Модуль 2_2

Тематический план и содержание профессионального модуля
«Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов
и механизмов машин, оборудования, агрегатов»
1.1. Область применения программы
программа является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по
профессии СПО 151903.02 Слесарь
в части освоения основного вида профессиональной деятельности (ВПД): Сборка, регулировка и испытание
сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов и соответствующих профессиональных
компетенций (ПК):
ПК 2.1. Выполнять сборку сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов.
ПК 2.2. Выполнять регулировку и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования,
агрегатов.
1.2. Место модуля в структуре основной профессиональной образовательной программы:
Один из трёх модулей основной профессиональной образовательной программы
1.3. Цели и задачи модуля – требования к результатам освоения:
В результате освоения модуля обучающийся должен иметь практический опыт:
- сборки сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов;
- регулировки и испытания сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов;
В результате освоения модуля обучающийся должен уметь:
- обеспечивать безопасность работ;
- выполнять сборку и регулировку простых узлов и механизмов;
- выполнять слесарную обработку и пригонку деталей с применением универсальных приспособлений;
- выполнять сборку узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений;
- выполнять сборку деталей под прихватку и сварку;
- выполнять резку заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках;
- выполнять снятие фасок;
- сверлить отверстия по разметке, кондуктору на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими
машинками;
- нарезать резьбы метчиками и плашками;
- выполнять разметку простых деталей;
- соединять детали и узлы пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой;
- выполнять разметку, шабрение, притирку деталей и узлов средней сложности;
- выполнять элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности;
- выполнять пайку различными припоями;
- выполнять сборку сложных машин, агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации;
- управлять подъемно-транспортным оборудованием с пола;
- выполнять строповку и увязку грузов для подъёма, перемещения;
- выполнять установку и складирование;
- выполнять разделку внутренних пазов, шлицевых соединений эвольвентных и простых;
- выполнять подгонку натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов;
- выполнять монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов;
- выполнять статическую и динамическую балансировку узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных
балансировочных станках;
- устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов, агрегатов, машин;
- запрессовывать детали на гидравлических и винтовых механических прессах;
- участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании сложных экспериментальных и
уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации;
- выполнять сборку, регулировку и отладку сложных машин, контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных
и прецизионных агрегатов и машин, подборку и сборку крупногабаритных и комбинированных подшипников;
- испытывать сосуды, работающие под давлением, а также испытывать на глубокий вакуум;
- выполнять снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и сдачу машин ОТК;
- проводить испытания собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления, на специальных установках;
- собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней сложности;
- устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов;
- выполнять регулировку зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных
зазоров;
- выполнять статическую и динамическую балансировку различных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных
станках с искровым диском, призмах и роликах;
- выполнять сборку, регулировку и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков;
- выполнять притирку и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов;
- выполнять монтаж и демонтаж испытательных стендов;
- проверять сложное уникальное и прецизионное металлорежущее оборудование на точность и соответствие техническим условиям;
выполнять монтаж трубопроводов, работающих под высоким давлением воздуха (газа) и спецпродуктов;
- выполнять статическую и динамическую балансировку деталей и узлов сложной конфигурации;
В результате освоения модуля обучающийся должен знать:
- технику безопасности при работе;
- технические условия на собираемые узлы и механизмы, наименование и назначение рабочего инструмента;
- способы устранения деформаций при термической обработке и сварке;
- причины появления коррозии и способы борьбы с ней;
- правила разметки простых и сложных деталей и узлов;
- устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку;
- механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на них;
- виды заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их прочности;
- состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способы их приготовления;
- правила заточки и доводки слесарного инструмента;
- квалитеты и параметры шероховатости; способы разметки деталей средней сложности;
- конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов механизмов, станков, приборов, агрегатов и машин;
- принципы взаимозаменяемости деталей и узлов;
- способ термообработки и доводки сложного слесарного инструмента;
- способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке;
- технические условия на установку, регулировку, испытания, сдачу и приемку собранных узлов машин и агрегатов и их
эксплуатационные данные;
- приемы сборки и регулировки машин и режимы испытаний;
- меры предупреждения деформаций деталей;
- правила проверки станков.
2. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ МОДУЛЯ
2.1. Объем учебной дисциплины и виды учебной работы
Вид учебной работы
Максимальная учебная нагрузка (всего)
Обязательная аудиторная учебная нагрузка (всего)
в том числе:
лабораторные занятия
Количест
во часов
110+55
110
практические занятия
контрольные работы
Самостоятельная работа обучающегося (всего)
в том числе:
индивидуальное практическое задание
тематика внеаудиторной самостоятельной работы
55
Итоговая аттестация в форме зачета
Тематический план и содержание профессионального модуля
Наименование разделов
Содержание учебного материала, лабораторные и
и тем
практические работы, самостоятельная работа обучающихся
МДК.
01.01.
Организация
и
технология
сборки,
регулировки
и
испытания машин и
оборудования
различного
назначения
1. Техника
безопасности.
Техника безопасности.
Техника безопасности при выполнении сборки
сборочных единиц, узлов и механизмов машин,
оборудования, агрегатов.
Техника безопасности при регулировке и испытании
Объем
часов
Уровень
освоения
110
2
10
2
сборочных единиц, узлов и механизмов машин,
оборудования, агрегатов.
2. Сборка узлов и
механизмов машин и
оборудования.
3. Термообработка
деталей.
4. Установка,
регулировка и
испытания собранных
Сборка узлов и механизмов машин и оборудования.
Технические условия на собираемые узлы и
механизмы, наименование и назначение рабочего
инструмента.
Устройство и принцип работы собираемых узлов,
механизмов и станков, технические условия на их сборку.
Конструкция и кинематические схемы собираемых
узлов механизмов, станков, приборов, агрегатов и машин.
Принципы взаимозаменяемости деталей и узлов.
Правила разметки простых и сложных деталей и
узлов. Способы разметки деталей средней сложности.
Правила заточки и доводки слесарного
инструмента.
Квалитеты и параметры шероховатости.
Виды заклепочных швов и сварных соединений
и условий обеспечения их прочности.
Состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов,
протрав и способы их приготовления.
67
2
Термообработка деталей.
Механические свойства обрабатываемых металлов и
влияние термической обработки на них.
Способ термообработки и доводки сложного
слесарного инструмента.
Способы предупреждения и устранения деформации
металлов и внутренних напряжений при термической
обработке и сварке. Меры предупреждения деформаций
деталей.
19
2
Установка, регулировка и испытания собранных узлов
машин и агрегатов.
Технические условия на установку, регулировку,
14
2
узлов машин и
агрегатов.
Учебная практика
1.Слесарно-сборочные
работы
испытания, сдачу и приемку собранных узлов машин и
агрегатов и их эксплуатационные данные.
Приемы сборки и регулировки машин и режимы
испытаний.
Правила проверки станков.
Сборка разъёмных соединений:
Сборка резьбовых соединений, фиксирование и соединение деталей
болтами, винтами, шпильками. Стопорение резьбовых соединений
Контроль качества сборки
Сборка шпоночных и шлицевых соединений. Подбор и пригонка.
Центрирование шлицевых соединений. Контроль сборки
Сборка неразъёмных соединений:
Подбор и запрессовка деталей.
Сборка неразъёмных соединений при помощи пластической
деформации, нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой
детали.
Сварка деталей. Подготовка поверхности к сварке. Сборка деталей
под прихватку и сварку. Контроль качества и надёжности соединения.
Сборка трубопроводных систем, подбор труб и соединительных
элементов, арматуры и приборов. Контроль сборки и герметичности.
30
2. Сборка типовых деталей Контроль основных размеров деталей, поступивших на сборку.
и сборочных машин
Монтаж валов и осей, контроль их взаимного расположения,
соосности валов и осей. Сборка муфт, пригошка шпонок, посадочных
мест, проверка соосности, установка зубчатых колес, фрикционных и
стопорных дисков, кулачков, фиксаторов, регулировка. Сборка узлов
с неразъемными подшипниками, подшипниковыми вкладышами.
