Учебно-методическое пособие для выполнения дипломной работы

Министерство общего и профессионального образования
Свердловской области
ГБОУ СПО СО «Красноуфимский аграрный колледж»
Учебно-методическое пособие
для выполнения дипломной работы
по специальности 23.02.03 (190631)
«Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»
г. Красноуфимск
2015 год
Пояснительная записка
Учебно-методическое пособие предназначено для преподавателей и студентов, занимающихся выполнением выпускной квалификационной работы (дипломной работы) по специальности 23.02.03 (190631) «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта».
Методические указания составлены в соответствии с ФГОС и требованиями
к уровню подготовки выпускника по специальности 23.02.03 (190631) «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта».
В пособии приводятся: планы и графики обслуживания машин; примеры
разработки планировки производственного участка мастерской; технология восстановления отдельных деталей; расчеты себестоимости восстановления детали;
расчеты планируемого потребления энергоресурсов на проектируемом участке,
экология, охрана труда и техника безопасности на участке, а также методические
указания по выполнению графической части работы, образца оформления: годового плана ремонта и техобслуживания, квартального календарного графика техобслуживания машин, планировки производственного участка мастерской, маршрутной (технологической) карты восстановления детали.
Учебно-методическое пособие одобрено цикловой (предметной) комиссией
технических дисциплин ГБОУ СПО СО «Красноуфимский аграрный колледж»
Рекомендуемые темы дипломных работ
1. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой технологического процесса восстановления детали (коленчатый вал) (на примере организации)
2. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой технологического процесса восстановления детали (первичный вал КПП) (на примере организации)
3. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой технологического процесса восстановления детали (ведомый диск муфты сцепления) (на примере организации)
4. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой технологического процесса восстановления детали (полуось заднего моста) (на примере организации)
5. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой технологического процесса восстановления детали (вторичный вал КПП) (на примере организации)
6. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием участка диагностики (на примере организации)
7. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием участка технического обслуживания (на примере организации)
8. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием участка ремонта топливной аппаратуры (на примере
организации)
9. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием моторного участка (на примере организации)
10. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием шиномонтажного участка (на примере организации)
11. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с Планированием участка окраски (на примере организации)
12. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой диагностической карты по обслуживанию грузовых автомобилей в условном хозяйстве
13. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта автомобилей с разработкой диагностической карты по обслуживанию легковых автомобилей в условном хозяйстве
14. Организация технического обслуживания автобусного парка с реконструкцией малярного участка (на примере организации)
15. Организация технического обслуживания автобусного парка с реконструкцией моечного участка (на примере организации)
Министерство общего и профессионального образования
Свердловской области
ГБОУ СПО СО «Красноуфимский аграрный колледж»
Задание
для дипломной работы студенту
_______________________________________________________________
Специальность: 23.02.03 (190631) «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»
Тема:________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Утверждена приказом по колледжу «____»____________20___№ ___
Исходные данные:
Годовые отчеты предприятия (хозяйства)_________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_______________________________________________________
Содержание дипломной работы
Введение
Глава 1. Характеристика предприятия
1.1. Исходные данные
1.2. Выбор и корректировка нормативов
1.3. Расчет коэффициента технической готовности и использования парка
1.4. Расчет коэффициента перехода от межремонтного пробега к годовому
Глава 2. Расчетно-технологическая часть
2.1. Расчет годового количества ТО-2 для автомобиля и парка
2.2. Расчет годового количества ТО-1 для автомобиля и парка
2.3. Расчет годового количества текущих ремонтов
2.4. Расчет годовой трудоемкости работ по ТР для автомобиля и парка
2.5. Определение количества ремонтных рабочих на объекте
Глава 3. Разработка производственного участка мастерской
3.1. Назначение участка. Перечень технологических операций, проводимых на участке
3.2. Комплектование участка ремонтно-технологическим оборудованием.
Расчет площади участка. Планировка участка
3.3. Расчет потребности энергоресурсов на участке (электроэнергии, сжатого воздуха, воды, материалов, запчастей)
3.4. Экология, охрана труда и техника безопасности на участке
Глава 4. Разработка технологического процесса восстановления детали
4.1. Характеристика детали, условия работы, нагрузки, основные дефекты.
Эскиз детали с указанием дефектов подлежащих устранению
4.2. Анализ возможных способов восстановления. Выбор маршрутной
схемы восстановления детали. Составление технологической карты восстановления детали
4.3. Расчет нормы времени на каждую технологическую операцию
4.4. Экология, охрана труда и техника безопасности при выполнении работ по восстановлению детали (сварочные, станочные, слесарные и др.)
Глава 5. Экономическая часть
5.1. Расчет себестоимости ремонта узлов на участке по коэффициенту
охвата и статьям затрат: материалы и запчасти, зарплата, энергоресурсы
5.2. Расчет себестоимости восстановления детали. Расчет экономической
эффективности восстановления
Заключение
Список литературы
Содержание
6. Графическая часть
6.1. Годовой план ТО и ремонта – Формат А1
6.2. Календарный квартальный график ТО – Формат А1
6.3. Диагностическая карта - Формат А1
6.4. План производственного участка со спецификацией оборудования –
Формат А1
6.5. Эскиз детали – Формат А1
6.6. Маршрутная карта восстановления детали – Формат А1
Примечания:
а) Глава 3 или Глава 4 задания определяются темой дипломной работы.
б) Экономическая часть. Расчет себестоимости п. 5.1. или 5.2. определяются
темой проекта.
в) Графическая часть (пункт 4) определяется темой проекта.
Дата выдачи задания
Срок выполнения
«____» ____________ 20___ г.
«____» ____________ 20___ г.
Руководитель дипломной работы (проекта)
____________________/______________/
Фамилия И.О.
роспись
Общие методические указания по выполнению дипломной работы
Оформление дипломной работы
Титульный лист
Министерство общего и профессионального образования
Свердловской области
ГБОУ СПО СО «Красноуфимский аграрный колледж»
Дипломная работа (проект)
(КАК.ДР.190631.41ТО.03.ПЗ.01)
Тема_________________________________________________________
______________________________________________________________
Код специальности «190631 (23.02.03)»
Работу выполнил ________________/________
Фамилия И.О.
подпись
Оценка выполнения и защиты
дипломной работы _______________
Руководитель ___________________/________
Фамилия И.О.
г. Красноуфимск
подпись
2015 год
Графическая часть проекта оформляется карандашом. Допускается в программе «КОМПАС».
Текстовая часть должна быть представлена в компьютерном варианте и на
бумаге формата А4. Шрифт Times New Roman, размер шрифта – 14, полуторный
интервал, выравнивание по ширине. Страницы должны иметь поля по 2 см сверху, снизу, слева и справа. Объем дипломной работы 50 – 60 страниц. Нумерация
начинается с введения.
Подсчет страниц начинается с титульного листа и заканчивается последним
приложением. Номер страницы ставится посередине листа нижнего поля.
Названия разделов (глав) и подразделов (параграфов) должны отражать их
основное содержание и раскрывать тему работы.
Разделы (главы) обозначают порядковыми номерами – арабскими цифрами
без точки и записывают с абзацного отступа.
Номера пунктов должны состоять из номера раздела, подраздела и пункта,
разделенных точками (Например: 4.2.1.1, 4.2.1.2).
Оформление иллюстраций
Все иллюстрации, помещенные в работе (проекте) должны быть ясно и четко выполнены. Их следует размещать как можно ближе к соответствующим частям текста.
Ссылки на иллюстрации помещать в скобках в соответствующем месте текста, без указания см (смотри). Иллюстрации нумеровать арабскими цифрами,
например: Рисунок 1 и т.д.
Правила представления формул
Формулы располагают на середине строки, а связывающие слова – в начале.
Например: Годовой объем работ по ТР считается по формуле:
[1. стр. 27]
где Lnr – годовой пробег, для грузовых автомобилей (см. таблицу),
tтр –расчетная трудоемкость ТР для базовой модели автомобиля.
Оформление таблиц
Название таблицы должно отражать ее содержание. Таблицы нумеруют
арабскими цифрами сквозной нумерацией, записывая слово «Таблица 2».
Если строки или графы выходят за формат страницы, ее делят на части, помещая одну часть под другой, при этом в каждой части таблицы повторяют ее
шапку и боковик.
При переносе таблицы на другой лист, шапку таблицы повторяют и над ней
указывают: «Продолжение таблицы 5». Название таблицы помещают только над
первой частью таблицы.
Оформление приложений
Приложениями могут быть: графики, диаграммы; таблицы большого формата; статистические данные; фотографии; технические документы.
В основном тексте на все приложения должны быть даны ссылки.
Каждое приложение должно начинаться с нового листа с указанием в правом верхнем углу страницы слова «Приложение» и номера. Приложения обозначают арабскими цифрами.
Несоблюдение требований может повлиять на оценку или дипломная работа
может быть возвращена для доработки.
Требования к лингвистическому оформлению
Дипломная работа должна быть написана логически последовательно, литературным языком.
Написание дипломной работы не рекомендуется вести изложением от первого лица единственного числа: «Я наблюдал», «Я считаю», «по моему мнению»
и т.д. Корректнее использовать местоимение «мы» или с сохранением первого
лица множественного числа: «наблюдаем», «устанавливаем», «имеем», « на наш
взгляд», «по нашему мнению».
В дипломной работе должно быть соблюдено единство стиля изложения,
обеспечена орфографическая, синтаксическая и стилистическая грамотность в соответствии с нормами современного русского языка.
Оформление списка литературы
В алфавитном порядке: Фамилия И.О. одного автора (или первого); название книги (сборник, руководство, монография, учебник и т.д.); место издания (пе-
реиздания); издательство, год издания, количество страниц.
Материалы конференций, совещаний, семинаров
Заглавие книги: сведения о конференции, дата и год проведения, сведения о
редакторе, составителе, город, издательство, год издания, количество страниц.
Процедура защиты дипломной работы
Процедура защиты дипломной работы включает в себя:

выступление студента по теме и результатам работы (10 – 15 минут);

ответы на вопросы членов комиссии.
При подготовке к защите Вам необходимо:

внимательно прочитать содержание отзыва руководителя работы
(проекта);

внести необходимые поправки, сделать необходимые дополнения или
изменения;

обоснованно и доказательно раскрыть сущность темы дипломной работы (проекта);

обстоятельно ответить на вопросы членов комиссии и замечания рецензента.
Помните, что окончательная оценка за дипломную работу выставляется комиссией после защиты. Работа оценивается дифференцированно с учетом качества ее выполнения, содержательности выступления и ответов на вопросы во время защиты. Результаты защиты оцениваются по четырехбальной системе: «отлично», «хорошо», «удовлетворительно», «неудовлетворительно».
Если вы получили «неудовлетворительную» оценку, то по решению комиссии вам может быть предоставлено право повторной защиты.
В случае неявки на защиту по уважительной причине, Вам будет предоставлено право на защиту в другое время.
В случае неявки на защиту по неуважительной причине, Вы получаете неудовлетворительную оценку.
Требования к защите дипломной работы
1.
Глубокая теоретическая проработка исследуемых проблем на основе
анализа экономической литературы.
2.
Умелая систематизация цифровых данных в виде таблиц и графиков с
необходимым анализом, обобщением и выявлением тенденций развития исследуемых явлений и процессов.
3.
Критический подход к изучаемым фактическим материалам с целью
поиска направлений совершенствования деятельности.
4.
Аргументированность выводов, обоснованность предложений и рекомендаций.
5.
Логически последовательное и самостоятельное изложение материала.
6.
Оформление материала в соответствии с установленными требованиями.
7.
Обязательное наличие отзыва руководителя работы и рецензии.
Для выступления на защите необходимо заранее подготовить и согласовать
с руководителем тезисы доклада и иллюстрационный материал. Необходимо учитывать ориентировочное время доклада на защите, которое составляет 10-12 минут.
Доклад целесообразно строить путем изложения содержания работы не по
главам, а по задачам, то есть, раскрывая логику получения значимых результатов.
В докладе обязательно должно присутствовать обращение к иллюстративному материалу.
Структура и время доклада
1.
Представление темы работы.
2.
Актуальность темы.
3.
Цель работы. Постановка задачи, результаты ее решения и сделанные
выводы по каждой из задач, которые были поставлены для достижения цели дипломной работы.
4.
Перспективы практического применения дипломной работы в производственных условиях.
Иллюстрации представить в виде презентации в программе «Power Point».
Оценка выпускной квалификационной работы (дипломной работы)
Профессиональный
модуль
Профессиональная компетенция
Вид профессиональной деятельности освоен / не
освоен
ПМ 01 «Техническое ПК 1.1. Организовывать и проводить работы по техничеобслуживание и ре- скому обслуживанию и ремонту автотранспорта.
монт автотранспорта» ПК 1.2. Осуществлять технический контроль при хранении, эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств.
ПК 1.3. Разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей.
ПМ 02 Организация ПК 2.1. Планировать и организовывать работы по технидеятельности коллек- ческому обслуживанию и ремонту автотранспорта.
тива исполнителей
ПК 2.2. Контролировать и оценивать качество работы
исполнителей работ.
ПК 2.3. Организовывать безопасное ведение работ при
техническом обслуживании и ремонте автотранспорта.
ПМ 03 Выполнение ПК 3.1 Использовать конструкторскую документацию
работ по одной или при изготовлении деталей.
нескольким професси- ПК 3.2 Проводить контроль соответствия качества детаям рабочих, должно- лей требованиям технической документации.
стям служащих
ПК 3.3 Подготавливать оборудование к выполнению лабораторных работ по электродной сварке.
ПК 3.4 Проводить Электросварочные работы.
ПК 3.5 Выполнять работы по закалке изделия.
ПК 3.6 Выполнять работы по правке и устранению дефектов.
Оценочные показатели
Источники подтверждения освоения компетенций: рецензия ВКР, отзыв руководителя ВКР,
портфолио, в том числе аттестационные листы
Объекты оценивания
по практике, характеристики руководителей по
практике от предприятия, дипломы, благодарственные письма, сертификаты и др.
ОК 1. Понимать сущность и соци- Активность в освоении учебной программы и про-
Отметка
об
освоении
альную значимость своей будущей граммы практики;
профессии, проявлять к ней устой- добросовестное отношение к выполнению
чивый интерес
обязанностей в процессе обучения и прохождения практики
ОК 2. Организовывать собственную Рационально планирует и организует рабочее вредеятельность, выбирать типовые ме- мя;
тоды и способы выполнения профес- соблюдает трудовую дисциплину;
сиональных задач, оценивать их эф- своевременно сдает отчетность;
фективность и качество
выполняет профессиональные задачи в соответствии со стандартами предприятия и правилами
техники безопасности;
дает аргументированную оценку результатам своей
деятельности;
выявляет профессиональные проблемы;
корректирует свою деятельность в соответствии с
выявленными проблемами
ОК 3. Принимать решения в стан- Самостоятельно принимает решения в ситуациях,
дартных и нестандартных ситуациях которые регламентируются стандартами предприяи нести за них ответственность
тия в соответствии со своими должностными обязанностями;
предлагает и аргументировано обосновывает пути
решения нестандартных ситуаций;
корректирует собственные действия в случае ошибочного решения ситуации
ОК 4. Осуществлять поиск и исполь- Использует различные источники информации,
зование информации, необходимой включая электронные и Интернет – ресурсы;
для эффективного выполнения про- анализирует различные источники информации в
фессиональных задач, профессио- соответствии с поставленным заданием;
нального и личностного развития
самостоятельно обобщает информацию и делает
выводы в соответствии с поставленным заданием;
критически оценивает полученную информацию
ОК 5. Использовать информационно- Использует ИКТ для поиска информации;
коммуникационные технологии в оформляет документацию, рабочие материалы в
профессиональной деятельности.
соответствии с поставленными требованиями с использованием соответствующих программных продуктов;
использует профессиональные программные продукты для выполнения заданий
ОК 6. Работать в коллективе и в ко- Соблюдает этические нормы и правила делового
манде,
эффективно
общаться этикета в общении с потребителями, коллегами,
с коллегами, руководством, потреби- руководством, преподавателями;
телями.
выстраивает общение с потребителями, коллегами
на основе стандартов предприятия;
демонстрирует способность к конструктивному
решению конфликтных ситуаций
ОК 7. Брать на себя ответственность Осуществляет самоанализ и корректирует резульза работу членов команды (подчи- таты собственной работы;
ненных), результат выполнения за- своевременно оказывает помощь членам команды
даний.
при выполнении профессиональных задач
ОК 8. Самостоятельно определять Проявляет активность в освоении новых видов
задачи профессионального и лич- профессиональной деятельности
ностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.
ОК 9. Ориентироваться в условиях Проявляет интерес к инновациям в области прочастой
смены
технологий фессиональной деятельности;
в профессиональной деятельности.
адаптируется к стандартам профессиональной деятельности при работе на различных гостиничных
предприятиях
ОК 10. Исполнять воинскую обязан- Проявляет навыки, полученные в ходе обучения по
ность, в том числе с применением специальности, в армейских условиях.
полученных профессиональных знаний (для юношей).
Защита выпускной квалификационной работы
