диагностика технических устройств

ДИАГНОСТИКА
ТЕХНИЧЕСКИХ
УСТРОЙСТВ
Москва
Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана
2014
УДК 681.2+621.791
ББК 30.14+30.82
Д44
Авторы:
Г.А. Бигус, Ю.Ф. Даниев, Н.А. Быстрова, Д.И. Галкин
Рецензенты:
академик Н.П. Алешин;
доктор технических наук В.С. Котельников
Д44
Диагностика технических устройств / [Г. А. Бигус,
Ю. Ф. Даниев, Н. А. Быстрова, Д. И. Галкин]. – M. : Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014 – 615, [1] с. : ил.
ISBN 978-5-7038-3925-6
В монографии приведены основные понятия технической диагностики — области знаний, охватывающей теорию, методы и средства
определения технического состояния объектов. Большое внимание
уделено методам неразрушающего контроля, правильное применение
которых позволяет получить исходные данные для анализа, проводимого при техническом диагностировании. Изложены элементы теории надежности и методы расчета показателей наджности в приложении к технической диагностике, а также понятия эргатических систем
и надежности составляющих этих систем, в том числе программного обеспечения и оперативного персонала. Рассмотрены вопросы
идентификации состояния объекта по измеренным диагностическим
параметрам и оценки его ресурса. Приводятся примеры математических методов обработки (вейвлет-преобразование, фрактальный анализ) получаемой при диагностике информации.
Для специалистов в области диагностики технических устройств,
экспертов в области промышленной безопасности, а также студентов,
обучающихся по соответствующим специальностям.
УДК 681.2+621.791
ББК 30.14+30.82
В оформлении обложки использован фотоматериал Дмитрия Мухина
(www.photodm.ru)
ISBN 978-5-7038-3925-6
c Оформление. Издательство
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014
ОГЛАВЛЕНИЕ
В в е д е н и е. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 1. Понятие потенциально опасного производства . . . . . . . . . . . .
1.1. Классификация потенциально опасных объектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. Риск и его основные показатели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3. Правовое регулирование в области промышленной безопасности . . . . .
Г л а в а 2. Основные термины и определения технической
диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1. Цель и задачи технической диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Системы и программы технической диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Диагностические параметры . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 3. Методы и средства контроля состояния объектов . . . . . . . . . .
3.1. Неразрушающие методы и средства контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2. Виды и методы неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.1. Визуальный и измерительный контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.2. Вихретоковый контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.3. Ультразвуковой контроль поверхностными волнами . . . . . . . . . . . .
3.2.4. Магнитные методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.5. Контроль проникающими веществами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.5.1.Капиллярный метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.5.2.Контроль герметичности и течеискание . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.6. Оптический контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.7. Электрический контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.Виды и методы неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1. Ультразвуковой контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.2. Радиационный контроль . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3. Радиоволновой метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4. Методы первичной диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1. Ультразвуковой длинноволновый метод «ведомых» волн . . . . . . . .
3.4.2. Тепловой метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.3. Коэрцитиметрия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Методы полуразрушающего и разрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Дефекты и критерии оценки качества . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7. Аттестация специалистов неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8. Нормативные и технические документы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 4. Акустическая эмиссия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1. Физические аспекты акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
10
10
21
33
36
36
42
50
57
57
58
58
60
62
63
68
69
76
78
80
81
81
97
104
107
107
108
110
111
114
117
119
132
132
4
Оглавление
4.2. Модели акустической эмиссии при пластической деформации . . . . . . . .
4.3. АЭ как процесс, отображающий накопление повреждений . . . . . . . . . . .
4.4. Обобщенная модель полного сигнала АЭ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5. Аппаратура акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.2. Акустико-эмиссионные системы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.3. Акустико-эмиссионные преобразователи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.4. Предварительные усилители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6. Обработка акустико-эмиссионной информации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1. Способы отображения акустико-эмиссионной информации
акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.2. Фильтрация акустико-эмиссионных данных . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.3. Способы локации источников акустической эмиссии . . . . . . . . . . .
4.6.3.1.Определение координат источников акустической
эмиссии по разности времен прихода . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.3.2.Определение координат источников акустическиэмиссионного сигнала по степени затухания сигнала . . . .
4.7. Технология акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.1. Предварительное изучение объекта контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.2. Проведение акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.2.1.Установка преобразователей акустико-эмиссионного
контроля, определение характеристик распространения
акустико-эмиссионных колебаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.2.2.Проверка работоспособности акустико-эмиссионной
аппаратуры и калибровки каналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.2.3.Нагружение объекта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8. Системы оценки степени опасности дефектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.1. Общие положения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.2. Амплитудный критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.3. Интегральный критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.4. Критерий Иванова–Быкова . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.5. Интегрально-динамический критерий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.6. Критерий кода ASME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.7. Система классификации источников акустической эмиссии
в технологии MONPAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.8. Критерий непрерывной акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.9. Определение степени опасности источников акустической
эмиссии при контроле стенки резервуаров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.10.Оценка данных акустической эмиссии при контроле днища
резервуаров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8.11.Определение возможности дальнейшей эксплуатации объекта
на основе данных акустико-эмиссионного контроля . . . . . . . . . . .
4.8.12.Методология оценки технического состояния опасных
производственных объектов акустическими методами . . . . . . . . .
149
160
167
176
176
181
200
210
212
212
217
217
218
219
220
220
221
221
230
231
236
236
237
238
239
241
242
247
248
248
249
254
255
Оглавление
4.9. Акустико-эмиссионный контроль процессов сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9.1. Дефекты сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9.2. Акустико-эмиссионный контроль при различных способах
сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9.3. Акустическая эмиссия сварочной дуги . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 5. Вибродиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1. Основные задачи вибродиагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2. Характеристики вибрации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3. Единицы измерения параметров вибрации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4. Классификация вибросигналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5. Периодические вибросигналы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6. Почти периодические и переходные процессы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7. Случайные вибросигналы и анализ вибраций . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.8. Выбор диагностических признаков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.9. Методы вибродиагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.10.Статистическая обработка данных вибрационных исследований . . . . .
5.11.Шумодиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.12.Вибродиагностика трубопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.13.Аппаратура, применяемая при вибродиагностике . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.14.Вибродатчики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.15.Многоканальная виброизмерительная аппаратура . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.16.Методы и приборы виброиспытаний . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 6. Внутритрубная диагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1. Состояние проблемы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2. Дефекты магистральных газопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3. Физические основы внутритрубной диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4. Повышение информативности внутритрубной диагностики . . . . . . . . . .
6.5. Виды внутритрубных дефектоскопов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 7. Элементы теории надежности в технической
диагностике . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1. Основные понятия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Обеспечение надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. Вероятностно-статистические методы в теории надежности . . . . . . . . . .
7.4. Показатели надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.1. Безотказность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.2. Долговечность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.3. Комплексные показатели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5. Распределение времени безотказной работы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.1. Экспоненциальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.2. Нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.3. Усеченное нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.4. Логарифмически нормальное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.5. Обратное гауссовское распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
257
258
264
277
281
281
287
292
293
295
303
305
322
323
324
325
327
328
331
343
344
365
365
367
370
374
378
385
385
392
395
411
413
421
423
426
427
431
434
436
437
6
Оглавление
7.5.6. Равномерное распределение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.7. Распределение Вейбулла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.8. Распределенние Пуассона и гамма-распределение . . . . . . . . . . . . . .
7.5.9. Распределение смеси . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.10.Биномиальное распределение и распределение Бернулли . . . . . . .
7.5.11.Выбор распределений времени безотказной работы . . . . . . . . . . . .
7.6. Оценка показателей надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.6.1. Байесовский подход в задачах надежности и диагностике . . . . . . .
7.7. Расчет надежности систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.8. Структурные схемы надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.9. Составление логической схемы для расчета надежности системы . . . . .
7.10. Применение формулы полной вероятности при расчете надежности .
7.11. Использование «лямбда-характеристик» при решении задач . . . . . . . . .
7.12. Расчет систем с неодновременно работающими элементами . . . . . . . . .
7.13. Логико-графические методы анализа надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14. Надежность эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14.1.Основные понятия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14.2.Надежность программного обеспечения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14.3.Надежность оперативного персонала . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14.4.Оценка надежности эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.14.5.Управление надежностью эргатических систем . . . . . . . . . . . . . . . .
7.15. Методы повышения надежности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Г л а в а 8. Основные положения по оценке ресурса опасных
объектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1. Виды ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Оценка и прогнозирование ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Вероятностные модели ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4. Экспертные методы прогнозирования ресурса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.5. Остаточный ресурс трубопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.6. Методология определения остаточного ресурса опасных объектов . . . .
Г л а в а 9. Идентификация сигналов при контроле состояния . . . . . . . .
9.1. Математические модели объектов идентификации . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.1. Диагностическая модель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.2. Математические модели систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.3. Модели неисправностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.4. Статистические методы при формировании
математических моделей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2. Вейвлет-анализ сигналов в задачах диагностики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.1. Основные виды сигналов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.2. Вейвлет-преобразования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.3. Вейвлет-анализ сигналов акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.4. Фрактальный анализ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.4.1. Фракталы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.4.2. Фрактальный анализ и диагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Литература ........................................................
438
438
440
443
444
446
452
455
459
461
469
471
473
478
479
482
482
484
492
496
500
501
511
511
512
517
529
535
547
550
550
550
556
557
559
560
560
563
579
588
588
595
599
ВВЕДЕНИЕ
Современное производство, к сожалению, не может пока полностью избежать крупных производственных аварий. Для борьбы с ними необходимо
соблюдение ряда специальных обязательных правил. В 1993 году Международная организация труда разработала «Конвенцию по предупреждению крупных промышленных аварий» (№ 174) и «Рекомендации по предупреждению
крупных промышленных аварий» (№ 181). В нашей стране предупреждение
крупных промышленных аварий называется «промышленной безопасностью»,
а обязательность ведения такой работы регулируется Федеральным законом от
21 июля 1997 г. № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».
В соответствии со ст. 2 этого закона опасными производственными объектами являются предприятия или их цехи, участки, площадки, а также иные
производственные объекты, на которых:
1) получаются, используются, перерабатываются, образуются, хранятся,
транспортируются, уничтожаются опасные вещества в определенных количествах, среди которых воспламеняющиеся, окисляющие, горючие, взрывчатые,
токсичные и другие вредные вещества;
2) используется оборудование, работающее под давлением более 0,07 МПа
или при температуре нагрева воды более 115 ◦ C;
3) используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы,
эскалаторы, канатные дороги, фуникулеры;
4) получаются расплавы черных и цветных металлов и сплавы на основе
этих расплавов;
5) ведутся горные работы, работы по обогащению полезных ископаемых,
а также работы в подземных условиях.
Заметим, что даже в образовательных учреждениях, не связанных с промышленным производством, наиболее распространены такие опасные производственные объекты, как грузоподъемные механизмы и работающее под давлением оборудование. Целью промышленной безопасности является предотвращение «аварий» и «инцидентов». Понятие инцидент означает отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, отклонение от режима технологического процесса, нарушение
требований безопасности.
На территории России насчитывается около 100 тыс. потенциально опасных производственных объектов. В нефтяной и газовой промышленности эксплуатируется 150 тыс. км магистральных газопроводов и 49,6 тыс. км магистральных нефтепроводов. Протяженность водопроводных и канализационных
8
Введение
сетей составляет 270 тыс. км, в стране эксплуатируется 2099 резервуарных парков общим объемом 67027,4 тыс. м3 , 22 тыс. городских мостов и путепроводов.