Монтаж подшипников качения в корпус. Установка упорных колец и
гаек, шкивов, жёстких, эластичных и управляемых муфт и других
деталей. Демонтаж подшипников качения. Установка уплотнений в
подшипниках их смазывание. Проверка валов на параллельность и
перпендикулярность, выходных концов валов на соосность
3.
Сборка
механизмов Проверка деталей, поступивших на сборку, на соответствие
36
30
передачи движения
требованиям.
Сборка ременной передачи. Сборка шкивов на валах, проверка
параллельности шкивов, проверка на биение и балансировка,
регулировка натяжения ремней.
Сборка цепных передач. Пригонка, установка и крепление звездочек
на валах, проверка взаимной параллельности валов, радиальное и
торцевое биение. Монтаж цепи и её регулировка, проверка
натяжения.
Сборка цилиндрических зубчатых передач. Установка зубчатых
колес на валах, их фиксация, проверка установки подшипника.
Установка вала с зубчатыми колесами в корпус, регулировка боковых
зазоров, проверка зацепления по пятну контакта, радиального и
торцевого биения.
Сборка конических зубчатых передач. Установка и фиксация колес
на валах, проверка угла расположения опор валов. Установка и
регулировка положения валов с колесами в корпусе, проверка угла
установки валов по зацеплению конических колес, проверка
правильности зацепления, радиального и торцевого биения.
Сборка червячных передач. Монтаж червячного колеса, проверка
установки, фиксация. Проверка положения осей опор валов. Монтаж
червячной пары в корпус, проверка правильности зацепления по
зазору и пятну контакта, регулировка зацепления.
Сборка фрикционных передач. Требования к фрикционным
передачам. Разновидность фрикционных муфт, сборка фрикционных
муфт.
4. Сборка механизмов
Проверка деталей поступивших на сборку. Контроль плоских,
поступательного движения призматических и цилиндрических направляющих и присоединяемых
элементов, пригонка направляющих к сопрягаемым деталям.
Поверка
плоскостей
прилегания
на
прямолинейность,
параллельность
и
перпендикулярность,
проверка
взаимоперемещения деталей узла.
5.
Сборка
механизмов Проверка деталей поступивших на сборку.
преобразовательного
Сборка кривошипно-шатунных механизмов. Сборка поршневой
движения
группы, установка шатуна по шейке кривошипа, пригонка вкладышей
кривошипной головки шатуна, балансировка и укладка вала.
Смазывание, проверка хода и регулировка кривошипно-шатунного
30
30
механизма, контроль сборки.
Сборка эксцентриковых механизмов. Пригонка хомутика по диску,
регулировка установленного зазора. Смазывание, контроль сборки и
регулировка.
Сборка кулисного механизма. Проверка положения плоскостей
кулисы. Регулировка хода сухаря, регулировка.
6. Сборка гидравлических и Устройство гидронасосов, гидроцилиндров, распределительной,
пневматических приводов
регулирующей и контролирующей аппаратуры. Разборка и сборка
устройств и аппаратуры. Монтаж и регулировка различных систем
гидравлического привода.
Элементы и аппаратура систем пневматического привода.
Воздухоочистители,
компрессоры,
насосы,
пневмоцилиндры,
контрольно-распределительная аппаратура. Монтаж и регулирова
различных систем пневматического привода.
7.
Общая
сборка Подбор деталей в комплекты для узловой сборки. Выполнение
механизмов и машин, их подготовительных операций: снятие заусенцев, разметка отверстий
регулировка и испытание
под штифты, их сверление и развертывание, шабрение посадочных
элементов, запрессовка втулок, подбор резьбовых пар и другие
пригоночные работы. Общая сборка машины. Установка сборочных
баз и монтаж узлов на них. Регулировка механизмов, проверка их
взаимоположения. Испытание машины на холостом ходу,
определение и устранение дефектов. Испытание
машины под
нагрузкой, проверка точности регулировки.
Производственная
практика
8. Изготовление и ремонт Ознакомление с назначением и конструкцией режущего инструмента,
режущих инструментов
последовательностью сборки, разборки и ремонта быстрорежущих,
твёрдосплавных режущих инструментов. Изготовление деталей
режущего инструмента. Сборка и обработка узлов режущего
инструмента. Окончательная сборка, отделка, доводка оправок для
резцов, державок для пластин с механическим креплением,
развёрток со вставными зубьями, фрез со вставными ножами и т.д.