Максимальное
количество
баллов
Критерии
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Соответствие ВКР требованиям к оформлению
Соответствие содержания работы теме, поставленным цели и
задачам
Актуальность работы, связь с современными тенденциями развития отрасли
Анализ основной, дополнительной литературы, нормативных
документов и других источников информации
Владение профессиональной терминологией
Анализ теоретических аспектов проблемы, наличие аргументированных выводов в теоретической части ВКР
Анализ полученных данных, практические рекомендации по
повышению эффективности и качества работы исследуемой
структуры или объекта
Соответствие времени публичного выступления установленному регламенту
Структура и оформление презентации соответствует установленным требованиям
Даны аргументированные ответы на вопросы комиссии
Представлено портфолио (документы, подтверждающие участие в олимпиадах, конкурсах и мероприятиях различного
уровня)
Итого
0-показатель отсутствует
1-проявился частично
2-проявился полностью
2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
1
20
Перевод фактической суммы баллов в оценку
Процент результативности
Балл (отметка)
90%-100%
18-20 балла
5
75%-89%
15-17-баллов
4
65%-74%
13-14 баллов
3
Менее 65%
Менее 13 баллов
2
Итоговая оценка
Председатель ГЭК/член комиссии ГЭК
Отметка о
выполнении
оценка
отлично
хорошо
удовлетворительно
неудовлетворительно
_________ (______________________)
________________________________
И.О.Фамилия
Введение
Актуальность темы определяется тем, что агропромышленный комплекс
России и особенно сельскохозяйственные предприятия переживают трудное время. Предприятия малого и среднего бизнеса, коллективные и крестьянские хозяйства не обеспечены средствами на приобретение новой техники, запасных частей,
топлива и смазочных материалов.
Машины и оборудование стареют, возрастает количество отказов, снижается производительность труда в сельском хозяйстве.
Для поддержания техники в рабочем состоянии необходимо выполнять
большой объем работы по техобслуживанию, ремонту и восстановлению деталей.
Возрастает роль ремонтной базы хозяйства, так как ремонтно-технические
предприятия районного уровня переквалифицировались на оказание услуг по
продаже машин, запчастей и материалов.
Техническое обслуживание и ремонт являются вынужденными и необходимыми условиями поддержания техники в работоспособном состоянии.
Цены на новые виды техники и оборудования возросли многократно, число
техники в хозяйствах сократилось до минимума.
В связи с сокращением парка тракторов, автомобилей и комбайнов увеличивается нагрузка на технику.
Система технического сервиса в РФ строится исходя из приоритета производителей сельскохозяйственной продукции: агрофирмы, ОАО, ЗАО и др.
Взаимоотношения исполнителей технического сервиса и товаропроизводителей строятся на экономических интересах – цена услуг постоянно возрастает.
Система организации технического сервиса должна обеспечивать:
- высокую готовность машин, максимальную наработку техники, грамотное
и качественное обслуживание и эксплуатацию;
- соблюдение интересов товаропроизводителей;
- подготовку кадров.
Грамотное планирование ТО и ремонта машин, организация рабочих мест в
ремонтной мастерской – первый шаг на пути успешного решения поставленных
задач.
Организация технического сервиса в новых экономических условиях требует научного подхода и новых форм, обеспечивающих эффективное использование
имеющейся материально-технической базы сельскохозяйственных производителей.
Успешная защита и реализация на практике дипломной работы обеспечит
возможность комплектования хозяйств АПК квалифицированными кадрами.
Цель дипломной работы – определить освоение студентом профессиональных и общих компетенций по специальности механизация сельского хозяйства.
Задачи:
- Максимально раскрыть умения и навыки студента соответствующие требованиям ФГОС по специальности к уровню подготовки механика по разделам;
планирование технического обслуживания и ремонта машин, диагностирования,
восстановления деталей и ремонта отдельных узлов машин.
Методы. В дипломной работе на примере сельскохозяйственного предприятия необходимо определить и использовать методы анализа сопоставления,
сравнения, расчетов, графиков и иллюстраций для более обоснованного, глубокого раскрытия сущности темы дипломной работы.
Структура и содержание дипломной работы определена руководителем в
задании на проектирование с исходными данными.
Порядок выполнения дипломной работы, разработка отдельных глав (разделов) поясняется настоящим методическим пособием.
Объект исследования – сельскохозяйственное предприятие ____________.
Предмет исследования – система технического обслуживания и ремонта
машин в условиях конкретного малого предприятия сельской территории.
Теоретическая значимость – закрепление студентом теоретических основ
планирования и организации техобслуживания и ремонта машин. Применение их
на практике.
Практическая значимость. Настоящая дипломная работа должна быть
максимально привязана к объекту исследования с целью возможности ее использования по назначению.
1.1 Исходные данные
Для расчёта производственной программы и объёма работ АТП необходимы
следующие исходные данные:
- населённый пункт, для определения дорожных и климатических условий
эксплуатации;
- тип подвижного состава (модель, марка);
- среднесписочное (инвентарное) количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов);
- категория условий эксплуатации (КЭУ);
- пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта;
- режим работы подвижного состава на линии.
Режим определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии и временем его в наряде (время начала выхода на линию и до времени возвращения в парк).
Рекомендуемые режимы работы подвижного состава на линии по ОНТП-0191, («Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта») разработаны с учётом прогноза обновления парка и совершенствования техники, таблица 1.
Таблица 1 – Рекомендуемый режим работы подвижного состава (по ОНТП-01-91)
№
п/л
1
2
3
4
5
Тип подвижного состава
Служебные и ведомственные легковые автомобили, грузовые,
автопоезда и автобусы
Общего пользования грузовые автомобили и автопоезда
Маршрутные автобусы и легковые такси
Междугородние автопоезда
Внедорожные автомобили-самосвалы
Режим работы
Число дней в
Среднее время в
году
наряде
305
10,5
305
365
357
357
12,0
12,0
16,0
21,0
Число смен может быть: 1; 1,5; 2; 3.
Время в наряде в зависимости от числа смен составляет:
для одной смены – 8,2 часа;
для полутора – 10,5 ч;
для двух – 12,8 ч;
для трёх смен – 14,3 ч.
Среднее время в наряде подвижного состава на АТП зависит от соотношения в нём автомобилей, работающих с различным числом смен. Если режим работы подвижного состава не оговорён в задании на проектирование, они принимаются по технологическим нормативам в зависимости от вида перевозок, типа подвижного состава и его ведомственной принадлежности.
Исходные данные для расчёта производственной программы рекомендуется
оформить в соответствии с таблицей 2.
Количество
автомобилей,
ед.
Время в наряде, ч.
4
10,5
Величина доли
пробега
3
305
Климат
2
140
60
110
120
80
70
80
100
140
130
150
90
140
132
100
124
130
100
124
150
125
140
90
120
Пробег с начала эксплуатации, в долях
от пробега до К.Р.
КУЭ
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
1
ЗИЛ -431410
ГАЗ-53
ГАЗ-3110
ВАЗ-2106
КамАЗ-5320
Маз-5549
ЗИЛ -431410
ГАЗ-53
ГАЗ-3110
ВАЗ-2106
КамАЗ-5320
Маз-500
ЗИЛ -431410
ГАЗ-53
ГАЗ-2410
ВАЗ-2106
КамАЗ-5320
Маз-500
ЗИЛ -431410
ГАЗ-53
ГАЗ-2410
ВАЗ-2106
КамАЗ-5320
Маз-500
Среднесуточный
пробег, км
Число рабочих
дней в году, дн.
№ варианта.
Марка подвижного состава
Таблица 2 – Исходные данные (индивидуально)
5
I
3
4
5
3
