМ-Ф-4). Каждая модификация в основном отличается от других размерами и количеством доильных аппаратов. Наиболее распространены доильные установки АДМ-8А на 100 и 200 коров. Таблица 15 – Техническая характеристика АДМ-8А Модификации АДМ-8А Показатель АДМ-8А-2 АДМ-8А-1 Обслуживаемое поголовье, гол. Количество дояров, чел. Количество доильных аппаратов, с которыми одновременно работает дояр, шт. 100 2 200 4 4 4 Производительность, коров/ч: дояра установки Марка доильного аппарата Количество доильных аппаратов, шт. Установленная мощность электродвигателей (без водонагревателей и холодильных машин), кВт Масса агрегата, кг 28 56 АДУ-1 6 28 112 АДУ-1 12 5,1 1730 9,1 3300 Доильный агрегат АДМ-8А (рис. 89) состоит из вакуумной установки, вакуум- и молокопроводов, переключателя, доильных аппаратов, групповых счетчиков молока, молокосборника, молочного насоса, фильтра, охладителя молока и молочного танка. В состав агрегата входят также автомат промывки молокопроводов (рис. 90), электрический водонагреватель, холодильная установка и шкаф запасных частей. Каждый доильный аппарат АДУ-1 оснащен устройством зоотехнического учета молока УЗМ-1А для оценки продуктивности коров при проведении контрольных доек. Молокопровод доильного агрегата собран из стеклянных и полиэтиленовых труб диаметром 45 мм и длиной 2250 мм. Они соединены между собой муфтами и имеют совмещенные молочновакуумные краны. В местах проезда мобильных кормораздатчиков на молокопроводе устанавливают устройства подъема участков, пересекающих кормовые проезды. В средней части каждого кольца молокопровода имеется разделитель трубы в виде подвижного плоского движка с отверстием, равным диаметру молокопровода. Он делит кольцо молокопровода при доении на две равные ветви, рассчитанные на доение и учет молока от 50 коров. Все ветви молокопровода с одного конца соединены с главным вакуум-регулятором (50 кПа), а с другого – с групповыми счетчиками молока. У главного вакуум-регулятора установлены индикаторы потока воздуха флажкового типа. Кроме того, имеются вакуумрегуляторы у вакуумной установки (61 кПа) и дифференциальный клапан установки глубины разряжения в вакуум-проводе (46 кПа). Рис.89. Схема доильной установки АДМ-8А в режиме промывки: 1 – разделитель; 2 – молокопровод; 3 – вакуум-провод; 4 – переключатель; 5 – чаша автомата промывки; 6 – вентиль автомата промывки; 7 – предохранительная камера; 8 – автомат промывки; 9 – коллекторная труба с промывочными головками; 10 – электроводонагреватель Переключают доильный агрегат с режима доения на циркуляционную промывку и наоборот с помощью золотникового переключателя с резиновым поршнем прямоугольного поперечного сечения. В нем установлены разводные каналы, а сам поршень выполнен с возможностью его поворота. Все сборочные единицы агрегата АДМ-8А размещают в машинном, моечном, молочном отделениях и в коровнике. Рис. 90. Схема доильной установки АДМ-8А в режиме доения: 1 – доильный аппарат; 2 – групповой счетчик молока СМГ-1; 3 – молокосборник-воздухоразделитель; 4 – молочный насос НМУ-6; 5 – фильтр молочный; 6 – охладитель молока ОМ-400; 7 – молочный резервуар; 8 – вакуум-провод; 9 – молокоотвод; 10 – вакуумметр; 11– вакуумная установка В машинном отделении – вакуум- насосы с электродвигателями, вакуум-баллон, вакуум-регулятор и диэлектрическую вставку с предохранительным клапаном. В молочном отделении – переключатели, групповые счетчики, молокосборник (воздухоразделитель), предохранительную камеру, молочный насос НМУ-6, пластинчатый охладитель, молочный фильтр и главный вакуумный кран. Рис. 91. Автомат промывки доильной установки АДМ-8А: 1 – бак; 2 – кран управления блоком клапанов; 3 – пробка; 4 – фиксирующий ремень; 5 – кран вакуумный ручной подачи разрежения в дозатор; 6 – переходник; 7 – выключатель; 8 – блок управления; 9 – вентиль холодной воды; 10 – трубопровод подачи горячей воды от электронагревателя Молокосборник (воздухоразделитель) cлужит для сбора молока из всех ветвей молокопровода, отделения от молока воздуха. Он представляет собой стеклянную емкость на 50 л. Верхней горловиной молокосборник соединен с предохранительной камерой, а нижней – с молочным насосом. В боковые патрубки поступает молоко из групповых счетчиков. Внутри молокосборника вертикально установлена и закреплена в нижней горловине направляющая трубка, по которой перемещается поплавок с магнитом. На трубке имеются нижний и верхний ограничители хода поплавка. У нижнего ограничителя внутри трубки установлен преобразователь выключения молочного насоса, а у верхнего – преобразователь включения. При отсутствии в молокосборнике молока поплавок находится внизу, молочный насос отключен. По мере заполнения молокосборника поплавок поднимается вверх – молочный насос включается и начинает откачивать молоко. По окончании доения остатки молока откачиваются путем включения насоса вручную. Предохранительная камера предназначена для засасывания молока (моющей жидкости) при аварии молочного насоса или переполнении молокосборника. При заполнении предохранительной камеры находящийся в ней поплавок всплывает вверх и прекращает доступ воздуха в молокоприемник, а, следовательно, и в молокопровод, тем самым сигнализируя о наличии аварийного положения. При выключении вакуум-насоса молоко (моющий раствор) вытекает из предохранительной камеры. Универсальный молочный насос НМУ-6 предназначен для откачивания жидкости (молока) в емкость. В агрегате АДМ-8А насос комплектуют устройством, включающим и отключающим его в зависимости от количества молока в молокосборникевоздухоразделителе. Насос НМУ-6 центробежного типа, работает только при условии полного заполнения жидкостью, поэтому располагается ниже уровня перекачиваемой жидкости. Для очистки молока от механических примесей в агрегате применяют цилиндрический разборный фильтр, фильтрующий элемент которого изготовлен из лавсана. Пластинчатый молочный охладитель ОМ-400 противоточного типа состоит из 42 теплообменных пластин, сгруппированных на специальных стержнях и закрепленных между плитами. Тонкостенные пластины из нержавеющей профилированной стали со специальными прокладками собраны в пакет. По нечетным каналам между пластинами по рифленым стенкам молоко стекает сверху вниз. Охлаждающая жидкость (водопроводная или артезианская вода) по четным каналам подается снизу вверх и отбирает теплоту у молока. После окончания доения промывают охладитель без его разборки. Автомат промывки агрегата АДМ-8 предназначен для промывки и дезинфекции доильных аппаратов, молочной линии и всего оборудования после доения и ополаскивания его перед доением. Автомат с устройством для промывки обеспечивает выполнение следующих операций: прополаскивания доильных аппаратов, молокопровода и другого оборудования холодной (около 30°С) водой и слива этой воды в канализацию; заполнения моечной ванны теплой (около 50°С) водой и дезинфицирующим раствором, проведения циркуляционной мойки; прополаскивания линии чистой водой для удаления дезраствора; откачки воды или дезраствора из молокосборника (воздухоразделителя); отключения вакуум- и молочных насосов после окончания мойки. Технологический процесс. При доении (рис. 90) молоко из доильного аппарата поступает вначале в устройство зоотехнического учета молока УЗМ-1А (при контрольной дойке) или непосредственно в молокопровод, затем по ветви молокопровода – в счетчик молока, молокосборник, откуда молочным насосом откачивается через фильтр и охладитель в молочный танк. Для промывки молокопровода разделители молокопроводов открывают и переворачивают задвижки переключателей. Доильные аппараты устанавливают на устройство промывки, в ванну которого вначале заливают теплую воду, затем – моющий или дезинфицирующий раствор, а потом снова теплую воду. При мойке жидкость из ванны всасывается в доильные стаканы и далее через коллектор и моечный шланг – в молокопровод, протекает по всему его кольцу и поступает в групповые счетчики и воздухоразделитель молока, откуда насосом через фильтр выкачивается снова в ванну. Охладитель молока промывают противоточно по отношению к пути молока в нем. Для этого его соединяют одним патрубком с воздухоразделителем, а другим – с ванной для жидкости. Основные регулировки. Вакуумный режим регулируют, переведя агрегат АДМ-8А в положение «Доение». Доильные аппараты подключают к доильной установке с помощью молочно-вакуумных кранов, начиная от ближнего к главному вакуум-регулятору. На каждой полупетле устанавливают одинаковое количество доильных аппаратов. Включив установку, при холостой работе доильных аппаратов нагружают вакуум-регулятор вакуум-насоса таким грузом, чтобы перекрыть с его помощью дополнительный подсос воздуха. Изменяя количество шайб на главном вакуум-регуляторе, устанавливают величину вакуума в молокопроводе 50 кПа. После этого приступают к регулировке дифференциального клапана. С ближайшего к регулятору молочно-вакуумного крана снимают пульсатор и соединяют кран шлангом с вакуумметром. Изменяя количество шайб груза регулятора, устанавливают вакуум по указанному выше вакуумметру 46 кПа, при этом показания вакуумметра на дифференциальном регуляторе должны быть 47 кПа. Уменьшая массу груза вакуум-регулятора у вакуумного насоса, доводят показания его вакуумметра до 52 кПа. При этом индикатор главного вакуум-регулятора должен показывать расход воздуха около 5 м3/ч (первая метка шкалы индикатора). Аналогичным способом настраиваются и другие вакуум-регуляторы доильной установки. Если разница в расходе воздуха регуляторами большая, то регулируют расход воздуха отдельными регуляторами изменением массы их груза. Завершают эту регулировку проверкой расхода воздуха через индикатор вакуум-регулятора у вакуумного насоса. Расход воздуха должен составлять более 15 м3/ч. Доильная установка УДМ -200 УДМ-200 (рис. 92) предназначена для замены морально устаревших АДМ-8А. В конструкции УДМ-200 использована новая элементная база. Существенно упрощена конструкция подъемного устройства, и тем самым повышена его надежность. В комплект поставки УДМ-200 входят: молокопровод 1 из нержавеющей стали; вакуум-провод 4 из оцинкованной трубы; совмещённый молочно-вакуумный кран 16, аналогичный серийному крану; монтажные кронштейны 2; молокоприёмный узел 12; молочная арматура 11 с пылеулавливателем; электронный автомат промывки 6; многоразовый фильтр 10; стенд для промывки доильных аппаратов 8; молокопроводная арка 5 с устройством подъёма; магистральный вакуум-провод 3 из ПВХ-труб; водокольцевая вакуумная установка 14; промывочная труба 7; устройство для управления молочным насосом и группового учёта молока 13. Рис.92. Схема доильной установки УДМ-200 «Подмосковье»: 1- молокопровод; 2 – монтажные кронштейны; 3 –магистральный вакуумпровод; 4 – линейный вакуумпровод; 5 – молокопроводная арка; 6 – электронный автомат промывки; 7 – промывочная труба; 8 – стенд для промывки доильных аппаратов; 9 – охладитель; 10 – многоразовый молочный фильтр; 11 – молочная арматура; 12 – молокоприемный узел; 13 – устройство для группового учета молока и управления молочным насосом; 14 – вакуумная установка; 15 - доильные аппараты; 16 – совмещенный молочновакуумный кран Установка комплектуется отечественными или импортными доильными аппаратами 15 и охладителем 9. Может монтироваться как на стойловом оборудовании, так и на подвесных элементах, закрепленных на строительных конструкциях. По сравнению с серийным АДМ-8 в три раза сокращено количество стыков, обеспечен стабильный вакуумный режим, увеличена надёжность и сокращена трудоёмкость обслуживания и ремонта. Установка обеспечивает получение молока, соответствующего европейским стандартам. Для стабилизации вакуума увеличен диаметр молокопровода с 38 мм до 50, а вакуумного провода с 25 до 40 мм. Основными компонентами доильной установки УДМ-200 является доильное оборудование широко известной немецкой фирмы «Westfalia». Установка комплектуется доильными аппаратами «Westfalia» с пульсатором попарного доения «Constant» и коллектором «Classic 300» (это наиболее дешевый и простой вариант доильного аппарата). Возможна также комплектация доильными аппаратами производства России. Стоит также отметить и некоторые изменения в конструкции молокоприемного узла. Он укомплектован переключателем новой конструкции, а вместо громоздких дозаторов учет молока производится компактными счетчиками группового учета молока производства зарубежных фирм, обеспечивающих точный учет количества молока, надоенного от одной группы коров. Все остальные компоненты молокоприемного узла унифицированы с оборудованием доильного агрегата АДМ-8А. В качестве автомата промывки используется автомат промывки «Turbostar» немецкой компании «Westfalia». Он контролирует подачу и распределение моющих и дезинфицирующих растворов. Обеспечивает более качественную промывку всех узлов и трубопроводов доильного агрегата за счет активации воздействия моющих растворов путем создания душных пробок и компенсации теплопотерь моющего раствора при промывке подогреванием. Оптимальный расход воды регулируется с помощью электродов. В дополнение перечисленному УДМ-200 «Подмосковье» комплектуется фильтром, обезжелезивателем и умягчителем воды, которые обеспечивают более эффективную промывку, исключают отложение солей жесткости на молокопроводящих путях доильной установки, образование «молочного камня», продлевают срок эксплуатации вакуумной установки. Доильная установка может комплектоваться охладителем молока закрытого типа «Kryos» немецкой компании «Westfalia». Он предназначен для быстрого охлаждения, хранения молока, снабжен аппаратом автоматической промывки и электронным датчиком учета поступления и расхода молока. В зависимости от объема охлаждаемого молока комплектуется одним или двумя холодильными агрегатами. Объем охлаждаемого молока составляет до 20 000 л. Охладитель обеспечивает полностью закрытый процесс доения и охлаждения молока. Контрольные вопросы Доильные установки ДАС-2Б, АД-100А, АДМ-8 и УДМ-200 1. Объясните назначение, общее устройство и условия применения установок ДАС-2Б, АД-100А, АДМ-8 и УДМ-200. 2. Назовите основные технические данные установок ДАС-2Б, АД-100А, АДМ-8 и УДМ-200. 3. Объясните порядок работы на установках ДАС-2Б, АД-100А, АДМ-8 и УДМ-200. 4. .Какими доильными аппаратами комплектуются установки ДАС-2Б, АД-100А, АДМ-8 и УДМ-200. Вакуумная установка 1. Объясните назначение, устройство и технические характеристики УВУ-60/45. 2. В чем состоит принцип действия насосов типа УВУ, ВВН? 3. Как и чем смазывается насос? 4. Как регулируется расход смазки в насосе? 5. Как изменяется объемная подача воздуха в установках УВУ-60/45? Лабораторная работа 16 ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДОИЛЬНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ ДОЕНИЯ КОРОВ В ДОИЛЬНЫХ ЗАЛАХ Цель работы – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики доильных установок для доения коров в доильных залах. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологию машинного доения коров [12, с. 404-405; 22, с. 9-17]; – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики доильных установок для доения коров в доильных залах. Содержание работы Машинное доение коров значительно облегчает работу обслуживающего персонала и повышает производительность труда. На животноводческих фермах и комплексах при беспривязном боксовом содержании дойных коров, рядом с коровником строится доильный зал, где монтируются доильные установки для доения коров в доильных залах. Доильная установка УДА-8А «Тандем-автомат» Установка УДА-8А предназначена для доения коров в индивидуальных станках при беспривязном и привязном содержании и для первичной обработки молока. Применяется при обслуживании стада численностью до 400 коров со среднегодовым надоем не ниже 3000 кг. Установка работает в комплекте с молочным резервуаром, холодильной установкой и электронагревателем на 400 л. Предусмотрена возможность монтажа кормораздатчика для выдачи в кормушки сухих кормосмесей. Пропускная способность установки в основное время доения – 60…70 коров/ч. Обслуживают ее один оператор и один скотник. Установка состоит из двух секций и индивидуальных станков, в секции – по четыре станка с каждой стороны рабочей траншеи. Станки имеют входные и выходные ворота и кормушки. Станки между собой соединены рамой (силовым вакуум-проводом) и воздухопроводом со стороны траншеи, трубой – со стороны прохода коров. Управление воротами осуществляется переключателями с рабочего места оператора. Технологическая линия обеспечивает транспортирование молока, размещение пульсаторов и подачу вакуума к ним. Состоит из молокопровода и вакуум-провода. Молокопровод монтируется из стеклянных труб диаметром 40 мм и труб из коррозионно-стойкой стали. Трубы соединяются резиновыми муфтами. Вакуум-провод выполнен из водогазопроводных оцинкованных труб диаметром 32 мм. Линия промывки предназначена для подачи моющих и дезинфицирующих растворов и воды от оборудования промывки к доильным станкам и молокопроводу. Состоит из стеклянных и металлических труб, а также промывочных головок. Оборудование молочного отделения предназначено для приема молока из молокопровода, фильтрации, охлаждения и подачи в емкость на хранение. В состав оборудования входят: молокоопорожнитель на 50 л с предохранительной камерой и поплавковым выключателем, имеющим электромагнитные контакты; два молочных насоса НМУ-6 с блоком управления; разборный фильтр молока и охладитель. Оборудование промывки предназначено для автоматической промывки моюще-дезинфицирующим раствором всех молокопроводящих путей и оборудования. Состоит из автомата промывки, включающего бак и блок управления, дозатора моющих средств и электроводонагревателя. Подогрев воды обеспечивается до 75°С. Вакуумная линия обеспечивает рабочее вакуумметрическое давление 47 ± 1 кПа. На установке предусмотрены раздельные вакуумные линии: для выдаивания молока, привода пневмоцилиндров ворот, а также для манипулятора. Вакуум создается двумя установками УВУ-60/45А. Линия санитарной обработки вымени перед доением включает четыре разбрызгивателя и электроводонагреватель, обеспечивающий температуру воды до 40…45°С. Индивидуальный