9. Изготовление и ремонт Изготовление калибров-скоб, профильных калибров и шаблонов.
контрольных
и Заготовка скоб и высоток, вырезка, правка, шлифование плоскостей,
измерительных
разметка контура, сверление, фрезерование по контуру, опиливание,
30
42
36
36
инструментов
10. Изготовление и ремонт
приспособлений
11. Изготовление и ремонт
штампов и пресс-форм
12. Термическая и химикотермическая
обработка
инструментов,
деталей
штампов и пресс-форм
12.
Выполнение
работ
подготовка
к
термической
обработке,
рихтовка
после
термообработки, окончательное шлифование и сборка. Проверка
плоскостей, параллельности и размеров. Нанесение рисок и
маркировка.
Изготовление деталей измерительных
инструментов. Сборка и
обработка узлов, зачистка под нанесение делений, окончательная
сборка. Регулировка хода, окончательная отделка. Доводка
лекальных линеек и угольников. Выявление дефектов. Ремонт
инструментов
с
лирейными
нониусами:
восстановление
измерительных поверхностей губок, ремонт штанги, рамки и
глубиномера, установка нониуса, доводка губок.
Изготовление и сборка несложных станочных и сборочных
приспособлений с механическим и гидравлическим зажимными
устройствами: кондукторов, копиров и другой оснастки. Разметка и
обработка деталей приспособлений. Предварительная сборка и их
опробование.
Окончательная сборка, проверка на точность и
отладка.
Изготовление и ремонт штампов для холодной штамповки. Разборка
верхней и нижней частей штампа. Изготовление гибочных штампов,
припиливание
поверхностей, установка упоров, прижимов,
установочных планок и фиксаторов. Разметка и центрирование
верхней и нижней частей штампа, сборка и установка контрольных
штифтов, общая сборка штампа и наладка. Испытание на прессе.
Изготовление формообразующих деталей: вкладышей и вставок,
литниковых втулок и рассекателей, стержней и выталкивателей и т.д.
Изготовление конструктивных деталей: плит крепления формы,
подкладных плит, направляющих колонок и втулок и т.п. Доводка
рабочих поверхностей и термообработка деталей. Сборка и
испытание форм.
Ознакомление с оборудованием и процессов термической и химикотермической обработки инструментов. Отжиг, закалка и отпуск
штампов. Определение наличия трещин, проверка на коробление,
правка. Нормализация штампов. Ознакомление со способами
определения твердости закаленных инструментов, закаленных
деталей штампов и пресс-форм.
Выполнение работ слесаря механосборочных работ 2 разряда и
36
36
12
30
слесаря
инструментальщика - 2-го
разряда
13.
Производственная
практика
на
рабочих
местах. Выполнение работ
слесаря механосборочных
работ
и
слесаря
инструментальщика
3-4
разряда
слесаря-инструментальщика 2 разряда.
Выполнение работ в соответствии с квалификационными
характеристиками по профессии:
Слесарь механосборочных работ -слесарная обработка и пригонка
деталей с применением универсальных приспособлений с точностью
в пределах 11-12 квалитетов (4-5 классов точности). Сборка и
регулировка узлов и механизмов средней сложности с пригонкой
деталей по 7-10 квалитетам (2-3 классам точности) по
установленному технологическому процессу. Сборка и регулировка.
Статическое и динамическое балансирование деталей простой
конфигурации на призмах и роликах, а также на специальных
балансировочных станках. Сборка сложных машин, агрегатов и
станков под руководством слесаря более высокой квалификацию.
Испытание собранного узла или механизма на стендах. Устранение
дефектов, обнаруженных при сборке и испытании машин и
механизмов.
Слесарь-инструментальщик – изготовление и ремонт инструмента и
приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного
очертания, изготовление сложных и точных инструментов и
приспособлений с применением специальной технической оснастки и
шаблонов, слесарная обработка деталей по 8-11 квалитетам.
Термическая обработка деталей, доводка инструмента и рихтовка.