1
2
4
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
6
Умеренный
Ум-хол
Жар.
Хол.
Умеренный
Умеренный
Жар.
Хол.
Умеренный
Жар.
Хол.
Ум-хол
Ум-хол
Хол.
Умеренный
Жар.
Ум-хол
Хол.
Жар.
Хол.
Ум-хол
Жар.
Хол.
Ум-хол
7
0,6
0,4
0,2
0,7
0,3
0,7
0,4
0,3
0,2
0,7
0,3
0,4
0,4
0,7
0,6
0,2
0,4
0,7
0,2
0,7
0,4
0,2
0,7
0,4
8
126
340
220
140
169
116
157
146
236
245
265
246
246
290
343
334
334
335
345
356
345
365
321
345
Участок
9
Испытания двигат.
Нар.мойки
Слес.механ.
Сборочный.
Мойки.
Дефект. Детал.
Восст. базов.дет.
Свар.-наплавочн.
кузнечный
термический
гальванический
Окраски сил. агр.
Ремонт рам
Аккумуляторный.
Шиномонтажный.
Ремонт кузоаов
Сборки двигателей
Сборки автомоб.
Разборочный.
Кузнечный.
Сварочный.
Наружной мойки
Ремонт рам
Нар.мойки
Перед расчётом производственной программы и годового объёма работ следует:
- Установить периодичность ТО-1 и ТО-2;
- Рассчитать норму пробега до КР;
- Определить расчётные трудоёмкости на ТО данного вида и трудоёмкость
ТР/1000 км пробега.
Нормы периодичности ТО, пробега до КР, трудоёмкости единиц ТО и
ТР/1000 км.
Нормативы должны быть откорректированы с помощью специальных коэффициентов в зависимости от следующих условий:
K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории
условий эксплуатации (КЭУ).
К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.
К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-
климатических условий.
К4 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с
начала эксплуатации.
К5 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП технологически совместимых групп подвижного состава.
Примечание:
1. При выборе коэффициента К3 – обратить внимание на наличие агрессивной среды.
2. Суммарный расчётный коэффициент корректирования периодичности ТО
и пробега до капитального ремонта (ресурса), не должен быть менее 0,5 , если при
расчёте получили менее 0,5 , то принять Кр=0,5.
3. Нормативы для карьерных автомобилей-самосвалов, в зависимости от категорий условий эксплуатации (КЭУ), а модификации и организации его работы
корректировке не подлежат т.е. коэффициент К1 и К2 – не учитывать.
4. Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается
перемножением отдельных коэффициентов:
- периодичность ТО: К1×К3;
- пробег до КР: К1×К2×К3;
- трудоёмкость ТО: К2×К5;
1.2. Выбор и корректировка нормативов
Вид пробега
Среднесуточный
До ТО-1
До ТО-2
До КР
Обозначение
Lсс
L1
L2
Lк
Норматив,
км
130
5000
20000
130000
Откорректированное значение, км
4750
19000
123500
Кратность
37
4
6
Расчетное значение пробега,
км
4810
19240
115440
Выбор и корректировка нормативов для ТО-1
L1'=L1·K1·K3
где
(1)
L1' – откорректированное значение пробега для ТО-1, км;
L1 – нормативный пробег до ТО-1, км;
K1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации автомобиля;
K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации
автомобиля.
K1=1
L1'=5000·1·0,95=4750 км
Kр1=L1'/Lсс
где
(2)
Kр1 – кратность для ТО-1;
L1' – откорректированное значение пробега для ТО-1, км;
Lсс – среднесуточный пробег, км.
Kр1=4750/130=36,5 = 37
L1р=Lсс·Kр1
где
L1р – расчетное значение пробега для ТО-1, км;
Lсс – среднесуточный пробег, км;
Kр1 – кратность для ТО-1.
L1р=130·37=4810 км
(3)
Выбор и корректировка нормативов для ТО-2
L2'=L2·K1·K3
где
(4)
L2' – откорректированное значение пробега для ТО-2, км;
L2 – нормативный пробег до ТО-2, км;
K1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации автомобиля;
K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации
автомобиля.
K1=1
L2'=20000·1·0,95=19000 км
Kр2=L2'/L1р
где
(5)
Kр2 – кратность для ТО-2;
L2' – откорректированное значение пробега для ТО-2, км;
L1р – расчетное значение пробега для ТО-1, км.
Kр2=19000/4810=3,9
L2р=L1р·Kр2
где
(6)
L2р – расчетное значение пробега для ТО-2, км;
L1р – расчетное значение пробега для ТО-1, км;
Kр2 – кратность для ТО-2.
L2р=4810·4=19240 км
Выбор и корректировка нормативов для КР
Lк'=Lк·K1·K2·K3
где
Lк'=130000·1·1·0,95=123500 км
Kрк=Lк'/L2р
где
(7)
Lк' – откорректированное значение пробега для КР, км;
Lк – нормативный пробег до капитального ремонта, км;
K1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации автомобиля;
K2 – коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;
K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации
автомобиля.
K1=1
K2=1
(8)
Kрк – кратность для КР;
Lк' – откорректированное значение пробега для КР, км;
L2р – расчетное значение пробега для ТО-2, км.
Kрк=123500/19240=6,4
Lкр=L2р·Kрк
где
(9)
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;
L2р – расчетное значение пробега для ТО-2, км;
Kрк – кратность для КР.
Lкр=19240·6=115440 км
1.3. Расчет коэффициента технической готовности и использования
парка
Dэ=Lкр/Lсс
где
(10)
Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля за межремонтный период, дней;
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;
Lсс – среднесуточный пробег, км.
Dэ=115440/130=888 дней
Dрц=Dк+Dто и тр·(Lкр/1000)·K4
где
(11)
Dрц – количество дней за межремонтный период, в котором автомобиль находится на
ТО, дней;
Dк – количество календарных дней нахождения автомобиля на капитальном ремонте,
дней;
Dто и тр – удельный простой автомобиля в ТО на 1000 км;
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;
K4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации.
Dк=22 дня
Dто и тр=0,35
K4=0,7
Dрц=22+0,35·(115440/1000)·0,7=50,3 50 дней
Kтг =Dэ/(Dэ+Dрц)
(12)
где
Kтг – коэффициент технической готовности парка;
Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля за межремонтный период, дней;
Dрц – количество дней за межремонтный период, в котором автомобиль находится
на ТО.
Kтг =888/(888+50)=0,95
Расчет годового пробега автомобиля
Lг=Lсс·Dр· Kтг
где
(13)
Lг – годовой пробег автомобиля, км;
Lсс – среднесуточный пробег, км;
Kтг – коэффициент технической готовности парка;
Dр – количество рабочих дней в году, дней.
Dр=250 дней
Lг=130·250·0,95=31246 км
1.4. Расчет коэффициента перехода от межремонтного пробега к годовому
Ƞ=Lг/Lкр
где
(14)
Ƞ – коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому;
Lг – годовой пробег автомобиля, км;
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км.
Ƞ =31246/115440=0,27
2. Расчет производственной программы
2.1. Расчет годового количества ТО-2 для автомобиля и парка
N2=[(Lкр/L2р)-Nк]· Ƞ
где
(15)
N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;
L2р – расчетное значение пробега для ТО-2, км;
Nк – количество капитальных ремонтов за межремонтный период;
Ƞ –коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому.
Nк=1
N2=[(115440/19240)-1]·0,27=1,5 принимаем 2
N2общ=N2·Au
(16)
где
N2общ – годовое количество ТО-2 для парка;
N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;
Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.
N2общ =2·300=600
2.2 Расчет годового количества ТО-1 для автомобиля и парка
N1=[(Lкр/L1р)-(N2+Nк)]· Ƞ
где
(17)
N1 – годовое количество ТО-1 для автомобиля;
Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;
L1р – расчетное значение пробега для ТО-1, км;
N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;
Nк – количество капитальных ремонтов за межремонтный период;
Ƞ – коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому.
N1=[(115440/4810)N1общ=N1·Au
где
(18)
N1общ – годовое количество ТО-1 для парка;
N1 – годовое количество ТО-1 для автомобиля;
Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.
N1общ =6·300=1800
2.3. Расчет годового количества текущих ремонтов
Nтробщ=(1+0,25)·Au
где
(21)
Nтробщ – годовое количество текущих ремонтов;
Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.
Nтробщ=1,25·300=375
2.4 Расчет годовой трудоемкости работ по ТР для автомобиля и парка
tтр=tу·(Lг/1000)·K1'·K2'·K3'·K4·K5
где
(23)
tтр – годовая трудоемкость работ по ТР для автомобиля, чел·час;