учет молока ведется с помощью счетчиков УЗМ-1А. Технологический процесс. В режиме доения (рис. 95) молоко, выдоенное доильным аппаратом манипулятора 8, поступает непосредственно в молокопровод 10, а при контрольных дойках через счетчик молока 7 в молокопровод. Далее оно транспортируется в молокосборник (опорожнитель) 16. Молочным насосом 18 молоко через фильтр 19 и пластинчатый охладитель 2 подается в емкость для хранения молока 1. Рис. 95. Схема УДА-8А в режиме доения: 1 – емкость для хранения молока; 2 – охладитель молока; 3 – водонагреватель; 4 – термометр; 5 – шкаф управления; 6 – линия силового вакуума; 7 – счетчик молока; 8 – манипулятор доения; 9 – линия технологического вакуума; 10 – молокопровод; 11 – линия обмыва вымени; 12 – разбрызгиватель; 13 – насосы вакуумные; 14 – вакуум-регулятор; 15 – предохранительная камера; 16 – молокоопорожнитель; 17 – вакуум-баллон; 18 – насос молочный; 19 – фильтр молочный; 20 – предохранительный клапан воды В режиме промывки (рис. 96) моющий раствор отсасывается из бака автомата промывки 22 и по трубопроводам линии промывки 8 через доильные аппараты манипулятора 10 и молокопровод 15 поступает в молокосборник 18. Одновременно моющий раствор из бака через охладитель молока 21 поступает в верхнюю часть молокосборника и предохранительную камеру 17. Так обеспечивается промывка верхней части молокосборника и предохранительной камеры, а также охладителя молока. Из молокосборника моющий раствор перекачивается насосами 19 через фильтр 20 обратно в бак. Часть раствора проходит через подогреватель 24 или сливается в канализацию в зависимости от положения пневмоуправляемых кранов 23. Рис. 96. Схема УДА-8А в режиме промывки: 1 – термометр; 2 – шкаф управления; 3 – кран вакуумный; 4 – дозатор моющих средств; 5 – блок управления; 6 – пневмоуправляемые вентили; 7 – поплавковый выключатель; 8 – линия промывки; 9 – счетчик молока; 10 – манипулятор автомата доения; 11 – зажим; 12 – вакуум-баллон; 13 – вакуум-регулятор; 14 – насосы вакуумные; 15 – молокопровод; 16 – задвижка; 17 – предохранительная камера; 18 – молокоопорожнитель; 19 – насосы молочные; 20 – фильтр молочный; 21 – охладитель молока; 22 – бак автомата промывки; 23 – пневмоуправляемые краны; 24 – подогреватель; 25 – электроводонагреватель Автомат промывки (рис. 97) включает бак 9, блок управления 4 с дозатором моющих средств и электронагреватель 1 со шкафом управления 3. Бак представляет собой металлическую емкость (40 дм3) с размещенным в ней поплавковым выключателем подачи воды, пневмоуправляемым клапаном переключения потоков моющего раствора на циркуляцию или на слив (через отвод 10) и чашу для моющих средств. Над баком смонтирован блок 6 пневмоуправляемых вентилей подачи холодной и горячей воды. Подключение электронагревателя 11 к линии обмыва вымени во время доения и к оборудованию промывки во время циркуляции моющего раствора производят два пневморегулируемых крана 8. Рис. 97. Оборудование промывки УДА-8А: 1 – электроводонагреватель; 2 – термометр; 3 – шкаф управления; 4 – блок управления; 5 – вентиль; 6 – блок пневмоуправляемых вентилей; 7 – клапан; 8 – кран; 9 – бак; 10 – отвод; 11 – подогреватель В линии обмыва вымени предусмотрен предохранительный клапан 7 давления воды. Блок 4 управляет автоматическим процессом промывки. В коробке блока размещены командный прибор и электромагнитные клапаны. На боковине коробки расположен индикатор программы; а на крышке – кнопка пуска командного прибора. Рис.98 а. Автомат доения МД-Ф-1 (схема работы пневмодатчика): 1 – плунжерный переключатель команд; 2 – головка; 3 – скоба датчика; 4 – крышка;5 – поплавок; 6 – игла; 7 – калиброванное отверстие; 8 – корпус датчика; 9 – патрубок выходной; I – начало доения; II – работа; III – механическое додаивание; IV – окончание доения Преддоильное прополаскивание проходит автоматически в течение 15 мин. По окончании преддоильной промывки оборудование устанавливается в режим доения. В конце доения удаляют остатки молока, для чего включают молочный насос до полного удаления молока из молокосборника, а затем чистой водой (10 л) при повторном включении насоса вытесняют остатки молока из шлангов, фильтра и охладителя. Подготовив установку к промывке, в чашу бака автомата промывки засыпают моющий порошок или в дозатор подают 2 л жидкого моющего средства. Нажатием кнопки «Старт» на блоке управления возобновляют работу автомата промывки. Промывка доильного оборудования происходит без участия оператора и продолжается 30 мин. По окончании промывки программный барабан устанавливается в исходное положение. Автомат доения МД-Ф-1 предназначен для механического доения коров, додаивания и последующего отключения доильных стаканов от вакуумметрического давления, снятия и выведения их из-под вымени коровы. Состоит (рис. 98 а) из исполнительного механизма, автомата управления, доильной аппаратуры и крана. Исполнительный механизм (манипулятор) поддерживает подвесную часть доильной аппаратуры при надевании доильных стаканов на вымя коровы, а также автоматически выполняет (по командам автомата управления) механическое додаивание, снятие стаканов с сосков и вывод их из зоны доения. Автомат управления предназначен для автоматического контроля интенсивности молокоотдачи и подачи сигналов на пневмоцилиндры исполнительного механизма. Основным узлом является пневмодатчик. Работа его заключается в следующем. В начале доения головка 2 установлена на скобе 3, молоко поступает в поплавковую камеру пневмодатчика, заполняет ее и выливается через калиброванное отверстие 7 в нижней части камеры. При увеличении интенсивности молокоотдачи поплавок 5 всплывает, освобождает скобу 3, которая под действием собственного веса опрокидывается. Начинается автоматический контроль за процессом доения. Основная масса молока вытекает через обводной канал в молокопровод. При уменьшении интенсивности молокоотдачи в конце доения до 400 г/мин уровень молока в датчике опускается ниже обводного канала. Молоко выводится только через калиброванное отверстие, поплавок 5 и соединенная с ним головка 2 опускаются вниз, вакуумметрическое давление поступает к цилиндру додоя 13, который через рычаг манипулятора оттягивает доильные стаканы вниз, обеспечивая механическое додаивание. При снижении интенсивности молокоотдачи до 200 г/мин поплавок 5 опускается еще ниже, клапан (зажим) 15 отключает доильные стаканы от молокопровода. В подсосковые камеры поступает атмосферный воздух. Рис. 98 б. Автомат доения МД-Ф-1 (схема работы манипулятора): 10 – подвесная часть доильного аппарата; 11 – щиток манипулятора; 12 – рукоятка; 13 – пневмоцилиндр додаивания; 14 – воздухопровод; 15 – пневмозажим; 16 – пневмодатчик; 17 – счетчик УЗМ-1А; 18 – пневмоцилиндр вывода манипулятора; 19 – пульсоусилитель; 20 – воздухопровод технологический; 21 – пульсатор; 22 – молокопровод; 23 – шланг молочный; 24 – стакан доильный Канал штуцера головки 2 подключает к цилиндру 18 вывода манипулятора вакуумметрическое давление. Доильные стаканы с сосков вымени падают в ловушку манипулятора и выводятся из зоны доения. Доильная установка УДА-16А «Елочка-автомат» Автоматизированная доильная установка УДА-16А предназначена для доения 400…600 коров в условиях привязного (при наличии автоматической привязи) и беспривязного содержания. В состав доильной установки (рис. 99) входят два доильных станка, по восемь мест каждый, расположенные по обеим сторонам технологической траншеи под углом 30…35°. Это облегчает работу оператора по подготовке вымени к доению и подключению к нему доильных аппаратов. Для доения коров на установке УДА-16А применяют двухтактные аппараты АДУ-1. Доильная установка включает вакуум-провод, молокопровод, устройство для подмывания вымени УОВ-Ф-1, систему первичной обработки молока, моечные и вакуумные установки. Кормораздатчик 4 цепочно-шайбового типа с бункерами, кормушками 6 и дозаторами 5 для концкормов составляют целую систему. Выдача корма групповая, со ступенчатой регулировкой его порций. Дозатор приводится в действие от силовой пневмокамеры для каждой секции. На доильной установке УДА-16А автоматизированы те же технологические процессы, что и на установке УДА-8А. Технологический процесс. Перед доением бункер кормораздатчика заполняют сухим комбикормом, после чего включают кормораздатчик и заполняют кормом накопители дозаторов всех станков. Затем проверяют уровень масла в масленках вакуумных насосов, прокручивают их вручную на один-два оборота. Включают их в работу и прополаскивают молочную линию доильной установки теплой (30…35°С) водой, после чего переводят оборудование установки в режим доения. Выдоенное молоко из доильных аппаратов поступает в молокопровод. Под действием разрежения оно автоматически транспортируется в молокосборник молочного отделения. Здесь воздух отделяется от молока, которое насосом выводится из молочной линии в линию первичной его обработки. Далее молоко поступает в фильтр-охладитель и емкость для хранения до транспортировки на молочный завод. Основные регулировки. Регулируют величину разрежения (с помощью груза вакуум-регулятора), которое должно быть 45…47 кПа. В соответствии с заводской инструкцией проверяют и регулируют доильные автоматы. Регулируют механизм пневмопривода дверей путем удлинения или укорачивания тяг, а также перемещением вертикальной перекладины ворот. После чего включают вакуум-насос и проверяют положение рукоятки переключателя. При повороте рукоятки на 45° двери и ворота должны открыться, если же этого не происходит, то меняют между собой шланги, идущие на пневмокамеры и пневмоцилиндры. Далее регулируют натяжение ремня привода кормораздатчика и цепи его транспортера, а также температуру выключения электроводонагревателя, которая должна быть в пределах 70…75°С. Рис. 99. Схема доильной установки УДА-16А: 1 – дверь входная с пневмокамерой; 2 – кран пневмокамеры; 3 – траншея технологическая; 4 – кормораздатчик; 5 – дозатор кормов; 6 – кормушка; 7 – станок доильный; 8 – автомат промывки; 9 – вакуум-насос; 10 – вакуум-баллон; 11 – вакуум-магистраль; 12 – водонагреватель ВЭТ-600; 13 – магистраль теплой воды; 14 – танк-охладитель; 15 – охладитель молока ОМ-400; 16 – фильтр молочный; 17 – насос молочный; 18 – молокосборник; 19 – дверь зала выходная;20 – молокопровод; 21 – кран управления дозатором; 22 – бункер и привод кормораздатчика; 23 - кран пневмопривода дверей Доильная установка УДА-100А «Карусель» Автоматизированная доильная установка УДА-100А предназначена для использования на крупных молочных фермах с высокой продуктивностью коров. Рассчитана на 600…800 коров. Доение следует производить в специальных доильных залах при беспривязном или привязном (с использованием автоматической привязи) содержании животных. Доильные станки размещаются на вращающемся кольцевом конвейере. Расчетная пропускная способность установки до 104 коров/ч. Процесс доения автоматизирован. Действие конвейерно-кольцевых доильных установок основано на принципе непрерывного поточного получения молока при работе по сдвинутому графику обслуживания животных. Каждая технологическая операция выполняется операторами на строго закрепленных рабочих местах. Установка УДА-100А представляет собой кольцеобразный конвейер-карусель, на платформе которого размещены 16 доильных станков. В состав установки входят платформа с приводом, кормораздатчик, автомат управления доением с манипулятором, поточная линия раздачи комбикорма, молокопровод, система промывки, воздушно-насосная станция с системой воздухопроводов, автомат санитарной обработки вымени и системы электропривода и электрооборудования. Платформа предназначена для перемещения и фиксации коров в требуемом положении во время доения. Снизу к наружному краю платформы прикреплено водило, а сверху приварены 16 станков, полы которых выполнены из дерева, покрытого резиновыми ковриками, что предотвращает скольжение коров и улучшает гигиенические условия. Каждый станок платформы оборудован кормушкой, дозатором комбикормов и доильным автоматом, аналогичным автоматам доильных установок УДА-8А и УДА-16А. Автомат для санитарной обработки вымени коров перед доением и управления конвейером включает станок (санпункт), индикатор, возбудители, предохранительный ролик, пневмовентили, системы ограждений и дверей. Унифицированный санпункт обеспечивает следующие операции: - обмывание вымени теплой водой и щетками; - управление конвейером с помощью шести датчиков; - остановку платформы, если корова не вышла на нее из санпункта или не сошла с нее; - регистрацию освобождения платформы коровой; - включение в работу оборудования санитарной обработки коров; - остановку платформы в случае прижатия коровы к ролику; - закрывание двери санпункта. Технологический процесс. Во время доения установку УДА-100А обслуживают оператор и скотник. Скотник в соответствии с графиком меняет группы коров на преддоильной площадке, подгоняет их к санпункту и доильной установке. Длительность обмывания вымени в санпункте 16 с. При входе очередной коровы в доильный станок оператор на пульте управления дозатором устанавливает заданную норму выдачи комбикорма, еще раз обмывает вымя, обтирает его, делает массаж и сдаивает первые струйки молока. Далее он приподнимает головку пневмодатчика, устанавливает ее на скобе, надевает на соски вымени стаканы доильных аппаратов и регулирует головку манипулятора так, чтобы обеспечивалось одинаковое натяжение всех молочных патрубков. Машинное додаивание коров и снятие доильных стаканов с вымени выполняется автоматом без участия оператора. В санпункте обмывают вымя следующей коровы только после того, как от соответствующего датчика будет получен сигнал об уходе с платформы предыдущей. Универсальная доильная станция УДС-3Б Универсальная доильная станция УДС-3Б предназначена для машинного доения коров на пастбищах и в доильных залах ферм, а также первичной обработки молока. Выпускается в двух вариантах исполнения: УДС-3Б и УДС-3Б-01. Основное исполнение доильной установки обеспечивает доение в молокопровод трехтактными доильными аппаратами, исполнение 01 – в доильные ведра такими же доильными аппаратами. Работа доильной установки обеспечивается от внешней электросети или от прилагаемого бензинового двигателя. Техническая характеристика УДС-3Б: количество обслуживаемых коров, гол. – до 200; производительность установки, гол./ч – 45; количество доильных аппаратов, шт. – 8; установленная мощность, кВт: бензодвигателя – 8, электродвигателя – 5,5; масса установки, кг – 2100; обслуживающий персонал, чел. – 2. Доильная установка УДС-3Б (рис. 100) состоит из силового агрегата, двух секций доильных станков 9 (рис. 100, а), оборудованных молокопроводом 8 (рис. 100, б), вакуум-проводом 6, доильной аппаратурой 13, трубопроводом для подмывания вымени коров 7 с агрегатом водоснабжения 10 и насосом-смесителем 9, промывочным трубопроводом. В состав установки входит также система первичной обработки молока, включающая фильтр-охладитель молока 15, охладительный ящик 18, молочный насос 16 и молочную цистерну 19, а также кормораздатчик. Станки доильной установки размещены в двух секциях и служат для фиксации коров при доении. Каждая секция содержит четыре параллельно-проходных станка и установлена на трубчатых полозьях. Между каждыми двумя станками имеется по одному бункеру для сухих комбикормов, оборудованному шнековым дозатором с ручным приводом, двумя лотками и перекидной заслонкой, которой корма могут направляться в кормушку одного или другого станка, закрепленную на выпускной дверце. Количество выдаваемого корма регулируется числом поворотов рукоятки привода шнека. Для защиты от атмосферных осадков над доильными станками натянут брезент. В состав силового агрегата доильной установки входят вакуумный насос, бензодвигатель, электродвигатель, генератор, центробежный насос для подачи воды из охладительного ящика 18 и фильтрохладитель 15. Агрегат водоснабжения смонтирован на отдельных салазках и включает водогрейный котел вместимостью 75 л и бак холодной воды вместимостью 150 л. Для смешивания горячей и холодной воды используется диафрагменный насос-смеситель с приводом от вакуумной линии, для чего на нем установлен переоборудованный пульсатор от аппарата «Волга» с частотой пульсации 25…30 в минуту. На насосе-смесителе смонтирован кран регулировки температуры воды в водопроводе. Водопровод оборудован шлангами с разбрызгивателями воды. Технологический процесс. Перед доением заполняют водой водогрейный котел и бак холодной воды агрегата водоснабжения, подогревают воду, загружают бункера кормораздатчиков комбикормом, в охладительный ящик засыпают куски льда так, чтобы уровень воды был на 200 мм ниже верхней кромки ящика. Затем, пустив в работу силовой агрегат, прополаскивают молочную линию теплой водой и переводят доильную установку на режим доения. Каждый из двух операторов УДС-3Б, работающих с четырьмя доильными аппаратами, впускает корову в один из крайних станков своей секции, фиксирует ее дугой и поворотом рукоятки шнека-дозатора засыпает корм в кормушку. После этого выполняет санобработку вымени и операции подготовки вымени к доению (обмывает вымя теплой водой из распылителя, обтирает его салфеткой или полотенцем, делает подготовительный массаж и сдаивает первые струйки молока из сосков вручную). Устанавливает доильный аппарат и, убедившись в нормальной молокоотдаче, впускает следующую корову в соседний станок, после чего проводит те же операции, что и в первом станке. Аналогично ведется доение в станках другого прохода секции. Потом операторы возвращаются к первому станку, проводят машинное додаивание коровы, отключают и снимают доильные аппараты, а затем уже меняют в станке корову. Рис. 100. Технологическая схема доильной установки УДС-3Б: 1 – насос вакуумный; 2 – клапан предохранительный; 3 – вакуумрегулятор; 4 – вакуум-баллон; 5 – пульсатор; 6 – магистраль вакуумная; 7 – трубопровод теплой воды; 8 – молокопровод; 9 – насос-смеситель; 10 – агрегат водогрейный; 11 – емкость для холодной воды; 12 – счетчик молока УЗМ-1А; 13 – доильный аппарат; 14 – разбрызгиватель; 15 – фильтр-охладитель молока; 16 – насос молочный; 17 – камера предохранительная; 18 – емкость для охлажденной воды; 19 – емкость молокосборная; 20 – насос водяной Выдоенное молоко поступает из доильного аппарата 13 в молокопровод 8, по нему – в фильтр-охладитель 15, где охлаждается водой из охладительного ящика 18 или холодильной установки. Далее молоко насосом 16 откачивается из охладителя и подается в молочные фляги или молокосборную емкость 19. После выдаивания последней коровы остатки молока удаляют из молочной линии, обмывают снаружи доильные аппараты с помощью разбрызгивателей и переводят доильную установку на режим циркуляционной промывки. Промывка выполняется по следующей программе: прополаскивание молочной линии (2,0…2,5 мин), циркуляционная промывка и дезинфекция (15 мин), прополаскивание после промывки и удаление остатков воды продувкой воздухом. Основные регулировки. Глубину вакуума в вакуум-проводе регулируют изменением массы груза вакуум-регулятора в пределах 54…55 кПа. Число пульсаций пульсатора привода диафрагменного молочного насоса регулируют винтом так, чтобы оно составляло 30…35 пульсаций в минуту, а пульсатора привода насосасмесителя – 25…30 пульсаций в минуту. Ремни привода вакуум-насоса натягивают по прогибу ветви их в средней части в пределах 15 ± 2 мм при усилии 3 кг, а ремни привода водяного насоса и генератора – в пределах 10 ± 2 мм при усилии 1 кг. Контрольные вопросы 1. Объясните общее устройство доильных установок УДА-8А, УДА-16А, УДА-100А и технологию доения. 