ПЗ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Набережночелнинский филиал федерального государственного
бюджетного образовательного учреждения
высшего образования
«Казанский национальный исследовательский технический университет
им. А.Н. Туполева-КАИ»
(НЧФ КНИТУ-КАИ)
Кафедра конструирования и технологий машиностроительных производств
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Процессы и операции формообразования»
ʺПроектирование операций формообразования и расчет режимов резанияʺ
ПОФО.КР.312091.91.000.ПЗ
Выполнил: студент гр.23370
Ярулин А.М.
Проверил: к.т.н. доцент
Савин И.А.
Набережные Челны
2023
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
1
Содержание
1. Введение……………….………………………………………………………......3
2. Задание (деталь)……………………....…………………………………..……....8
3. Последовательность обработки:…………………………………………………9
3.1 Токарная левая сторона…………………………..…...……………...……14
3.1.1 Точение черновое (участок 1)……………………….…………....14
3.1.2 Точение черновое (участок 3)…………………………………….16
3.1.3 Точение чистовое (участок 3)…………………………………….19
3.1.4 Торцевание (участок 2)………………………………….…….…..21
3.2 Сверление…………………...……..………………………………………..24
3.2.1 Сверление (участок 4)……………………..……………………....24
3.2.2 Зенкерование (участок 4)……………………………………....... 27
3.2.3 Растачивание (участок 5)………………………………………….29
3.3 Токарная правая сторона…………………………….………….…...…….32
3.3.1 Точение чистовое (участок 1)……………………….……………32
3.3.2 Точение черновое (участок 6)……………………….………..…..34
3.3.3 Точение чистовое (участок 6)……………………….……………37
3.3.4 Торцевание (участок 8)………………………………….…….….39
3.4 Фрезерование(участок 7)…………………………………………….…….42
4. Заключение ……………………………………………………………...............45
5. Список литературы……………………………………………………….……..46
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
2
1.Введение.
Обработку металлов вручную называют слесарной обработкой. Слесарные
работы делятся на основные, сборочные и ремонтные. Основными слесарными
работами называются операции по приданию деталям заданной чертежом формы,
размеров и состояния поверхности. Сборочные слесарные работы выполняются
при сборке узлов изделий, при сборке машин и приборов из отдельных узлов.
Ремонтные слесарные работы производят для поддержания оборудования в
рабочем состоянии; они состоят из исправлений или замены вышедших из строя
деталей и узлов машин и оборудования. К слесарным работам относятся
следующие основные операции: разметка, рубка, правка, гибка, опиливание,
шабрение, притирка, сверление, резьбонарезание и др. Для производства всех
этих работ имеются специальные инструменты и приспособления.
Разметка служит для нанесения на заготовку (поковку, отливку и т. п.) рисок
(линий), указывающих границы последующей механической обработки.
Размечают металл на разметочных плитах различными инструментами:
масштабными линейками, чертилками, рейсмасами, угольниками, циркулями,
кернерами.
Рубка металла (листового, полосового, проволоки и т. п.) производят
зубилами крейцмейселями с помощью молотка. При этом заготовку
устанавливают на плиту или закрепляют в слесарных тисках.
Резку прутков, труб, полосового металла выполняют вручную пиламиножовками. Более крупные заготовки разрезаются на приводных ножовочных
станках, на отрезных станках, а также газовой или электродуговой резкой. Для
разрезания листового материала толщиной до 2 мм используют ручные и
стуловые ножницы, а для более толстых — рычажные ножницы с механическим
приводом.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
3
Правку применяют для исправления неровностей, коробления, поводки
листового и пруткового материала. Тонкие (толщиной до 1 мм) листы из жести,
алюминия, красной меди, латуни и других мягких материалов правят на плите
деревянным молотком, а более толстые — стальными молотками на плите или на
наковальне. Погнутые валы и другие крупные детали выправляют на прессах.
Гибку тонких металлических листов и пруткового проката производят в
тисках равномерными ударами деревянного молотка, а более толстых —
стальным молотком. Для ускорения процесса гибки применяют специальные
приспособления.
