Введение По дисциплине «Технология и организация

Введение
По дисциплине «Технология и организация восстановления деталей и
сборочных единиц при сервисном сопровождении» студент по
специальности автосервиса в соответствии с учебным планом выполняет
курсовую работу. Студенты заочного отделения также выполняют курсовую
или контрольную работу в полном или частичном объеме в счет с
самостоятельной работы.
Задания выдаются преподавателем индивидуально для каждого студента в
виде рабочего чертежа детали с перечнем дефектов. Чертежи и набор
дефектов выбираются преподавателем. Чертежи выбраны из «Атласа
чертежей автомобилей ГАЗ». При получении задания студент изучает
рабочий чертеж детали, дефекты и изучает условия работы детали в агрегате
или узле. Изучает причины их возникновения, при необходимости
консультируется с преподавателем.
На основании рабочего чертежа с дефектами и знаний, полученных при
изучении дисциплины и самостоятельной работы, студент разрабатывает
ремонтный чертеж детали в и разрабатывает технологию восстановления.
В пояснительной записке, объемом 15-20 листов студент должен провести
обзор возможных способов восстановления детали и выбрать наиболее
оптимальный способ восстановления, обеспечивающий min трудоемкость,
материало- и энергоемкость восстановления.
Оформление титульного листа курсовой работы должно соответствовать
образцу в приложении.
Без сдачи курсовой работы студент не допускается к экзаменационной
сессии.
Предупреждение: чертежи-задания в пояснительную записку не
вшивать, а вкладывать в файл!
Анализ полученного задания
Прежде чем приступать к выполнению курсовой работы студент должен
осознать тему полученного задания и составить план выполнения работы.
Необходимо подробно ознакомиться с конструкцией детали, условиями ее
работы, материалом из которого она изготовлена, технологией ее
изготовления, показателями по твердости, видам термической и химикотермической
обработки,
точности
изготовления,
шероховатости
поверхностей и т.д. Следует обратить внимание, что рабочие чертежи
деталей в основном разработаны еще до ввода стандартов ЕСКД и
0
обозначение отклонений формы и расположения поверхностей, обозначение
шероховатости поверхности, обозначение твердости на чертежах приведены
по старым стандартом и их необходимо переработать.
Cтудент должен иметь представление о системе классификации и
обозначения деталей, узлов и агрегатов, принятую в автомобильной
промышленности. Принята семизначная система обозначения. Каждой
функциональной группе присваивается свой номер: например 10-группа
двигателя, 11-система питания, 12-выхлопа, 13-охлаждения, 16- сцепления,
17-КПП и т.д. В полном обозначении детали, узла или агрегата цифры
обозначают: например
53А-1002021
53А-индекс изделия (модели автомобиля)
10-номер группы-Двигатель,
02-номер подгруппы-Блок цилиндров двигателя,
021-порядковый номер детали-Гильза цилиндров
Таким образом, конкретная деталь в различных моделях автомобилей имеет
один и тот же семизначный номер, что позволяет легко определить ее
принадлежность.
Условия работы детали
Студент должен изучить установку детали на автомобиле и условия ее
работы и возможность возникновения наиболее характерных дефектов.
Виды и характеристики дефектов деталей:
-изменение размеров рабочих поверхностей, является следствием их
изнашивания, при изнашивании возникают нарушения геометрической
формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусности и т.п.;
-механические повреждения возникают под воздействием нагрузок,
превышающих допустимые, а также вследствие усталости металла (трещины,
пробоины, изломы и деформации (изгиб, коробление, скручивание);
-нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей,
причинами появления этих дефектов являются: неравномерный износ
рабочих поверхностей, внутренние напряжения в детали, остаточные
деформации и т.п., особенно часто проявляются эти дефекты в корпусных
деталях;
1
-коррозионные повреждения присущи многим автомобильным деталям,
особенно кузовным;
-изменение физико-механических свойств материала – снижение твердости и
упругих свойств;
Материал детали
При выборе материалов необходимо учитывать их свойства, условия работы
деталей и их конструкций, характер нагрузок и напряжений.