2. Чем отличаются конструктивно установки УДС-3А, УДА-16А, УДА-100А? 3. Как подается корм в кормушки на установках УДС-3Б, УДА-8А, УДА-16А, УДА-100А? 4. Назовите операции, производимые в процессе доения на установке УДА-100А? 5. Объясните назначение и устройство доильного автомата и манипулятора установок УДА. 6. Объясните рабочий процесс автомата и манипулятора. 7. Назовите достоинства и недостатки установок УДС-3Б, УДА8А, УДА-16А, УДА-100А. 8. Где применяется доильная установка УДС-3Б? 9. Объясните устройство установки УДС-3Б и технологию доения. 10. Покажите на схеме путь движения молока при доении на установке УДС-3Б. 11. Покажите на схеме путь движения молока при доении на установке УДС-3Б. Лабораторная работа № 12 ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДВУХТАКТНЫХ ДОИЛЬНЫХ АППАРАТОВ Цель работы – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики двухтактных доильных аппаратов. Задания к самостоятельной работе: – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики двухтактных доильных аппаратов. Содержание работы Способы доения коров подразделяются: естественный – сосание вымени теленком; ручной – выжимание молока из вымени руками дояра; машинный – отсасывание или выжимание молока доильным аппаратом. Рабочим органом доильной машины, работающей по принципу прерывистого отсасывания, является доильный стакан, надеваемый на сосок вымени. Доильные стаканы могут быть однокамерными или двухкамерными. В камерах стакана поддерживается необходимое давление воздуха (вакуум). Вакуумные доильные аппараты делятся на две основные группы, действующие по двухтактному и трехтактному принципам. Период времени, в течение которого происходит физиологически однородное воздействие машины на животное, называется тактом, а период времени, в течение которого совершается совокупность разноименных тактов, называется циклом, или пульсом рабочего процесса доения. Доильный аппарат ДА-2М Доильный аппарат ДА-2М «Майга» предназначен для извлечения молока из вымени коровы под действием вакуума, образованного под сосками, сопровождаемого периодическими сжатиями сосков. Величина вакуума должна быть в пределах 48…50 кПа. Доильный аппарат (рис. 76) включает: доильные стаканы, коллектор, пульсатор, доильное ведро, молочный шланг, воздушные шланги, молочные и воздушные трубки. Рис.76. Доильный аппарат ДА-2М «Майга»: 1 – молокопровод; 2 – кран молочный; 3 – шланг молочный; 4 – клапан коллектора; 5 – нижняя часть коллектора; 6 – корпус коллектора; 7 – трубка молочная; 8 – гильза стакана; 9 – резина сосковая; 10 – трубка переменного вакуума; 11 – распределитель; 12 – шланг переменного вакуума; 13 – винт регулировочный; 14 – крышка пульсатора; 15 – клапан пульсатора; 16 – вакуум-провод; 17 – стержень клапана; 18 – кольцо уплотнительное; 19 – кран вакуумный; 20 – шланг постоянного вакуума; 21 – диффузор; 22 – мембрана; 23 – шайба; 24 – основание пульсатора; 25 – гайка; 26 – патрубок переменного вакуума; 27 – патрубок молочный; 28 – патрубок молокоотводящий; Пульсатор: камера постоянного вакуума I; камеры переменного вакуума II и IV, камера постоянного атмосферного давления III; Коллектор: камера постоянного вакуума I (молочная); камера переменного вакуума II (распределительная) Доильный стакан: подсосковая камера I; межстенная камера II Непосредственное воздействие доильного аппарата на вымя коровы в процессе доения происходит через доильные стаканы, которые надеваются на ее соски. Наиболее ответственной деталью доильного стакана является сосковая резина, непосредственно соприкасающаяся с сосками коровы. Диаметр сосковой резины должен соответствовать диаметру сосков. Доильный стакан имеет две камеры: подсосковую и межстенную. Коллектор служит для распределения вакуума или атмосферного давления по межстенным камерам доильного стакана, сбора и отвода молока в доильное ведро или молокопровод. Коллектор состоит из корпуса, распределителя, клапана для включения аппарата в работу, стержня клапана, стопорного кольца клапана. В коллекторе две камеры: камера постоянного вакуума – IК (молокосборная), расположенная в корпусе и всегда соединенная с ведром или молокопроводом; камера переменного вакуума – IIК (распределительная), расположенная в распределителе и всегда соединенная через резиновые трубки с межстенными камерами доильных стаканов и с камерой II переменного вакуума пульсатора. Пульсатор мембранного типа изготовлен из пластмассы (полипропилена) и состоит из корпуса, крышки 14, камеры I, гайки 25, мембраны 22, шайбы 23, диффузора 21, клапана 15, резиновой прокладки 18 и регулировочного винта 13. Пульсатор имеет четыре камеры: камеру постоянного вакуума I, расположенную внутри диффузора и всегда соединенную с магистральным вакуум-проводом; камеру переменного вакуума II, расположенную над первой камерой и всегда соединенную с распределительной камерой коллектора IIК; камеру атмосферного давления III, расположенную в корпусе под крышкой 14 и всегда соединенную с атмосферой; камеру переменного вакуума IV (управляющую), расположенную под мембраной 22 и соединенную через канал с камерой II пульсатора. Сечение канала регулируется регулировочным винтом. Работа доильного аппарата ДА-2М. В подсосковых камерах доильных стаканов двухтактных аппаратов всегда действует постоянный вакуум. Подсосковые камеры доильных стаканов связаны с магистральным вакуум-проводом через молочные трубки, камеру постоянного вакуума коллектора, молочный шланг, ведро и воздушный шланг. При подключении доильного аппарата к центральному вакуумпроводу под действием разности давлений в первой и четвертой камере пульсатора (в первой – вакуум, в четвертой – атмосферное давление) клапан поднимается вверх. Мембрана прогибается вверх и через опорную шайбу поднимает клапан. При этом первая камера соединяется с камерой II, а проход между второй и третьей камерами закрывается. Воздух из межстенных камер доильных стаканов (рис.77) через вакуумную трубку, распределительную камеру коллектора, воздушный шланг 3, камеры II и IП пульсатора и воздушный шланг отсасывается в вакуум-провод. В межстенных камерах доильных стаканов образуется вакуум. Начинается такт сосания. – движение молока – движение воздуха Рис.77. Схема работы доильного аппарата ДА-2М (такт сосания): 1 – доильный стакан; 2 – коллектор; 3 – шланг переменного вакуума; 4 – шланг молочный; 5 – доильное ведро; 6 – пульсатор; 7 – воздушные шланги; 8 – регулировочный винт Одновременно воздух постепенно отсасывается через регулируемый канал из управляющей камеры IVП пульсатора, в результате этого давление воздуха на мембрану снизу вверх уменьшается. При определенной величине вакуума в четвертой камере клапан пульсатора опускается вниз (рис.78) под действием атмосферного давления в третьей камере пульсатора и своей массы. – движение молока – движение воздуха Рис.78. Схема работы доильного аппарата ДА-2М (такт сжатия): 1 – доильный стакан; 2 – коллектор; 3 – шланг переменного вакуума; 4 – шланг молочный; 5 – доильное ведро; 6 – пульсатор; 7 – воздушные шланги; 8 – регулировочный винт При нижнем положении клапан отделяет камеру IIП переменного вакуума от камеры IП и одновременно соединяет ее с камерой IIIП атмосферного давления. При этом воздух идет в распределительную камеру IIK коллектора и в межстенные камеры доильных стаканов и сжимает сосковую резину. Происходит такт сжатия, при котором выделение молока из сосков прекращается. Одновременно воздух постепенно поступает через канал в управляющую камеру IVП пульсатора и через мембрану преодолевает силу, действующую на клапан сверху, так как рабочая площадь клапана в этом случае значительно меньше площади мембраны. Клапан вновь поднимается вверх, и наступает такт сосания. Рабочий цикл доильного аппарата повторяется. Параметры доильного аппарата ДА-2М: соотношение тактов, %: сосание – 70, сжатие – 30; вакуум, кПа – 48…50; частота пульсаций, мин–1 – 80 10. Регулировки. В процессе эксплуатации может измениться частота пульсаций доильного аппарата, поэтому регулировочным винтом устанавливают необходимую частоту пульсаций. Регулируют натяжение сосковой резины. Сила натяжения резины в доильном стакане должна быть в среднем равна 50 Н. Ее изменяют ослаблением или вытягиванием молочной трубки до следующего выступа. Доильный аппарат АДУ-1 Доильный аппарат АДУ-1 модернизирован на базе доильного аппарата ДА-2М и аналогичен трехтактному доильному аппарату. Предназначен для машинного доения коров и определения количества надоенного молока. Выпускается в двух- и трехтактном исполнении. Доильный аппарат состоит из доильного ведра с крышкой, пульсатора, коллектора, доильных стаканов и соединительных шлангов. Коллектор с доильными стаканами представляет собой подвесную часть доильного аппарата. Доильный стакан двухкамерный. Он имеет подсосковую и межстенную камеры. В отличие от ДА-2М корпус доильного стакана выполнен цельнометаллическим. Сосковая резина и молочная трубка изготовлены как одна деталь. При сборке сосковую резину помещают в гильзу так, чтобы первый кольцевой буртик на молочном патрубке выходил из отверстия стакана. В процессе эксплуатации необходимо следить за натяжением сосковой резины. При ослаблении ее вытягивают на следующий уплотнительный буртик, а затем и на третий. Если при сборе стакана и установке сосковой резины на третий буртик натяжение не обеспечивается, то ее заменяют новой. Коллектор аппарата АДУ-1 двухтактной модификации, имеет прозрачный корпус с увеличенной молочной камерой (100 см3). В нем предусмотрен подсос наружного воздуха в зазор между стержнем клапана и корпусом в пределах 0,25…0,33 м3/ч для улучшения транспортировки молока. Прозрачная молочная камера позволяет наблюдать за процессом доения, а измененная конструкция шайбы клапана упрощает перевод аппарата из положения «Доение» в положение «Промывка». Кроме молочной камеры (постоянного вакуума) в коллекторе имеется также камера переменного вакуума (распределительная). Пульсатор. В доильном аппарате пневматический, с нерегулируемой частотой пульсаций. Предназначен для преобразования постоянного вакуума в переменный, пульсирующий. Изготовлен из пластмассы и резины. Внутренняя полость пульсатора разделена мембраной и клапанами на четыре камеры: постоянного вакуума (камера I), переменного вакуума (II и IV) и постоянного атмосферного давления (III). Камеры переменного вакуума соединены между собой дроссельным каналом. В пульсаторе предусмотрена установка на входе в камеру постоянного атмосферного давления фильтра для очистки воздуха. При использовании аппаратов АДУ-1 в доильных залах предусмотрена подача в пульсатор очищенного воздуха из общего трубопровода с фильтром. Технологический процесс доильного аппарата АДУ-1 аналогичен работе ДА-2М. Регулируется только натяжение сосковой резины. Техническая характеристика двухтактного аппарата АДУ-1: рабочий вакуум – 45…49 кПа; частота пульсаций – 67 5 мин–1; соотношение тактов: сосание – 68 %, сжатие – 32 %; длина рабочей части сосковой резины – 150 мм; масса подвешиваемой части – 2,65 кг. Доильный аппарат «Профимилк» (для попарного доения) Аппарат предназначен для машинного доения коров на доильных установках с молокопроводом АДМ-8А и других. Представляет собой вакуумное механическое устройство, питающееся от линии с постоянным вакуумметрическим давлением 50 кПа. Для подачи переменного вакуума в межстенное пространство доильных стаканов на коллекторе имеется распределитель, входные патрубки которого при помощи двойного вакуумного шланга соединены с пульсатором, а выходные патрубки при помощи коротких вакуумных шлангов соединены с доильными стаканами. При работе аппарата постоянное Рис.79. Доильный аппарат «Профимилк»: а - исполнение при доении в ведро; б - исполнение при доении в молокопровод; 1 - пульсатор LL 90 (L 80); 2 - коллектор «Orbiter 340» (Orbiter 350»); 3 - вакуумно-молочный кран; 4 - шланг молочный; 5- шланг вакуумный; 6 - кольцо для фиксации шлангов; 7 - резина сосковая (силиконовая); 8 — доильные стаканы; 9 — вакуумные патрубки вакуумметрическое давление 50 кПа создается в молочном шланге, во внутренней полости коллектора и в подсосковых пространствах доильных стаканов. Переменный уровень вакуума (смена с частотой 60 раз в минуту от 50 кПа до уровня атмосферного давления) создается пульсатором в межстенном пространстве доильных стаканов. Пульсатор обеспечивает одновременную подачу вакуумметрического давления только на одну пару доильных стаканов (левую или правую), т.е. происходит «попарное доение». Такт сжатия соска происходит при сжатии сосковой резины за счет разницы вакуумметрического давления в подсосковой полости доильного стакана (постоянно 50 кПа) и атмосферного давления в пульсационной камере доильного стакана. Такт сосания происходит при раскрытии сосковой резины в доильном стакане за счет равенства вакуумметрического давления в подсосковой полости и межстенном пространстве пульсационной камере доильного стакана. В течение такта сосания происходит удаление молока из цистерны соска коровы. Молоко попадает в коллектор и по молочному шлангу транспортируется в молокопровод. Продолжительность тактов сосания и сжатия (отдыха) в пронцентном соотношения составляет 60…40 (для стандартного исполнения). В зависимости oт скорости молокоотдачи и других индивидуальных особенностей коров, в пульсаторе могут быть установлены следующие соотношения тактов сосания и сжатия (отдыха): 50/50; 60/40;65/35;70/30. Пульсатор LL 90 (L 80) обеспечивает одновременную подачу вакуумметрического давления только на одну пару доильных стаканов - левую или правую, т.е. происходит «попарное доение» (рис.80). Техническая характеристика пульсатора LL 90 представлена в таблице 2.3. Все детали смонтированы в пластмассовом корпусе 1, на котором с помощью винтов 4 и 6 закреплены боковые 2, 3 и верхняя крышка 5. Верхняя крышка 5 выполнена с отверстиями для доступа воздуха. Сразу под крышкой установлен воздушный фильтр 10. Регулирование числа пульсаций осуществляется с помощью винта 20, а изменение соотношения тактов - с помощью переключающей пластины 13, закрепленной фиксатором 14. Схема работы пульсатора аппарата «Профимилк» показана на рисунке 2.22. Пульсатор имеет две рабочие камеры переменного вакуума (II1и II2), две регулирующие камеры переменного вакуума (IV1 и IV2), а также большую 1 и малую 2 переключающие пластины и регулировочный винт 3 для изменения частоты пульсаций. Пульсатор работает следующим образом. При подключении пульсатора к вакуумпроводу в камере I образуется постоянный вакуум. Переключающая пластина 1 будет находиться в крайнем левом, а пластина 2 - в правом положении. При этом вакуум камеры постоянного вакуума I через пластины 1 поступает в рабочую камеру II1 и далее по патрубку 4 в распределитель коллектора и одну пару доильных стаканов, в которых происходит такт сосания. Из рабочей камере II2 атмосферное давление по патрубку 5 поступает ко второй паре доильных стаканов и осуществляет такт сжатия. Одновременно с этим атмосферное давление из камеры Ш2 действует на малую мембрану 6 и перемещает ее и пластину 2 в крайнее левое положение. Вакуум из камеры I через паз пластины 2 устанавливается в камере IV1 Рис.81. Схема работы пульсатора LL 90: 1 - большая переключающая пластина; 2 -малая переключающая пластина; 3 - регулировочный винт; 4, 5 - рабочие патрубки; - мембраны; I - камера постоянного вакуума; II,, П2 - камеры переменного вакуума (рабочие); IIIh III2 - камеры атмосферного давления; IV), IV2 - камеры переменного вакуума (управляющие) и перемещает мембрану 7 и пластину 1 в крайнее правое положение, производя смену тактов сосания и сжатия в парах доильных станков. Регулировка частоты пульсации производится после выполнения технического обслуживания, а также после каждой разборки и сборки пульсатора независимо от того, производилась замена частей пульсатора или нет. Осуществляется она поворотом (при помощи специального ключа, входящего в комплект поставки аппарата) регулировочного винта 3, расположенного в верхней части корпуса пульсатора. При повороте винта 3 против часовой стрелки происходит увеличение частоты пульсации, а при повороте по часовой стрелке уменьшение. Поворот регулировочного винта на 180° (1/2 оборота) приводит к изменению частоты на 5-7 пул/мин. Регулировку частоты пульсаций необходимо производить не ранее чем через 2 мин после подключения пульсатора к вакуумному проводу (после стабилизации падения уровня вакуума, происходящего при подключении аппарата). Рис.80. Пульсатор LL 90: а - общий вид; б - деталировка; 1 - корпус; 2, 3 - крышки боковые; 4, 6, 9, 23 - крепежные винты; 5 - верхняя крышка; 7 - клапанная панель; 8 уплотнение панели; 10 - фильтр; 11 - тарелка диафрагмы; 12 диафрагма; 13 - переключающая пластина; 14 - фиксатор; 15 - главная ось; 16 - малая диафрагма; 17 - малая пластина; 18 - фиксатор малой пластины; 19 - малая ось; 20 - регулировочный винт; 21 - кольцо; 22 - фиксатор клапанной панели Таблица 14 – Техническая характеристика пульсатора LL 90 Параметры Значения Рабочее вакуумметрическое давления, кПа 50 Частота пульсации, пул/мин 60 Рабочая система Пневматическая Система обратного преобразования Диафрагма Масса подвесной части, кг 0,35 Соотношения тактов: 50/50 Доение/сжатия (отдыха) 60/40 (ст. комплектация) (устанавливается по заказу потребителя) 65/35 70/30 Контрольные вопросы 1. Назовите основные технические данные аппаратов ДА-2М, АДУ-1 и «Профимилк». 