О п и л и в а н и е м называют обработку поверхностей заготовок напильником
для устранения неровностей предыдущей обработки и достижения необходимой
точности размеров, формы и шероховатости поверхности.
Ш а б р е н и е служит для получения требуемой по условиям эксплуатации
шероховатости поверхности или для плотного прилегания сопрягаемых
поверхностей деталей машин. Шабрение является окончательной операцией (при
обработке направляющих поверхностей вкладышей подшипников, станин станков
и машин) и осуществляется специальным режущим инструментом — шабером.
Притирку выполняют твердыми шлифовальными порошками, которые
наносят на специальные притиры из мягкой стали, серого чугуна, меди, твердых
пород дерева и других материалов. Форма притира должна соответствовать
форме обрабатываемой поверхности. Перемещая притир со шлифовальным
порошком по обрабатываемой поверхности, снимают с нее очень тонкий (0,001—
0,002 мм) слой неровностей, благодаря чему достигается плотное
соприкосновение сопрягаемых деталей.
Сверлят небольшие и неглубокие отверстия сверлами с помощью ручных,
электрических и пневматических дрелей. Крупные и глубокие отверстия
сверлятся на станках.
Нарезают резьбу при слесарных работах метчиками и плашками. Метчики
служат для нарезания внутренней резьбы, а плашки — наружной.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
4
Фрезерование - это обработка создающая плоские и фасонные поверхности ,
путем применения такого режущего инструмента как фреза. Существуют
несколько видов фрезерования.
Основные виды фрезерования.
Фрезерование цилиндрической фрезой. Для данного метода применяется
цилиндрическая фреза. Суть метода заключается в обработке плоских
поверхностей правильной формы (квадраты,прямоугольники и др.)
Фрезерование торцевой фрезой. Этот метод в принципе аналогичен
предыдущему но разница в том, что тут для получения таких же поверхностей
применяется торцевая фреза.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
5
Фрезерование зубчатого колеса. Метод фрезерования на горизонтальнофрезерном станке, данный метод давно устарел и применяется разве, что в
ремонтных цехах так как он не имеет необходимой производительности и
качества получения шестерни.
Фрезерование уступа дисковой трехсторонней фрезой. Снятие припуска
производится трехсторонней дисковой фрезой, которая называется так потому,
что имеет сразу три режущие кромки - по наружному диаметру и сразу с двух
торцев. Это позволяет ей фрезеровать уступы как показано на рисунке.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
6
Фрезерование набором двух трехсторонних дисковых фрез. Этот метод
похож на предыдущий но разница в том, что в данном случае производится
одновременная обработка двумя фрезами, что очень удобно для изготовления
лысок на цилиндрических поверхностях.
Фрезерование паза концевой фрезой. Используется данный вид для
получения прямобочных пазов различных размеров и конфигураций как на
плоских так и цилиндрических деталях.
При сборке деталей и узлов машин применяют те же слесарные операции.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
7
2. Задание (деталь)
Вариант 03
Ст40Х
d1 – 65 мм.
d2 – 75 мм.
d3 – 70 мм.
D1 – 18 мм.
D2 – 11 мм.
L1 – 45 мм.
L2 – 90 мм.
L3 – 160 мм.
L4 – 50 мм.
L5 – 35 мм.
d6 – 20 мм.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
8
3. Последовательность обработки.
Материал детали Сталь СТ40Х . Заготовкой детали является пруток диаметром
80 мм. и длиной 170 мм.
Для токарной обработки, сверления и зенкерования используем Токарновинторезный станок 16К20.
Краткая характеристика:
Наименование параметров
Ед.изм.
Величины
Н
Класс точности
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной
мм
400
Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом
мм
220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка
мм
50
Наибольшая длинна обрабатываемого изделия
мм
710, 1000, 1400, 2000
об/мин
12,5-1600
- продольных
мм/об
0,05-2,8
- поперечных
мм/об
0,025-1,4
- продольное
кгс
800
- поперечное
кгс
460
- продольное
кгс
600
- поперечное
кгс
360
Мощность электродвигателя главного движения
кВт
11
Предел числа оборотов шпинделя
Пределы подач
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
9
Для фрезерования используем Вертикальный консольно-фрезерный
станок - 6Р12 .