Студент должен знать основные материалы, применяемые при изготовлении
автомобильных деталей, их маркировку и технологию изготовления данной
детали из указанного материала.
Основным материалом для изготовления большинства деталей автомобиля
являются
конструкционные
машиностроительные
углеродистые и
легированные стали по ГОСТам 1050-60 и 4543-78.
Для обозначения марок стали разработана система, принятая в ГОСТах.
Обозначения состоят из небольшого числа цифр и букв, указывающих на
примерный состав стали.
Первые цифры в обозначении показывают среднее содержание углерода в
сотых долях процента. Цифры, идущие после буквы, указывают на
примерное содержание данного легирующего элемента в процентах.
Каждый легирующий элемент обозначается буквой:
Х – хром; Н – никель; С – кремний; Т – титан; М – молибден; Г – марганец;
К – кобальт; В – вольфрам; Ф – ванадий; Ю – алюминий; Р – бор; Ц –
цирконий;
Если в конце обозначения стоит буква А, то это указывает, что сталь
высококачественная, в ней содержание серы и фосфора менее 0,03% (в
обычных сталях до 0,05%).
Так сталь с обозначением 30ХГСА содержит:
0,28-0,35 С; 0,8-1,1 Сr; 0,9-1,2 Мn; 0,8-1,2 Si, буква А конце обозначения
указывает, что сталь высококачественная, со сниженным содержанием
вредных элементов фосфора Р и серы S до 0,03% вместо 0,05% в
обыкновенных сталях. Иногда в обозначении материала указывают
обуженное содержание углерода С по сравнению с тем, что указано в
стандарте, это делается для обеспечения стабильности твердости при
термообработке.
2
Для повышения физико-механических показателей стали она подвергается
термической или химико-термической обработке. Основные виды
термообработки: закалка, отпуск, нормализация. При химико-термической
обработке производится насыщение поверхностного слоя стали каким либо
элементом или металлом с целью повышения твердости, износостойкости,
коррозионной стойкости и других физико-механических показателей: при
цементации - углеродом, азотировании - азотом, нитроцементации совместно азотом и углеродом, а также борирование, силицирование,
хромирование, алитирование и др.
Отдельным и часто применяемым видом термообработки является
поверхностная закалка стали с помощью ТВЧ с целью повышения твердости
, износостойкости и предела выносливости. При этом сердцевина детали
остается вязкой и хорошо воспринимает ударные нагрузки
В настоящее время в автомобилестроении широко используются
алюминиевые сплавы. Они применяются в виде литейных, деформируемых и
термоупрочняемых сплавов. Это позволяет снизить массу автомобиля и
повысить их эксплуатационные свойства.
Медь и медные сплавы используются в основном в электротехнических
изделиях и подшипниковых сплавах.
Получают применение металлокерамические
методами порошковой металлургии.
детали,
изготавливаемые
Все большее распространение получают в автомобилях полимерные
материалы самого различного назначения (резины, пластмассы, ткани, клеи и
др.) и композиционные материалы.
Правила нанесения показателей свойств материала
На чертежах деталей, подвергаемых термической и другим видам обработки,
указывают показатели свойств материала, полученных в результате
обработки. Величины глубины обработки и твердости указываются
предельными значениями «от…до», например h 2…3; HRC 40…45.
Контроль твердости стали производится в основном тремя методами:
3
а) HB – твердость по Бринеллю, замер твердости производится стальным
шариком диаметром 10 мм при нагрузке 3000 кгс в течение 10 сек, величина
твердости определяется по диаметру отпечатка.
б) HRC – твердость по Роквеллу, определяется путем вдавливания алмазной
пирамиды с углом 120 под определенной нагрузкой
в) HV – твердость по Виккерсу, определяется путем вдавливания алмазной
пирамиды с углом 136 и используется при замерах микротвердости слоев
химико-термической обработки и специальных покрытий.
Замер твердости производится на специально
обработанной площадке поверхности детали,
причем она должна быть перпендикулярна оси
замера.
Если
обработке
подвергаются
отдельные участки детали, то показатели и
способ получения этих свойств указывают на
выносках, а сами участки обработки отмечают
штрих-пунктирной линией на расстоянии
0,8…1мм с указанием размеров длины и
расположения участка.