2. Объясните общее устройство и назначение узлов доильных аппаратов ДА-2М, АДУ-1 и «Профимилк». 3. Объясните устройство и принцип действия доильного стакана. 4. Объясните устройство, назовите детали пульсаторов доильных аппаратов ДА-2М, АДУ-1 и «Профимилк». 5. Назовите и покажите на схеме расположение камер пульсаторов доильных аппаратов. 6. Объясните работу пульсаторов доильных аппаратов ДА-2М, АДУ-1 и «Профимилк». 7. Чем и как изменить частоту пульсаций? 8. Расскажите о неисправностях пульсаторов и способах их устранения. 9. Расскажите об устройстве и работе коллекторов доильных аппаратов ДА-2М, АДУ-1 и «Профимилк». 10. Каковы особенности аппарата АДУ-1 и «Профимилк» в сравнении с ДА-2М? 11. Для какой цели коллектор снабжен клапаном? 12. Объясните порядок включения и выключения доильного аппарата. 13.Объясните принцип действия установки для промывки доильных аппаратов. 14.Как и в каких пределах регулируется частота пульсации моечного устройства? 15. Объясните порядок промывки доильных аппаратов. 16. Назовите основные моющие средства для промывки аппаратов. Лабораторная работа № 12 ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ТРЕХТАКТНЫХ ДОИЛЬНЫХ АППАРАТОВ Цель работы – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики трехтактных доильных аппаратов. Задания к самостоятельной работе: – изучить назначение и устройство, рабочий процесс, правила эксплуатации и основные технические характеристики трехтактных доильных аппаратов. Содержание работы Во время доения наступает момент, когда молоко из молочной железы поступает в цистерну вымени в меньшем количестве, чем выводится из нее доильным аппаратом. Возникает опасность быстрого опорожнения вымени и перехода к сухому доению, что может вызвать заболевание маститом. Для устранения такой опасности в цикл работы двухтактного аппарата вводится третий такт – отдыха, когда вслед за тактом сжатия в подсосковое пространство доильных стаканов впускается атмосферный воздух и в обеих камерах стакана давление приближается к атмосферному давлению. Когда давление в подсосковой и межстеной камерах доильного стакана выравниваются, наступает такт сжатия. Доильный аппарат «Волга» Трехтактный доильный аппарат «Волга» состоит из четырех двухкамерных доильных стаканов, коллектора, пульсатора, доильного ведра с крышкой и двух резиновых шлангов: воздушного и молочного. Каждый стакан соединяется с коллектором двумя трубками: молочной 4 и воздушной. Доильный стакан состоит из алюминиевой гильзы, сосковой резины, соединительного кольца, смотровой чашечки и уплотнительного кольца. Гильза имеет патрубок для соединения воздушной трубки с коллектором. Сосковая резина цилиндрической формы с диаметром соскового отверстия 23 мм. В ее верхней части имеется присосок, во внутренней полости которого всегда поддерживается разрежение, способствующее в период такта отдыха удержанию стакана на соске. Для отвода молока от доильного стакана к коллектору на смотровую чашечку молочную трубку, которая делается из пищевой резины. Коллектор аппарата «Волга», представленный на рис. 82, состоит из корпуса, крышки, скобы с винтом и клапанного механизма. В трехтактном аппарате коллектор, кроме сбора молока, выполняет также функцию распределения фиксированного давления воздуха между камерами доильного стакана. Клапанный механизм включает стержень и укрепленные на нем мембрану, резиновую шайбу и двойной резиновый клапан, а также направляющую с тремя отверстиями. Патрубки со скошенным срезом служат для подключения к ним молочных трубок стаканов. На патрубок корпуса надевается молочный шланг, соединяющий коллектор с доильным ведром или молокопроводом. На шланге монтируется пружинный зажим, который служит для включения аппарата в работу и отключения его от воздушной магистрали после окончания доения. Патрубки используются для подключения воздушных трубок доильных стаканов, а патрубок 5 со шлангом соединяет пульсатор с коллектором. Последний действует от пульсатора и имеет четыре камеры: камеру 1к постоянного разрежения, расположенную в нижнем патрубке 13 и неразъемно соединенную с воздушной системой через ведро или молокопровод; камеру 2к переменного разрежения, расположенную в корпусе 1 коллектора и с одной стороны постоянно соединенную с подсосковыми камерами доильных стаканов, а с другой стороны (в зависимости от положения нижнего клапана) эта камера может быть соединена с камерой 1к постоянного разрежения или через камеру 3к - с атмосферой; камеру 3к атмосферного давления, расположенную между направляющей мембраной, которая через отверстия всегда соединена с атмосферой; распределительную камеру 4к переменного разрежения, которая расположена над мембраной в крышке коллектора и постоянно соединена с одной стороны с межстенными камерами доильных стаканов, а с другой — с камерой 2к переменного разрежения пульсатора. Пульсатор предназначен для преобразования постоянного воздушного разрежения в переменное (пульсирующее), при котором разрежение в системе пульсатор - коллектор - доильный стакан периодически чередуется с атмосферным давлением. Являясь главной частью доильного аппарата, он задает и через коллектор поддерживает режим работы доильных стаканов. Наибольшее распространение получили мембранные пульсаторы. Пульсатор аппарата «Волга» мембранного типа, изображенный на рис. 83, состоит из корпуса 11, крышки 10 с регулировочным винтом 6, подставки 2 и клапанного механизма, в который входят стержень 9 с клапанами (верхним 8 и нижним 3) и мембрана 7. Патрубок 12 подставки воздушным шлангом соединяется с магистральным воздухопроводом, а патрубок 4 - с коллектором. Пульсатор имеет четыре камеры: камеру 1n постоянного разрежения, расположенную в корпусе 11 и подставке 2, которая всегда соединена с одной стороны с воздушным проводом, а с другой с доильным ведром; камеру 2п переменного разрежения, расположенную в пространстве между корпусом и мембраной и постоянно соединенную с межстенными камерами доильных стаканов через камеру 4к коллектора; камеру 3п атмосферного давления, которая расположена во внутренней кольцевой выточке корпуса под мембраной и через отверстия в корпусе всегда соединена с атмосферой; камеру 4п переменного разрежения (управляющую), расположенную над мембраной в крышке пульсатора и соединенную с камерой 2п через канал малого сечения, регулируемого винтом 6. Доильное ведро служит для сбора молока, сверху оно герметически закрывается крышкой. Разрежение передается в ведро через камеру 1n с обратным клапаном и отверстие в крышке. В процессе работы доильного аппарата «Волга», который поясняет схема на рис. 84, происходит взаимодействие доильных стаканов, коллектора и пульсатора. Функция пульсатора сводится к автоматическому под влиянием разности давлений в камерах 4п и 2п переменного разрежения подъему и опусканию клапана 5 (рис. 84, а) и мембраны 2. Рис. 82. Коллектор аппарата «Волга»: а - устройство; б - схема, поясняющая принцип действия; 1к - камера постоянного разрежения; 2к - камера переменного разрежения; 3к - камера постоянного атмосферного давления; 4к - камера переменного разрежения (распределительная); 1 - корпус; 2 - патрубок для молочной трубки; 3 - направляющая; 4 - мембрана; 5 - патрубок воздушного шланга к пульсатору; 6 - крышка; 7 - патрубок воздушной трубки; 8 -шайба; 9 - винт; 10 - скоба; 11 - стержень клапана; 12 - двойной клапан; 13 - патрубок молочного шланга; 14 - отверстие, соединяющее камеры 2к и 1к при опущенном клапане Рис. 83. Пульсатор аппарата «Волга»: а - устройство; б - схема, поясняющая принцип работы; 1n камера постоянного разрежения: 2п - камера переменного разрежения (рабочая); 3п камера постоянного атмосферного давления; 4п - камера переменного разрежения (управляющая); 1 - камера обратного клапана; 2 - подставка; 3 нижний клапан (резиновое кольцо); 4 патрубок шланга переменного разрежения; 5 - отверстие, соединяющее камеры 2п и 4п; 6 - регулировочный винт; 7 - мембрана; 8 - верхний клапан; 9 - стержень клапана; 10 - крышка; 11 корпус; 12 -патрубок шланга постоянного разрежения В момент включения доильного аппарата в работу клапан 5 пульсатора всегда бывает опущен; при этом разрежение из магистрали быстро передается в камеру 2п, в то время как в камере 4п сохраняется атмосферное давление. Из камеры 2п разрежение передается в камеру 4к коллектора и далее — в межстенные камеры стаканов. Одновременно через камеру 1n постоянного разрежения пульсатора, доильное ведро и камеры 1к и 2к коллектора оно поступает в подсосковые камеры стаканов. В это время нижний клапан коллектора открыт, а верхний закрыт, так как над мембраной — область разрежения, а под ней в камере 3к давление атмосферное. Происходит такт сосания. Однако длительное отсасывание молока из вымени недопустимо, и по команде пульсатора оно быстро прекращается. Происходит это в силу того, что из камеры 4п пульсатора воздух постепенно отсасывается через канал 4 в камеру 2п и давление на мембрану сверху, как явствует из рис. 84 б, уменьшается. С повышением разрежения в управляющей камере мембрана 2 поднимает клапан 5 вверх, так как на нее снизу по периметру кольцевой камеры 3п (выточки) постоянно действует атмосферное давление. В верхнем положении клапан разъединяет камеру 2п переменного разрежения и камеру 1n постоянного разрежения и одновременно коммутирует ее с камерой 3п атмосферного давления. Одновременно воздух из камеры 2п переменного разрежения пульсатора постоянно поступает по каналу 4 и в камеру 4п, в результате чего давление в последней вновь повышается. С течением времени сила, действующая на мембрану сверху вниз, превзойдет силу, действующую снизу, и клапан опустится в нижнее положение. При этом в межстенных камерах стаканов вновь образуется разрежение - повторится такт сосания. Рис. 84. Схема работы трехтактного доильного аппарата «Волга»: а – сосание; б – сжатие; в – отдых; 1 – двойной клапан коллектора; 2 – мембрана пульсатора; 3 – регулировочный винт; 4 – канал; 5 – нижний клапан пульсатора Частота переключений клапанов зависит от площади сечения канала 4. Чем она больше (т. е. чем менее ввернут регулировочный винт 3), тем выше будет и частота пульсаций, так как на установление необходимого давления в управляющей камере 4п потребуется меньше времени. В процессе работы дояр следит за частотой пульсаций и регулирует пульсатор, настраивая его на нормальный режим работы (60 пульсаций в минуту). Действие коллектора также сводится к периодическому в зависимости от рабочей частоты пульсатора подъему и опусканию двойного клапана 12 (см. рис. 84, а). Ранее было показано, что при такте сосания камера 2к (рис. 84, б) переменного давления коллектора соединена с камерой 1к, в которой имеется разрежение; двойной клапан при этом удерживается в верхнем положении. В следующий момент, зафиксированный на рис. 84, б, когда в камере 2п пульсатора разрежение заменится атмосферным давлением, а воздух поступит в камеру 4к переменного давления коллектора, двойной клапан 1 (рис. 84, в) опустится вниз, вследствие чего камера 3к атмосферного давления будет сообщаться с камерой 2к переменного разрежения. В результате в подсосковые камеры стаканов поступит воздух, давление которого будет равно атмосферному. Произойдет такт отдыха. Таким образом, коллектор уменьшает длительность такта сжатия, обусловленную положением клапанов пульсатора, и, кроме того, обеспечивает формирование такта отдыха, при котором в обеих камерах стакана устанавливается атмосферное давление и сосок не испытывает действия разрежения. Следует отметить, что на практике в подсосковой камере аппарата «Волга» даже в период такта отдыха сохраняется небольшое разрежение (до 13 кПа). Это сделано с целью предотвращения падения доильных стаканов с сосков. Конструктивно это достигается введением дополнительного отверстия 14 (см. рис. 84, a), которое при закрытом клапане служит средством соединения камер 2к и 1к коллектора. Через указанное отверстие диаметром 1,5 мм поступает воздух, и молоко, оставшееся в молочном шланге, быстро эвакуируется, что способствует улучшению рабочего процесса доения. Такт отдыха длится до тех пор, пока пульсатор вновь не подаст разрежение в камеру 4к коллектора. После этого рабочий цикл будет повторяться с заданной частотой пульсаций. Доильный аппарат «Нурлат» Аппарат предназначен для комплектации систем машинного доения в молокопровод и систем машинного доения в ведро. Базовое исполнение аппарата ПАД 00.000 предназначено для систем доения в молокопровод, исполнение аппарата ПАД 00.000-01 – для систем доения в ведро. Аппарат эксплуатируется совместно с любой доильной установкой или агрегатом, имеющими вакуумметрическое давление 50 кПа. Аппарат обеспечивает два уровня вакуума при дойке, контролирует характер молокоотдачи и в соответствии с этим автоматически изменяет режим дойки. Применение аппарата позволяет максимально приблизить процесс машинной дойки к естественному процессу, предотвратить травмирование сосков вымени, практически исключить заболевание коров маститом и увеличить на 20…25% молокоотдачу. Техническая характеристика доильного аппарата «Нурлат»: питающее вакуумметрическое давление – 50+1 кПа; количество ступеней уровня вакуума, создаваемых аппаратом – 2; режим доения – трехтактный; вакуумметрическое давление, создаваемое аппаратом: в фазе стимулирования – 33 ± 3 кПа, фазе основного доения – 50+1, фазе додаивания – 33 ± 3; частота пульсаций, мин–1: в фазе стимулирования – 45 мин–1, фазе основного доения – 60 мин–1, фазе додаивания – 45 мин–1; уровень молокоотдачи, при котором происходит переключение режимов – 200 г/мин.; относительность тактов: сжатие – 40…43 %, сосание – 60…57 %, масса аппарата – не более 1,6 кг. Аппарат (рис. 85) представляет собой вакуумное механическое устройство, которое подключается к линии постоянного вакуума в 50 кПа. Рис.85. Общий вид аппарата, установленного в молокопровод: 1 – доильный стакан; 2 – сосковая резина; 3 – вакуумная трубка; 4 – коллектор; 5 – молочный шланг; 6 – блок управления; 7 – приемник; 8 – скоба; 9 – пульсатор; 10 – кран; 11 – вакуумпровод; 12 – молокопровод; 13 – вакуумный шланг; 14 – молочный шланг; 15 – шланг переменного вакуума Аппарат обеспечивает два уровня вакуума: уровень низкого вакуума (33 кПа) и уровень высокого вакуума (50 кПа). Конструкция аппарата автоматически контролирует в процессе дойки уровень молокоотдачи коровы (количество выделяемого молока в единицу времени) и регулирует уровень вакуума в зависимости от конкретного уровня молокоотдачи. При уровне молокоотдачи менее 200 г/мин аппарат обеспечивает уровень низкого вакуума, при молокоотдаче более 200 г/мин – уровень высокого вакуума. Аппарат можно разделить на четыре функциональных блока: датчик молокоотдачи, блок управления, пульсатор и коллектор. Принцип действия аппарата следующий: в датчике молокоотдачи происходит сравнение действительного уровня молокоотдачи с заданным уровнем, и в зависимости от соотношения действительного и заданного уровней молокоотдачи магнитный клапан, расположенный в блоке управления, переводит его с одного уровня вакуума на другой. Уровень вакуума, созданный блоком управления, определяет создаваемую пульсатором частоту смены тактов сжатия и сосания. Конструктивно блок управления 6, приемник 7 и пульсатор 9 объединены в единый узел. В исполнении аппарата ПАД 00.000-01 вышеуказанный узел крепится к доильному ведру посредством кронштейна, расположенного в нижней части блока управления 6. Конструктивно коллектор 4 объединен посредством четырех сосковых резин 2 и четырех трубок 3 с четырьмя доильными стаканами 1 в единый узел – подвесную часть. В период между дойками подвесная часть подвешивается к скобе, расположенной на ручке блока управления 6. Пульсатор 9 соединяется с коллектором 4 двумя шлангами переменного вакуума 15. Коллектор 4 (рис. 85) соединен с приемником 7 молочным шлангом 5, блок управления 6 подключается к доильной установке вакуумным шлангом 13, приемник 7 соединяется с доильной установкой молочным шлангом 14. Детали аппарата изготовлены из разрешенных к контакту с молоком конструкционных пластмасс, резин и нержавеющих конструкционных сталей. Детали приемника 7 и крышка коллектора 4 изготовлены из прозрачных материалов, что позволяет оператору наблюдать за процессом дойки. При работе аппарата в фазе основного доения постоянное вакуумметрическое давление (50 кПа) создается на входе блока управления 6, в надмембранной полости приемника 7, в приемнике 7, в молочно-вакуумной полости и коллекторе 4 и подсосковых пространствах чередовнаие. Смена фаз создается пульсатором 9 с определенной частотой смены вакуума (50 кПа) и атмосферного давления в пульсационных камерах доильных стаканов 1. При работе аппарата в фазе стимуляции и додаивания постоянное вакуумметрическое давление (50 кПа) создается на входе блока управления 6, постоянное вакуумметрическое давление 33 кПа создается в надмембранной полости приемника 7, в приемнике 7, в молочно-вакуумной полости коллектора и в подсосковых пространствах доильных стаканов 1. Переменный уровень вакуума (33 кПа) и атмосферного давления создается пульсатором 9 в пульсационных камерах доильных стаканов 1. Такт сжатия соска определяется давлением соской резины за счет разницы вакуумметрического давления в подсосковой полости доильного стакана 1 и атмосферного давления в пульсационной камере доильного стакана 1. В течение такта сосания происходит удаление молока из соска коровы. Собранное