Краткая характеристика:
Наименование параметров
Ед.изм.
Величины
1250х320
Рабочая поверхность стола
Перемещение стола
-продольное
мм
800
-поперечное
мм
320
-вертикальное
мм
420
на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное)
мм
0,05
-продольное и поперечное
мм
6
- вертикальное
мм
2
на один оборот лимба
0,05 / 4
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление / оборот лимба
Перемещение гильзы шпинделя (вертикальное)
мм
70
Диаметр фрез при черновой обработке
мм
160
Расстояние
от торца вертикального (оси горизонтального) шпинделя до рабочей
поверхности стола
мм
30-450
- от оси шпинделя до направляющих станины
мм
380
Скорость быстрого перемещения стола
мм/мин
360
- продольного и поперечного
мм/мин
4000
- вертикального
мм/мин
1330
мм/мин
12,5-1600
Угол поворота шпиндельной головки
град.
45
Мощность
кВт
7,5/ 3
Подача,
-продольная и поперечная
- вертикальная 4,1-530
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
10
Выбор режущего инструмента:
Его следует начинать с анализа шероховатости поверхностей детали,
которая задана на чертеже. В зависимости от параметра шероховатости
выбирается метод обработки данной поверхности, которому соответствует свой
специфический режущий инструмент. В табл. 1 приведена зависимость
шероховатости поверхности от различных методов обработки.
Немаловажное значение для обработки имеет выбор материала инструмента. При
его выборе следует руководствоваться рекомендациями табл. 2. Для тонких
(отделочных) методов обработки материалов с высокими скоростями резания
(свыше 500 м/мин) рекомендуется применение сверхтвердых инструментальных
материалов.
Наиболее распространенными среди них являются материалы, полученные на
основе кубического нитрида бора.
Таблица 1.
Шероховатость поверхности при механических методах обработки
Параметры шероховатости
Методы обработки
Rz
80
Ra
40 20 2.5 1.25 0.63 0.32 0.16
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое
Обтачивание
Растачивание
Торцовое точение
Сверление
Зенкерование
Развёртывание
Цилиндрическое фрезерование
Торцовое фрезерование
черновое
чистовое
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
11
Таблица 2
Выбор марки инструментального материала при различных методах обработки
Методы и характер обработки
Прерывистое резание с ударами
Черновое точение по
корке
Непрерывное резание
Прерывистое
Чистовое,
получистовое точение
Непрерывное
Отрезание и точение канавок
Нарезание резьбы
Черновое
фрезерование
чистовое
глубоких
(L>10D)
Сверление и рассверливание
неглубоких (L<10D)
черновое
Зенкерование
чистовое
Предварительное и окончательное развёртывание
Марка инструментального материала при обработке
Углеродистой и
Титана и
Цветных
Неметалли
Закалённой
легированной
сплавoв на его Чугуна металлов и их ческих
стали
стали
основе
сплавов
материалов
Т5К10
ВК4
ВК8
Т5К12
ВК8
ВК6
ВК4
ВК8
ВК8
Т5К10
ВК4
ВК3
ВК4
ВК4
ВК6
ВК4
ВК4
ВК8
ВК8
ВК8
ВК6
Т15К6
Т5К10
ВК3
Т5К10
ВК4
ВК4
ВК4
ВК3
ВК4
ВК8
ВК8
ВК6
ВК4
Т30К4
Т30К4
ВК6
Т15К6
ВК4
ВК3
ВК3
ВК3
ВК3
ВК6
Т15К6
ВК4
ВК4
ВК3
ВК3
Т5К10
ВК4
ВК6
ВК8
ВК4
ВК4
Р18
ВК8
Т15К6
ВК3
ВК4
Р6М5
ВК4
ВК4
ВК6
ВК3
ВК4
ВК4
Р18
9ХС
9ХС
ХВГ
9ХС
Р6М5
У12А
У12А
Р6М5
ВК4
Р6М5
ВК4
ВК3
ВК6
ВК6
Т5К10
ВК8
ВК4
ВК8
ВК8
Т30К4
Р6М5
Р6М5
Р6М5
ВК4
Т15К6
ВК6
Р18
Т15К6
ВК6
ВК3
ВК6
9ХС
ВК6
Т14К8
ВК8
ВК8
Р18
ВК4
Т5К12
Р6М5
Р6М5
ВК8
ВК8
ВК4
ВК3
Т15К6
ВК6
ВК4
Т5К12
Р6М5
Р6М5
Р6М5
ВК6
ВК8
ВК6
ВК4
ВК3
ВК8
Р6М5
9ХС
ВК6
ВК4
Т5К10
Р6М5
ВК4
Р6М5
ВК4
ВК8
ВК6
ВК6
ВК4
ВК8
Р6М5
9ХС
Р6М5
ВК6
Т15К6
ВК4
ВК3
ВК3
ВК8
ВК3
Т30К4
ВК6
ВК4
ВК4
Т15К6
ВК4
ВК4
ВК8