В 2012 г. на территории России произошло 198 крупных техногенных аварий, экономический ущерб от которых составил 75 млрд руб. в год. Проблема
осложняется тем, что бо́льшая часть объектов ответственного назначения (резервуары, котельное оборудование, мосты, водопроводные и канализационные
сети) выработала плановой ресурс на 50–70 %. Так 25 % общей протяженности
нефтепроводов эксплуатируется свыше 30 лет, 33 % — от 20 до 30 лет. Около 60 % котельного оборудования тепловых электростанций отработало нормативные сроки. Продолжают эксплуатироваться котлы, прослужившие более
50 лет. На предприятиях различных отраслей промышленности находится более 4 тыс. котлов устаревших конструкций или отработавших установленный
срок службы. Более 40 % российских атомных подводных лодок находится на
вооружении свыше 30 лет.
В сложившейся ситуации объективная информация о техническом состоянии опасных производственных объектов является необходимым условием
для принятия решения о возможности их дальнейшей эксплуатации. Настоящая книга посвящена описанию различных методов и подходов при проведении технического диагностирования и может быть полезна при разработке
как программы диагностирования, так и обоснования безопасности опасного
производственного объекта. Книга состоит из 9 глав.
В главе 1 приведена классификация опасных производственных объектов
(котлы, трубопроводы, резервуары, оборудование химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей промышленности). Изложены основные понятия риска и его показателей для опасных производственных объектов. Рассмотрено правовое регулирование в области промышленной безопасности.
В главе 2 изложены основные понятия технической диагностики, систем
диагностического обеспечения и дано обоснование выбора диагностических
параметров.
В главе 3 кратко излагаются физические основы методов неразрушающего контроля, применяемых при техническом диагностировании. Для каждого
метода приводится описание используемого оборудования и технологии его
применения.
В главе 4 изложены представления о процессах, порождающих явления
акустической эмиссии (АЭ). Рассмотрены модели источников, вид АЭ сигнала, принимаемого аппаратурой, основные информационные характеристики аппаратного сигнала и их изменение в процессе распространения волн от
источников АЭ в объекте контроля. Рассмотрены стандартные и современные методы регистрации и обработки акустической информации. Описаны
технические характеристики АЭ систем, преобразователей. Рассмотрено использование метода акустической эмиссии при решении актуальных задач при
контроле промышленных объектов. Изложен акустико-эмиссионный контроль
при различных способах сварки, а также акустическая эмиссия сварочной дуги.
Введение
9
Приведена классификация источников акустической эмиссии в технологии машиностроения. Рассмотрены вопросы определения возможности дальнейшей
эксплуатации объекта на основе данных АЭ контроля.
В главе 5 приведены основные термины и понятия вибрационной диагностики. Рассмотрена классификация вибросигналов, выбор диагностических
признаков, методы вибродиагностики. Приведена аппаратура, применяемая
при вибродиагностике: вибродатчики, многоканальная виброизмерительная аппаратура, методы и приборы испытаний на вибропрочность и виброустойчивость.
Глава 6 посвящена внутритрубной диагностике: физическим основам внутритрубной диагностики, дефектам магистральных газопроводов, повышению
информативности внутритрубной диагностики.
В главе 7 изложены элементы теории надежности применительно к задачам технической диагностики: понятия вероятности безотказной работы, наработки на отказ, интенсивности отказов и т. п. Приведены распределения,
наиболее часто встречающиеся при эксплуатации производственных объектов.
Рассмотрены вопросы обеспечения надежности технических систем, методы
расчета надежности систем и повышения надежности. Приводится понятия эргатических систем, а также надежность основных составляющих этих систем:
программного обеспечения, оперативного персонала, оценка надeжности эргатических систем в целом. Затрагиваются вопросы управления надежностью
этих систем.
В главе 8 изложены основные положения по оценке ресурса опасных производственных объектов. Описаны виды ресурса, вероятностные модели ресурса и его оценка. Приведена методология определения остаточного ресурса
потенциально опасных производственных объектов. Даны экспертные методы
прогнозирования ресурса.
В главе 9 рассмотрены вопросы идентификации состояния объекта по измеренным диагностическим параметрам. Приведены различные модели элементов и систем. Излагаются общие сведения и понятия вейвлетного преобразования. Рассмотрено применение непрерывного вейвлет-преобразования
для обработки сигналов акустической эмиссии при исследовании коррозионных процессов материала конструкции, а также при анализе и классификации сигналов акустической эмиссии генерируемых дефектами, возникающими
в процессе контактной шовной сварки. Затрагиваются вопросы применения
фрактального анализа в диагностике.
Глава 1
ПОНЯТИЕ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНОГО
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ
Потенциально опасный объект — объект, на котором используют, производят, перерабатывают, хранят или транспортируют радиоактивные, пожаровзрывоопасные, опасные химические и биологические вещества, создающие реальную угрозу возникновения источника чрезвычайной ситуации (ГОСТ Р 22.0.0294). Организация работ по обеспечению безопасности населения и территорий
требует прежде всего выявления всех потенциально опасных объектов с угрозой возникновения техногенных чрезвычайных ситуаций. Эту работу необходимо начинать с анализа классификации видов потенциально опасных объектов. В основу классификации потенциально опасных объектов положена их
градация по характеру возможных чрезвычайных ситуаций, возникающих в
результате аварий на таких объектах [292]. На основании международной и
отечественной практики классификации целесообразно классификацию потенциально опасных объектов осуществлять по иерархическому методу последовательным распределением объектов на классификационные группировки, т. е.
классификация представляется в виде нескольких ступеней (уровней) с цифровым порядковым кодированием каждой классификационной группировки.
Отнесение некоторых видов объектов к тому или иному классу не является
однозначным, поскольку опасные события на этих объектах носят комплексный характер и порождают различные поражающие факторы. Исходя из этого
можно выделить шесть групп потенциально опасных объектов в следующей
последовательности:
1) радиационно-опасные объекты;
2) химически опасные объекты;
3) пожаровзрывоопасные и пожароопасные объекты;
4) биологически опасные объекты;
5) гидродинамически опасные объекты;
6) объекты жизнеобеспечения крупных предприятий и населенных пунктов.
Согласно иерархическому методу внутри каждой группы может быть своя
классификация потенциально опасных объектов. Ниже рассматривается классификация каждой из шести групп.
Глава 2
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
2.1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
Термин «диагностика» происходит от греческого слова «диагнозис», что
означает распознавание, определение. В процессе диагностики устанавливается диагноз, т. е. определяется состояние объекта (техническая диагностика).
ГОСТ 20911-89 предусматривает использование двух терминов: «техническое диагностирование» и «контроль технического состояния». Термин
«техническое диагностирование» применяют, когда решаемыми задачами технического диагностирования или основной задачей являются поиск места
и определение причин отказа. Термин «контроль технического состояния»
применяют, когда основной задачей технического диагностирования является
определение вида технического состояния.
Согласно ГОСТ 20911-89 техническая диагностика (ТД) — это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства, определяющие техническое состояние объекта (ТС) [40, 43, 76, 92, 194, 279]. Под ТС принимается состояние,
которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных
условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической
документацией на объект. Различают следующие виды ТС, характеризуемые
значением параметров объекта в заданный момент времени:
— исправное — объект соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— неисправное — объект не соответствует хотя бы одному из требований
нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— работоспособное — значения всех параметров, характеризующих способность объекта выполнять заданные функции, соответствуют требованиям
нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— неработоспособное — значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует
требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации;
— предельное — дальнейшая эксплуатация объекта технически невозможна или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям безопасности или
неустранимого снижения эффективности работы.
Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспособное состояние». Если объект исправен, он обязательно работоспособен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности
Глава 3
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТОВ
3.1. НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
В основу методов неразрушающего контроля (НК) положены физические
процессы взаимодействия физического поля или вещества с объектом контроля. Взаимодействие должно быть таким, чтобы изменения контролируемых
характеристик качества (сплошность, герметичность, механические свойства,
химический состав) оказывали существенное влияние на параметры поля или
состояния вещества.
В процессе проведения НК осуществляется:
— определение местоположения участков с аномальными значениями параметров физических полей;
— анализ полученных данных, который позволяет установить связь первичных информативных параметров (амплитуда сигнала, интенсивность излучения, время и энергия импульса и пр.) с характеристиками качеств объекта;
— оценка качества путем сравнения параметров физических полей на дефектном участке с их допустимыми значениями, которые устанавливаются
нормативно-технической документацией на контроль конкретного объекта.
Методы НК подразделяются на:
— активные;
— пассивные.
Активные методы неразрушающего контроля основаны на регистрации и
анализе изменений искусственно возбуждаемого в объекте физического поля.
К ним можно отнести следующие методы:
— визуальный и измерительный контроль (ВИК);
— вихретоковый контроль (ВК)
— ультразвуковой контроль (УК);
— магнитные (МК);
— контроль поверхностными веществами: капиллярный (ПВК), течеискание (ПВТ);
— электрический (ЭК);
— радиационные (РК);
— радиоволновой;
— тепловой (ТК).
Глава 4
АКУСТИЧЕСКАЯ ЭМИССИЯ
4.1. ФИЗИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ
В МЕТАЛЛАХ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
Акустическая эмиссия (АЭ) — это явление генерации волн напряжения
(упругих волн) при локальной перестройке структуры исследуемых объектов.
Акустическая эмиссия возникает в результате динамической перестройки
структуры материала и представляет собой поток импульсов упругой энергии, имеющий характер ультразвуковых волн, испускаемых источником той
или иной природы и принимаемых на поверхности изделия преобразователем АЭ (ПАЭ). Акустические поля, возникающие в металле при АЭ, имеют
очень небольшую интенсивность перемещения. Это позволяет использовать
фундаментальные решения волновых задач, суммируя или интегрируя их в зависимости от дискретности или непрерывности модели источника. Благодаря
этому все проявления нелинейности и нестационарности АЭ процесса можно
отнести на счет условий распространения сигналов АЭ.
На распространение сигналов АЭ влияют:
— среда (материал), по которой распространяется волна;
— поля внешних напряжений, являющиеся источником энергии для инициации АЭ, которые описываются начальными условиями;
— геометрия объекта и внешняя среда, которая определяет граничные условия.
К явлениям, приводящим к излучению АЭ волн, относятся три процесса:
— динамические локальные перестройки на поверхности и внутри структуры твердого тела, вызванные внешним воздействием на объект исследований
(классическая акустическая эмиссия);
— утечки жидких и газообразных сред через несплошности структуры
твердых тел, связанные с турбулентными либо кавитационными явлениями в
каналах (акустическое течеискание);
— трение поверхностей твердых тел, вызванное трибоскопическими явлениями на трущихся поверхностях (акустическое течеискание).
Основная масса опубликованных работ по исследованию явления АЭ посвящена изучению закономерностей излучения сигналов АЭ при упругопластическом деформировании материалов, т. е. классической акустической эмиссии.
Результаты этих исследований в основном обобщены в отечественной литературе в работах [7, 9, 17, 91, 96, 132, 133, 158, 159, 191, 195, 245]. В этих работах
Глава 5
ВИБРОДИАГНОСТИКА
5.1. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ВИБРОДИАГНОСТИКИ
Виброакустическая диагностика — направление технической диагностики, основанное на использовании в качестве диагностических сигналов механических колебаний деталей и узлов, акустических колебаний в твердых,
жидких и газообразных средах [65, 80, 136, 196, 131].
Механические колебания характеризуются высокой информативностью и
быстрой реакцией на изменения состояния деталей и узлов, а также высокой чувствительностью к дефектам на ранней стадии развития. Физические
величины, характеризующие своим изменением во времени механическую вибрацию, называются колебательными.