tу – удельная трудоемкость ТР автомобиля на 1000 км пробега, чел·час;
Lг – годовой пробег автомобиля, км;
K1' – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации автомобиля;
K2' – коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;
K3' – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации
автомобиля;
K4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации;
K5 – коэффициент, учитывающий объем ремонтируемого парка.
K1'=1
K2'=1
K3'=1,05
K4=1
K5=0,9
tтр=3,5·(31246/1000)·1·1·1,05·1·0,9=103,3 103 чел·час- НА ОДИН АВТОМОБИЛЬ
Tтробщ=tтр·Nтробщ
(24)
где
Tтробщ – годовая трудоемкость работ по ТР для парка, чел·час;
tтр – годовая трудоемкость работ по ТР для автомобиля, чел·час;
Nтробщ – годовое количество текущих ремонтов.
Tтробщ=103·375= чел·час
2.5 . Определение количества ремонтных рабочих на объекте
где
- суммарная годовая трудоемкость работ по ТР и ТО.
Фв.г. – годовой фонд времени рабочего.
Фв.г. = (Дк – Дп –Дв –До) – (Дпп + Дпв)
где:
Дк – календарные дни планируемого года
Дп – праздничные дни
Дв – выходные дни
До – дни отпуска
Дпп – предпраздничные дни
Дпв – предвыходные дни
3. Разработка производственного участка мастерской
3.1. Назначение участка. Общие требования. Компоновка.
Назначение участка определяется темой дипломной работы. Технологические операции по ремонту узлов разрабатываются автором проекта. Составляется
маршрутная схема работ.
Общие требования.
Планировка участка – это рациональное размещение основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки.
Цель планировки - эффективное использование производственной площадки, минимальные траектории движения рабочего на рабочем месте.
Правила организации рабочего места:
- для каждого предмета должно быть свое постоянное место;
- предметы, которые чаще используются, должны находиться ближе к рабочему;
- объекты ремонта должны располагаться так, чтобы исключить лишние
движения рабочего (повороты, наклоны);
- все, что берут левой рукой, должно располагаться слева, что правой –
справа;
- инструмент и запчасти (детали) желательно разместить в зоне досягаемости рук рабочего.
На каждого рабочего по нормативам должно приходиться производственной площади не менее 4,5 кв.м.
Основное оборудование: станки, стенды, верстаки и др. должно соответствовать технологическим параметрам производственного процесса и обеспечивать высокую производительность.
Вспомогательное оборудование: краны, электротали, пневматические (гидравлические) подъемники, электрокары, манипуляторы, вентиляторы и др.
Технологическая оснастка: приспособления для быстрого закрепления и
снятия изделий, инструмент (мерительный, режущий) и др.
Организационная оснастка: стеллажи, тумбочки, шкафы, тара, тележки, стулья, щетки, скребки и т.д.
Она должна быть легкой, прочной, удобной в эксплуатации.
Техническая документация должна быть четкой, краткой и содержать все
технические требования (условия) для проведения качественного ремонта или обслуживания.
3.2. Выбор ремонтно-технологического оборудования.
Оборудование выбирается с учетом назначения участка, соответствующее
планируемого объема работ, обеспечивающее высокое качество выполняемых
технологических операций с малой энергоемкостью (экономичное).
Выбранное оборудование заносится в таблицу (комплектовочная ведомость)
Таблица 3.1 Комплектовочная ведомость
№ п/п
Наименование оборудования
Марка
Установочная
мощность, кВт
(Ру)
Габариты: ширина × длина
Площадь,
м2 (fo)
1
2
∑ Руcn =
∑ fo =
3.3. Расчет площади участка
Площадь участка рассчитывают по площади занимаемой оборудованием
(основным, вспомогательным, организационным) и коэффициенту рабочей зоны.
Кр.з. – коэффициент рабочей зоны (справочный )
Таблица 3.2 Коэффициент рабочей зоны
Наименование участков
Разборки, мойки, дефектации, комплектации, слесарно-механический, ремонта электрооборудования, окраски машин и агрегатов, ремонта узлов трансмиссии (КПП, мосты)
Топливной аппаратуры, гидроагрегатов, сборки и испытания двигателей, гальванических
покрытий, технического обслуживания и диагностики, ремонта радиаторов
Кр.з.
3,0 – 4,0
4,5 – 6,0
Зная общую площадь участка (Fуч) необходимо определить размеры участка с учетом размеров строительных конструкций.
Одну сторону участка необходимо принимать равной 6; 7; 8; 9; 10; 12 (м),
вторую определяем расчетным путем.
Размещение оборудования на участке производить соблюдая масштаб и общие требования компоновки оборудования и расстояний (мм):
- от стен и колонн зданий – 700
- между тыльными и боковыми сторонами станков – 800
- между станками в затылок – 1500
- ширина транспортных проездов для тележек – 2250.
Планировка должна выполняться в соответствии с требованиями противопожарных, санитарно-гигиенических, технологических правил, а также требований охраны труда.
3.4. Расчет потребности в энергоресурсах.
Расчет силовой электроэнергии ведется по формуле:
где
Руст – установленная мощность электроприемников (кВт)
Фв.о.- фонд времени оборудования действительный по конкретному году или (расчетный – 1820
часов).
Кз – коэффициент использования и загрузки оборудования (0,6 … 0,75).
Расчет осветительной электроэнергии.
где
Т – годовое число часов электроосвещения (географическая зона Урала при работе
в одну смену – 800ч),
Fуч – площадь участка
Q – удельная мощность осветительной нагрузки Вт/м2.
- Производственные участки – 20 Вт/м2.
- Комплектовочные, дефектовочные, диагностики, электрооборудования – 25 Вт/м2.
- Вспомогательные, бытовые - 15 Вт/м2.
Расчет потребности в сжатом воздухе на год.
где
Кп – коэффициент, учитывающий потери воздуха (1,5)
Кс – коэффициент спроса (0,4 … 0,6)
Ко – коэффициент, учитывающий одновременность работы пневмоприемников
Фо – фонд времени оборудования (расчетный – 1820 ч.).
qср – суммарный средний расход при непрерывной работе пневмоприемников зависит
от количества рабочих мест на участке
Таблица 3.3 Средний расход воздуха
Пневмоприемники
q (м3/ч)
Пневмоинструмент
2,5…4,5
Краскораспылители
2,0
Шлифовальные
машины
3…5
Обдув деталей
24…40
Расчет потребности воды для моечных машин на год
(л) или (м3)
где
qp – емкость резервуара моечной машины (паспорт машины)
nсм – число смен воды в год (150 раз).
3.5. Экология. Охрана труда на производственном участке
На рабочих местах в ремонтной мастерской на рабочего воздействуют различные опасные и вредные производственные факторы.
Таблица 3.4 Производственные факторы
Вредные факторы
Ведут к заболеваниям
– Аэрозоли большой концентрации
- силикоз, пылевой бронхит
– Шум и вибрация
- тугоухость, вибрационная болезнь
– Микроклимат (влажность, освещенность, сквоз- - радикулит, простудные заболевания, бронхит,
няки, температура, загазованность)
переутомление зрения, отравление газами, канцерогенное воздействие
– Электрический ток
- электротравмы
– Ультрафиолетовые и инфракрасные излучения
- ожоги кожи, поражение органов зрения
– Тяжелый, напряженный труд
- пояснично-крестцовый радикулит, утомляемость
– Травмоопасность
- ушибы, порезы, переломы
– Несертифицированные СИЗ, СКЗ
- различные профессиональные заболевания и
травмы
Таблица 3.5 Предельно-допустимые санитарные нормы микроклимата на участках
№ п/п
1
2
3
4
5
Показатели
Температура
Влажность
Освещенность
Уровень шума
Скорость воздуха (сквозняк)
Единицы измерения
оС
%
Лк
дб
м/с
ПДК, санитарные нормы
16…18
60…70
300…750
70
0,2…0,4
6
7
8
9
Загазованность «СО»
Запыленность воздуха
Нефтепродукты в канализации
Взвешенные вещества в канализации
мг/м3
мг/м3
мг/л
мг/л
20
5…10
25
90…500
«Правила по охране труда при ремонте и техническом обслуживании сельскохозяйственной техники (ПОТ РО 97300 – 11 – 97)» - основной документ регламентирующий вопросы охраны труда.
ГОСНИТИ разработал переносную лабораторию для контроля 11 параметров (КИ-28108.01):