Изготовление сложных и особо сложных инструментов и
приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более
высокой квалификации.
Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:
1. – ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);
2. – репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством)
3. – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)
228
3. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ ДИСЦИПЛИНЫ
3.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению
Реализация программы модуля требует наличия учебного кабинета «металлообработки» и слесарной мастерской.
Оборудование учебного кабинета:
1. Наглядные пособия:
Для разметки - чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули, центроискатели, слесарные циркули, рейсмасы,
штангенрейсмасы;
Для рубки – зубило, крейцмейсель, канавочник, слесарные молотки, шаблоны для проверки углов заточки зубила;
Для гибки и правки – правильные молотки, гладилки и киянки, трубогиб, развальцовку;
Для резки металла – ножницы ручные по металлу и малогабаритные силовые, ручную слесарную ножовку, труборез;
Для опиливания – набор напильников, надфилей и рашпилей;
Для сверления – приспособления (угольники, ступенчатые опоры, ручные тисочки), набор сверл, переходные втулки,
пособие «виды заточки сверл», шаблоны-угломеры;
Для зенкерования и зенкования – зенкеры (цельный и насадной), зенковки (цилиндрическую, коническую и
торцевую);
Для развертывания – набор разверток (машинные и ручные), воротки (нерегулируемый, регулируемый, торцовый,
тарированный);
Для нарезания резьбы – детали с резьбовыми поверхностями, набор метчиков и плашек, набор воротков,
плашкодержатель и клупп;
Для клепки – набор заклепок, приспособления для клепки (поддержка, натяжка, обжимка, чекан);
Для шабрения – набор шаберов;
Для распиливания, пригонки и припасовки – заготовка воротка, детали – пройма и вкладыш;
2. Плакаты по темам:
Техника безопасности при выполнении слесарных работ. Плоскостная разметка. Рубка металла. Гибка и правка
металла. Резка металла ножницами. Резка металла ножовкой. Опиливание металла. Классификация напильников.
Сверление отверстий. Типы сверлильных станков. Зенкерование и зенкование отверстий. Развертывание отверстий.
Типы резьб, элементы резьбы. Нарезание наружной резьбы плашками. Нарезание внутренней резьбы метчиками.
Клепка металла. Шабрение металла. Распиливание, пригонка и припасовка. Пайка, лужение, склеивание.
Система допусков и посадок. Приборы для измерения линейных и угловых величин. Квалитеты и параметры
шероховатости.
Виды соединений. Методы сборки. Сварные соединения. Паяные соединения. Разъемные соединения.
Кинематические схемы станков. Проверка станков на точность.
Виды термической обработки.
Оборудование учебной мастерской:
3.2. Информационное обеспечение обучения
Литература:
1. Н.И.Макиенко Общий курс слесарного дела. – М.: Высшая школа, 1998
2. Б.С.Покровский Слесарно-сборочные работы. – М.: Академия, 2003
3. Б.И.Черпаков, Т.А.Альперович Книга для станочника. – М.: Академия, 1999
4. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ МОДУЛЯ
Контроль и оценка результатов освоения дисциплины осуществляется преподавателем в процессе проведения
практических занятий и лабораторных работ, тестирования, а также выполнения обучающимися индивидуальных
заданий, проектов, исследований.