Вибрация — это относительно малые перемещения твердого тела или его
точек при механических колебаниях относительно положения равновесия. Эти
колебания являются следствием взаимодействия четырех факторов: упругой
реакции системы, степени ее демпфирования, силы инерции, характера и величины внешней нагрузки. Вибрационная диагностика — метод диагностирования технических систем и оборудования, основанный на анализе параметров
вибрации, создаваемой работающим оборудованием, или являющейся вторичной вибрацией, обусловленной структурой исследуемого объекта. Неразрушающий контроль, основанный на измерении упругих колебаний, возникающих
в объекте контроля, называют вибрационным неразрушающим контролем. Колебания движущихся частей, а также пульсации потока технологической среды
создают в механическом оборудовании и трубопроводах вибрации. Параметры
колебаний, наряду с величиной возмущающих сил, определяются параметрами технического состояния оборудования: наличием зазоров в сопряжениях,
деформацией и износом деталей, нарушением центровки валов, ослаблением креплений и т. д. Поэтому анализ вибрационных колебаний позволяет получить необходимую информацию о состоянии оборудования. Вибрационная
диагностика основана на измерении и анализе параметров вибрации диагностируемого оборудования, наиболее успешно используется для диагностики
вращающегося оборудования, решая более 90 % задач определения и прогноза
его состояния.
Источником колебаний объекта служат соударения его деталей. Они отличаются высокими частотами (тысячи Гц), малыми амплитудами смещения
(доли мкм) и значительными ускорениями (сотни см/сек 2 ). Колебания объекта, возбуждаемые соударением деталей, называют акустическими колебаниями
Глава 6
ВНУТРИТРУБНАЯ ДИАГНОСТИКА
6.1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ
При эксплуатации трубопроводов требуется своевременная оценка их работоспособности, выявление локальных аварийных участков и осуществление
их ремонта. В настоящее время наиболее производительным способом контроля трубопроводов является внутритрубная диагностика (ВТД), которая с
большой надежностью выявляет большинство дефектов труб. Внутритрубная
дефектоскопия позволяет проводить обследование линейной части газопроводов на всем ее протяжении, выявлять различные несовершенства и дефекты,
являющиеся потенциальными причинами аварийных отказов [137, 138].
Внутритрубная диагностика трубопроводов основана на использовании автономных снарядов-дефектоскопов (поршней, pigs), движущихся внутри контролируемой трубы под напором перекачиваемого продукта (нефть, нефтепродукты, газ и т. п.). Ко времени разработки и создания внутритрубных снарядовдефектоскопов был накоплен достаточно большой опыт применения на заводах
магнитной дефектоскопии труб с неочищенной поверхностью, покрытой тонким, но неравномерным слоем окалины. Снаряд снабжен аппаратурой (обычно
ультразвуковой или магнитной) для НК трубы, записи и хранения в памяти
данных контроля и вспомогательной служебной информации, а также источниками питания аппаратуры. В связи с большим количеством повреждений труб
подземных магистральных газопроводов по механизму как общей коррозии,
так и стресс-коррозии в США в конце 50-х, а в СССР в конце 70-х годов были
предприняты первые попытки решения проблемы по разработке и созданию
внутритрубных снарядов-дефектоскопов для контроля подземных трубопроводов. Отечественными специалистами еще в начале 70-х годов был разработан и
создан снаряд-дефектоскоп на базе постоянных магнитов для регистрации коррозионных дефектов в газонефтепроводах малого диаметра — 300 мм. УДТ-300
был изготовлен на базе постоянных магнитов феррит-барий, более поздняя модификация УДТ-350 — на постоянных магнитах самарий-кобальт. В этом было
основное отличие отечественных снарядов-дефектоскопов от зарубежных.
В дальнейшем появилась необходимость в разработке надежных и высокоэффективных средств ВТД магистральных трубопроводов диаметром до 1,5 м.
К настоящему времени создано большое количество разных типов снарядовдефектоскопов, которые являются основным средством ВТД.
Использование магнитных методов для обнаружения дефектов в стенках
подземных трубопроводов является довольно трудной задачей в научном плане
Глава 7
ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ
В ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКЕ
7.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
Современные технические устройства (объекты) — это сложные системы,
состоящие из множества взаимодействующих разнородных элементов (число
которых может достигать десятков тысяч) и предназначенные для выполнения
определенных функций. Элемент — это часть системы, отдельные компоненты которой не представляют самостоятельного интереса в рамках конкретного
рассмотрения. Под системой принято понимать совокупность совместно действующих элементов и связей между ними, предназначенных для выполнения
определенных заданных функций. Один и тот же объект в зависимости от той
задачи, которая решается, может рассматриваться как система или как элемент.
Например, двигатель обычно рассматривается как система. Однако он может
стать элементом более крупного объекта — ракеты, рассматриваемой как система.
Сложность системы можно понимать как сложность в структуре, так и
сложность в поведении системы (динамическая сложность). В большинстве
случаев сложность системы определяется наличием большого числа элементов, входящих в ее состав, а также порядком связей ее элементов, т. е. порядком
взаимодействия их и узлов системы при ее функционировании. Общую картину связей между всеми элементами системы отражает структура системы.
Исследование этих структур позволяет выявлять особенности функционирования системы в различных условиях, определять требуемые характеристики
и снижать риск возникновения нештатных ситуаций при эксплуатации. Это
связано с тем, что отказы могут приводить к большим экономическим потерям
и вызывать аварийные ситуации. Поэтому создание высоконадежных систем,
обладающих высокими характеристиками в эксплуатации, является актуальной
проблемой.
Наиболее общими характеристиками любых сложных систем считаются эффективность и надежность. Если изделие может служить источником
опасности, то для его описания используют понятия «живучесть» и «безопасность» [274].
Надежность — свойство системы сохранять во времени в установленных
пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять
Глава 8
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОЦЕНКЕ РЕСУРСА
ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ
8.1. ВИДЫ РЕСУРСА
Ресурс является одним из показателей долговечности [214, 233, 286].
Долговечность — свойство системы сохранять работоспособное состояние
до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Система может перейти в предельное состояние, оставаясь работоспособной, если, например, ее дальнейшее применение
по назначению станет недопустимым по требованиям безопасности, экономичности и эффективности.
Понятие ресурса можно интерпретировать по-разному.
Ресурс — суммарная наработка системы (продолжительность или объем работы системы) от начала ее эксплуатации или ее возобновления после ремонта
до перехода в предельное состояние, при котором дальнейшая эксплуатация
прекращается по требованиям безопасности, экономичности и эффективности.
С этим понятием тесно связано и другое — ресурсный отказ.
Под ресурсным отказом подразумевается отказ, в результате которого
система достигает предельного состояния. Характеристики предельных состояний могут иметь различную природу и значения количественных параметров.
Поэтому были введены следующие понятия: назначенный, технический, экономический, маркет-ресурс, экологический и морально-эстетический.
Наработка до отказа — наработка системы от начала эксплуатации до
возникновения первого отказа.
Средний ресурс — математическое ожидание ресурса.
Остаточный ресурс — суммарная наработка системы от момента контроля
ее технического состояния до перехода в предельное состояние.
Гамма-процентный ресурс — суммарная наработка, в течение которой система не достигнет предельного состояния с вероятностью γ, выраженной в
процентах. Здесь, как и ранее, система может перейти в предельное состояние,
оставаясь работоспособной, если, например, дальнейшее применение по назначению станет недопустимым по требованиям безопасности, экономичности
и (или) эффективности.
Назначенный ресурс — суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация системы должна быть прекращена независимо от его технического
Глава 9
ИДЕНТИФИКАЦИЯ СИГНАЛОВ ПРИ КОНТРОЛЕ
ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
9.1. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ОБЪЕКТОВ
ИДЕНТИФИКАЦИИ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Эффективное решение задач технического диагностирования сложных
объектов может быть получено только в результате анализа множества состояний, в которых объекты находятся в период эксплуатации. Формирование этого
множества и применение теоретических методов его анализа основываются на
исследовании диагностических моделей объектов.
9.1.1. Диагностическая модель
Диагностическая модель (ДМ) — это формализованное описание объекта
диагностирования, адекватно отображающее структуру, процесс смены технических состояний и обеспечивающее возможность определения технического
состояния с требуемой глубиной [76, 194, 279]. Она является исходной для создания алгоритмов диагностирования и ее следует рассматривать как результат
построения математической модели объекта с учетом их заданного конструктивного исполнения. Диагностическая модель может быть задана в явном или
неявном виде. Явная модель представляет собой совокупность формальных
описаний исправного и работоспособного объекта и всех его неисправных и
неработоспособных состояний. Неявная модель объекта диагностирования это
формальное описание объекта, математические модели (ММ) его физических
неисправностей и правила получения по этим данным описаний, характеризующих другие состояния. Обычно задается математическая модель исправного объекта, по которой можно построить модели неисправных состояний.
Моделирование является одним из самых надежных методов и эффективных
инструментов исследования как простых, так и сложных технических систем,
на всех этапах их жизненного цикла. В настоящее время общепринятого понятия модели не существует. Однако с инженерно-технической точки зрения
определение «модель объекта» все же имеет смысловое содержание. Поэтому с учетом указанного выше можно ограничиться определением, что модель
объекта или процесса представляется некой формализованной сущностью (например, множеством параметров и их взаимосвязей), характеризующей какиелибо определенные свойства реального объекта (процесса), представленные в
ЛИТЕРАТУРА
1. Абрамов А.А. Основы эргономики. М.: РГОТУПС, 2001. 264 с.
2. Аварии и катастрофы. Предупреждение и ликвидация последствий. Кн. 6 /
Под ред. В.А. Котляревского. М.: Изд-во Ассоциации строительных вузов, 2003.
408 с.
3. Автоматическое управление вибрационными испытаниями / А.Г. Гетманов,
П.И. Дехтяренко, Б.Ю. Мандровский-Соколов и др. М.: Энергия, 1978. 112 с.
4. Адамович Н.В. Управляемость машин (эргономические основы оптимизации
рабочего места человека-оператора). М.: Машиностроение, 1977. 280 с.
5. Азарсков В.Н., Стрельников В.П. Надежность систем управления и автоматики:
учеб. пособие. Киев: НАУ, 2004. 164 с.
6. Аксенов И.Б. Дефектоскопия по фрактальным свойствам акустических откликов // Изв. вузов. Авиац. техника. 2005. № 2. С. 78–80.
7. Акустическая диагностика и контроль на предприятиях топливно-энергетического комплекса / В.М. Баранов, А.И. Гриценко, А.М. Карасевич и др. М.: Наука,
1998. 304 с.
8. Акустическая эмиссия в экспериментальном материаловедении / Н.А. Семашко,
В.И. Шпрот, Б.Н. Марьин и др. Под общ. ред. Н.А. Семашко и В.И. Шпрота.
М.: Машиностроение, 2002. 240 с.
9. Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядерной энергетике / Под ред. К.В. Вакара. М.: Атомиздат, 1980. 216 с.
10. Теоретические основы испытаний и экспериментальная отработка сложных технических систем: учеб. пособие / Л.Н. Александровская, В.И. Круглов, А.Г. Кузнецов и др. М: Логос, 2003. 736 с.
11. Алешин Н.П. Оценка остаточного ресурса сварных конструкций // Сварка и
диагностика. 2007. № 2. С. 4–10.
12. Алешин Н.П. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений: учеб. пособие. М.: Машиностроение, 2006. 368 с.