уровень шума;

вибрации;

освещенность рабочих мест;

радиационный фон;

загазованность помещений;

относительную влажность воздуха;

температуру воздуха;

скорость движения воздуха (сквозняк);

сопротивление изоляции электроустройств;

сопротивление заземляющих проводов;

напряжение и силу тока (=, ~)
При анализе условий труда на проектируемом предприятии рассмотреть вопросы:

санитарно-гигиенические факторы условий труда;

режим труда и отдыха;

безопасность труда, пожарная безопасность.
Разработать сокращенную инструкцию по ОТ для конкретного участка на
основании типовой.
Инструкция
по охране труда для рабочего на проектируемом участке ________________
__________________________________________________________________
1.
Общие требования охраны труда.
2.
Требования охраны труда перед началом работы.
3.
Требования охраны труда во время работы.
4.
Требования охраны труда в аварийных ситуациях.
5.
Требования охраны труда по окончании работы.
Расчет вентиляции на участке
1.
Естественная вентиляция совершается через окна, форточки, фрамуги, вентиляционные приточно-вытяжные каналы в стенах и перекрытиях здания.
Общая площадь естественной вентиляции составляет для производственных
участков 4% от площади пола
FЕВ = (м2)
Можно рассчитать количество окон, фрамуг и форточек.
2.
Искусственная вентиляция рассчитывается по воздухообмену на
участках с вредными условиями труда, а по воздухообмену подбирается вентилятор и электродвигатель, по справочникам.
где
К – кратность обмена воздуха на участке 1,5 раза (2 раза) в час.
Мощность двигателя рассчитывается по параметрам вентилятора:
(Вт)
где
Lв – воздухообмен м3/ч.
Н – напор (Па).
β – коэффициент запаса мощности электродвигателя.
ηв – КПД вентилятора.
ηп – КПД передачи.
Расчет искусственного освещения
Определяем количество ламп для освещения производственного участка с
учетом требования. Оптимальная освещенность должна быть не менее 200 лк.
Мощность всех светильников определяется по формуле:
Wосв = R • Fуч
где
R – удельный расход электроэнергии на 1 м2
Fуч – площадь производственного участка/
Расчет количества ламп (nл)
nл =
где
Wл – мощность одной лампы принимаем = 200 Вт.
Разработать мероприятия по улучшению условий труда для проектируемого
участка на основании недостатков вскрытых в период прохождения преддипломной практики. (см. Л-ру. Светлов М.В. УМП «ТО и ремонт автотранспорта» стр.
187-190).
4. Разработка технологического процесса восстановления детали
Исходными данными для проектирования технологических процессов восстановления детали, служат:

годовая производственная программа ремонта деталей (указывается в
задании на проектирование руководителем);

рабочий чертеж детали с указанием размеров и допустимых погрешностях на размеры, марки материала детали и ее веса.
Ремонтный чертеж должен иметь необходимое количество проекций, данные о числе поврежденных поверхностей (дефекты).
Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, формы, прочности, твердости и др.
Устранять одни и те же дефекты возможно различными способами, и,
наоборот один и тот же способ может быть применен для устранения разных дефектов.
Разработка технологических процессов при ремонте необходима для установления содержания и последовательности выполнения операций по восстановлению детали.
Разработка технологического процесса восстановления детали включает
комплекс работ:
1.
Анализ преемственности технологических процессов изготовления и
ремонта.
2.
Анализ возможных способов устранения отдельных дефектов детали.
3.
Выбор технологической базы для обработки детали – это вспомогательные базовые неизношенные поверхности.
4.
Разработка последовательности выполнения технологических операций и составления маршрутной карты. По каждой операции намечается оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент. Размеры обработки указываются на эскизе. В мелкосерийном производстве следует применять
универсальное оборудование.
5.
Припуск на обработку восстановленных деталей колеблется в пределах в зависимости от способа восстановления. Например,

После хромирования шеек валов (0,05 …0,03 мм);

При металлизации шеек валов (1 …3 мм);

После наплавки (2…4 мм);