ВК6
ВК6
Р6М5
Р6М5
Т30К4
Т30К4
Р6М5
ВК3
Р6М5
Т15К6
Т15К6
ВК3
ВК4
ВК6
ВК4
ВК8
ВК8
ВК4
ВК8
ХВГ
ВК6
ВК4
ХВГ
ХВГ
ХВГ
Остановимся на следующих режущих инструментов : 1)токарный резец
с пластиной из твердого сплава с режущей кромкой T5K10 ГОСТ 25395;
2) сверло одно кромочное с режущей пластиной МС2210 ГОСТ 19042
диаметром 22 мм. и сверло спиральное Р6М5 ГОСТ 10903 диаметром 13 мм.;
3) зенкер FIT 36445 ГОСТ 12489 диаметром 13 мм.; 4) Фреза концевая 30мм
Т5К10, 6-перая, к/х с прямыми пластинами ГОСТ 17025.
.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
12
5
2
7
4
3
6
8
1
Участок 1;2;3;6;8- токарный резец
Участок 4- сверло спиральное, зенкер
Участок 5- сверло одно кромочное
Участок 7- Фреза
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
13
3.1 Токарная левая сторона
3.1.1 Точение черновое (участок 1)
Устанавливаем деталь.
Точим деталь на ∅80 мм. Длиной 95мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=90 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=90+5=95 мм.
2).Глубина резания=5 мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.6 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.6 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
14
6).Скорость резания V:
При t=5 мм., S0 =0,6 мм/об., φ=60,V табл= 135 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ40Х заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=135·0,2·0,5·0,6=8,1 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении, мм;
π = 3,14.
n =1000 · 8.1 / 3.14 · 80 = 32 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=630 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 80 · 630 / 1000 = 158,2 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
15
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ40Х заготовки прутка
полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2,
стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез =158,2 · 3,12 / 60 = 8,22 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
8,24 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 60 / 0.6 · 43 = 2.32мин.
3.1.2 Точение черновое (участок 3)
Точим деталь на ∅70 мм. Длиной 45мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=45 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
16
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=45+5=50 мм.
2).Глубина резания:t=4мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.6 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.5 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
6).Скорость резания V:
При t=4 мм., S0 =0,5 мм/об., φ=50,V табл= 135 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью
горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=135·0,2·0,5·0,6=8,1 м/мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
17
7).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 8.1 / 3.14 · 70 = 36,85 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=500 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 70 · 500 / 1000 = 109,9 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2, стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез = 109,9· 3,12 / 60 = 5,71 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
5,71 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 50 / 0.6 · 36,85 = 2,26мин
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
18
3.1.3 Точение чистовое (участок 3)
Точим деталь на ∅65 мм. Длиной 45мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=45 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=35+5=40 мм.