13. Алешин Н.П., Бигус Г.А., Лютов М.А. Диагностирование объектов стартовых
комплексов изделий ракетно-космической техники с использованием акустических методов контроля // Дефектоскопия. 2002. № 2. С. 3–14.
14. Алешин Н.П., Ермолов И.Н., Потапов А.И. Неразрушающий контроль. В 5 кн.
Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие. М.: Высш. шк., 1991.
283 с.
15. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий: учеб. для ПТУ. М.: Высш. шк., 1991. 271 с.
16. Алымов В.Т., Тарасова Н.П. Техногенный риск: Анализ и оценка. М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. 118 с.
17. Андрейкив А.Е., Лысак Н.В. Метод акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения. Киев: Наук. думка, 1989. 176 с.
18. Астафьева Н.М. Вейвлет-анализ: основы теории и примеры применения // Успехи физ. наук. 1996. Т. 166, № 11. С. 1145–1170.
19. Надежность функционирования программного обеспечения / С.И. Баглюк,
М.Г. Мальцев, В.А. Смагин, Г.В. Филимонихин. СПб, 1991. 78 с.
20. Бакунов А.С., Шатерников В.Е., Шлеин Д.В. Вейвлет-анализ магнитного поля
дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Исследование коэффициентов
600
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
Литература
вейвлетного преобразования внутреннего дефекта сплошности // Неразрушающий контроль и техническая диагностика: тез. докл. 18 Всерос. науч.-техн.
конф. с междунар. участием. Н. Новгород 29.09.08–03.10.08. М.: Машиностроение, 2008. C. 17–18.
Баранов В.М., Молодцов К.И. Акустико-эмиссионные приборы ядерной энергетики. М.: Атомиздат, 1980. 144 с.
Бармин И.В., Соколов Е.И., Прохорович В.Е. О разработке систем мониторинга и
прогнозирования состояния оборудования при проектировании стартовых комплексов космического назначения // В мире неразрушающего контроля. 2001.
№ 4 (14). С. 1–5.
Бартенев Г.М. Прочность и механизм разрушения полимеров. М.: Химия, 1984.
280 с.
Бигус Г.А. Акустические волны, возникающие при взаимодействии тел с корпусом объекта контроля // Производство и надежность сварных конструкций: сб.
докл. науч.-техн. конф. стран СНГ. Калининград, 1993. С. 121.
Бигус Г.А. Диагностирование объектов стартовых комплексов изделий ракетнокосмической техники с использованием акустических методов контроля // Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций: сб. докл. XVIII Всерос. конф.
СПб., 2001. С. 16–18.
Бигус Г.А. Применение метода акустической эмиссии для исследования дефектности элементов конструкции: cб. докл. III Всесоюз. совещ. по физике отказов.
М., 1984. С. 167–168.
Бигус Г.А. Требования к системам технического диагностирования оборудования
стартовых комплексов ракет-носителей // Свароч. пр-во. 2004. № 10. С. 50–55.
Бигус Г.А. Требования к системам технического диагностирования оборудования
стартовых комплексов ракет-носителей // Технология машиностроения. 2004.
№ 5. С. 46–52.
Бигус Г.А. Эмиссия волн напряжения при циклических испытаниях алюминиевых сплавов АМг6 // Динамические характеристики механических систем. Киев:
Наук. думка, 1984. С. 62–68.
Бигус Г.А., Алешин Н.П. Особенности проведения акустико-эмиссионного контроля объектов при решении задач определения ресурса их эксплуатации //
Неразрушающий контроль и диагностика: сб. докл. XVI Рос. науч.-техн. конф.
СПб., 2002. С. 138–139.
Бигус Г.А., Даниев Ю.Ф. Техническая диагностика опасных производственных
объектов. М.: Наука, 2010. 415 с.
Бигус Г.А., Дорохова Е.Г. Идентификация источников акустической эмиссии на
основе параметров распределения вероятности амплитуды сигнала акустической эмиссии // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1998. № 3.
С. 25–31.
Бигус Г.А., Зайчук В.И. Дефекты стальных вертикальных цилиндрических сварных резвуаров для хранения нефтепродуктов // Технология машиностроения.
2003. № 2. С. 45–48.
Бигус Г.А., Зайчук В.И. Обнаружение коррозионного поражения внутренней
стенки резервуара акустико-эмиссионным методом // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1999. № 5. С. 38–41.
Бигус Г.А., Лютов М.А. Оценка дефектов, развивающихся до критических размеров в объектах стартовых комплексов при длительной эксплуатации // сб.
докл. III Укр. науч.-техн. конф. Днепропетровск, 2000. С. 11–19.
Бигус Г.А., Лютов М.А. Применение акустических методов контроля при диагностировании объектов стартовых комплексов // Современные методы и средства неразрушающего контроля и технической диагностики: сб. докл. IX ежегод.
семинара-выставки. Ялта, 2001. С. 25–26.
Литература
601
37. Бигус Г.А., Теплинский Ю.А. Применение метода акустической эмиссии для
оценки эффективности ремонтных мероприятий на линейной части магистральных газопроводов // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 2000. № 5.
С. 39–44.
38. Бигус Г.А., Травкин А.А., Даниев Ю.Ф. Вейвлет-анализ сигналов акустической
эмиссии при диагностике конструкций // Сварка и контроль, 2012. № 4. С. 34–39.
39. Бигус Г.А., Шип В.В. Прогнозирование разрушающего давления объектов, работающих под нагрузкой на основе анализа акустико-эмиссионных параметров
материалов и сварных швов // Сварные конструкции: сб. докл. Междунар. конф.
Киев, 1990. С. 16–21.
40. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. 240 с.
41. Бирюков Г.П., Смирнов В.И., Торпачев А.В. Разработка систем обеспечения безопасности функционирования ракетно-космических комплексов. М.: Машиностроение, 2002. 236 с.
42. Блейхуд Р. Быстрые алгоритмы цифровой обработки сигналов. М.: Мир, 1998.
448 с.
43. Богданов Е.А. Основы технической диагностики нефтегазового оборудования:
Учеб. пособие для вузов. М.: Высш. шк., 2006. 279 с.
44. Бойко В.С., Нацик В.Д. Элементарные дислокационные механизмы акустической эмиссии // Элементарные процессы пластической деформации кристаллов:
сб. ст. Киев: Наук. думка, 1978. С. 15–89.
45. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение,1984. 312 с.
46. Болотин Ю.И., Маслов Л.А., Полунин Р.И. Установление корреляции между
размерами трещины и амплитудой импульсов АЭ // Дефектоскопия. 1975. № 4.
С. 11–22.
47. Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. К вопросу о контроле качества сварных соединений
алюминиево-магниевого сплава АМг6 // Проектирование сложных технических
систем: сб. науч. тр. Киев: Наук. думка, 1989. С. 8–9.
48. Исследование неравномерности пластической деформации методом акустической эмиссии / Д.Г. Борщевская, Г.А. Бигус, Т.Я. Эвина и др. // Физика металлов
и металловедение. 1989. № 68, вып. 1. С. 192–196.
49. Брендат Дж., Пирсон А. Применения корреляционного и спектрального анализа
/ Пер. с англ. В.Е. Привальского. М.: Мир, 1983. 312 с.
50. Бреховских Л.М., Гончаров В.В. Введение в механику сплошных сред. М.: Наука,
1982. 334 с.
51. Броек Д. Основы механики разрушения. М.: Высш. шк., 1980. 368 с.
52. Надежность железнодорожных операторов как фактор безопасности движения /
В.Г. Брусенцов, М.И. Ворожбиян, О.В. Брусенцов и др. // Iнформацiйно-керуючi
системи на залiзничному транспортi. 2009. № 2. C. 68–72.
53. Будадин О.Н., Вавилов В.П., Абрамова Е.В. Тепловой контроль. М: Изд. дом
«Спектр», 2013. 176 с.
54. Буденков Г.А., Недзвецкая О.В. Волны Рэлея, излучаемые моделями источников
акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1992. № 4. С. 8–16.
55. Буйло С.И., Трипапин А.С. Об информативности амплитудного распределения
сигналов акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1979. № 12. С. 32–41.
56. Бурков В.Н., Грацианский Е.В., Дзюбко С.И., Щепкин А.В. Модели и механизмы
управления безопасностью. М.: СИНТЕГ, 2001. 160 с.
57. Бухтияров И.Д., Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н. Контроль качества продукции:
Акустическая эмиссия. М.: Знание, 1988. 62 с.
58. Быстрова Н.А. и др. Диагностика зубчатых венцов вращающихся печей // Сварка и диагностика. 2012. № 2. С. 39–41.
602
Литература
59. Быстрова Н.А. и др. Проблемы внедрения технологий НК объектов котлонадзора
// Технадзор. 2013. № 4 (77). С. 18–19.
60. Вадзинский Р.И. Справочник по вероятностным распределениям. СПб.: Наука,
295 с.
61. Вайнберг В.Е. Акустическая эмиссия при деформировании образцов из сталей
с различными скоростями и переменой знака // Дефектоскопия. 1975. № 5.
С. 133–135.
62. Варовин А.Я., Карзов Ю.Я., Маргопин Б.З. Проблемы прогнозирования работоспособности конструкций по данным НК // В мире неразрушающего контроля.
2006. Т. 34, № 4. С. 6–11.
63. Василенко Н.В., Макаров В.А. Модели оценки надежности программного обеспечения // Вест. Новгород. государств. ун-та. 2004. № 28. C. 126–132.
64. Вахавиолос С.Дж., Вонг В.Д. Совершенствование метода и средств акустическоэмиссионного контроля работающего оборудования: Оценка возможности дальнейшей эксплуатации (ВДЭ) и неразрушающий контроль на основе анализа
рисков (ОВ-ДЭ/КОАР) // Тез. докл. III Междунар. конф. «Диагностика трубопроводов». М., 2001. С. 217.
65. Вибрации в технике: Справочник: В 6 т. / Ред. совет: В.Н. Челомей. М.: Машиностроение,1981. Т. 5: Измерения и испытания / Под ред. М.Д. Генкина. 496 с.
66. Вибрация и вибродиагностика судового оборудования / А.А. Александров и др.
Л.: Судостроение, 1986. 286 с.
67. Викторов И.А. Физические основы применения ультразвуковых волн Рэлея и
Лэмба в технике. М.: Наука, 1966. 169 с.
68. Винокуров В.А., Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. М.: Машиностроение, 1989. 576 с.
69. Витязев В.В. Вейвлет-анализ временных рядов. СПб.: Изд-во С.-Петерб. ун-та,
2001. 58 с.
70. Владимиров В.И. Физическая теория пластичности и прочности. Л.: Изд-во
ЛПИ, 1975. Ч. 2. 152 с.
71. Волков Л.И., Рудаков В.Б. Статистический контроль иерархических систем. М.:
Изд-во СИП РИА, 2002. 360 с.
72. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлоконструкций. М.: Металлургия, 1979. 88 с.
73. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением
статистических методов. М.: Изд-во стандартов, 1974. 156 с.
74. Воробьев В.И., Грибунин В.Г. Теория и практика вейвлет-преобразования. СПб.:
ВУС, 1999. 208 с.
75. Воронков И.В., Воронкова Л.В., Данилов В.Н. Преобразователи с фазированными
антенными решетками. М.: Изд. дом «Спектр», 2013. 30 с.
76. Воскобоев В.Ф. Надежность технических систем и техногенный риск. М.: ООО
ИД «Альянс», 2008. Ч. 1. 200 с.
77. Временный классификатор токсичных промышленных отходов. М.: Минздрав
СССР, ГКНТ СССР, 1987.
78. Галась М.И., Даниев Ю.Ф., Демченко А.В. Оценка надежности элементов автоматики с учетом априорной информации об отработке аналогов // Техн. механика.