Для перевода величин твердости из одной системы замеров в другую
существует таблица перевода
4
По требованиям действующих стандартов твердость указывается в 1-ом
пункте технических требований чертежа.
Не допускаются надписи типа «Твердость HRC 50 min», необходимо
указывать рабочий интервал твердости. Обычно для твердости, измеренной
по Роквеллу, устанавливается интервал в 5 единиц, например «Твердость
HRC 50…55».Таблица не покрывает всех диапазонов твердости,
применяемых на производстве, например: микротвердость борированного
слоя составляет HV 1800…2300 ед.
Шероховатость поверхности
Поскольку обозначение шероховатости поверхностей на рабочих чертежах
деталей выполнено по устаревшим стандартам, в ремонтном чертеже детали
студент должен выполнить их в соответствии с действующими стандартами.
Перевод значений шероховатости необходимо осуществить по прилагаемой
таблице.
Числовые значения параметров шероховатости по ГОСТ 2789-73
5
Например:
Старое по ГОСТ 2789-59
Новое по ГОСТ 2789-73
Обозначения шероховатости поверхностей на чертеже должно быть
выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ 2.309-73.
Отклонение формы и расположения поверхностей детали
В связи с приведением чертежей к международным требованиям в
ремонтном чертеже детали необходимо требования по отклонению формы и
расположения поверхностей вместо текстового привести в графическом
изображении согласно требований ГОСТа 2.308-65 системы ЕСКД.
Таблица отклонений формы поверхностей
Таблица отклонений расположения поверхностей
6
Пример:
Разработка технологического процесса восстановления детали
производится в соответствии с требованиями стандартов ЕСТПП. Для
данного дефекта студент должен разработать подробную технологию
восстановления
с
разработкой
технологической
карты
с
последовательностью выполняемых операций, с указанием выполняемых
работ, применяемого оборудования, оснастки и инструмента, режимов
обработки, расчета припусков и времени нанесения покрытия и
применяемых материалов.
Прежде чем приступать к разработке конкретного технологического
процесса восстановления детали необходимо провести проработку всех
возможных
способов
восстановления
деталей,
применяемых
в
авторемонтном производстве.
Cтудент должен знать современные, высокотехнологичные способы
восстановления деталей и в результате анализа выбрать наиболее
оптимальный способ восстановления, который обеспечивает восстановления
с наименьшей трудоемкостью, минимальными материало- и энергозатратами.
После
выбора
способа
восстановления
необходимо
выбрать
технологическую базу для обработки, обеспечивающую выполнение ТУ на
ремонт детали. При этом чаще всего выбираются или восстанавливаются
существующие технологические базы или в качестве таковых выбираются
вспомогательные неизношенные поверхности. На дефект, выделенный
знаком О, разрабатывается технология восстановления с составлением
7
маршрутной карты по прилагаемому образцу. В технологической карте
необходимо указать порядок выполнения операций, проводимых при
восстановлении детали, применяемое оборудование, инструмент и оснастку,
измерительные приборы. Для каждой операции указывается конкретные
данные по обработке (выполняемый размер, припуск на следующую
операцию, шероховатость поверхности), оборудование, инструмент для
обработки и применяемые методы контроля и инструмент, используемый при
этом. Студент должен владеть расчетом припусков и расчетом времени на
операцию, например время нанесения покрытия определенной толщины. Эти
величины определяются по технологическим справочникам.