Результаты обучения
(освоенные умения, усвоенные знания)
1
Практический опыт:
- сборки сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования,
агрегатов;
- регулировки и испытания сборочных единиц, узлов и механизмов
машин, оборудования, агрегатов;
Умения:
Формы и методы контроля и оценки
результатов обучения (практические занятия,
лабораторные работы, домашняя работа,
индивидуальные практические задания)
2
- нарезать резьбы метчиками и плашками;
- обеспечивать безопасность работ;
- выполнять сборку и регулировку простых узлов и механизмов;
- выполнять слесарную обработку и пригонку деталей с применением
универсальных приспособлений;
- выполнять сборку узлов и механизмов средней сложности с
применением специальных приспособлений;
- выполнять сборку деталей под прихватку и сварку;
- выполнять резку заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и
ножовках;
- выполнять снятие фасок;
- сверлить отверстия по разметке, кондуктору на простом сверлильном
станке, а также пневматическими и электрическими машинками;
- выполнять разметку простых деталей;
- соединять детали и узлы пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой;
- выполнять разметку, шабрение, притирку деталей и узлов средней
сложности;
- выполнять элементарные расчеты по определению допусков, посадок и
конусности;
- выполнять пайку различными припоями;
- выполнять сборку сложных машин, агрегатов и станков под
руководством слесаря более высокой квалификации;
- управлять подъемно-транспортным оборудованием с пола;
- выполнять строповку и увязку грузов для подъёма, перемещения;
- выполнять установку и складирование;
- выполнять разделку внутренних пазов, шлицевых соединений
эвольвентных и простых;
- выполнять подгонку натягов и зазоров, центрирование монтируемых
деталей, узлов и агрегатов;
- выполнять монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха
и агрессивных спецпродуктов;
- выполнять статическую и динамическую балансировку узлов машин и
деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных
станках;
- устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов,
агрегатов, машин;
- запрессовывать детали на гидравлических и винтовых механических
прессах;
- участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке,
регулировке и испытании сложных экспериментальных и уникальных
машин под руководством слесаря более высокой квалификации;
- выполнять сборку, регулировку и отладку сложных машин,
контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных
и прецизионных агрегатов и машин, подборку и сборку
крупногабаритных и комбинированных подшипников;
- испытывать сосуды, работающие под давлением, а также испытывать
на глубокий вакуум;
- выполнять снятие необходимых диаграмм и характеристик по
результатам испытания и сдачу машин ОТК;
- проводить испытания собранных узлов и механизмов на стендах и
прессах гидравлического давления, на специальных установках;
- собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней
сложности;
- устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и
механизмов;
- выполнять регулировку зубчатых передач с установкой заданных
чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров;
- выполнять статическую и динамическую балансировку различных
деталей простой конфигурации на специальных балансировочных
станках с искровым диском, призмах и роликах;
- выполнять сборку, регулировку и испытание сложных узлов агрегатов,
машин и станков;
- выполнять притирку и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных
деталей и узлов;
- выполнять монтаж и демонтаж испытательных стендов;
- проверять сложное уникальное и прецизионное металлорежущее
оборудование на точность и соответствие техническим условиям;
выполнять монтаж трубопроводов, работающих под высоким давлением
воздуха (газа) и спецпродуктов;
- выполнять статическую и динамическую балансировку деталей и узлов
сложной конфигурации;
Знания:
- технику безопасности при работе;
Тест № 1
- технические условия на собираемые узлы и механизмы, наименование
и назначение рабочего инструмента;
- способы устранения деформаций при термической обработке и сварке;
Тест № 2
- причины появления коррозии и способы борьбы с ней;
Тест № 4
- правила разметки простых и сложных деталей и узлов;
Тест № 3
Тест № 4
- устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков,
технические условия на их сборку;
- механические свойства обрабатываемых металлов и влияние
термической обработки на них;
- виды заклепочных швов и сварных соединений и условий обеспечения их
прочности;
- состав туго- и легкоплавких припоев, флюсов, протрав и способы их
приготовления;
- правила заточки и доводки слесарного инструмента;
Тест № 2
- - квалитеты и параметры шероховатости; способы разметки деталей
средней сложности;
- конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых
узлов механизмов, станков, приборов, агрегатов и машин;
- принципы взаимозаменяемости деталей и узлов;
Тест № 3
Тест № 4
Тест № 3
Тест № 3
Тест № 3
Тест № 2
Тест № 3
- способ термообработки и доводки сложного слесарного инструмента;
Тест № 4
- способы предупреждения и устранения деформации металлов и
внутренних напряжений при термической обработке и сварке;
- технические условия на установку, регулировку, испытания, сдачу и
приемку собранных узлов машин и агрегатов и их эксплуатационные
данные;
- приемы сборки и регулировки машин и режимы испытаний;
Тест № 4
Тест № 5
Тест № 5
- меры предупреждения деформаций деталей;
Тест № 4
- правила проверки станков.
Тест № 5