2002. № 1. С. 105–110.
79. Гасов В.М., Цыганенко А.М. Надежность, эргономика и качество АСОИУ. М.:
МГУП, 2006. 302 с.
80. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.
81. Гилман Дж.Д. Микродинамическая теория пластичности // Микропластичность.
М.: Металлургия, 1972. 19 с.
Литература
603
82. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории
надежности. М.: Наука, 1965. 521 с.
83. Горбачев В.Н., Захаров В.В., Параев С.А. и др. Исследование параметров акустической эмиссии металлов при различных видах нагружения // III Всесоюз.
науч.-техн. конф. по неразрушающим физ. методам и средствам контроля: сб.
тез. Киев, 1977. С. 563–566.
84. Горбунов А.И., Лыков Ю.И. Влияние амплитудно-частотной характеристики объекта контроля на измерение спектров акустической эмиссии // Дефектоскопия.
1988. № 12. С. 35–41.
85. Горелик А.Л. Алгоритмы распознавания систем технической диагностики // Диагностика и прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1986. № 3. С. 22–28.
86. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. Взамен ГОСТ 18442-73; введен 01.07.1981.
87. ГОСТ 28195-89. Оценка качества программных средств. Общие положения. М.:
Госком. СССР по стандартам. 38 с.
88. ГОСТ Р ИСО 7919-1-99. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам
измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования. М.: Госстандарт России, 2000. 15 с.
89. ГОСТ 24.701-86 Надежность автоматизированных систем управления. М.: Госстандарт, 1986. 11 с.
90. Грешников В.А., Брагинский А.П. Применение статистической обработки сигналов акустической эмиссии для прогнозирования смены стадий деформаций при
статическом нагружении образцов из трубной стали // Метрология. 1979. № 10.
С. 5–11.
91. Грешников В.А., Дробот Ю.И. Акустическая эмиссия. М.: Изд-во стандартов,
1976. 270 с.
92. Громов О.Г., Додин И.С., Галкин О.С. Внедрение методов НК технического состояния при эксплуатации космических комплексов // В мире неразрушающего
контроля. 2004. № 4. С. 1–8.
93. Губинский А.И. Надежность и качество функционирования эргатических систем.
Л.: Наука, 1982. 276 с.
94. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Казанови В.А. и др. Система классификации степени опасности источников акустической эмиссии и критерии экспресс-оценки
состояния объекта на основе нечетной логики // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 2003. № 1. С. 14–23.
95. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Яковлев А.В. Современные возможности и тенденции развития акустико-эмиссионного метода // В мире неразрушающего контроля. 2000. № 3. С. 2.
96. Гусев О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких металлов. М.: Наука, 1982. 108 с.
97. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка остаточного ресурса сложных технических систем // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Актуальнi проблеми механiки суцiльного середовища i мiцностi конструкцiй». Днепропетровск: ДНУ,
2007. С. 385–386.
98. Даниев Ю.Ф. Классификация сигналов при оценке состояния технических систем // Техн. механика. 1993. Вып. 2. С. 119–123.
99. Даниев Ю.Ф. Экстремальные значения среднего ресурса систем с резервированием // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Надежность и безопасность
систем». Минск, 1997. С. 31.
100. Даниев Ю.Ф., Демченко А.В., Пошивалов В.П. Асимптотические свойства остаточного ресурса сложных технических систем // Математичнi проблеми технiчноı̈ механiки : Материалы Междунар. науч. конф., 2008. Днепропетровск;
Днепродзержинск, 2008. С. 48.
604
Литература
101. Даниев Ю.Ф., Переверзев Е.С. Прогнозирование ресурса технических систем
на основе экспертных интервальных оценок // Техн. механика. Вып. 7. 1998.
С. 149–155.
102. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Моделирование фрактальных случайных процессов // Тез. докл. Междунар. конф. «Актуальные проблемы прикладной математики и механики». Харьков: ИПМаш им. А.Н. Подгорного НАН Украины, 2006.
С. 7.
103. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка надежности программной составляющей
эргатической системы управления // Информационные технологии в управлении
сложными системами – 2013: науч. конф.: сб. докладов. Днепропетровск. ИТМ
НАНУ и ГКАУ, 2013. Электронное научное издание на CD-R.
104. Даниев Ю.Ф., Редько С.Ф., Серебряный И.А. Формирование заданного вибрационного состояния механических конструкций при многомерном случайном
нагружении // Вибродиагностика авиационных конструкций. М.: НИИ гражд.
авиации, 1988. С. 83–90.
105. Даниев Ю.Ф., Редько С.Ф. Сравнительная оценка эффективности алгоритмов
генерирования случайных процессов // Кибернетика и вычисл. техника. 1988.
Вып. 79. С. 92–97.
106. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Распознавание сигналов на основе многобазисных
представлений // Радиотехника. 1984. № 4. С. 79–80.
107. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Формирование признаков при распознавании сложных акустических сигналов // Прикл. акустика, ТРТИ. 1985. Вып. 11. С. 134–137.
108. Даниев Ю.Ф., Рыжов В.П. Экспериментальное исследование алгоритмов классификации сигналов в спектральной области // Изв. вузов СССР. Радиоэлектроника. 1983. Т. 26. № 12. С. 69–71.
109. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Оценка комплексных показателей надежности эргатических систем // Математичнi проблеми технiчноı̈ механiки-2010: мiжн. наук. конф.: зб. праць. Днiпропетровськ – Днiпродзержинськ: Днiпродзерж. держ.
технологiчний унiвер., 2010. С. 201.
110. Даниев Ю.Ф., Пошивалов В.П. Прогнозирование комплексных показателей надежности эргатических систем в байесовских моделях // Математические проблемы технической механики-2011: междунар. науч. конф.: сб. трудов. Днепропетровск – Днепродзержинск : Днепродзерж. гос. технологич. ун-т, 2011. С. 95.
111. Даниев Ю.Ф., Демченко A.B., Пошивалов В.П. Рандомизированные модели надежности эргатических систем в условиях неопределенности // Математичнi
проблеми технiчноı̈ механiки-2009: мiжн. наук. конф.: Зб. праць. Днiпропетровськ – Днiпродзержинськ: Днiпродзерж. держ. технологiчний унiвер, 2009. 95 с.
112. Денисенко А.В. Сигналы. Теоретическая радиотехника. Справочное пособие. М.:
Горячая линия – Телеком, 2005. 704 с.
113. Дженкинс Г., Ваттс Д. Спектральный анализ и его приложения. Вып. 1. М.:
Мир, 1971. 316 с.
114. Джонсон Н.Л., Коц С., Кемп А. Одномерные дискретные распределения: в 2х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2010. 559 с.
115. Джонсон Н.Л., Коц С., Балакришнан Н. Одномерные непрерывные распределения: в 2-х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний. Ч. 1. 2010.
703 с.
116. Джонсон Н.Л., Коц С., Балакришнан Н. Одномерные непрерывные распределения: в 2-х ч. / пер. 2-го анг. изд. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний. Ч. 2. 2012.
600 с.
117. Добеши И. Десять лекций по вейвлетам. Ижевск: НИЦ «Регулярная и хаотическая динамика», 2001. 464 с.
Литература
605
118. Дорохов А.Н., Керножицкий В.А., Миронов А.Н., Шестопалова О.Л. Обеспечение надежности сложных технических систем. СПб.: Издательство «Лань»,
2011. 352 с.
119. Дремин И.М., Иванов О.В., Нечитайло В.А. Вейвлеты и их использование //
Успехи физ. наук. 2001. Т. 171. № 5. С. 465–561.
120. Дробот Ю.Б., Лупанос В.В., Билибин В.В. Исследование акустической эмиссии
при истечении воды в атмосферу через отверстия малого диаметра // Дефектоскопия. 1981. № 4. С. 16–22.
121. Дружинин Г.В. Надежность автоматизированных систем. 3-е изд., перераб. и
доп. М.: Энергия, 1977. 536 с.
122. Ерминсон А.Л., Муравин Г.Б., Шип В.В. Акустико-эмиссионные приборы и системы // Дефектоскопия. 1986. № 5. С. 3–11.
123. Ермолов И.Н. и др. Ультразвуковые пьезопреобразователи для неразрушающего
контроля / Под ред. И.Н. Ермолова. М.: Машиностроение, 1986. 280 с.
124. Животкевич И.Н., Смирнов А.П. Надежность технических систем. М.: Олита,
2003. 472 с.
125. Жиров В.Е., Захарова С.В., Триполи А.С. и др. Расчет активных элементов преобразователей для акустико-эмиссионного контроля атомных реакторов // Изв.
СКНЦ ВШ. Естеств. науки. 1990. № 2. С. 27–31.
126. Загидулин Р.В., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ магнитного поля группы дефектов сплошности в ферромагнитном изделии. Разрешение
и восстановление магнитного поля группы дефектов // Контроль. Диагностика.
2009. № 2. С. 17–23
127. Загидулин Р.В., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Удаление случайного
шума из измеренного магнитного поля дефекта сплошности на основе вейвлетного преобразования // Контроль. Диагностика. 2009. № 3. С. 29–33.
128. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Часть 2. Зависимость коэффициентов вейвлетного преобразования от геометрических параметров дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2007. № 4. С. 34–44.
129. Загидулин Р.В., Мужицкий В.Ф., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Часть 3. Исследование коэффициентов вейвлетного преобразования поверхностного и внутреннего дефектов сплошности // Контроль. Диагностика. 2008. № 7. С. 18–24.
130. Захаров В.Г. Вейвлет-анализ: теория и приложения: учеб. пособие. Ч. 1. Непрерывное вейвлет-преобразование. Пермь: Изд-во ПГУ, 2003. 100 с.
131. Зусман Г.В., Барков А.В. Вибродиагностика: учеб. пособие / под общ. ред.
В.В. Клюева. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. 215 с.
132. Иванов В.И. Применение метода акустической эмиссии для неразрушающего
контроля и исследования материалов (oбзор основных проблем и задач) // Дефектоскопия. 1980. № 5. С. 65–84.
133. Иванов В.И., Белов В.М. Акустико-эмиссионный контроль сварки и сварных
соединений. М.: Машиностроение, 1981. 113 с.
134. Иванов В.И., Бигус Г.А., Власов И.Э. Акустическая эмиссия: учеб. пособие / под
общ. ред. В.В. Клюева. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. 192 с.
135. Иванова В.С., Маслов Л.И., Параев С.Н. и др. Исследование корреляции между
акустической эмиссией, микроструктурой и механическими свойствами сталей
после их термообработки на различных режимах // Вопр. атом. науки и техники.
Свароч. пр-во. 1980. Вып. 1. С. 48–54.
136. Иориш Ю.И. Виброметрия. М.: Машгиз, 1963. 771 с.
137. Канайкин В.А. Внутритрубная магнитная дефектоскопия магистральных трубопроводов. Екатеринбург: УрО РАН, 2009. 308 с.
606
Литература
138. Канайкин В.А. Развитие теории и разработка высокоэффективных методов,
средств и технологии внутритрубной дефектоскопии магистральных газопроводов для обеспечения их безопасной эксплуатации // Автореф. дис. . . . докт.
техн. наук. М.: 2010. 59 с.
139. Каневский И.Н., Сальникова Е.Н. Неразрушающие методы контроля: учеб. пособие. Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. 243 с.
140. Канер С.Д., Фолк Е.К., Нгуен М. Тестирование программного обеспечения. М.:
DiaSoft, 2001. 544 с.
141. Капур К., Ламберсон Л. Надежность и проектирование систем. М.: Мир, 1980.
650 с.