2).Глубина резания:t=4мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.6 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.5 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
19
6).Скорость резания V:
При t=4 мм., S0 =0,5 мм/об., φ=50,V табл= 135 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью
горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=135·0,2·0,5·0,6=8,1 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 8.1 / 3.14 · 65 = 39,68 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=500 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 65 · 500 / 1000 = 102,05/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Pz = Pz табл. · t;
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
20
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2, стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез = 102,05· 3,12 / 60 = 5,30 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
4,57 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 50 / 0.6 · 39,68 = 2,10 мин
3.1.4 Торцевание (участок 2).
Торцуем деталь под размер 160 мм
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=35 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=35+5=40 мм.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
21
2).Глубина резания:t=4 мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.6 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.6 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
6).Скорость резания V:
При t=4 мм., S0 =0,6 мм/об., φ=60,V табл= 145 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(2, стр.18 карта Т-3)
К2=0,4 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=145·0,2·0,4·0,6=6,96 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении, мм;
π = 3,14.
n =1000 · 6.96 / 3.14 · 35 = 63.61 об/мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
22
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=500 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 35 · 500 / 1000 = 54,95 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного
с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2, стр.26, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез = 54,95 · 3,12 / 60 = 4,58 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
4,58 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 22,5 / 0.6 · 63.61 = 2,85 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
23
.
3.2 Сверление
3.2 .1 Сверление (участок 4)
Сверлим отверстие спиральным сверлом Р6М5 ∅13 мм на глубину 10,13
мм.
1). Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд.
Lp=30 мм.
Ln=10;
Lд=0;
Lp.x=30+10+0=40 мм.
2).Глубина резания
t = D/2
где D – диаметр сверла
D= 13 мм.
t =13/2=6,5 мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.4 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.4 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=40 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=40·1=40 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
24
6).Скорость резания V:
При t=6,5 мм., S0 =0,4 мм/об., φ=60,V табл= 19 м/мин.;
V = Vрез. · К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ40Х заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(2, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=40 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=19·0,2·0,5·0,6=1,14 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 1.14 / 3.14 · 13 = 27,92 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=300 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 13 · 300 / 1000 = 12,24 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Nрез = Nр.табл. · Кn · n /1000
Nр.табл - мощьшость резания по таблице , кВт;
Nр.табл =7,37кВт;
(2, стр.82, карта С-8)
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
25
Кn =0.93 кН при твёрдости стали СТ40Х заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(3, стр.83, карта С-8)
Nрез = 7,37· 0,93·300 / 1000 = 2,05 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
2,05 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ Sm
Sm = S0 · n
Sm = 0.4 · 300 = 120 мм./мин.;
Lp.x = 40 мм.
То= 40/ 120 = 0,13 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
26
3.2.2 Зенкерование (участок 4)
Ровняем отверстие зенкером FIT 36445 ∅13 мм на глубину 10,13 мм.
1). Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд.
Lp=10,13 мм.
Ln=1;
Lд=0;
Lp.x=10,13+1+0=11,13 мм.
2).Глубина резания
t = Dзен. – dотв./2
Dзен. = 13 мм.
dотв.= 13 мм.
t = 13-13/2=0 мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.35 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.35 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=40 мм.
(2.стр.39, карта ТА-3)
λ =1;
(2.стр.39, карта ТА-3)
Тр=40·1=40 мин.
6).Скорость резания V:
При t=0,5 мм., S0 =0,35 мм/об., φ=60,V табл= 24 м/мин.;
V = Vрез. · К1 · К2 · К3;
(2, стр.73 карта С-4)
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
27
К1=1,0 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(2, стр.73 карта С-4)
К2=1 при группе твердого сплава Р40;
(2, стр.73, карта С-4)
К3=1,2 при стойкости инструмента Тр=40 мин. ;
(2, стр.74, карта С-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=24·1,0·1·1,2=28,8 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 28,8 / 3.14 · 13 = 705,5 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=300 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 13 · 300 / 1000 = 12.24, м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Nрез = Nр.табл. · Кn · n /1000
Nр.табл - мощьшость резания по таблице , кВт;
Nр.табл =8,34кВт;
(2, стр.82, карта С-8)
Кn =0.95 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(3, стр.83, карта С-8)
Nрез = 8,34· 0,95·300 / 1000 = 2,37 кВт
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
28
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
2,37 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ Sm
Sm = S0 · n
Sm = 0.35 · 300 = 105 мм./мин.;
Lp.x =11.13 мм.