Графическая часть курсовой работы заключается в разработке ремонтного
чертежа в соответствии с требованиями соответствии с ГОСТами 2.604-2000
«Чертежи ремонтные», 2.602-95 «Ремонтные документы» и стандартов
систем ЕСКД и других нормативных документов. Формат чертежа А4-А3 в
зависимости от размеров детали и выбранного масштаба. Чертеж
выполняется методами компьютерной графики или с помощью чертежных
инструментов. При выполнении ремонтного чертежа необходимо выполнить
ряд требований:
- указывают только те размеры, предельные отклонения, натяги, зазоры и
другие данные, которые должны быть выполнены и проверены при ремонте
изделия;
- изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для
ремонта изделия;
- предельные отклонения линейных размеров указывают числовыми
значениями;
- поверхности, подлежащие обработке при ремонте выполняют сплошной
толстой основной линией, остальные части изображения – сплошной тонкой
линией, таким образом, сплошными толстыми линиями выполняются только
те размеры, которые относятся к дефектам, заданным в рабочем чертеже,
остальной контур детали выполняется тонкими линиями;
-нанесение размеров и обозначение шероховатости поверхностей должно
соответствовать последним требованиям стандартов ЕСКД ГОСТов 2.307-76
и 2.309-73;
-указание на чертеже предельных отклонений формы и расположения
поверхностей должно быть выполнено в соответствии с ГОСТом 2.308-76 в
виде условных обозначений вместо текста в технических требованиях;
-обозначение покрытий, термической и других видов обработки должно
соответствовать ГОСТу 2.310-68;
8
-надписи, технические требования и таблицы выполняют в соответствии с
требованиями ГОСТ 2.316 системы ЕСКД;
-содержание графы «Материал» должно соответствовать содержанию
аналогичной графы рабочего чертежа детали.
Обозначение ремонтного чертежа получают введением в обозначение (т.е. в
номер детали) кода «Р» (ремонтный), который ставится в конце номера.
Угловой штамп чертежа должен быть оформлен в соответствии с
представленным образцом в приложении.
Безопасные условия труда
В указанном разделе разработать безопасные условия труда при
восстановлении детали с учетом общих требований по мерам безопасности:
-электро-, пожаро-, взрыво- и радиационной безопасности;
-безопасности при воздействии химически опасных и загрязняющих веществ;
-безопасности при эксплуатации грузоподъемных и транспортных устройств
и сосудов, работающих под давлением;
-локализации опасных и вредных производственных факторов;
-установки сигнальных и предупредительных знаков.
Разработка безопасных условий труда производится для конкретных
производственных процессов, примененных при восстановлении детали.
9
Приложения
1. Оформление титульного листа:
Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Нижегородский государственный педагогический университет
имени К.Минина»
Факультет Управления и социально-технических сервисов
Кафедра Технологии транспортных процессов и систем
Курсовая работа
По дисциплине: Технология и организация восстановления деталей и
сборочных единиц при сервисном сопровождении
Тема: Восстановление дет.№…. Наименование детали
Выполнил: студент гр.
Проверил: преп.
Нижний Новгород
20…
10
2. Оформление углового штампа ремонтного чертежа
3. Форма технологической карты.
11
Литература:
А) основная литература
1. Техническая эксплуатация автомобилей Учебник для вузов. Под ред. Г.С.
Кузнецова М. Наука, 2001.И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей.М.: Транспорт, 1999.
2. Ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Под ред. Л.В. Дехтеринского. М.: Транспорт, 1992.
3. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1999. 280 с.
4. Российская автотранспортная энциклопедия. Техническая эксплуатация,
обслуживание и ремонт. Том 3. Под ред Е.С. Кузнецова. - М.: 2000.
5. В.И. Карагодин. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Высшая школа,
2001.
6. В.В.Зеленцов. Основы технологии производства и ремонта автомобилей.
Комплекс учебно-методических пособий. НГТУ. - Н.Новгород, 2007.
7. Н.А. Кузьмин. Процессы и закономерности изменения технического
состояния автомобилей в эксплуатации.- Н.Новгород, 2002.
Б) дополнительная литература
1. Атлас конструкций автомобилей ГАЗ-53А, ГАЗ-66, ГАЗ-52-04. Чертежи
узлов и рабочие чертежи деталей под ред. А.Д. Просвирнина.- М.: Транспорт,
1978.
2. Чертежи действующего производства ГАЗ (рабочие чертежи двигателя
ГАЗ-560).
3. А.П. Гуляев. Металловедение. - М.: Металлургия, 1977.
4. ГОСТы, системы ЕСКД по оформлению чертежей.
5. ГОСТ 2.604-2000. Чертежи ремонтные. Общие требования.
12