142. Карповский Е.Я., Чижов С.А. Надежность программной продукции. Киев: Техника, 1990. 160 с.
143. Карташов Г.Д. Принципы расходования ресурса и их использование для оценки
надежности. М.: Знание, 1984. 100 с.
144. Кирякин А.В., Кузнецов Н.С., Стрельчик М.В. Гидроиспытания сосудов из высокопрочных сталей с применением метода акустической эмиссии // Передовой
произв. опыт. 1978. № 5. С. 34–36.
145. Коллакот Р. Диагностика повреждений / пер. с англ. М.: Мир, 1989. 512 с.
146. Колмогоров В.Л., Мигачев Б.А., Булдуковский В.Г. Феноменологическая модель
накопления повреждений при различных условиях нагружения. Екатеринбург:
УПИ, 1994. 105 с.
147. Корепанов В.В., Кулеш М.А., Шардаков И.Н. Использование вейвлет-анализа для
обработки экспериментальных вибродиагностических данных: метод. материал
к спецкурсу «Современные проблемы механики». Пермь: Перм. ун-т, 2007. 64 с.
148. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). СПб.: Лань, 2003. 832 с.
149. Короновский А.А., Храмов А.Е. Непрерывный вейвлетный анализ и его приложения. М.: Физматлит, 2003. 176 с.
150. Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 100 с.
151. Костюков В.Н., Науменко А.П., Бойченко С.Н., Тарасов Е.В. Основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Омск: НПЦ «ДИНАМИКА»,
2007. 286 с.
152. Красовский А.Я., Новиков Н.В., Надеждин Г.М. и др. Корреляция между акустической эмиссией, пластическим течением и разрушением железа при статическом нагружении в широком интервале температур и скоростей деформации
// Пробл. прочности. 1976. № 10. С. 3–11.
153. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении. СПб.:
Изд-во «Свен», 2007. 296 с.
154. Крупина Э.М., Некрасова Ю.М., Таргонская Л.Г. Программы и управление безопасностью движения на зарубежных железных дорогах // Ж.д. транспорт. Сер.
Безопасность движения. ОИ / ЦНИИ-ТЭИ МПС. 1988. Вып. 2. 21 с.
155. Крылов В.А. Практический подход к решению задач акустико-эмиссионной диагностики оборудования АЭС // Техн. диагностика и неразрушающий контроль.
1990. № 1. С. 77–85.
156. Крылов В.А. Физический смысл спектрального анализа в акустико-эмиссионной диагностике // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1991. № 1.
С. 16–20.
157. Кугель Р.В. Старение машин и их элементов. М.: Знание, 1984. 100 с.
158. Кудрявцев Е.М., Баранов В.М., Сарычев Г.А. Акустическая эмиссия при трении.
М.: Энергоатомиздат, 1998. 256 с.
159. Куксенко В.С. Модель перехода от микро- к макроразрушению твердых тел //
Физика прочности и пластичности: Сборник. Л.: Наука, 1986. С. 36–41.
Литература
607
160. Кулеш М.А., Матвеенко В.П., Шардаков И.Н. Использование вейвлет-анализа
для обработки экспериментальных данных вибродиагностики инженерных сооружений // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2003. № 6.
С. 100–106.
161. Ланкин Ю.Н. Акустическая эмиссия сварочной дуги (Обзор) // Автоматическая
сварка. 2001. № 2. С. 25–31.
162. Лейфер Л.А. Методы прогнозирования остаточного ресурса машин и их программное обеспечение. М.: Знание, 1988. 120 с.
163. Леонов М.Я., Востров В.К. Разрушение хрупкого тела с трещиной при двуосном
нагружении // Пробл. прочности. 1984. № 8. С. 3–7.
164. Леонтьев Е.А. Надежность экономических информационных систем: Учеб. пособие. Тамбов: Тамб. гос. техн. ун-т, 2002. 128 с.
165. Липаев В.В. Выбор и оценивание характеристик качества программных средств.
Методы и стандарты. М.: Изд-во «Синтег», 2001. 228 с.
166. Липаев В.В. Надежность программных средств. М.: Изд-во «Синтег», 1998.
232 с.
167. Липаев В.В. Качество программного обеспечения. М.: Финансы и статистика,
1983. 261 с.
168. Лыков Ю.И. Измерение спектральной плотности в исследованиях акустической
эмиссии // Метрология. 1977. № 7. С. 51–56.
169. Майерс Г. Надежность программного обеспечения. М.: Мир, 1980. 360 с.
170. Майоров А.А. Компьютерная радиография с использованием флуоресцентных
запоминающих пластин — что это такое? // В мире неразрушающего контроля.
2004. № 3 (25). С. 42–43.
171. Макаренков А.П., Рудницкий А.Г. Фрактальный анализ звуков сердца как метод
определения переносимости процедуры гемодиализа // Акуст. вiсн. 2004. Т. 7.
№ 1. С. 62–70.
172. Макаров И.В. Дефекты сварки и прочность // Проектирование сварных конструкций в машиностроении: сб. ст. М.:, 1975. С. 375–383.
173. Малафеев С.И., Копейкин А.И. Надежность технических систем. Примеры и
задачи: учеб. пособие. СПб.: Из-во «Лань», 2012. 320 с.
174. Малинский В.Д., Бегларян В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытания аппаратуры и средств
измерений на воздействие внешних факторов: справочник / Под ред. В.Д. Малинского. М.: Машиностроение, 1993. 576 с.
175. Малла С. Вейвлеты в обработке сигналов. М.: Мир, 2005. 671 с.
176. Мандельброт Б. Фрактальная геометрия природы. М.: Ин-т компьютерных исслед., 2000. 656 с.
177. Марпл-мл. С.Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения. М.: Мир,
1990. 556 с.
178. Маслов Б.Г. Неразрушающий контроль сварных соединений и изделий в машиностроении: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. М.: Изд. центр
«Академия», 2008. 272 с.
179. Маслов Л.А. Модель трещины как излучателя упругих колебаний // ЖПМТФ.
1976. № 2. С. 16–66.
180. Маслов Л.А., Шигрин В.Н. О динамическом разрастании трещин // Пробл. прочности. 1980. № 8. С. 1–7.
181. Мелехин В.П., Минц Р.И., Куглер А.М. Влияние механизмов пластической деформации на акустическую и электронную эмиссию // Изв. вузов. Цв. металлургия.
1971. № 3. С. 12–31.
182. Методика по ультразвуковому контролю стыковых кольцевых сварных соединений стальных и полиэтиленовых газопроводов (для преобразователей хордового
типа). – Согл. с отделом газового надзора Госгортехнадзора России письмом
№ 14-0/229 от 21.05.2004.
608
Литература
183. Методические рекомендации по определению класса токсичности. М.: Минздрав СССР, ГКНТ СССР, 1987.
184. Механические свойства металлов и сплавов / И.В. Тихонов, В.А. Кононенко,
Г.И. Прокопенко и др. Киев: Наук. думка, 1986. 568 с.
185. Мильман И.И. Радиоволновой, тепловой и оптический контроль. Ч. 1, учеб.
пособие. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. 75 с.
186. Мужицкий В.Ф., Бакунов А.С., Шлеин Д.В., Загидулин Р.В. Вейвлет-анализ магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии // 7-я Междунар.
конф. «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности». М., 2008. C. 148–150.
187. Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В., Шлеин Д.В., Ефимов А.Г. Опыт применения
вихретокового дефектоскопа ВД-12НФП на предприятиях ОАО «РЖД» // 14-я
Междунар. конф. и выставка «Современные методы и средства неразрушающего
контроля и технической диагностики» (Ялта, 16–20 октября 2006 г.): тез. докл.
Ялта, 2006. C. 50–55.
188. Мужицкий В.Ф., Загидулин Р.В., Шлеин Д.В., Загидулин Т.Р. Вейвлет-анализ
магнитного поля дефекта сплошности в ферромагнитном изделии. Ч. 1. Сравнительный анализ вейвлетного и Фурье -преобразования распределения поля
дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2007. № 3. 24–29.
189. Муравин Г.Б., Симкин Я.В., Мерман А.И. Идентификация механизма разрушения
материалов методами спектрального анализа сигналов акустической эмиссии //
Дефектоскопия. 1989. № 4. С. 2–5.
190. Мурзаханов Г.Х., Быстрова Н.А. Методы оценки остаточного ресурса трубопроводов. М.: Сертинк, 2008. 103 с.
191. Нацик В.Д., Чишко К.А. Звуковое излучение дислокаций, движущихся у поверхности кристаллов // ФТТ. 1978. Т. 20, вып. 2. С. 45–65.
192. Недосека А.Я. Основы расчета и диагностики сварных конструкций. Киев: Индпром, 2001. 815 с.
193. Недосека А.Я., Недосека С.А., Олейник Р.А. Распространение волн акустической эмиссии в пластинах от действия локального источника излучения // Техн.
диагностика и неразрушающий контроль. 2001. № 3. С. 4–10.
194. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, А.В. Ковалев и др. Под ред. В.В. Клюева. 3-е изд. и доп. М.: Машиностроение, 2005. 656 с.
195. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / Под ред. В.В. Клюева. М.:
Машиностроение, 2005. Т. 7, кн. 1: Метод акустической эмиссии. 340 с.
196. Неразрушающий контроль: справочник: В 7 т. / Под ред. В.В. Клюева. М.:
Машиностроение, 2005. Т. 7, кн. 2: Виброакустическая диагностика. 240 с.
197. Неразрушающий контроль: справочник: В 8 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 4,
кн. 2: Шелихов Г.С. Магнитопорошковый метод контроля. – 2-е изд., испр. М.:
Машиностроение, 2006. 736 с.
198. Неразрушающий контроль: справочник: В 8 т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. М.:
машиностроение, 2003. Т. 2, кн. 2. Вихретоковый коньроль. 688 с.
199. Никифоров Г.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. М.:
Машиностроение, 1972. 259 с.
200. Новацкий В. Теория упругости. М.: Мир, 1975. 872 с.
201. Новиков И.Я., Протасов В.Ю., Скопина М.А. Теория всплесков. М.: Физматлит,
2005. 616 с.
202. Новиков Л.В. Основы вейвлет-анализа сигналов. Учеб. пособие СПб., 1999.
152 с.
203. Новожилов В.В., Кадашевич Ю.И. Микронапряжения в конструкционных материалах. Л.: Машиностроение, 1990. 150 с.
204. Нотт Дж. Основы механики разрушения. М.: Металлургия, 1978. 256 с.
Литература
609
205. Одарущенко О.Н., Поночовный Ю.Л., Одарущенко Е.Б. Терминологические
аспекты теории надежности программных средств // Радiоелектроннi i комп’ютернi
системи. 2004. № 2 (6). С. 88–94.
206. Одарущенко О.Н., Руденко А.А., Харченко В.С. Учет вторичных дефектов в моделях надежности программных средств // Математичнi машини i системи. 2010.
№ 1. С. 205–217.
207. Одинг И.А., Лидеров Ю.П. Микроструктура алюминиевых сплавов // Изв. АН
СССР. ОТН. Металлургия и топливо. 1964. № 2. С. 6–8.
208. Орлов Б.Д., Чулошников П.Л., Верденский В.Б., Марченко А.Л. Контроль точечной и роликовой электросварки. М.: Машиностроение, 1973. 304 с.
209. Основные методы контроля качества сварки. URL: http://www.metalika.ua/
node/319096 (дата обращения 23.07.2013).
210. ОСТ 153-39.4-010-2002. Методика определения остаточного ресурса нефтегазопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений. М.: Минэнерго России, 2002. 57 с.