То= 11.13/ 105 = 0,10 мин.
3.2.3 Растачивание сверлом (участок 5)
Растачиваем отверстие одно кромочным сверлом с режущей пластиной
МС2210 диаметром ∅ 18,5 мм, под диаметр ∅ 18на глубину 35 мм.
1). Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд.
Lp=35 мм.
Ln=10;
Lд=0;
Lp.x=35+10+0=45 мм.
2).Глубина резания
t = D/2
где D – диаметр сверла
D= 18,5 мм.
t =18,5/2=9,25 мм.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
29
3). Подача на оборот: S0 = 0.5 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.5 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.19, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.19, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
6).Скорость резания V:
При t=5 мм., S0 =0,5 мм/об., φ=60,V табл= 14 м/мин.;
V = Vрез. · К1 · К2 · К3;
К1=0,4 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(1, стр.19, карта Т-4)
К3=1,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(1, стр.19, карта Т-4)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=14·0,4·0,5·1,6=4,48 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
n =1000 · 4,48 / 3.14 · 18 = 79,2 об/мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
30
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=500 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 18 · 500 / 1000 = 28,26 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Nрез = Nр.табл. · Кn · n /1000
Nр.табл - мощьшость резания по таблице , кВт;
Nр.табл =12,4кВт;
(2, стр.82, карта С-8)
Кn =0.95 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(3, стр.83, карта С-8)
Nрез = 12,4· 0,95·500 / 1000 = 5,89 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
5,89 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ Sm
Sm = S0 · n
Sm = 0.5 · 500 = 250 мм./мин.;
Lp.x = 45 мм.
То= 45/ 250 = 0,18 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
31
3.3 Токарная правая сторона
3.3.1 Точение чистовое (участок 1)
Перкворачиваем деталь.
Точим деталь на ∅75 мм. Длиной 45мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=45 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=45+5=50 мм.
2).Глубина резания=5 мм.
3). Подача на оборот: S0 = 0.6 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.6 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
32
6).Скорость резания V:
При t=5 мм., S0 =0,6 мм/об., φ=60,V табл= 135 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=135·0,2·0,5·0,6=8,1 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении,
π= 3,14.
n =1000 · 8.1 / 3.14 · 75 = 34,39 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=630 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 75 · 630 / 1000 = 148,36 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
33
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного
с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2, стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез =148,36 · 3,12 / 60 = 7,71 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
7,71 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 50/ 0.6 · 34,39 = 2,42 мин.
3.3.2 Точение черновое (участок 6)
Точим деталь на ∅75 мм. Длиной 70мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=70 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
34
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=70+5=75 мм.
2).Глубина резания=5 мм.
3).Чистовая подача при высокой точности детали: S0 = 0.5 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.5 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
6).Скорость резания V:
При t=5 мм., S0 =0,5 мм/об., φ=60,V табл= 84 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ40Х заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=84·0,2·0,5·0,6=5,04 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
35
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении, мм;
π = 3,14.
n =1000 · 5.04 / 3.14 · 75 = 21,40 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=600 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 75 · 600 / 1000 = 141,3 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ40Х заготовки прутка
полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2,
стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез = 141,3 · 3,12 / 60 = 7,34 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
6,85 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 75 / 0.5 · 600 = 0.25 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
36
3.3.3 Точение чистовое (участок 6)
Точим деталь на ∅70 мм. Длиной 70мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=70 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=70+5=75 мм.
2).Глубина резания=5 мм.
3).Чистовая подача при высокой точности детали: S0 = 0.5 мм/об.
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.5 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
37
6).Скорость резания V:
При t=5 мм., S0 =0,5 мм/об., φ=60,V табл= 84 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,2 при твердости стали СТ40Х заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(1, стр.19 карта Т-4)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,6 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=84·0,2·0,5·0,6=5,04 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении, мм; p
= 3,14.
n =1000 · 5.04 / 3.14 · 70 = 22,92 об/мин.