в молочно-вакуумной полости коллектора 4 молоко удаляется из приемника 7 в молокопровод 12 доильной установки в момент такта сосания. При молокоотдаче менее 200 г/мин (в фазе стимуляции и в фазе додаивания) молоко удаляется из приемника 7, не поднимая поплавка в нем. При молокоотдаче более 200 г/мин (в фазе основного доения) молоко поднимает поплавок в приемнике 7, что приводит к переключению режима уровня вакуума в блоке управления 6. Блок регулирования предназначен для регулировки вакуумметрического давления, создаваемого доильной установкой, в зависимости от уровня молокоотдачи. Приемник предназначен для контроля уровня молокоотдачи, переключения блока управления с режима на режим, регулирования уровня вакуума в подсосковом пространстве доильных стаканов и автоматического запирания вакуумной линии в случае спадания доильных стаканов с сосков вымени коровы. Пульсатор предназначен для преобразования постоянного вакуума в пульсации давления (колебательный процесс смены вакуума и атмосферного давления), которые формируют повторяющийся с определенной частотой процесс сжатия сосковой резины в доильных стаканах. Коллектор предназначен для распределения переменного вакуума по межстенным камерам доильных стаканов и сбора молока из подсосковых пространств доильных стаканов в общую молочно-вакуумную магистраль. Процесс доения контролируют по положению сильфона на блоке управления. С момента подключения доильных стаканов к вымени аппарат начинает работать в режиме низкого вакуума (сильфон сжат), что соответствует фазе стимуляции. При этой фазе происходит легкий массаж вымени, сопровождающийся низким уровнем молокоотдачи. Массаж продолжается до тех пор, пока у коровы не сработает рефлекс выделения молока. После того как молокоотдача превысит 200 г/мин, наступает фаза основного доения. При этом аппарат переходит в режим высокого вакуума, сильфон распрямляется. Когда уровень молокоотдачи падает ниже уровня 200 г/мин, наступает фаза додаивания, при которой аппарат переключается в режим низкого вакуума (сильфон переходит в сжатое состояние). При этом происходит такой же легкий массаж вымени, как и в фазе стимуляции. При низком вакууме доильные стаканы могут находиться на вымени, не повреждая соски, до тех пор, пока их не снимет оператор. Доильный аппарат четвертной ДАЧ-1 Доильный аппарат ДАЧ-1 предназначен для определения продуктивности и продолжительности доения отдельных четвертей вымени коровы при проверке и оценке свойств молокоотдачи. Применяется в селекционной работе и при подборе стада по пригодности к машинному доению. Аппарат можно использовать со всеми серийными доильными установками. ДАЧ-1 состоит (рис. 87) из подвесной части, измерителя, электронного пульта и кронштейна. Техническая характеристика аппарата ДАЧ-1: наибольший контролируемый удой из одной четверти вымени – 9950 мл; наибольшее контролируемое время – 995 сек.; относительная погрешность – 5 %; принцип работы – двухтактный; напряжение питания (постоянный ток) – 9,0 В; габариты – 450×430×560 мм; масса – 15 кг. Подвесная часть ДАЧ-1 состоит из двухкамерных доильных стаканов аппарата АДУ-1 и коллектора с разделенной на четыре части молочной камерой. Пульсатор также использован от АДУ-1. Измеритель (рис.88) включает корпус 7 с ковшами 5 для отмеривания порций молока по 50 г каждая. В ковши вмонтированы постоянные магниты 6, а в корпусе – герметичные контакты 4, входящие в цепь сигнализации пульта. Рис.87 . Доильный аппарат четвертной ДАЧ-1: 1 – подвесная часть; 2 – измеритель; 3 – кронштейн; 4 – пульт; 5 – молочный шланг Рис.88. Схема работы аппарата ДАЧ-1: 1 – камера; 2 – канал; 3 – отверстие; 4 – контакты датчика; 5 – двухкамерный ковш; 6 – магнит; 7 – корпус; 8 – винт Пульт обеспечивает прием сигналов от измерителя о количестве измеренных порций молока, времени наполнения камер и обработку поступивших сигналов, а также выдачу информации об уменьшении скорости доения до 100 г/с, о продуктивности и времени доения каждой доли вымени. Пульт электронный, выполнен он на трех печатных платах, помещенных в пластмассовый корпус. На передней панели пульта находятся органы управления, индикации и сигнализации. Кронштейн имеет места для крепления пульта и всех составных частей аппарата. Он оснащен шаровой опорой для установки измерителя в горизонтальное положение. Технологический процесс. Четвертной доильный аппарат подсоединяют взамен штатного аппарата доильной установки перед молокопроводом или доильным ведром. При доении молоко из подведенной части аппарата раздельно от каждой доли поступает в приемную камеру, где от него отделяется воздух. При наполнении одной из камер молоком массой 50 г ковш опрокидывается, подставляя под струю молока вторую камеру, а из первой молоко сливается в корпус, после измерения смешивается с потоком молока из других долей вымени и поступает в молокопровод или доильное ведро. В момент опрокидывания ковша магнит его замыкает и размыкает геркон (датчик), который подает сигнал на пульт для регистрации очередной порции и времени ее поступления в ковш. Основные регулировки. Величину порции молока, опрокидывающую ковш (50 г), регулируют при помощи винта-упора 8 ковша, горизонтальность измерителя – поворотом его шаровой опоры. Агрегат доильный АИД-1 Индивидуальный доильный агрегат АИД-1 предназначен для машинного доения коров в личных хозяйствах. Его можно применять и в небольших фермерских хозяйствах. Техническая характеристика: производительность вакуум-насоса – 4 м3/ч; вместимость доильного ведра – 19 л; мощность электродвигателя – 0,6 кВт; напряжение в электросети – 220 В; глубина вакуума в вакуум-проводе – 47 кПа; общая масса – 48 кг. Доильное ведро, доильная аппаратура и вакуумный кран АИД-1 аналогичны сборочным единицам доильных агрегатов ДАС-2Б и АД100А. В агрегате АИД-1 применены доильное ведро с пульсатором, подвесная часть доильного аппарата АДУ-1 с доильными стаканами и коллектором, шланги (молочный и вакуумный), кольцо крепления шлангов, тройник, вакуумный кран с прокладкой. Порядок работы при доении доильным аппаратом агрегата АИД-1 такой же, как и при доении аппаратами других доильных установок и агрегатов. Контрольные вопросы 1. Назовите основные технические данные доильных аппаратов «Волга» и «Нурлат». 2. Охарактеризуйте общее устройство, назначение и взаимосвязь узлов доильных аппаратов. 3. Произведите разборку и сборку доильного стакана и объясните принцип его действия. 4. Каковы основные неисправности доильного стакана и способы их устранения? 5. Что удерживает доильный стакан на соске при такте отдыха? 6. Объясните устройство и рабочий процесс пульсатора аппарата «Нурлат». Назовите и укажите расположение его камер. 7. Как и в каких пределах изменяется вакуум доильного аппарата? 8. Каковы назначение и устройство коллектора? Назовите камеры коллектора и покажите на схеме их расположение. 9. Опишите рабочий процесс доильного аппарата при различных тактах. 10. Объясните устройство и рабочий процесс доильного аппарата ДАЧ-1. 11. Объясните устройство и рабочий процесс доильного аппарата Лабораторная работа 19 ПРАКТИЧЕСКОЕ ОСВОЕНИЕ ПОРЯДКА РАБОТЫ НА ДОИЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ АДМ-8А Цель работы – получение первоначальных практических навыков работы на доильной установке АДМ-8А. Задания к самостоятельной работе: – изучить технологические процессы работы доильной установки АДМ-8А в режиме доения и промывки [1, с. 25]; – усвоить основные регулировки доильного агрегата АДМ-8А [12, с. 405]; – познакомиться с правилами машинного доения коров [12, с. 422; 22, с. 9-17]. Указания к выполнению работы Порядок выполнения работы в режиме доения Обслуживание доильной установки без автомата промывки. Подготовка установки к доению: – закрыть вакуумный кран молокоприемника; – проверить уровень масла в вакуумном агрегате, в случае необходимости долить; – включить вакуумный насос; – проверить уровень вакуумметрического давления, в случае необходимости устранить подсос воздуха; – приготовить промывочный раствор в ванне; – открыть вакуумный кран; – через 5 мин работы слить раствор из ванны; – освободить трубопроводы от остатков жидкости с помощью губок; – опорожнить счетчики молока; – закрыть вакуумный кран; – вынуть губку из переключателей, поставить переключатели и разделители в положение «Доение»; – полностью опорожнить молокоприемник нажатием кнопки пульта управления молочного насоса; – отсоединить шланг крана циркуляционной промывки от выходного конца фильтра; – установить фильтрующий элемент молочного фильтра; – снять входной шланг охладителя с переходника молокоприемника и соединить с выходным концом фильтра. Переходник закрыть колпачком; – проложить молочный шланг от охладителя до резервуара для молока; – открыть вакуумный кран; – снять доильные аппараты с устройства промывки и освободить шайбы клапанов коллекторов; – открыть кран охлаждающей воды; – поставить на «0» сумматоры дозаторов молока. Доение. Технологические операции доения, осуществляемые каждым дояром-оператором, выполняются в такой последовательности: – доильные аппараты подключить к молочно-вакуумным кранам между первой и второй, третьей и четвертой, пятой и шестой коровами; – проверить работу доильных аппаратов; – подготовить вымя первой коровы к доению; – установить доильный аппарат на вымя коровы следующим образом: – взять коллектор (клапаном вниз) левой рукой так, чтобы стаканы свободно свисали, – открыть клапан коллектора; – взять дальний от себя стакан свободной рукой и установить его вертикально головкой вверх, молочная трубка должна быть при этом перегнута; – быстрым движением, выпрямляя трубку, надеть доильный стакан на дальний от себя сосок коровы, не допуская при этом длительных подсосов воздуха через доильный стакан; – теми же приемами поочередно надеть оставшиеся доильные стаканы; – слегка приподнять коллектор вверх, тем самым прижимая стаканы к вымени, убедиться в том, что аппарат надежно держится на вымени коровы; – убедиться по прозрачным шлангам доильного аппарата или коллектору в поступлении молока; – подойти к третьей корове и выполнить описанные выше операции; – подойти к пятой корове и выполнить описанные выше операции; – возвратиться к месту первой и второй коровы; – подготовить вымя второй коровы к доению; – выполнить машинное додаивание первой коровы и снять доильный аппарат, оттянув шайбу клапана коллектора вниз, затем описанный выше цикл повторить. Порядок выполнения работы в режиме промывки Промывка доильной установки АДМ-8 без автоматического устройства. Подготовка установки к промывке после доения: – закрыть вакуумный кран молокоприемника; – перевести переключатели и разделители в положение «Промывка»; – открыть вакуумный кран молокоприемника, освободить молокопроводы от остатков молока с помощью губки; – снять показатели сумматоров и опорожнить дозаторы молока; – закрыть вакуумный кран; – вынуть губки из переключателей (переключатели остаются в положении «Промывка»); – опорожнить молокоприемник, фильтр и охладитель от остатков молока с помощью нажатия кнопки на пульте управления молочного насоса; – закрыть кран охлаждающей воды; – проложить молочный шланг от молочного резервуара на переходник ванны; – снять с выходного конца фильтра входной шланг охладителя и надеть его на переходник молокоприемника; – вынуть фильтрующий элемент из молочного фильтра и снова установить направляющую; – на выходной конец фильтра закрепить шланг от крана циркуляционной промывки; – очистить наружную поверхность доильных аппаратов под струей воды и соединить с устройством промывки, зафиксировать шайбы клапанов коллекторов. Мойка и дезинфекция доильных аппаратов и молочной линии: – заполнить ванну водой, открыть вакуумный кран и после 5 мин промывки воду слить, закрыть вакуумный кран; – заполнить ванну раствором для промывки и дезинфекции; открыть вакуумный кран, после промывки воду слить и закрыть вакуумный кран; – освободить трубопроводы от остатков раствора с помощью губок; опорожнить дозаторы молока; – опорожнить от остатков раствора молокоприемник нажатием кнопки на пульте управления молочного насоса; – выключить вакуумный насос; – закрыть вакуумный кран молокоприемника. Контрольные вопросы 1. Каков порядок подготовки доильного агрегата АДМ-8А к доению? 2. Как осуществляется промывка узлов и агрегатов АДМ-8А? 3. Назовите основные правила машинного доения коров. 4. В какой последовательности одеваются доильные стаканы на соски вымени? 5. Охарактеризуйте режимы промывки. Когда осуществляются щелочная и кислотная промывки? Лабораторная работа 20 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА ГРУППОВЫХ И ИНДИВИДУАЛЬНЫХ СЧЕТЧИКОВ МОЛОКА Цель работы – оценить точность учета молока счетчиками и приобрести навыки по эксплуатации счетчиков в составе доильных установок. Задания к самостоятельной работе: – познакомиться с устройствами учета молока на современных доильных установках [1, с. 251]; – изучить зоотехнические требования к групповым и индивидуальным счетчикам молока [12, с. 404]; – расшифровать в рабочих тетрадях схемы счетчиков УЗМ-1А и СМГ-1. Указания к выполнению работы По результатам учета надоя молока групповыми счетчиками молока типа СМГ-1 производят оплату труда операторов. Погрешность работы счетчика для группового учета надоя по зоотехническим требованиям не должна превышать ±1,5. При этом количество молока определяется по показаниям шкалы сумматора. Установка АДМ-8А для доения 200 коров при привязном содержании комплектуется четырьмя счетчиками и двумя сумматорами. Счетчик обеспечивает измерение массового расхода молока от 0,3 до 0,6 м3/ч при рабочем вакууме в молокопроводе 46…65 кПа. Цена деления на указателе сумматора составляет 1 кг. Индивидуально учитывают молоко от каждой коровы товарного молочного стада два-три раза в месяц и ежедневно – от коров племенного стада. Счетчики УЗМ-1А входят в комплект доильных установок АДМ-8А, а также используются на доильных установках типа «Елочка» и «Тандем». Они относятся к типу дифференциальных счетчиков и имеют погрешность при удое до 4 кг ± 0,2 кг и при удое более 4 кг ± 5. Счетчик измеряет максимальный разовый удой до 20 кг. Цена деления шкалы мензуры 0,1 кг, рабочий вакуум 49 кПа. Счетчик УЗМ-1А подсоединяют между коллектором и молокопроводом или ведром доильного аппарата. Работает счетчик следующим образом. Молоко из коллектора поступает в приемную I, а затем в мерную камеру II (рис. 93). Сюда же, в камеру II, через отверстие 7 поступает небольшое количество воздуха, который отсасывается через трубку 6. По мере заполнения камеры II молоком поплавок 8 поднимается вверх, закрывает отверстия для входа молока и выхода воздуха. Через отверстие 7 поступает воздух, в результате чего в камере II повышается давление и молоко вытесняется вверх по трубке 6, в верхней части которой имеется калиброванное отверстие 3. Это приводит к тому, что в верхней части трубки давление молока возрастает и молочный поток разветвляется: часть его (2%) идет через калиброванный жиклер 3 и направляется в мензурку 11, а часть (98%) – в молокопровод или доильное ведро. По мере отсасывания молока из камеры II отсасывается и воздух. При выравнивании давления в камерах I и II поплавок упадет вниз и весь цикл повторится. В конце доения, когда камера II заполнена молоком частично, его остатки удаляются с помощью продувочного клапана 9. Групповой счетчик молока СМГ-1 (рис. 94) устанавливается в Рис. 93. Индивидуальный молочном отделении. Работает он счетчик молока УЗМ-1А: следующим образом. В начале 1 – скоба; 2 – патрубок выхода молока; 3 – калиброванное отверстие; 4 – доения, когда в счетчике нет патрубок входа молока; 5 – корпус; молока, его поплавок 7 опущен и 6 – трубка отвода молока; 7 – камеры 6 и 9 соединены между отверстие впуска воздуха; 8 – собой. Когда молоко начинает поплавок; поступать из молокопровода, то 9 – продувочный клапан мерной оно сначала заполняет камеру 6, а камеры; 10 – колпачок мензурки; 11 – затем камеру 9. При заполнении мензурка; 12 – трубка молочная; 13 – фиксатор; 14 – колпачок жиклера; 15 – камеры 9 поплавок 7 с клапаном клапан мерной камеры; I – приемная 8, надетым на металлическую II – мерная камера трубку 5 с отверстием 4, всплывает, своимкамера; клапаном отделяет камеру 6 от камеры 9, одновременно поднимает трубку и через отверстие в ней 5 соединяет камеру 9 с атмосферой. Под действием давления воздуха молоко из камеры 9 по шлангу 10 поступает в молокосборник 11. После полного удаления молока из камеры 9 давление в камерах 6 и 9 уравновешивается, поплавок опускается и клапан открывается. Молоко вновь из камеры 6 поступает в камеру 9, и цикл повторяется. Поднимаясь и опускаясь, трубка поплавка поочередно соединяет резиновый сильфон 2 то с воздухом, то с вакуумом, под действием чего он то сжимается, то разжимается. Сильфон тягой соединен со счетным механизмом, который и отмечает изменение положения поплавка. Рис. 94. Групповой счетчик молока СМГ-1: 1 – сумматор; 2 – сильфон; 3 – шланг воздушный; 4 – калиброванное отверстие; 5 – трубка; 6 – приемная камера; 7 – поплавок; 8 – клапан; 9 – мерная камера; 10 – молочный шланг; 11 – молокосборник В конце доения для полного удаления последних порций молока из счетчика поднимают вверх трубку 5 поплавкового устройства. Экспериментальная оценка погрешности счетчиков. Счетчики подвергаются первичной и периодической проверкам. Первичная проверка делается в ходе приемочных испытаний доильного оборудования после монтажа и после ремонта. Периодические проверки производят при эксплуатации и хранении счетчиков. При подготовке к лабораторной работе необходимо: – повторить устройство, работу, правила эксплуатации и регулировки счетчиков; – проверить правильность сборки и состояние частей счетчиков. При работе с индивидуальными счетчиками: – собрать доильный аппарат с включением в схему счетчика УЗМ-1А и доильного ведра для сбора в него надоя; – подготовить к работе доильный агрегат АДМ-8; – заполнить водой емкости и подключить их к искусственному вымени; – запустить агрегат, по достижении нормального вакуумного режима подключить доильный аппарат и провести контрольную дойку с взвешиванием надоенной жидкости, включая и жидкость в мензурке. Для определения массы надоенной жидкости использовать весы и предварительно взвешенную емкость (мерник). Результаты опытов внести в табл. 16. Таблица 16 Результаты измерений № п/ п Масса, кг Показан Абсолютн Относитель ия ая ошибка ная мерник мерник жидкост счетчика М с М погрешност ас а и Мс, кг ь, % водой Мм М М0 П 100 М 1 … 5 Повторность опытов пятикратная, время каждого опыта 4 мин. По результатам опытов относительной погрешности Пср определяют i n среднее значение 100 (n – число опытов) и дают заключение о пригодности счетчика к эксплуатации. Точность показаний счетчика УЗМ-1А не регулируется. При настройке групповых счетчиков необходимо: – проверить правильность сборки дозатора молока и состояние деталей пульта счетных механизмов; – обратить особое внимание на чистоту осевого канала и радиального отверстия центральной трубки дозатора и герметичность соединения его корпусных деталей; – настроить агрегат АДМ-8 на доение, включить его и проверить работоспособность счетчика СМГ-1; – освободить счетчик от остатков жидкости и включить агрегат. При индивидуальной проверке каждого дозатора с целью отбора прошедшей через него жидкости между дозатором и коллекторной трубой молокосборника установить доильное ведро, соединив его шлангами с мерной камерой и коллекторной трубой. В этом случае в процессе опыта жидкость, как и при проверке индивидуального счетчика, будет поступать в ведро, а запись и обработка результатов проводиться по той же форме и методике. Точность показаний счетчика регулируется соответствующей настройкой дозатора, которая выполняется в два этапа: 1. Грубая настройка: – приподнять трубку с поплавковым устройством до упора резинового клапана в перегородку; – перемещая по резьбе центральную втулку в крышке дозатора, установить ее так, чтобы ее верхняя плоскость располагалась на уровне нижней кромки калиброванного отверстия трубки, зафиксировать трубку в этом положении; – установить длину петли шланга откачки от мерной камеры до обруча 800 мм для всех секций. 