211. ОСТ 26-260-14. Отраслевой стандарт. Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Способы контроля герметичности. Взамен ОСТ 26-11-14-88; введен
01.06.2004.
212. ОСТ. URL: http://quality.eup.ru/forum/viewtopic.php?f=36&t=8132 (дата обращения 02.08.2013).
213. Острейковский В.А. Старение и прогнозирование ресурса оборудования атомных станций. М.: Энергоатомиздат, 1994. 288 с.
214. Острейковский В.А. Теория надежности. М.: Высш. шк., 2003. 463 с.
215. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазохимического оборудовани /
Р.С. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, А.Г. Халимов и др. М.: Недра, 2004. 286 с.
216. Патент РФ № 2078338. Акустико-эмиссионный дефектоскоп. Г.А. Бигус,
В.В. Шип, А.Н. Дементьев, В.Ф. Чабуркин // 1997, бюл. № 12.
217. Патон Б.Е., Лобанов Л.В., Недосека А.Я. и др. Акустическая эмиссия и ресурс
конструкций: Теория, методы, технологии, средства, применение. Киев.: Изд-во
«ИНДПРОМ», 2012. 312 с.
218. Патон Б.Е., Лобанов Л.М., Недосека А.Я. Техническая диагностика: вчера, сегодня и завтра // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 2003. № 4.
С. 6–10.
219. Патон Б.Е., Недосека А.Я. Концепция технической диагностики трубопроводного транспорта // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1992. № 3.
С. 3–13.
220. Патон Б.Е., Уткин В.Ф., Недосека А.Я. и др. Прогнозирование прочности сварных конструкций статистическими методами // Диагностика и прогнозирование
разрушения свар. конструкций. 1988. № 7. С. 1–12.
221. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Барыльченко А.А. Идентификация технологических
дефектов сварки акустико-эмиссионным методом // Диагностика и прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1987. № 7. С. 4–7.
222. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Борщевская Д.Г. и др. К оценке дефектности контроля технологических дефектов сварки // Техн. диагностика и неразрушающий
контроль. 1989. № 1. С. 44–48.
223. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Борщевская Д.Г., Тихий В.Г. Оценка эффективности
применения метода акустической эмиссии при выявлении трещиноподобных
дефектов сварки топливных емкостей // Техн. механика сложных систем. 1987.
№ 1. С. 15–19.
224. Переверзев Е.С., Бигус Г.А., Тихий В.Г. и др. Характер акустической эмиссии при
разрушении сварных соединений с технологическими дефектами // Диагностика
и прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1986. Вып. 3. С. 83–86.
610
Литература
225. Переверзев Е.С., Даниев Ю.Ф. Испытания и надежность технических систем.
Днепропетровск: РИСО ИТМ, 1999. 238 с.
226. Переверзев Е.С., Даниев Ю.Ф., Филей Г.П. Случайные сигналы в задачах оценки
состояния технических систем. Киев: Наук. думка, 1992. 250 с.
227. Петерсен Т.Е. Разработка и использование автоматической системы классификации для идентификации сигналов акустической эмиссии // Техн. диагностика
и неразрушающий контроль. 1993. № 3. С. 3–9.
228. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжения / пер. с англ. М.: Мир,
1977. 304 с.
229. Петрухин В.В., Петрухин С.В. Основы вибродиагностики и средства измерения
вибрации: учеб. пособие. Москва: Инфа-Инженерия, 2010. 176 c.
230. Петухов А.П. Введение в теорию базисов всплесков: учеб. пособие. СПб.: Издво СПб ГТУ, 1999. 132 с.
231. Поджаренко В.О., Кучерик В.Ю., Войтович О.П. Вейвлет-дiагностування електричних машин // Вiсник ВПI. 2004. № 2. С. 5–11.
232. Подклетнов С.Г. Вейвлет-преобразование электрокардиосигнала для компьютерных систем диагностики ишемической болезни сердца: дис.. . . канд. техн.
наук: 05.11.17. СПб., 2005. 163 с.
233. Половко А.М., Гуров С.В. Основы теории надежности. СПб.: БХВ-Петербург,
2006. 704 с.
234. Поллок А. Акустико-эмиссионный контроль // Металлы. 9-е изд. Т. 17. АSМ
Intern., 1989. С. 278–294.
235. Полонников Р.И., Никандров А.В. Методы оценки показателей надежности программного обеспечения. СПб.: Политехника, 1992. 78 с.
236. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической
деформации. М.: Металлургия, 1982. 584 с.
237. Пономаренко В.А., Заваловая Н.Д. О методологических основах изучения ошибочных действий человека, управляющего летательным аппаратом // Проблемы
безопасности полетов. 1978. № 8.
238. Поночовный Ю.Л., Одарущенко Е.Б. Моделирование надежности обновляемых
программных средств нерезервированных информационно-управляющих систем постоянной готовности // Радiоелектроннi i комп’ютернi системи. 2004.
№ 4 (8). С. 93–97.
239. Портнов О.В., Зотов К.В., Прохоренко А.А. Опыт применения дефектоскопа
Х-32 на фазированной решетке // Контроль. Диагностика. 2007. № 11. С. 11–63.
240. Потемкин В. МАТLАВ 6: Среда проектирования инженерных приложений. М.:
Диалог-МИФИ, 2003. 448 с.
241. Пошивалов В.П., Даниев Ю.Ф. Визначення комплексних показникiв надiйностi
ергатичних систем // Вiсник Академiı̈ митноı̈ служби Украı̈ни. Днiпропетровськ,
2010. № 1 (43). С. 111–119.
242. Пошивалов В.П., Бигус Г.А., Самойлова И.С. Выбор частотных диапазонов для
АЭ контроля магистральных трубопроводов с учетом собственных частот нормальных волн // III Всесоюз. науч.-произв. конф. по акуст. эмиссии: сб. докл.
Обнинск, 1992. С. 108–113.
243. Мищенко С.В., Малков Н.А. Проектирование радиоволновых (СВЧ) приборов
неразрушающего контроля: учеб. пособие. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. унта, 2003. 128 с.
244. Прохорович В.Е., Петров Г.Д. Неразрушающий контроль как инструмент ресурсосберегающих технологий // В мире неразрушающего контроля. 1999. № 4.
С. 10–13.
245. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций /
В.А. Стрижало, Д.В. Добровольский, В.А. Стрельченко и др. Киев: Наук. думка,
1990. 232 с.
Литература
611
246. Пьезокерамические преобразователи: справочник / под ред. С.И. Пугачева. Л.:
Судостроение, 1984. 256 с.
247. Рабинер Л., Гоулд Б. Теория и применение цифровой обработки сигналов. М.:
Мир, 1978. 848 с.
248. Радж Балдев, Раджендран В., Паданичами П. Применение ультразвука. М.:
Техносфера, 2006. 576 с.
249. Радюк Г.И., Мартынюк В.И. К проблеме автоматизации контроля функционального состояния операторов // Проблемы инженерной психологии. Тезисы
докладов VI Всесоюзной конференции по инженерной психологии. Вып. 2. Л.,
1984. С. 46–52.
250. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю; Введен
17.07.2003.
251. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.
252. РД ИКЦ «КРАН» 009-99. Магнитный контроль напряженно-деформированного
состояния и остаточного ресурса сосудов, работающих под давлением, при проведении экспертизы промышленной безопасности. М., 2002.
253. РД ИКЦ «КРАН»-007-97/02. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния и остаточного ресурса подъемных сооружений при проведении
обследования и техническом диагностировании (экспертизе промышленной безопасности). М., 2002.
254. РД ЭО 0027-2005. Инструкция по определению механических свойств металла
оборудования атомных станций безобразцовыми методами по характеристикам
твердости. М.: Росэнергоатом, 2005. 58 с.
255. РД-13-05-2006. Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах; введен 25.12.2006.
256. РД-19.100.00-КТН-001-10 Неразрушающий контроль сварных соединений при
строительстве и ремонте магистральных трубопроводов. Взамен РД-08.0060.30.00-КТН-046-1-05; введен 18.01.2010.
257. Редько С.Ф., Серебряный И.А., Даниев Ю.Ф. Формирование заданного вибрационного состояния механических систем при одноточечном случайном нагружении // Колебания и прочность механических систем. Киев: Наук. думка, 1986.
С. 3–7.
258. Решетов А.А., Аракелян А.К. Неразрушающий контроль и техническая диагностика энергетических объектов: учеб. пособие. Чебоксары: Издательство Чуваш.
ун-та, 2010. 470 с.
259. Садыхов Г.С., Кузнецов В.И. Методы и модели оценок безопасности сверхназначенных сроков эксплуатации технических объектов. М.: Изд-во ЛКИ, 2007.
144 с.
260. Самарин А.А. Вибрации трубопроводов энергетических установок и методы их
устранения. М.: Энергия, 1979. 286 с.
261. Сборник задач по теории надежности / под. ред. А.М. Половко и И.М. Маликова,
М.: Советское радио, 1972. 408 с.
262. Седалищев В.Н. Физические основы получения информации: учебное пособие.
Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2012. Ч. 1. Генераторные и параметрические измерительные преобразователи. 283 с.
263. Седельников А.В. Фрактальная оценка микроускорений при слабом демпфировании собственных колебаний упругих элементов космического аппарата // Изв.
вузов. Авиац. техника. 2006. № 3. С. 73–75.
264. Седов А.С., Раева С.Н. Применение вейвлет-анализа для исследования импульсной активности нейронов головного мозга человека // Нейроинформатика. 2007.
Т. 2. № 1. 77–92.
612
Литература
265. Серьезнoв А.Н., Степанова Л.Н., Кабанов С.И., Кареев А.Е. Акустико-эмиссионный
контроль авиационных конструкций. М.: Машиностроение, 2008. 440 с.
266. Серьезнов А.Н., Степанова Д.Н., Ивлиев В.В. и др. Акустико-эмиссионный контроль железнодорожных конструкций. Новосибирск: Наука, 2011. 272 с.
267. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Муравьев В.В. Акустико-эмиссионная диагностика конструкций / под ред. Л.Н. Степановой. М.: Радио и связь, 2000. 280 с.
268. Смагин В.А., Бубнов В.П., Филимонихин Г.В. Расчет вероятностно-временных
характеристик пребывания задач в сетевой модели массового обслуживания //
Изв. вузов. Приборостроение. 1989. Т. ХХХП. № 2. С. 23–25.
269. Смажевская Е.Г., Фельдман Н.Б. Пьезокерамическая керамика. М.: Сов. радио,
1971. 200 c.
270. Смирнов Е.Г. Акустическая эмиссия // Итоги науки и техники ВИНИТИ. 1981.
Т. 15. С. 111–159.
271. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы / Госстрой России. М.: ГУЛ
ЦПП. 1998. 60 с.
272. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. 200 с.
273. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. 384 с.
274. Стекольников Ю.И. Живучесть систем. СПб.: Политехника, 2002. 155 с.
275. Степанова Л.Н., Рамазанов И.С., Кабанов С.И., Кареев А.Е. Использование
вейвлет-фильтрации при локализации сигналов акустической эмиссии // Контроль. Диагностика. 2007. № 9. С. 27–31.
276. Схиртладзе А.Г., Уколов М.С., Скворцов А.В. Надежность и диагностика технологических систем / под ред. А.Г. Схиртладзе. М.: Новое знание, 2008. 518 с.
277. Терентьев Д.А., Елизаров С.В. Вейвлет-анализ сигналов АЭ в тонкостенных
объектах // Контроль. Диагностика. 2008. № 7. С. 51–54.
278. Терентьев Д.А. Идентификация сигналов акустической эмиссии при помощи
частотно-временного анализа // В мире неразрушающего контроля. 2013. № 2.