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=600 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 70 · 600 / 1000 = 131,8 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
38
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ 40 заготовки прутка полученного
с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2, стр.27, карта Т-6)
Pz = 1.25·2,5= 3,12 Кн;
Nрез = 131,8 · 3,12 / 60 = 6,85 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
6,85 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 70 / 0.5 · 600 = 0.23мин.
3.3.4 Торцевание (участок 8)
Торцуем деталь под размер 160 мм
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp=70 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 4 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=1 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=4+1=5 мм.
Lp.x=70+5=75 мм.
2).Глубина резания:t=1 мм.
3).Подача на оборот: S0 = 0.4 мм/об. при шероховатости Ra =6.3 мкм и радиусе
при вершине реж. пластины r =0,4 мм.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
39
4).Сверяемся по паспорту с подачами станка 16К20 и выбираем подачу:
S0 = 0.2 мм/об.
5).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ,
Тм=30 мм.
(2.стр.17, карта Т-3)
λ =1;
(2.стр.17, карта Т-3)
Тр=30·1=30 мин.
6).Скорость резания V:
При t=1 мм., S0 =0,2 мм/об., φ=60,V табл= 115 м/мин.;
V=Vрез. К1 · К2 · К;
К1=0,1 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(2, стр.18 карта Т-3)
К2=0,5 при группе твердого сплава Р40;
(3, стр.21, карта Т-4)
К3=0,2 при стойкости инструмента Тр=30 мин. ;
(2, стр.18, карта Т-3)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=115·0,1·0,5·0,2=1,15 м/мин.
7).Частота вращения шпинделя;
где 1000 – коэффициент перевода миллиметров в метры, Vр – расчетная
скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки по обрабатываемой поверхности
при точении и диаметр фрезы или сверла при фрезеровании или сверлении,
π = 3,14.
n =1000 · 1.15 / 3.14 · 35 = 10,46 об/мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
40
8).Сверяемся с паспортом станка и выбираем n=550 об/мин.
9).Скорость резания действительная V:
V=3.14 · 35 · 550 / 1000 = 60,44 м/мин.
10).Мощность резания Nрез:
Pz = Pz табл. · t;
Pz табл..=1.25 кН при твёрдости стали СТ40Х заготовки прутка
полученного с помощью горячекатаного проката HB 200 mMПа;
(2,
стр.26, карта Т-6)
Pz = 1.25·1= 1,25 Кн;
Nрез = 60,44 · 1,25 / 60 = 1,25 кВт
11).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным
станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
1,25 кВт ≤ 11 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ S0 · n = 75 / 0.2 · 1000 = 0.37 мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
41
3.4 Фрезерование(участок 7)
Фрезеруем поверхность концевой фрезой ∅ 30мм. длиной 50 мм. на глубину
20 мм.
1).Длина рабочего хода Lp.x.мм:
Lp.x=Lp+Ln+Lд
Lp-длина резания в мм.
Ln-величина подвода, врезания, перебега в мм.
Lp=50 мм.
Ln=Lподв.+ Lврез.+ Lпер.
Lподв. - длина подвода в мм.
Lврез .- длина врезания в мм.
Lпер. - длина перебега в мм.
Суммарная величина Lподв.+ Lврез= 7 мм.
(2.стр.417,карта 1)
Lврез=3 мм.
(2.стр.416,карта 1)
Lд=0;
Ln=7+3=10 мм.
Lp.x=50+10=55 мм.
2).Глубина резания:t=7 мм.
3).Период стойкости инструмента То:
Тр=Тм· λ·К,
Тм=Кн ·Σ ·Тм 1
Где: Кн – коэффициент фрез;
Кн = 1;
Тм 1 – стойкость фрез в мин.
Тм1 =60 мм.
Тм = 1· 60 = 60мм.
(2.стр.51, карта Ф-3)
λ – коэффициент времени резания.