2. Точная настройка: – по окончании доения снять показания счетчика Мс, кг; – определить фактическую массу надоя М, кг; – определить погрешность (%) счетчика по формуле Мс М 100 ; М – определить величину, на которую необходимо изменить длину (см) молочного шланга L 0 ,015 . Если ΔL отрицательна, длину петли необходимо уменьшить, если положительна, – удлинить. Измерение выпрямленного шланга производится от обруча до нижнего конца. Форма записи результатов и их обработки приведена выше. Контрольные вопросы 1. Объясните устройство индивидуального счетчика молока УЗМ-1А. 2. Назовите тип счетчика и объясните, можно ли его регулировать? 3. Какой уход проводится за счетчиками типа УЗМ? 4. Как работает счетчик УЗМ-1А? 5. Как удалить из счетчика остатки молока? 6. Объясните порядок пользования счетчиком. 7. Объясните устройство счетчика СМГ-1. 8. Как работает счетчик СМГ-1? 9. Как регулируется точность показания счетчика? 10. Каковы правила ухода за счетчиками СМГ-1? Лабораторная работа 22 ХОЛОДИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ И ТАНКИ-ОХЛАДИТЕЛИ Цель работы – изучить назначение, устройство, работу и регулировки холодильных установок и танков-охладителей. Задания к самостоятельной работе: изучить основные операции первичной обработки молока и факторы, влияющие на сохранность молока [12, с. 438]; расшифровать и привести в рабочих тетрадях технические характеристики следующего оборудования: РПО-2,5; МВТ-14; ТХУ14. Содержание работы В состав технологической линии первичной обработки молока входят насосы для перекачки молока, холодильные машины, очистители и охладители молока, резервуары для хранения, а также установки для его сепарирования и пастеризации. Теплохолодильная установка ТХУ-14 Теплохолодильная установка ТХУ-14 предназначена для охлаждения до температуры 2ºС воды, используемой затем в емкостных и проточных охладителях молока, и одновременного нагрева ее до 25…30, 40…45 или 60…65ºС для санитарнотехнологических нужд молочнотоварных ферм или пунктов первичной обработки молока. Температура холодной и нагретой воды поддерживается автоматически в указанных пределах. Установка состоит из бессальникового компрессора 1 (рис. 101), конденсатора 19 водяного охлаждения, кожухотрубного испарителя 23, щита управления, трех теплообменников 7, 8 и 32, фильтраосушителя 31, приборов автоматики и контроля. В составе установки насос для хладоносителя 25, блок емкостей для холодной 27 и горячей 11 воды, коммуникация трубопроводов и рукавов. Для получения горячей воды с постоянной заданной температурой установка имеет электронагреватель 14 с тремя нагревателями мощностью 5,25 кВт (включаются одновременно три или один мощностью 1,25 кВт). Газообразный холодильный агент (хладон) всасывается работающим компрессором 1 из испарителя 23 и теплообменника 32, сжимается и горячим через теплообменники 7 и 8 подается в конденсатор 19. В нем он охлаждается и конденсируется, отдавая теплоту поступающей из водопровода воде температурой 9…11ºС. Из конденсатора 19 жидкий хладон поступает в регенеративный теплообменник 32, а затем в фильтр-осушитель 31, в котором осушается и очищается от примесей. Через мембранный запорный вентиль 29 с электромагнитным приводом он подается в терморегулирующий вентиль 22. Проходя вентиль 22, жидкий хладон дросселируется в разреженное пространство испарителя 23, где кипит, поглощая теплоту и охлаждая хладоноситель (воду). Пары хладона из испарителя 23 через регенеративный теплообменник 32 отсасываются компрессором. Далее цикл непрерывно повторяется. Холодная вода (хладоноситель) циркулирует в системе охладителей молока. Нагретая в конденсаторе 19 вода на выходе из него разделяется на два потока, один из которых поступает на теплообменники 7 и 8 для дальнейшего подогрева. Рис.101. Схема работы теплохолодильной установки ТХУ-14: 1 – компрессор 1ПБ10-2-024; 2, 6, 16, 17 – термометровые гильзы; 3, 5 – мановакуумметры; 4 – датчик-реле давления Д220-11; 7, 8 – проточный и конвективный теплообменники; 9, 13 – краны Ду15; 10 – кран Ду25; 11 – емкость горячей воды; 12 – вентиль; 14 – электроводонагреватель; 15 – термометр сопротивления; 18 – водорегулирующий клапан с сильфонным пневмоприводом; 19 – конденсатор; 20, 21 – вентили; 22 – термо-регулирующий вентиль 22TPB-16; 23 – испаритель; 24 – гофрированный рукав; 25 – водяной насос; 26 – датчик-реле температуры; 27 – бак холодной воды; 28 – смотровое устройство; 29 – мембранный вентиль с электромагнитным приводом; 30 – проходной запорный вентиль; 31 – фильтр-осушитель; 32 – регенеративный теплообменник; М – электродвигатель Проточный теплообменник 7 через 10…15 мин после включения машины обеспечивает нагрев воды до 45ºС. Эта вода применяется для санитарной обработки вымени коров и других целей. Теплообменник конвективного типа 8 за цикл работы (3,25 ч) в емкости 11 нагревает 0,15 м3 воды до температуры 65ºС. Эта вода поступает на мойку молочного оборудования. Остальная вода, выходящая из конденсатора 19 (температура ее до 30ºС), может использоваться для поения скота и других технологических нужд. Таким образом, ТХУ-14 на номинальном режиме обеспечивает нагрев воды в заданных температурных уровнях без включения электронагревателя. Технологический процесс. В процессе охлаждения молока теплота, отнимаемая от него, передается циркулирующему хладоносителю (воде); в испарителе 23 от воды – циркулирующему в холодильной машине хладону, от которого в конденсаторе 19 – поступающей водопроводной воде, нагревая ее (первый уровень температуры). В проточном теплообменнике 7 часть теплоты паров хладона передается протекающей подогретой воде (второй уровень температуры), а в конвективном теплообменнике другая часть теплоты – нагретой воде, циркулирующей в контуре теплообменник 8 – емкость 11 (третий уровень температуры). Для получения горячей воды раньше окончания цикла охлаждения молока или при неработающей холодильной машине в случае недостаточной тепловой нагрузки на испаритель включают электронагреватель 14, который автоматически поддерживает заданную температуру включением или отключением одного или трех трубчатых нагревателей. Система управления установкой, смонтированная в щитах управления холодильной машины и электронагревателя, обеспечивает возможность работы ТХУ-14 в автоматическом и ручном режимах. Автоматическое управление предусматривает работу установки в течение цикла охлаждения, защиту от аварийных режимов работы, световую сигнализацию и поддержание заданных параметров по температурам молока, холодной и горячей воды. Ручное управление используют в случае наладки, ревизии и выявления неисправностей при аварийном отключении установки. Холодопроизводительность установки – 16,86 кВт. Мощность электродвигателя компрессора – 6 кВт, а электродвигателя насоса хладоносителя – 1,5 кВт. Теплопроизводительность – 21,5 кВт. При температуре нагреваемой воды 25…30ºС ее расход составляет 600…700 л/ч, при 40…45ºС – 160…170 л/ч. За цикл охлаждения, равный 3,25 ч, в резервуаре РПО-2,5 охлаждается 1250 л молока до температуры 3…5ºС и нагревается в емкости 150 л воды до температуры 60…65ºС. В случае работы с проточным охлаждением приведенные показатели по нагреву воды достигаются при подаче молока в охладитель, равной 200…400 л/ч. Количество хладона в установке – 11 кг. Общая мощность трех трубчатых нагревателей воды – 5,25 кВт. Водоохлаждающая установка АВ-30 Водоохлаждающая установка АВ-30 предназначена для получения холодной воды, используемой в качестве хладоносителя для охлаждения молока. АВ-30 обеспечивает охлаждение за час 2400 л молока с 35 до 17ºС. Тепловая мощность холодильного агрегата 34,89 кВт. Установка (рис. 102) состоит из компрессора ФВ-20 с приводом, кожухотрубного конденсатора 6, ресивера 7, оросительного змеевикового испарителя 14, размещенного в баке-емкости 15 хладоносителя, фильтра-осушителя 12, регенеративного кожухозмеевикового теплообменника 11, шкафа управления, приборов автоматического регулирования, терморегулирующего вентиля 13, датчика-реле давления 9, датчиков-реле разности давлений 10. Для обеспечения оборотного водоснабжения конденсатора с установкой АВ-30 поставляются вентиляторная градирня 2, насос оборотной воды 4 и другие элементы оборотного водоснабжения. Технологический процесс. Установка АВ-30 работает по замкнутому циклу. Пары хладона отсасываются компрессором 8 из испарителя, сжимаются до давления конденсации и нагнетаются в конденсатор, где, охлаждаясь водой, подающейся из градирни 2, превращаются в жидкий хладон. Жидкий хладон поступает в ресивер и, проходя через фильтросушитель и теплообменник, дросселируется в терморегулирующем вентиле (ТРВ) до давления испарения. Парожидкостная смесь поступает в испаритель, где хладон отбирает тепло от хладоносителя, орошающего поверхность испарения. Рис.102. Технологическая схема водоохлаждающей установки АВ-30: 1 – молокоохладитель; 2 – градирня; 3 – фильтр; 4 – насос оборотной воды; 5 – насос молочный; 6 – конденсатор; 7 – ресивер; 8 – компрессор; 9 – датчик-реле давления; 10 – датчик разности давлений; 11 – теплообменник; 12 – фильтр-осушитель; 13 – терморегулирующий вентиль; 14 – испаритель; 15 – бак-емкость хладоносителя Далее пары хладона поступают в теплообменник, где происходит их перегрев за счет теплообмена с жидким хладоном, идущим из ресивера. Из теплообменника пары хладона засасываются компрессором, и цикл повторяется. Из бака охлажденный хладоноситель подается насосом на молокоохладитель 1, откуда нагретым поступает на испаритель. Регулирование заполнения испарителя хладоном путем автоматического поддержания заданного перегрева пара, выходящего из испарителя, осуществляется терморегулирующим вентилем. При настройке вентиля добиваются, чтобы температура всасывания превышала температуру кипения хладона в испарителе на 15…20ºС. Реле давления служит для защиты компрессора от возможного повышения давления нагнетания (норма – 1,2 МПа) и понижения давления всасывания (норма 0,04 МПа). При срабатывании приборов защиты установка выключается. Регулирование температуры хладоносителя на выходе из бака осуществляется датчиком-реле температуры, термобаллон которого установлен в гильзе на выходном трубопроводе хладоносителя. Датчик-реле температуры настраивается на отключение компрессора при температуре хладоносителя 0,5ºС. Установка может работать в автоматическом и полуавтоматическом режимах. Холодильная установка МВТ-14 Водоохлаждающая холодильная установка МВТ-14 предназначена для получения холодной воды температурой 1…2ºС, используемой при охлаждении молока на фермах, в системах кондиционирования воздуха, охлаждения, хранения и переработки сырья и продуктов на предприятиях агропромышленного комплекса. Холодильные машины типа МВТ выполнены в виде моноблока, что упрощает их монтаж. Они могут работать как в комплекте с резервуарами-охладителями типа РПО, так и с проточными пластинчатыми охладителями молока. Компоновка машин выполнена в ряд по вертикали на сварном каркасе, оснащенном быстросъемными щитками обшивки, что сокращает занимаемую оборудованием площадь. Рис.103. Схема холодильной установки МВТ-14: 1, 3 – мановакуумметры; 2 – компрессор; 4 – бак для воды; 5 – датчик реле давления; 6 – испаритель; 7 – терморегулирующий вентиль; 8 – соленоидный вентиль; 9 – фильтр-осушитель; 10 – ресивер; 11 – вентилятор; 12 – конденсатор Холодильная машина МВТ-14 (рис. 103) состоит из бессальникового компрессора 2, испарителя 6, конденсатора 12 с воздушным охлаждением, фильтра-осушителя 9, терморегулирующего 7 и соленоидного 8 вентилей, мановакуумметров 1 и 3 и щита управления. Испаритель выполнен в виде горизонтального теплообменного аппарата. Для интенсификации теплообмена между хладагентом и трубками внутри него имеются алюминиевые звездообразные сердечники, которые делят внутренний объем трубок на десять секторов-каналов. Технологический процесс аналогичен процессу холодильных установок типа ТХУ. Машина работает по замкнутому циклу. Компрессор 2 отсасывает пары хладона из испарителя 6 и нагнетает в конденсатор 12. Здесь хладон под высоким давлением охлаждается воздухом и конденсируется. Жидкий хладон поступает в ресивер 10 и через фильтр-осушитель 9, вентиль 8 направляется к терморегулирующему вентилю 7, который дросселирует и снижает давление хладона до начала его испарения. Такая парожидкостная смесь поступает в испаритель, где, испаряясь, отбирает тепло от воды, циркулирующей в межтрубном пространстве. Пары хладона из испарителя 6 отсасываются компрессором 2, и процесс работы машины повторяется. МВТ-14 работает в автоматическом режиме. При этом она должна иметь следующие параметры: температуру кипения хладона в испарителе на 4…6ºС ниже температуры выходящего из испарителя хладоносителя; температуру конденсации – постоянную; давление масла не менее чем на 50 кПа выше давления всасывания, а уровень его в картере компрессора – не ниже середины смотрового стекла; давление нагнетания паров хладона – не выше 1500 кПа; температуру цилиндров компрессора в верхней части – не более 125ºС, картера – 70ºС. Основные регулировки. Реле давления Д 220-11 регулируют на размыкание контактов (реле высокого давления) при 1600 ± 50 кПа и при понижении давления (реле низкого давления) до 140 ± 20 кПа. Датчик реле давления Д220-12 устанавливают так, чтобы один из электродвигателей привода вентиляторов конденсатора отключался при снижении давления конденсации до 500 ± 100 кПа, а датчик температуры воды – при уменьшении температуры на выходе из испарителя на 1 ± 2ºС. Танк-охладитель молока ТОМ-2А Танк-охладитель молока ТОМ-2А предназначен для сбора, охлаждения и хранения молока. Техническая характеристика: вместимость молочной ванны, л – 1800; температура охлажденного молока, ºС – 6; продолжительность охлаждения молока с 36 до 6ºС, ч – 2,5; холодильная мощность, кВт – 11,5; установленная мощность электродвигателей, кВт – 12,07. Молочный танк ТОМ-2А (рис. 104) состоит из корпуса 11, молочной ванны 17, оросителя 14, мешалки с приводом 18 и холодильной установки МХУ-12, вмонтированной в резервуар. Корпус имеет тепловую изоляцию. Ороситель 14 изготовлен из труб, которые образуют замкнутые контуры около стенок молочной ванны и ее днища. Для подачи воды на стенки ванны в трубках просверлены отверстия диаметром 2 мм. Мешалка оборудована мотор-редуктором мощностью 0,27 кВт. Рис.104. Схема танка-охладителя ТОМ-2А: 1 – компрессор; 2 – реле контроля смазки; 3 – реле давления; 4 – конденсатор; 5 – рама-ресивер; 6 – теплообменник; 7 – фильтросушитель; 8 – смотровое устройство; 9 – терморегулирующий вентиль; 10 – испаритель; 11 – корпус танка; 12 – водяной насос; 13 – фильтр водяной; 14 – система орошения; 15 – температурное реле; 16 – датчик температуры; 17 – ванна молочная; 18 – мешалка; 19 – привод мешалки; 20 – фильтр молочный; 21 – горловина с фильтром для заливки молока; 22 – сливной кран; 23 – контрольный патрубок Кроме танка-охладителя ТОМ-2А на молочных фермах используются резервуары-охладители РНО-1,6 и РНО-2,5 непосредственного охлаждения. Они имеют вмонтированные в их молочную ванну испарители. Холодильные агрегаты (УВ-10 или АВ-30) выполнены в виде отдельных сборочных единиц. Технологический процесс. При включении в работу ТОМ-2А начинают работать холодильная установка, система орошения и мешалка. Холодная вода из аккумулятора холода засасывается водяным насосом 12 и нагнетается в систему орошения 14. Вода, вытекая из отверстий оросителя, охлаждает стенки молочной ванны, стекает вниз в аккумулятор холода и снова охлаждается хладоном от испарителя. При достижении заданной температуры охлажденного молока водяной насос и мешалка отключаются, а компрессор продолжает работать, пока на поверхности испарителя не наморозится лед для последующего охлаждения молока. Резервуары-охладители молока РПО-1,6 и РПО-2,5 Резервуары-охладители молока с промежуточным хладоносителем предназначены для сбора, охлаждения и кратковременного хранения молока на животноводческих фермах и комплексах. Например, для фермы в 200 коров достаточно одного резервуара-охладителя