С. 51–55.
279. Технические средства диагностирования: справочник / под ред. В.В. Клюева.
М.: Машиностроение, 1989. 672 с.
280. Тихий В.Г., Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. Акустическая эмиссия в сплаве АМг6М
и его сварных соединениях с технологическими дефектами // Диагностика и
прогнозирование разрушения свар. конструкций. 1985. № 3. С. 78–86.
281. Тихий В.Г., Борщевская Д.Г., Бигус Г.А. и др. Исследование кинетических процессов деформирования и разрушения свариваемого сплава АМг6М методом
акустической эмиссии // Автомат. сварка. 1984. № 5. С. 9–12.
282. Тихий В.Г., Санин Ф.П., Бигус Г.А. и др. Исследование зависимости сигналов
акустической эмиссии от характера дефектов сварки в сплаве АМг6М // Автомат.
сварка. 1982. № 9. С. 36–48.
283. Трипалин А.С., Буйло С.И. Акустическая эмиссия: Физ. аспекты. Ростов н/Д:
Изд-во РГУ, 1988. 160 с.
284. Троицкий В.А. Магнитопорошковый контроль сварных соединений и деталей
машин. Киев: Изд-во «Феникс», 2002. 300 с.
285. Троицкий В.А., Радько В.П., Демидко В.Г. Дефекты сварных соединений и средства их обнаружения. Киев: Вища шк., 1983. 144 с.
286. Труханов В.М. Надежность в технике. М.: Машиностроение, 1999. 598 с.
287. Ультразвуковой дифракционно-временной метод НК. URL: http://tofd-pa.ru/tofd
(дата обращения 23.07.2013).
288. Ультразвуковой контроль материалов: справ. изд. Й. Крауткремер, Г. Крауткремер / пер. с нем. М.: Металлургия, 1991. 752 с.
Литература
613
289. Ультразвуковые пьезопреобразователи для неразрушающего контроля / под ред.
И.Н. Ермолова. М.: Машиностроение, 1986. 280 с.
290. Ушаков И.А. Курс теории надежности систем. М.: Дрофа, 2008. 239 с.
291. Ушаков И.А. Надежность: прошлое, настоящее и будущее // Методы менеджмента и качества. 2001. № 5. С. 21–25.
292. Федеральный закон о промышленной безопасности опасных производственных
объектов. № 116 ФЗ от 21.07.1997.
293. Ферапонтов А.В. и др. Новые подходы к регулированию промышленной безопасности // Безопасность труда в пром-сти. 2013. № 3. С. 9–11.
294. Феррозондовые преобразователи магнитного поля, принцип действия, конструкция. URL: http://vbibl.ru/fizika/33513/index.html?page=8 (дата обращения
22.07.2013).
295. Филинов М.В., Прохоренко П.П. Физические основы и средства капиллярной
дефектоскопии. М., 2008. 380 с.
296. Финкелъ В.М. Физические основы торможения разрушений. М.: Металлургия,
1977. 250 с.
297. Финкелъ В.М., Муравин Г.Б., Лезвинская Л.М. О прогнозировании разрушений
по акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1979. № 2. С. 55–60.
298. Фирстов В.Г., Застрогин Ю.Ф., Кулебякин А.З. Автоматизированные приборы
диагностики и испытаний. М.: Машиностроение, 1995. 223 с.
299. Фролов М. В. Контроль функционального состояния человека-оператора. М.:
Наука, 1987. 196 с.
300. Харебов В.Г., Бородин Ю.П., Шапорев В.А. Система комплексного диагностического мониторинга опасных производственных объектов // В мире неразрушающего контроля. 2006. № 4 (31). С. 13–17.
301. Харебов В.Г., Жуков А.В., Кузьмин А.Н. Практическая оценка метода акустической эмиссии на технологических газопроводах // В мире неразрушающего
контроля. 2008. № 3 (41). С. 24–26.
302. Цикерман Л.Я. Диагностика коррозии трубопроводов с применением ЭВМ. М.:
Недра, 1977. 319 с.
303. Чайчук Д.И., Морговский Л.Я. Люминофорная цифровая система для компьютерной радиографии // В мире неразрушающего контроля. 2000. № 1 (7). С. 20–
21.
304. Чуи К. Введение в вейвлеты / пер. с англ. М.: Мир, 2001. 412 с.
305. Шалаев А.А. Взаимодействие дефектов и фотостимулированная люминесценция
во вторидах бария: автореф. дис. . . . канд. физ.-мат. наук. Иркутск: Изд-во ИГУ,
2003. 20 с.
306. Шелихов Г.С., Глазков Ю.А. Достоинства и недостатки способов магнитопорошкового контроля деталей // Дефектоскопия. 2011. № 8.
307. Шип В.В., Бигус Г.А., Дорохова Е.А. Акустико-эмиссионная система диагностики
состояния ответственных металлоизделий // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1997. № 3. С. 56–59.
308. Шихман В.М., Гринева Л.Д. Преобразователи акустической эмиссии на основе
современных пьезоматериалов // Техн. диагностика и неразрушающий контроль.
1994. № 1. С. 3–8.
309. Шлеин Д.В. Исследование коэффициентов вейвлетного преобразования внутреннего дефекта сплошности // Контроль. Диагностика. 2008. № 9. С. 16–20.
310. Шлеин Д.В., Мужицкий В.Ф., Карабчевский В.А., Кортман Е.Ю. Вихретоковые
дефектоскопы нового поколения // В мире неразрушающего контроля. 2007.
№ 2. С. 20–24.
311. Шлеин Д.В., Сысоев А.М., Карабчевский В.А. Использование вихретокового метода контроля для диагностики нефтегазопроводов. 5-я Международная выставка и конференция «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в про-
614
Литература
мышленности» (Москва, 2006): тез. докл. М., 2006. С. 43.
312. Шредер М. Фракталы, хаос, степеннные ряды: миниатюры из бесконечного рая.
Ижевск: НИЦ «Регулярная хаотическая динамика», 2005. 528 с.
313. Штарк Г.Т. Применение вейвлетов для ЦОС. М.: Техносфера, 2007. 192 с.
314. Шухостанов В.К. Некоторые достижения и проблемы применения АЭ в промышленности // Техн. диагностика и неразрушающий контроль. 1993. № 1.
С. 29–42.
315. Щепковский В.И. Визуально-оптический и измерительный контроль. Запорожье:
Изд-во ОАО «Мотор Сич», 2004. 316 с.
316. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений.
М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. 496 с.
317. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества
механических систем. Л.: Машиностроение, 1983. 239 с.
318. Яковлев А.Н. Введение в вейвлет-преобразования: учеб. пособие. Новосибирск:
Изд-во НГТУ, 2003. 104 с.
319. Ярковский Ф.В. Новые технические средства обучения локомотивных бригад
рациональным способам вождения поездов и действиям в нештатных и аварийных ситуациях, создающих угрозу безопасности движения // Ж.д. транспорт.
Сер. «Безопасность движения». ОИ / ЦНИИТЭИ МПС. 1991. Вып. 2. 21 с.
320. А.с. № 1455294 СССР. Акустико-эмиссионный способ контроля сварных соединений плоских изделий. А.А. Барыльченко, Г.А. Бигус, Е.С. Переверзев // Б.и.
1988. № 15.
321. ISO 9126:1991. Информационная технология. Оценка программного продукта.
Характеристики качества и руководство по их применению. 186 с.
322. IEEЕ Std 610.12-1990, IEEE Standard Glossary of Software Engineering Terminology
(ANSI). 1283 с.
323. ISO 10863:2011. Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Use of
time-of-flight diffraction technique.
324. Jelinski Z. Software reliability research / Z. Jelinski, P. Moranda // Statistical
Computer Performance Elaiution / W. Freiberger. New York: Academic Press, 1972.
P. 465–484.
325. Lipow M. Model of Software Reliability / M. Lipow // Proc. of the Winter Heeling
of the Aerospase Division of the American Society of Mechanical Engineers. 1978.
WA/Aero-18. P. 1–11.
326. Mandelbrot B.B. Fractals and Chaos: The Mandelbrot Set and Beyond. N.M.:
Springer-Verlang, 2004. 308 p.
327. Meyer Y. Ondelettes sur l’intervalle, Rev. Mat. Iberoamericana 7 (1992). P. 115–133.
328. Moranda P.B. Event-Altered Rate Models for General Reliability Analysis /
P.B. Moranda // IEEE Trans. On Reliability. 1979. Vol. R-28. No 5. P. 376–381.
329. Musa J.D. A theory of software reliability and its application // IEEE Trans. Rel.
1979. Vol. R-28. P. 181–191.
330. Oberflächen-Rissprüfung mit dem Farbeindring-Verfahren im Vergleich mit dem
Magnetpulver-Rissprüfverfahren. URL: http://podcast.uni-wuppertal.de/2010/03/15/
oberflachenrissprufung-mit-dem-farbeindringverfahren (дата обращения 23.07.2013).
331. Schick G.J. An Analysis of Competing Software Reliability Modes / G.J. Schick,
R.W. Wolverton // IEEE Trans. On Software Engineering. 1978. Vol. SE-4. No 2.
P. 104–120.
332. Shikchman V.M. The Improvement of the Transducert for Acoustik Evaluation
Methods // Review of Progress in Quantitative NDE. Abstracts. University of
Washington (Seattle, USA). 1995. July. 151 p.
333. Stanley H., Buldyrev S., Goldberger A., Havlin S., Peng C.-K., Simons M. Scaling
Features of Noncoding DNA // Physica A. 1999. Vol. 273. P. 118.
Литература
615
334. Stroppe H., Schiebold K. Wirbelstrom-Materialprüfung. Ein Lehr- und Arbeitsbuch
für Ausbildung und Prüfpraxis. Wuppertal: Castell-Verlag GmbH/Carl Deutsch
GmbH, 2012. 250 S.
335. Tondon K.N., Tangri K. An acoustic emission study on deformation behavior of
strangely polycrystalline samples of Fe-3 % // Materials science and engineering.
1977. Vol. 29. P. 13–20.
336. Torrence C., Compo G.P. A practical guide to wavelet analysis // Bulletin of the
American Meteorological Society. 1998. Vol. 79. No 1. P. 61–78.
337. U. Ewert, BAM Berlin, U. Zscherpel, BAM Berlin, K. Bavendiek, YXLON International
X-Ray, Hamburg, Digitale Radiologie in der ZfP – Belichtungszeit und Kontrastempfndlichkeit – Der Äquivalenzwert zur optischen Dichte des Films, DGZfPJahrestagung, Rostock, 2.-4.5.2005, Proceedings CD, v23.pdf und ZfP-Zeitung 97,
2005, P. 4–47.
338. Yashan A. Über die Wirbelstromprüfung und magnetische Streuflussprüfung mittels
GMR-Sensoren. Forschungs-Bericht. Fraunhofer: IZFP, 2008. 94 S.
Научное издание
Бигус Георгий Аркадьевич
Даниев Юрий Фаизович
Быстрова Наталья Альбертовна
Галкин Денис Игоревич
ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ
Оригинал-макет подготовлен
в Издательстве МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Сертификат соответствия № РОСС RU.AE.51 H 16228 от 16.06.2012
Подписано в печать 24.02.2014.
Формат 70×100 1/16.
Усл. печ. л. 50,3.
Тираж 1000 экз. Заказ №
Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана.
105005, Москва, 2-я Бауманская ул., 5, стр. 1.
press@bmstu.ru
www.baumanpress.ru
Отпечатано в ОАО «Первая образцовая типография».
115054, г. Москва, ул. Валовая, 28.