λ =0,05;
(2.стр.54, карта Ф-3)
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
42
К – коэффициент , учитывающий неравномерность загрузки инструмента;
К = К1· К2;
где: К1 – коэффициент, зависящий по отношению фрезерования к его пути за
полный оборот инструмента π · d;
принимаем К1 = 1,0; К2 = 1,2 при фрезеровании сплошных круглых поверхностей
и квадратов.
(2, стр.57 карта Ф-4)
К = 1,0· 1,2= 1,2;
Тр = 75·1,0·1,2=90 мин.
(2, стр.59 карта Ф-4)
4).Скорость резания V:
V=Vрез. К1 · К2 · К3;
V табл= 94 м/мин.
(2, стр.59 карта Ф-4)
К1=1,4 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с помощью
горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(2, стр.58 карта Ф-4)
К2=0,65 при группе твердого сплава Р40;
(2, стр.58, карта Ф-4)
К3=0,8 при стойкости инструмента Тр=75 мин. ;
(2, стр.58, карта Ф-4)
V= V табл. · К1 · К2 · К3=94·1,4·0,65·0,8=68,43 м/мин.
5).Частота вращения шпинделя;
D= диаметр фрезы в мм.
D= 30 мм.
n =1000 · 68.43 / 3.14 · 30 = 726.43 об/мин.
6).Принимаем Sm =200 об/мин.
7).Скорость резания действительная Vд:
V=3.14 · 30 · 726,43 / 1000 = 68.42 м/мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
43
8).Мощность резания Nрез:
N рез =Nr · K
Nr – мощность резания по данным трафика, опр. В зависимости от объема
срезаемого слоя в ед. времени Q:
Q=t · B · Sm/1000
B – ширина фрезерования в мм.
В = 25 мм.
Q=7 · 25 · 1700/1000=297,5 см/мм.
Nr= 20 при Q= см/мм и Sz=0,2 мм/зуб.
(2, стр.64, карта Ф-6)
К – коэффициент , зависящий от обрабатываемого материала и его
твердости :
К1=0,05 при твердости стали СТ 40 заготовки прутка полученного с
помощью горячекатаного проката НВ=200 Мпа;
(2, стр.58 карта Ф-4)
N рез = · 0,05 = 1 кВт.
9).Проверка мощности резания на соответствие паспортным данным станка:
Np.ст. ≤ Np.расч.;
1 кВт ≤ 7,5 кВт;
Условие выполнено.
12). Основное время обработки То:
То= Lp.x/ Sм = 55 / 200 = 0. 275мин.
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
44
4.Заключение
Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определённого слоя
металла с целью получения поверхности необходимой формы и размеров.
Металлорежущий инструмент – это часть станка, непосредственно
воздействующая на заготовку. Сложный процесс резания металлов имеет свои
закономерности, которые необходимо знать для того чтобы: а) сделать этот
процесс производительным и экономичным; б) правильно рассчитывать и
конструировать станки, приспособления и режущие инструменты.
Основными вопросами, изучаемыми наукой о резании металлов, являются
следующие:
а) инструментальные материалы;
б) геометрия режущего инструмента;
в) физические основы процесса резания;
г) силы, возникающие в процессе резания;
д) износ инструмента, его стойкость, скорость резания, допускаемая режущими
свойствами инструмента;
е) режимы резания (глубина резания, скорость резания, подача).
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
45
5. Список литературы
1. Библиотека технической литературы: http://delta-grup.ru/bibliot .
2. Блок инженера технолога: http://mextexnologii.ru/frezerovanie-osnovnye-vidyfrezerovaniya .
3. Справочник/Ю.В.Барановский, М.:НИИТавтопром,2006.
4. Справочник технолога–машиностроителя. В двух томах. Т. 2. Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 2006.
5. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и
режущему инструменту: Учеб пособие - 5-е изд., перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 2006. - 448 с., ил.
6. Справочник нормировщика–машиностроителя: в 2 т. / Под ред. Е.М.
Стружестраха. – М.: ГОСИздат, 2006. – Т.2. – 892 с.
7. Л.С.Агафонова Процессы формообразования и инструменты, 2012. 111с .
Лист
Изм.
Лист
№ документа
Подпись
Дата
КР.ПОФО.312091.91.000ПЗ
46