РПО-1,6. Его техническая характеристика: рабочая вместимость молочной ванны, л – 1680; минимальный объем охлаждаемого молока, л – 320; мощность привода, кВт – 1,28; продолжительность (цикл) охлаждения молока от начальной температуры (35ºС) до конечной (4ºС) при температуре охлажденного воздуха 25ºС и 50%ном заполнении резервуара, ч – 3; автоматически поддерживаемая температура молока при хранении, ºС – 4 ± 1; габариты, мм – 2150×1600×1340; масса, кг – 400. Резервуар-охладитель РПО-2,5 имеет рабочую вместимость 2500 л и рассчитан на ферму с бóльшим поголовьем. В качестве источника холода используется водоохлаждающая установка холодильной мощностью в РПО-1,6 – 11 кВт, а в РПО-2,5 – 15 кВт при интенсивности подачи воды от 7 до 9 м3/ч. Резервуары РПО-1,6 и РПО-2,5 (рис. 105) выполнены в форме усеченного в верхней части горизонтального цилиндра. Резервуарохладитель содержит молочную ванну 9 с двойными стенками, между которыми протекает охлажденная в холодильной установке вода, теплоизоляцию 10, мешалку с приводом 11, молочный насос 1 и шкаф управления 8. Молочная ванна выполнена из нержавеющей стали и оборудована двумя крышками 4 и 7, на которых имеются люки для заливки молока. Мешалка представляет собой прямоугольную лопасть, насаженную на полый вал, соединенный с редуктором и электродвигателем мощностью 0,18 кВт. Частота вращения мешалки 0,83 с–1. Привод мешалки сблокирован с крышками молочной ванны – при поднятой или снятой крышке мешалка не работает. Молочная ванна оборудована сливным краном 2 шиберного типа и мерной линейкой 12 для ориентировочного определения количества молока в резервуаре. Резервуар имеет моечное устройство для полуавтоматической промывки молочной ванны, которое состоит из насоса 1, соединяющегося всасывающим патрубком со сливным краном 2 ванны и нагнетательным патрубком с полым валом мешалки. С помощью трубопроводов резервуар соединяется с водоохлаждающей холодильной установкой, уровень воды в которой должен быть на 150…500 мм выше уровня патрубка для выпуска воздуха из рубашки молочной ванны. Технологический процесс. Резервуары типа РПО действуют по принципу отсасывания воды из водоохлаждающей установки через полость охлаждения (рубашки) молочной ванны. Подача воды в эту полость под давлением запрещена. Молоко от доильной установки подается в резервуар молочным насосом доильной установки и стекает по стенке молочной ванны. За счет принудительной циркуляции хладагента (воды) в системе молоко охлаждается до температуры 4 ± 1ºС, которая автоматически поддерживается в этих пределах во время хранения молока. Перед доением молочную ванну резервуара прополаскивают теплой водой с помощью моющего устройства. Включают в работу водяной насос холодильной установки и заполняют резервуар молоком в режиме автоматического управления мешалкой. Перед опорожнением резервуара молоко перемешивают в течение 10 мин в ручном режиме работы мешалки. Резервуар опорожняют через сливной кран с помощью молочного насоса всасыванием в автомобильную молочную цистерну или свободным сливом. После слива резервуар промывают. Рис.105. Танк-охладитель РПО-2,5: 1 – молочный насос НМУ-6; 2 – сливной кран; 3 – сбрасыватель; 4, 7 – крышка резервуара; 5 – термометрический прибор; 6 – привод мешалки; 8 – шкаф управления; 9 – ванна молочная; 10 – термоизоляция; 11 – лопасть мешалки; 12 – мерная линейка Контрольные вопросы 1. Из каких частей состоит установка ТХУ-14? Каково их назначение? 2. Объясните принцип действия холодильной установки. 3. Как работает терморегулирующий вентиль? 4. Объясните принцип действия реле давления. 5. Охарактеризуйте установку АВ-30. 6. Чем отличаются установки МВТ-14, МВТ-20, ТХУ-14? 7. Из каких частей состоит танк-охладитель ТОМ-2А? Опишите процесс его работы. 8. Объясните устройство и работу резервуаров для охлаждения молока типа РПО-1,6, РПО-2,5. 9. Как контролируются заполнение резервуара и температура молока в нем? Лабораторная работа 23 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПАСТЕРИЗАЦИИ, СЕПАРИРОВАНИЯ И ОЧИСТКИ МОЛОКА Цель работы – изучить назначение, устройство, работу и основные регулировки пастеризатора ОПД-1М; сепаратора СОМ-31000 и очистителя-охладителя молока ОМ-1А. Задания к самостоятельной работе: – изучить принципы пастеризации, сепарирования, очистки и охлаждения молока [1, с. 277]; – изучить теоретические основы пастеризации и сепарирования молока, а также методику расчета пастеризаторов и сепараторов [10, с. 449]; – в рабочих тетрадях указать технические характеристики ОПД-1М, СОМ-3-1000 и ОМ-1А; – расшифровать схемы ОПД-1М и СОМ-3-1000. Содержание работы Молоко является скоропортящимся продуктом. При хранении оно быстро теряет свои первоначальные качества, поэтому свежевыдоенное молоко подвергают первичной обработке, которая состоит из очистки и охлаждения. На большинстве ферм первичную обработку молока производят в потоке, одновременно с доением. Для этого доильные установки оснащают фильтрами и пластинчатыми охладителями (установки АДМ-8А и др.). Кроме того, для обработки молока применяют центробежные очистители, пастеризаторы, сепараторы и другое оборудование. Заслуживает внимания очистка молока с помощью центробежных молокоочистителей. Широкое распространение на молочных фермах получил центробежный молокоочиститель ОМ-1А. Очиститель-охладитель молока ОМ-1А Очиститель-охладитель молока ОМ-1А предназначен для центробежной очистки и охлаждения молока в закрытом потоке на молочных фермах и комплексах. Агрегатируется с доильными установками, обеспечивающими сбор молока в доильные ведра, а также имеющими молокопровод. Техническая характеристика ОМ-1А: пропускная способность, л/ч – до 1100; продолжительность непрерывной работы, ч – до 2,5; перепад температур между температурой молока на выходе из аппарата и температурой воды на входе при начальной температуре воды 8…10С, С – не более 3; кратность расхода воды – 3; начальная температура молока, С – до 36; частота вращения барабана, мин–1 – 8000; установленная мощность, кВт – 1,5; габаритные размеры, мм – 1210×500×750; масса, кг – 200. В состав ОМ-1А (рис. 106) входят центробежный молокоочиститель с электрическим приводом 9, охладитель молока 22, молочный насос 3, а также ванна для мойки деталей 23 и соединительные шланги 2, 4, 6, 14, 16. Центробежный молокоочиститель крепится болтами к общей с охладителем плите. Он состоит из станины с приводным механизмом, барабана и приемно-отводящего устройства. Барабан приводится в действие от индивидуального электродвигателя через фрикционную муфту и червячную передачу. Барабан расположен в чаше станины, которая закрывается крышкой. На верхней ее плоскости закреплено приемно-выводное устройство, состоящее из центральной трубки подачи молока и отводящей коммуникации. На чаше станины размещены два фрикционных тормоза для остановки барабана после отключения электродвигателя. Охладитель молока представляет собой набор пластин, зажатых между упорной и прижимной пластинами, имеющих штуцеры для подвода и отвода молока и охлаждающей воды. В набор входят 39 однотипных пластин, две разделительные и одна крайняя. Каждая пластина (кроме крайней) снабжена уплотнительной прокладкой. Молочный насос служит для подачи молока в центрифугу из емкости или непосредственно из фляг, а также для циркуляционной промывки охладителя. Технологический процесс. Очистка и охлаждение молока происходят следующим образом. Включают электродвигатель, и барабан 9 начинает вращаться со скоростью 8000 мин–1. Из емкости 1 молоко насосом 3 засасывается и подается по трубопроводу 4, проходит через каналы в тарелкодержателе 8 и заполняет пространство между барабаном 9 и крышкой барабана 10. Под действием центробежной силы все примеси отбрасываются и прилипают к крышке барабана, а молоко под напором свежепоступающих порций проходит через щели между тарелками к центру барабана и по вертикальным каналам между тарелкодержателем и тарелками поднимается вверх, проходит через направляющий диск 7 и по шлангу 6 поступает на охладитель. Во время прохождения молока между тарелками происходит дополнительная его очистка от примесей. Примеси соскальзывают с тарелок и прилипают к стенке крышки барабана. В процессе работы очистителя на стенке крышки барабана и в грязевых камерах постепенно накапливается слой грязи, зазор между крышкой и барабаном уменьшается и выделение примесей прекращается. Поэтому через 2,5 ч работы очиститель останавливают, разбирают и промывают. Привод барабана очистителя осуществляется от электродвигателя мощностью 1,5 кВт через повышающий редуктор. После очистки молоко поступает в охладитель 22. В первой половине охладителя оно занимает пространство между пластинами (через одну), опускается вниз и через патрубок 16 направляется в емкость. От водопроводной сети или насоса холодильной установки по трубопроводу 20 в охладитель подается вода. Она заполняет пространство между пластинами (тоже через одну, где нет молока) и поднимается вверх, переходит в первую половину охладителя, опускается вниз и через патрубок 15 сливается в канализацию или направляется обратно в холодильную установку. Перемещаясь между пластинами, вода охлаждает молоко. Для более интенсивного охлаждения вода и молоко между пластинами движутся встречными потоками. Перепад температуры между водой и молоком составляет 2…3ºС. Перед началом работы установку промывают теплой водой (50…60ºС), затем включают насос 19 для подачи воды и молочный насос 3. Очистку молока следует начинать с таким расчетом, чтобы закончить ее не позднее чем через 10…15 мин после окончания доения коров. Регулировки. Зазор между крышкой барабана и торцом основания должен быть 2,5…3 мм. Гайку барабана затягивают ключом с обязательным применением рычага. Если отметка на гайке не доходит до отметки на крышке барабана, это означает, что в наборе лишняя тарелка. Рис.106. Технологическая схема ОМ-1А: 1 – ванна для молока; 2, 4, 6, 14, 16 – шланги для подачи молока; 3 – молочный насос; 5 – молочная трубка; 7 – диск направляющий; 8 – тарелкодержатель; 9 – барабан; 10 – крышка барабана; 11 – основание барабана; 12 – веретено; 13 – верхняя опора веретена; 15 – шланг для отвода воды; 17 – емкость для молока; 18 – холодильная установка; 19 – водяной насос; 20 – шланг для подачи воды; 21 – плита боковая; 22 – пластина охладителя; 23 – ванна Сепаратор СОМ-3-1000 Сепаратор открытого типа СОМ-3-1000 предназначен для разделения цельного молока на сливки и обезжиренное молоко за счет действия центробежных сил. Наилучшее разделение происходит, если молоко отвечает следующим требованиям: температура 35…40ºС, кислотность – не более 22ºТ. Техническая характеристика: производительность сепаратора, л/ч – 1000; жирность сливок регулируется в пределах от 10 до 45%; частота вращения барабана, с–1 – 137,5; количество тарелок в барабане – 48…56, расстояние между тарелками, мм – 0,4; мощность электропривода, кВт – 0,6; масса сепаратора, кг – 93; продолжительность непрерывной работы сепаратора, ч – 1. Основные части сепаратора (рис. 107): станина с приводным механизмом, плитой и салазками, барабан и молочная посуда. Приводной механизм включает фрикционную муфту, горизонтальный и вертикальные валы 16 и быстроходную винтовую пару 10. Муфта центробежного действия обеспечивает плавный разгон барабана. Вертикальный вал 16 вращается на двух опорах 8 и 15. Верхней опорой служит однорядный радиальный подшипник, нижняя опора имеет два подшипника: радиальносферический и упорный. Последний опирается на винт подпятника, ввернутый в дно картера станины 14. В верхней конусной части вертикального вала имеется шпоночный паз соединения вала с барабаном. Основной рабочий орган сепаратора – сливкоотделительный барабан 6, который вращается с частотой 7000…10 000 мин–1. Барабан состоит из корпуса, пакета разделительных тарелок, тарелкодержателя, верхней разделительной тарелки, крышки 3, уплотнительного кольца и затяжной гайки. В центральной части верхней разделительной тарелки имеется цилиндрическая вытяжка, в которую сбоку вставлена впайка с отверстием для регулировочного винта. В разделительных тарелках сделаны отверстия, образующие в пакете три канала для прохождения молока. Свободное пространство между пакетом тарелок и крышкой корпуса образует грязесборник. Зазор между тарелками в сливкоразделительных барабанах меньше, чем в молокоочистительных, и в разных конструкциях составляет 0,35…0,5 мм. Рис. 107. Схема сепаратора СОМ-3-1000: 1 – поплавок; 2 – калиброванная трубка; 3 – крышка сепаратора; 4 – приемник сливок; 5 – приемник обрата; 6 – барабан; 7 – корпус; 8 – верхняя опора сепаратора; 9 – крышка корпуса; 10 – винтовая передача; 11 – ременная передача; 12 – электродвигатель; 13 – натяжной болт; 14 – станина; 15 – нижняя опора вала барабана; 16 – вал сепаратора Технологический процесс. При сепарировании (веретено) молоко из молокоприемника через калиброванную трубку с постоянным напором поступает в центральную трубку основания. Далее по каналам и отверстиям в тарелкодержателе молоко подается по трем вертикальным каналам в пакете тарелок и распределяется между тарелками вращающегося барабана. В межтарельчатом пространстве поток молока разделяется. Плазма (обрат), как более тяжелая часть молока, движется к периферии – к стенкам кожуха барабана. Жировые шарики под действием центростремительного ускорения движутся к оси вращения и «всплывают». Таким образом, в межтарельчатом пространстве под действием напора вновь поступающих в барабан порций молока образуется два потока: поток сливок, направленный к оси барабана, и поток обезжиренного молока (плазмы), движущийся к стенкам кожуха барабана. Сливки оттесняются к тарелкодержателю и, поднимаясь вверх, выходят через отверстие регулировочного винта. При ввинчивании регулировочного винта напор и скорость истечения сливок снижаются, в результате чего уменьшается выход сливок, а жирность их увеличивается. Полностью обезжиренное молоко проходит между разделительной тарелкой и кожухом и выбрасывается из барабана. Оптимальная температура молока для сепарирования 35…45ºС. При понижении температуры вязкость молока возрастает, повышается сопротивление движению шариков и степень обезжиривания ухудшается. С повышением температуры вязкость молока понижается и обезжиривание его происходит лучше, однако при значительном повышении температуры (более 45ºС) жировые шарики плавятся и работа сепаратора становится невозможной. Ухудшается также обезжиривание пастеризованного молока в результате увеличения количества предельно малых жировых шариков. С увеличением загрязненности и повышением кислотности молока (более 22Т) вязкость его увеличивается и обезжиривание ухудшается. В исправном сепараторе остаток жира в обрате не должен превышать 0,04%. Пастеризатор ОПД-1М Пастеризация молока заключается в нагреве его до заданной температуры с выдержкой в течение определенного времени. Эффективность пастеризации зависит не только от температуры нагрева, но и от времени выдержки. Чем выше температура нагрева, тем меньше время выдержки. Следует помнить, что при нагреве молока часть витаминов разрушается, а при нарушении режимов пастеризации (повышение температуры нагрева или увеличение выдержки) белок начинает сворачиваться, в результате чего молоко приобретает коричневый цвет и вкус кипяченого. Различают три режима пастеризации: длительную, кратковременную и мгновенную (высокотемпературную). При длительной пастеризации температура нагрева составляет 63…65ºС, а время выдержки 30 мин; при кратковременной соответственно – 74…78ºС и 15…20 с; мгновенная пастеризация характеризуется температурой нагрева до 88…90ºС, а время выдержки – доли секунды или несколько секунд. Пастеризатор паровой двухсторонний ОПД-1М предназначен для пастеризации молока и сливок. Он состоит из следующих основных узлов (рис. 108): основания или станины 7, электродвигателя 8, вала, молочной ванны 15, вытеснительного барабана 13, паровой рубашки 10, паропровода, трубопровода 9 для отвода конденсата, приемной поплавковой камеры 3, дистанционного термометра 1, трубопровода для отвода молока с трехходовым краном 2. В стальном цилиндрическом корпусе устанавливается резервуар в форме параболоида так, чтобы между их стенками могла образовываться паровая рубашка 10. Внутри резервуара на вертикальном валу насажен полый вытеснительный барабан 13, также имеющий форму параболоида. Пар подают одновременно как в рубашку, так и в барабан. Между резервуаром и барабаном предусмотрен кольцевой зазор (3…4 мм) для пропуска молока. Технологический процесс. Поступающее из приемной камеры 3 молоко захватывается вращающимся барабаном 13 и направляется в зазор между двумя горячими поверхностями. Дойдя до верхней части резервуара, под напором лопастей барабана 14 оно выбрасывается в нагнетательную трубу. Под воздействием центробежной силы молоко поднимается вверх, попадает в отводную трубку 9 и сливается в корпус конденсатоотводчика. Техническая характеристика: подача пастеризатора при нагреве молока от 5 до 85ºС составляет, кг/с – 0,58 (2100 л/ч); потребляемая мощность, кВт – 1,7; скорость вращения вытеснительного барабана, мин–1 – 366; расход пара, кг/с – 0,09 при его рабочем давлении 29,4 кПа; площадь поверхности нагрева, м2 – 1,2. Во время работы пастеризатора уровень молока в приемной камере должен быть на 4…5 см ниже ее края. Понижение уровня молока в воронке может привести к попаданию воздуха в пастеризатор и пригоранию молока к стенкам ванны и барабана. После окончания пастеризации молока или сливок необходимо отключить подачу пара, прекратить подачу молока, выключить электродвигатель, повернуть приемную воронку на 90ºС и слить остатки молока или сливок. После этого включить электродвигатель, установить трехходовой кран на обратный слив жидкости в воронку, заполнить последнюю моющим раствором, открыть вентиль подачи пара и подогревать моющий раствор до температуры 60…70ºС. Продолжительность промывки около 20 мин. После промывки прекращают подачу пара, сливают раствор, прополаскивают пастеризатор чистой водой и выключают электродвигатель. Рис. 108. Схема пастеризатора ОПД-1М: 1 – термометр; 2 – трехходовой кран; 3 – поплавковая камера; 4 – поплавок; 5 – сменная вставка; 6 – привод; 7 – станина; 8 – электродвигатель; 9 – трубки конденсата; 10 – паровая рубашка; 11 – воздушный клапан; 12 – паровой клапан; 13 – вытеснительный барабан; 14 – лопатка; 15 – молочная камера Контрольные вопросы 1.Что такое пастеризация? Назовите режимы пастеризации. 2. Из каких частей состоит пастеризатор? Как он работает? 3. Покажите на схеме путь молока, пара и конденсата в пастеризаторе. 4. Назовите и покажите контрольные и предохранительные устройства пастеризатора. 5. Объясните порядок пуска и остановки пастеризатора. 6. Из каких частей состоит сепаратор? Объясните их устройство. 7. Какую температуру должно иметь молоко при сепарировании? 8. Покажите на схеме путь движения сливок и обрата в барабане сепаратора. 9. Как и в каких пределах регулируется соотношение сливок и обрата? 10. Как и для какой цели регулируется высота установки барабана? 11. Расскажите об устройстве и работе ОМ-1А. 12. Каковы отличия барабана сепаратора от барабана очистителя? 13. Объясните устройство охладителя. Лабораторная работа 24 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВОДОКОЛЬЦЕВОГО ВАКУУМНОГО НАСОСА Цель работы – изучить водокольцевой вакуумный насос, снять и проанализировать его характеристики. Задания к самостоятельной работе: – изучить принцип работы и преимущества применения водокольцевых насосов в доильных установках [12, с. 417]; – расшифровать и записать в рабочие тетради технические параметры следующего оборудования: стенда для обкатки вакуумных насосов, вакуумной установки УВУ-60/45, водокольцевого насоса типа ВВН. Указания к выполнению работы 1. Изучить устройство и работу водокольцевых вакуумных насосов типа ВВН. 2. Ознакомиться с лабораторной установкой. 3. Произвести необходимую настройку и запустить установку. 4. Установить опытным путем зависимость подачи насоса и удельного расхода воды от общего расхода воды. 5. Выяснить экспериментальным путем зависимость подачи насоса от величины вакуума при разных расходах воды. 6. Определить общую и удельную энергоемкость подачи насоса в зависимости от величины вакуума. 7. Определить общую и удельную энергоемкость в зависимости от расхода воды. Порядок выполнения работы После изучения устройства водокольцевого вакуумного насоса и ознакомления с лабораторной установкой приступают к выполнению опытов. При определении зависимости подачи насоса от величины подачи воды величина вакуума поддерживается постоянной (Рв = 54 кПа). Вода подводится во всасывающий трубопровод насоса через пятиходовой кран (расход воды изменяется переключением крана). Частота вращения ротора устанавливается 1440 мин–1, продолжительность опыта 10 с, повторность двукратная. При постановке опыта определяют расход воды, снимают показания по шкале КИ-4840 (Сн) и записывают показания амперметраиндикатора. Данные опытов сводят в табл. 17. Опыты выполняют в такой последовательности: открывают вентиль на всасывающей магистрали, устанавливают пятиходовой кран в первое положение и регулировочной гайкой прибора КИ-4840 устанавливают величину вакуума 54 кПа. Таблица 17 Результаты опытов Поло Расход Расхо Отсче Мощн Расхо Удель Удельна жени воды, кг (в д т по ость д ный я е опыте за 10 воды шкале N, возду расход энергое крана с) QB, КИкВт ха воды мкость кг/ч 4840, QH, q, W, 3 3 Сн м /ч кг/м кВт/м3 1 2 Средн. 1 2 3 4 5 Подставляя мерную емкость под нагнетательную трубку (шланг) насоса, производят отбор воды за 10 с и определяют массу воды, собранную в мерник. Затем регулировочный кран устанавливают во второе положение и выполняют те же замеры (и т.д. до положения 5). Величину вакуума во всех опытах поддерживают постоянной. Расход воздуха (м/ч) – QH 20 CH . N Мощность (кВт) – N Cд дв , 10 где Сд – показания амперметра; Nдв – мощность двигателя (5,3 кВт при n = 1440 мин–1, 3,2 кВт при n = 720 мин–1). Q Удельный расход воды (кг/м3) – q в . Qн N Удельная энергоемкость (кВтч/м3) – W . Qн По данным табл. 16 строят характеристику насоса, включающую зависимости: Qн f ( Qв ); N f ( Qв ); q f ( Qв ); W f ( Qв ) . Определение зависимости подачи насоса от величины вакуума производится в следующей последовательности. При проведении опытов с помощью регулировочного крана устанавливают оптимальный расход воды, который был определен в предыдущих опытах. Прибор КИ-4840 отключают, устанавливая регулировочную гайку в нулевое положение (закручивая до отказа). Расход воздуха определяют газовым счетчиком РС-40. Величину вакуума изменяют вентилем, расположенным перед счетчиком. Значение контрольного расхода воздуха принимается Q = 0,1 м3/ч. Величина вакуума в опытах варьируется от 10 до 80 кПа. В опытах фиксируются время t, за которое правый крайний диск цифрового барабана совершает один оборот, что соответствует контрольному расходу воздуха, и показания амперметра. Повторность опытов двукратная. Значения показаний, полученных в опытах, сводят в табл. 18. Используя результаты вычислений (табл. 18), строят графические зависимости Qн = f(Pв); N = f(Pв); w = f(Pв). Таблица 18 Результаты опытов Расчетна я 10 20 Величина вакуума Рв, кПа 30 40 50 60 70 80 формула Повторности 1 2 С 1 2 С 1 2 С 1 2 С 1 2 С 1 2 С 1 2 С 1 2 С t Cд N дв 10 Q 3600 Qв t ср N w N Qн Примечание. Значения Qн и w в табл. 18 определяют расчетным путем. Составление отчета В отчет необходимо поместить: – цель и содержание работы; – схемы лабораторной установки; – результаты опытов, приведенные в виде таблиц и графиков; – краткий анализ результатов исследования. Контрольные вопросы 1. Расскажите об устройстве и принципе работы водокольцевого вакуумного насоса. 2. Перечислите основные элементы лабораторной установки и поясните ее работу. 3. Назовите варианты подачи воды к насосу. 4. Каким образом изменяется и контролируется расход воды? 5. Как определяются расход воздуха и подача вакуумного насоса? 6. Проанализируйте по таблицам и графикам характер изменения подачи насоса, удельного расхода воды и энергоемкости в зависимости от расхода воды и величины вакуума. Лабораторная работа 25 ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН В ЖИВОТНОВОДСТВЕ Цель работы – изучить приборы и оборудование для технического обслуживания машин в животноводстве. Задания к самостоятельной работе: – изучить общую структуру, организацию и содержание планово-предупредительной системы технического обслуживания машин и оборудования в животноводстве [1, с. 315]; – в рабочих тетрадях расшифровать схемы приборов ЖСР, КИ4840; пункта технического обслуживания и перечислить функции и технические характеристики пневмотестера ПТД-1. Содержание работы Устройство 8727-17 для дефектовки сосковой резины Предназначено для дефектовки сосковой резины по растяжению под действием груза в 6 кг при комплектовании каждого доильного аппарата резиной одинаковой жесткости. Операция может выполняться как на станциях технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм, так и непосредственно на фермах. Сосковая резина стандартной длины при нагрузке в 6 кг должна иметь растяжение от 15 до 40 мм, причем в одном доильном аппарате разница этой величины не должна превышать 5 мм. Таким образом, существует пять групп сосковой резины: первая – имеет растяжение 15…19 мм, вторая – 20…24, третья – 25…29, четвертая – 30…34 и пятая – 35…39 мм. Устройство 8727-17 позволяет проводить дефектовку всех типов доильных аппаратов, для чего комплектуется сменной опорной головкой. Устройство (рис. 109) состоит из основания, на котором крепится кронштейн со сменной опорной головкой, зажимного механизма, линейки 5, груза 1 и подъемного рычага 7. Габариты, мм – 180 × 125 × 250, масса, кг – 8. Индикатор КИ-4840 Индикатор КИ-4840 предназначен для определения производительности вакуумных насосов, нарушения герметичности и засоренности вакуумной системы доильной установки. Применяется при монтаже, наладке и ремонте доильных установок, а также в процессе их эксплуатации. Индикатор КИ-4840 (рис. 110) состоит из вакуумметра 1, гайки 2, при помощи которой устанавливается необходимое сжатие пружины 3, обеспечивающее прижатие торца шпинделя 5 к торцу барабана 4. В направляющей по окружности имеются отверстия для пропуска потока воздуха и центральное отверстие для направления шпинделя при его движении вниз и вверх. Воздуховод заканчивается ниппелем 8 с накидной гайкой 9, сползание которой ограничивается пружинным кольцом при свертывании ее с переходника 10. Рис.109. Устройство 8727-17 для дефектовки сосковой резины: 1 – груз (6 кг); 2 – рукоятка зажима; 3 – зажим; 4 – резина сосковая; 5 – линейка; 6 – гильза; Рис.110. Схема индикатора КИ-4840: 1 – вакуумметр; 2 – гайка пружины; 3 – пружина; 4 – барабан; 5 – шпиндель; 6 – корпус; 7 – рукоятка; 7 – рукоятка подъема 8 – ниппель; 9 – гайка соединительная; 10 – переходник; 11 – гнездо вакуум-регулятора На цилиндрической поверхности корпуса нанесена шкала отсчета целых условных единиц расхода воздуха (от 0 до 5). Каждая единица соответствует одному обороту барабана и осевому перемещению шпинделя на 1 мм. Индикатор позволяет измерить расход воздуха до 70 м3/ч, погрешность измерения при расходе 5…20 м3/ч составляет 6%, а при расходе свыше 20 м3/ч – 4%. Масса индикатора – 4,2 кг. Определение подачи вакуумного насоса. Чтобы определить подачу вакуумного насоса с помощью индикатора КИ-4840, на вакуумной магистрали снимают корпус регулятора (или с помощью дополнительного груза полностью перекрывают вход), а на его место при помощи одного из переходников подсоединяют индикатор. Насос отсоединяется от трубопровода, и поэтому отсасываемый поток воздуха проходит через прибор. Повернув барабан против часовой стрелки на пять оборотов, устанавливают наибольшее сечение щели индикатора. Включают насос и после достижения требуемого наминального режима поворотом барабана по часовой стрелке устанавливают рабочий вакуум, равный 52 кПа. По шкале на корпусе и на барабане определяют расход воздуха в условных единицах и долях, умножают его на 20 (постоянная индикатора) и в результате получают расход воздуха (подачу насоса). Например, по шкале прибора показание в условных единицах равно 1,53. Следовательно, насос развивает подачу, равную 1,53 20 = 30,6 м3/ч. Устройство для диагностирования доильных установок ПТД-1 «Пневмотестер» Измеритель параметров элементов доильных установок ПТД-1 (рис. 111) предназначен для использования специалистами молочных ферм и пунктов технического обслуживания. Рис.111. Схема контроля подачи вакуумного насоса: 1 – вакуумный насос; 2 – всасывающая труба вакуумного насоса; 3 – тройник; 4 – присоединительный шланг; 5 – пневмотестер ПТД1 «Пневмотестер» позволяет контролировать: – величину рабочего вакуума в вакуум-проводе и молокопроводе; – подачу вакуумных насосов; – герметичность молоковакуумных систем; – засоренность вакуум-провода; – основную частоту пульсаций доильного аппарата; – стимулирующую частоту пульсаций; – количество стимулирующих импульсов за цикл работы пульсатора; – максимальную величину вакуума в межстенных камерах доильных стаканов; – амплитуду стимулирующих импульсов. «Пневмотестер» обеспечивает контроль технического состояния вакуумных систем доильных установок и доильных аппаратов; повышение функциональной надежности доильных установок за счет поддержания оптимальных режимов работы вакуумных систем и доильных аппаратов; качество доения; хорошее состояние животных; организацию планомерного техобслуживания. Отличительные особенности: портативность, автономное питание, отсутствие необходимости предварительной настройки и регулировки устройства; простота пользования, возможность оперативного контроля параметров на работающих доильных установках и аппаратах. Техническая характеристика: величина вакуума, кПа – 0…70; интервал времени изменения вакуума при измерении подачи вакуумнасоса, герметичности и засоренности системы, с – 0…32; частота пульсаций, Гц: основная – 0,5…2,5, стимулирующая – 5…15; количество стимулирующих импульсов за цикл, мин – 1…25; амплитуда стимулирующих импульсов, кПа – 1…15; погрешность измерения, % – 1,9; потребляемая мощность, ВА – 10,0; масса, кг – 3; габариты, мм – 270×200×95. Определение производительности вакуум-насоса с помощью ПТД-1. При выключенном насосе подключите присоединительный шланг с одной стороны к датчику, а с другой – к тройнику 3, как показано на рис. . Нажмите клавишу Vотк, включите насос. Через несколько секунд на знаковом дисплее появится время откачки вакуум-провода, характеризующее подачу насоса в данной доильной установке. С помощью соответствующих клавиш на пульте считываются и остальные параметры доильных установок. Контрольные вопросы 1. Что такое планово-предупредительная система технического обслуживания (ТО) и какие его виды она включает? 2. Какова периодичность ТО доильных аппаратов и установок, остального оборудования ферм и комплексов? 3. Каково содержание ЕТО, ТО-1, ТО-2 для доильного оборудования? 4. Кто проводит ЕТО, ТО-1, ТО-2? 5. Чем и как проверить подачу воздушного насоса? 6. Как проверить герметичность трубопроводов доильной установки? 7. Правила комплектования доильного аппарата сосковой резиной. 8. Назовите приборы, применяемые при ТО доильной аппаратуры. Каковы их назначение и правила пользования? 9. Как определить подачу вакуумных насосов с помощью индикатора КИ-4840 и пневмотестера ПТД-1? Каковы другие их функции? ЗАКЛЮЧЕНИЕ Важнейшим средством повышения качества подготовки и воспитания специалистов для агропромышленного комплекса является умение творчески применять в практической деятельности последние достижения научно-технического прогресса. В соответствии сопрограммой обучения инженеров по специальностям 110301.65 и 110304.65 в данном учебном пособии изложены сведения о необходимом наборе машин и методики экспериментальных исследований, которые помогут будущим специалистам агропромышленного комплекса в их практической работе. Содержание его направлено на решение следующих задач: 1) закрепление, систематизацию и расширение теоретических и практических знаний по специальности; 2) применение этих знаний для решения конкретных технических, технологических и организационно-экономических задач; 3) развитие навыков самостоятельной работы при решении инженерно-технологических проблем на производстве. Учебное пособие содержит необходимые сведения по характеристике машин и оборудования, применяемых для механизации процессов в животноводстве в настоящее время и на ближайшую перспективу. Однако оно не является исчерпывающим источником, отвечающим на все вопросы изучаемой дисциплины. Особенно это относится к средствам механизации на отдаленную перспективу, а также пока трудно решаемым проблемам механизации малых и фермерских хозяйств, особенно их технического сервиса. Для детального знакомства с новинками в этой сфере целесообразно участие в ежегодных международных выставках, проводимых на территории ФГОУ ВПО ОмГАУ, знакомство с периодической технической литературой. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Алешкин В.Р. Механизация животноводства: учеб. пособие / В.Р. Алешкин, П.М. Рощин. – М.: Колос, 1993. – 319 с. 2. Дегтерев Г.П. Справочник по машинам и оборудованию для животноводства / Г.П. Дегтерев. – 2-е изд. – М.: Агропромиздат, 1986. – 224 с. 3. Доильный аппарат «Нурлат»: руководство по эксплуатации, СПб.: изд-во ООО «Петротрейд», 2000. – 36 с. 4. Заводские инструкции по устройству и эксплуатации машин. 5. Коробейников А.Т. Выбор доильных аппаратов для оснащения молочно-товарных ферм // Техника и оборудование для села. 2001. № 5. с.17-18. 6. Краснокутский Ю.В. Резервуары-охладители молока: справочник / Ю.В. Краснокутский. – М.: Агропромиздат, 1983. – 188 с. 7. Курочкин А. А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства. М.: Колос, 2001. – 440 с. 8. Курсовое и дипломное проектирование по механизации животноводства / Д.Н. Мурусидзе, В.В. Кирсанов, А.И. Чугунов и др. – М.: колос, 2006.- 296 с. 9. Малахов В.А. Эксплуатация машин и оборудования свиноводческих ферм: Справочник / В.А. Малахов, А.П. Макаренко. – М.: Росагропромиздат, 1989. – 271 с. 10. Мельников С.В. Технологическое оборудование животноводческих ферм и комплексов / С.В. Мельников. – Л.: Агропромиздат, 1985. – 640 с. 11. Механизация приготовления кормов: справочник / под. Ред. В.И. Сыроватка. – М.: Агропромиздат, 1985. – 200 с. 12. Механизация и технология производства продукции животноводства / В.Г. Коба [и др.]. – М.: Колос, 2000. – 528 с. 13. Механизация животноводства: учебное пособие / А.Ф. Кондратов [и др.] // Новосибирский гос. аграр. Униврситет. – Новосибирск: [б.и.], 2005. – 428 с. 14. Механизация технологических процессов: учеб. пособие / Н.Н. Белянчиков [и др.]. – М.: Агропромиздат, 1989. – 400 с. 15. Носов М.С. Механизация работ на животноводческих фермах: учеб. пособие / М.С. Носов. – М.: Россельхозиздат, 1987. – 168 с. 16. Пиварчук В.А. Курсовое и дипломное проектирование по механизации и технологии животноводства: учеб. пособие / В.А. Пиварчук, У.К. Сабиев. – 2-е изд.; перераб. и доп. – Омск: Изд-во ФГОУ ВПО ОмГАУ, 2005. – 124 с. 17. Пиварчук В.А. Практикум по механизации и технологии животноводства: учеб. пособие / В.А. Пиварчук, У.К. Сабиев, А.В. Черняков. – Омск: изд-во ФГОУ ВПО ОмГАУ, 2004. – 260 с. 18. Рыжов В.С. Повышение качества молока: учеб. пособие / В.С. Рыжов, С.В. Рыжов. – М.: Агропромиздат, 1988. – 95 с. 19. Справочник механизатора-животновода / сост. Л.И. Киренков. – М.: Россельхозиздат, 1985. – 366 с. 20. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения / В.В. Варнаков [и др.]. – М.: Колос, 2003. – 205 с. 21. Трегуб Л.И. Кормоцехи свиноводческих ферм и комплексов / Л.И. Трегуб, Н.М. Приватов. – М.: Агропромиздат, 1990. – 207 с. 22. Федоренко И.Я. Оборудование для доения коров и первичной обработки молока: учеб. пособие / И.Я. Федоренко [и др.].Барнаул: изд-во АГАУ, 2005. – 235 с. 23. Халанский В.М. Сельскохозяйственные машины / В.М. Халанский, И.В. Горбачев. – М.: Колос, 2004. – 624 с. 24.Шагдыров И.Б. Обоснование технологического процесса измельчения фуражного зерна в трехступенчатом измельчителе. Монография. – Улан-Удэ: Издательство «БГСХА им. В.Р. Филиппова, 2006. – 111 с.