Припуск на хонингование (0,02…0,05 мм).
При механической обработке наплавленных и закаленных поверхностей
применяют резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10 и Т15К6.
6.
Режимы резания: глубина резания, подача (выбирается меньшая) корректируется по паспорту станка, скорость резания, частота вращения шпинделя –
выбираются по таблицам из справочников. Глубина резания t, число проходов i
определяются в зависимости от припуска на обработку h
7.
Расчет нормы времени на каждую операцию ведется по формуле:
Тн = То +Тв + Тдоп + Тпз,
где То - операционное время механической обработки, ковки, штамповки,
окраски и т.д. (рассчитывается);
Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление
оборудованием, измерение изделия;
Тдоп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка,
уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.
Тпз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение
документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные
с окончанием работы.
Таблица № 4.1 Штучное время на слесарные работы
Наименование
Факторы, влияющие на проведение операций,
операций
их значение и неполное штучное время на выполнение операций
Опиливание кро- Ширина фаски не более, мм
1,5
2,6
3,0
4,0
6,0
мок
и фасок Время, (мин.) при длине
напильником
кромки или фаски не более:
50 мм
0,8
1,0
1,2
1,4
1,7
400 мм
2,1
2,5
3,0
3,5
4,3
1000 мм
3,1
3,4
4,5
5,4
6,6
Опиливание
и Длина не более, мм
50
80
120
190
30
зачистка напиль0
ником сварных Время, (мин.) при толщине
швов на обрабо- свариваемого металла не
танной поверхно- более:
4,0 мм
4,0
4,5
5,4
6,5
8,2
сти
8,0 мм
4,6
5,1
6,2
7,4
9,4
12,0 мм
5,6
6,2
7,5
9,0
11,
4
Сверление отвер- Диаметр отверстия не бостий ручной дре- лее, мм
4,0
9,0
15,0
лью (электродре- Время, (мин.) при глубине
0,7
1,4
лью)
сверления
не
более:
(0,3)
(0,6)
5,0 мм
1,5
3,2
12,0 мм
(0,6)
(1,1)
2,7 (1,1)
20,0 мм
2,0
4,2
5,8 (1,9)
(0,9)
(1,7)
7,8 (2,9)
Развертывание
Длина отверстий не более,
10
20
40
50
70
80
отверстий вруч- мм
ную
Время, (мин.) при диаметре
отверстия не более:
Припуск на обработку до
0,2 мм:
1,0
20 мм
0,6
1,3
1,4
1,8
2,1 2,5
25 мм
0,8
1,9
2,4
2,8 3,4
40 мм
1,0
1,5
2,2
2,8
3,3 4,0
Нарезание резьбы Длина нарезания на более,
вручную в сквоз- мм
10
20
30
ных отверстиях
Время, (мин.) в зависимости от диаметра и шага
резьбы
диаметр, мм
шаг, мм
6
0,75
1,9
2,8
4,0
1,0
1,9
5,1
12
1,0
1,7
2,8
3,9
1,5
1,5
2,6
3,5
20
1,0
1,8
2,8
3,5
2,0
4,1
2,4
3,1
Преподаватель
Наибольший диаметр при25, 50,
тираемой поверхности, мм
5,0
8,0
11,0
17,0
0
0
Притирка цилин- Время, (мин.) в зависимодрических
по- сти от вида обрабатываемой
верхностей вруч- детали:
ную
пробка
кран
клапан
Зачистка
Длина зачищаемой поверхнаждачной бума- ности не более, мм
гой плоских по- Время, (мин.) при ширине
верхностей под зачищаемой поверхности не
пайку
более:
8,0 мм
10,0 мм
20,0 мм
Пайка припоями
Длина шва не более, мм
Время, (мин.)
Слесарные работы
Тв = 3 – 5 мин
4,0
10,0
12,0
6,0
14,0
16,0
9,0
21,0
21,0
13,0
28,0
28,0
50
70
100
200
0,24
0,27
0,47
100
1,31
0,32
0,35
0,61
200
1,78
0,46
0,51
0,90
500
3,50
0,66
0,73
1,27
Тдоп. = 6% от То
19,
0
36,
0
42,
0
25
0
0,7
9
0,8
6
1,5
2
39,
0
69,
071
,0
300
0,9
1
1,0
1
1,7
7
500
1,34
1,48
2,60
Тпз. = 10 – 12 мин.
Нормирование станочных работ
Токарные работы
Операционное время
То= Li/ Sn
n =1000 V/ π d
где
L - длина обрабатываемой детали,
S - подача резца (мм/об)
i - число проходов
n - число оборотов детали
V - скорость резания
При нарезании резьбы S равна шагу резьбы.
Тв = 3,2 мин.;
Тдоп. = 7- 9% от То;
Тпз. = 25 мин;
i=z/t
Таблица 4.2 Режим резания, токарная обработка
Черновое обтачивание стали
Чистовое обтачивание
Подача мм/об при глубине резания, мм
Диаметр детаПодача мм/об
ли, мм
3
5
8
40
0,4 - 0,5
0,3 - 0,4
0,25 - 0,3
60
0,5 - 0,7
0,4 - 0,6
0,3 - 0,5
0,25 - 0,3
100
0,6 - 0,9
0,5 - 0,7
0,5 - 0,6
0,4 - 0,45
400
0,8 -1,2
0,7 - 1,0
0,6 - 0,8
0,45 - 0,5
скорость резания (черновое)
Скорость резания (чистовое)
Глубина
М/мм при подаче мм/об
Глубина
М/мм при подаче мм/об
резания
резания
0,3
0,5
0,6
0,8
1,0
0,15
0,2
0,3
0,4
0,5
(мм)
(мм)
3
198
166
157
140
127
4
190
160
150
134
122
1
270
235
222
6
178
150
141
126
113
1,5
253
220
208
199
8
144
134
121
110
2
244
211
199
191
176
10
127
117
106
Вытачивание канала, отрезание
Подача мм/об
Диаметр заготовки, мм
Ширина резца, мм
Для стали
Для чугуна, меди
20
3
0,06 - 0,08
0,11 - 0,14
30
3
0,08 - 0,1
0,13 - 0,16
40
60
80
100
150
4
5
6
7
8 - 10
0,1 - 0,12
0,13 - 0,16
0,16 - 0,18
0,18 - 0,2
0,2 - 0,25
0,16 - 0,19
0,2 - 0,22
0,22 - 0,25
0,25 - 0,3
0,3 - 0,4
Выглаживание цилиндрических поверхностей
Глубину внедрения выглаживателя определяют по формуле:
h = (1.1 - 1.3)Rz
где
Rz - высота неровностей (шероховатость = 0.01-0.2)
Натяг - 0.2- 0.3 мм;
Подача выглаживания S = 0.02 - 0.08 мм/об
Скорость V = 40 – 120 м/мин.; Увеличение твёрдости на 20 - 30%
Сверлильные работы
То 
L
Sn
Тв = 2,5 мин.; Тдоп. = 7% от То; Тпз = 15 мин.
Глубина резания при сверлении в сплошном металле равна половине диаметра сверла. При
сверлении сквозных отверстий подача при выходе сверла уменьшается на 25%.
Таблица 4.3 Подачи и скорости при сверлении
для стали
для чугуна
подачи мм/об
скорость м/мин
подачи мм/об
скорость м/мин
0,05-0,15
50-30
0,1-0,2
45-30
0,1-0,2
40-25
0,15-0,35
35-20
0,15-0,3
35-23
0,3-0,6
27-21
0,2-0,35
30-20
0,4-0,8
24-20
0,25-0,5
25-18
0,5-1,0
23-18
Подачи и скорости при зенковании
для стали
для чугуна
Скорость (м/мин) при диаметре зенкера
Скорость (м/мин) при диаметре зенкера
(мм) и припуске на сторону (мм)
(мм) и припуске на сторону (мм)
d
15
20
30
15
20
30
z
0,5
0,5
0,75
0,5
0,5
0,75
44
33
30
30,1
32,4
25,5
24,5
23,4
27,4
28,5
28,3
23,5
22,7
21,7
25,8
26,8
28,7
21,8
21,2
20,3
24,5
25,0
25,0
19,4
17,3
18,0
22,4
23,2
23,7
Диаметр сверла,
мм
5-10
10-15
15-20
20-25
25-30
Подачи
мм/об
0,2
0,4
0,6
0,7
0,8
1,0
Строгальные работы
То = В / ns
где
В – ширина строгаемой поверхности;
n – число двойных ходов;
s – подача на двойной ход (0,15 – 0,3)
n = 570 V / L
где V – скорость резания (18 – 10 м/мин.);
L – длина хода резца (360 мм)
Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 16 мин.
Фрезерные работы
Тв = 3,8 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 24 мин
При черновом фрезеровании весь припуск снимать за один проход, а при
высокой точности – в два прохода. Подача на зуб фрезы определяется по формуле:
Sz = So / Z
где
So - табличное значение подачи
Z - число зубьев фрезы
где
L - путь перемещения фрезы с перебегом = 25 мм
Z - число зубьев фрезы = 8 - 18
S z - подача на зуб = 0.2 - 1.2 мм
nф - обороты фрезы 300 – 400
i – число проходов фрезы
То = L i (Sz Z nф)
Шлифовальные работы
Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин.
Наружное круглое шлифование
Поперечная подача на каждый ход стола:
при черновом t = 0.01 - 0.25 мм; при чистовом – t = 0.005 - 0.015 мм
Продольная подача Sд = 0.3 - 0.5 ширины круга.
Поперечная подача 0,04 мм
Операционное время:
То = L i K / (nз Sд t)
где
L - длина шлифуемой поверхности
В - ширина шлифовального круга = 40 - 50 мм
К – коэффициент, учитывающий твердость круга (черновое - 1.1 чистовое - 1.4)
nз - частота вращения заготовки 33; 64; 115; 300 об/ мин
i – число проходов,
i
Z
t
Z – припуск на шлифование; t = глубине = 0,01
Плоское шлифование
Тв = 5,4 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 25 мин.
Операционное время: То = Lд Bд h / (Vд So St q Вк)
где
L - длина шлифованной детали
В - ширина шлифованной детали
h - припуск на обработку
q - число одновременно обрабатываемых деталей
Vд - скорость перемещения стола 18 – 20 м/ мин.
St - вертикальная подача мм/ход.= 0.15 - 0.02 мм
So - поперечная подача круга = (0.5-0.8)Вк
Вк - ширина шлифовального круга
Хонинговальные работы
Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 18 мин
Операционное время: То = Lp h / (500 В Vвп)
где
Lp - длина рабочего хода хонинговальной головки
h - припуск 0.05 - 0.07 мм
В - снятие металла за двойной ход (0.002 - 0.0004 мм)
Vвп - скорость возвратно-поступательного движения хон. головки (0,5 – 1 м/мин)
Протяжные работы
Тв = 10 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 20 мин.
Операционное время: То = Lp K / 1000 V q
где
Lp - длина рабочего хода протяжки
Lp = lп + 50 + l
l - длина детали
l п - длина протяжки (800 мм)
50 мм - перебег
V - линейная скорость протяжки (м/мин) шлицевой 5 – 8, шпоночной 6 - 8
q - подъём на зуб (шлицевые 0.025-0.08; шпоночные 0.05-0.2)
К – коэффициент соотношения скорости резания и хода (К = 1,4 – 1,5)
Наплавочные механизированные работы
Тв = 6 - 10 мин.; Тдоп. = 15% от То; Тпз = 16 мин
Операционное время: То = L i / (S n)
где
L - длина наплавочной поверхности
i - число слоёв наплавки
S - подача на оборот (шаг наплавки) 1,5 диаметра проволоки
n - частота вращения детали 60 – 80 об/ мин
Электродуговая ручная сварка
Тв = 15мин.; Тдоп. = 5% от То; Тпз = 18 мин
Операционное время: То = 60 G / dн I
где
G - масса наплавленного металла
I - сила тока (А)
dн – коэффициент наплавки (г/Ач) под флюсом 14 – 18, электрод 8 – 12
G=Fgl
g - плотность металла (сталь-7.9г/см3)
F - площадь поперечного сечения шва - мм2
l - длина шва
Гальванические работы
Тв = 16 мин.; Тдоп. = 15 % от То; Тпз: осталивание – 15 мин; хромирование – 17 мин; никелирование – 13 мин.
Операционное время: То = 600 h g / (Дк С η)
где
h - толщина слоя покрытия
Дк - плотность тока: осталивание (30 – 50 А/дм2), хромирование (50- 100 А/дм2)
C – электролитический эквивалент: осталивание = 1.04 г/Ач; = 0.32 г/Ач;
никелирование = 1,09 г/ Ач
g - плотность осаждённого металла: сталь -7,9 г/см3 ; хром 6,9 г/см3; никель 8,9 г/см3
Струйный способ хромирования (натирание)
Плотность тока Дк = 200 А/дм2
Скорость вращения детали = 1,5 м/с
Скорость осаждения покрытия = 2 мм/час.
Глава 5.
Экономическая часть
5.1. Расчет себестоимости ремонта узла машины на производственном
участке мастерской (цеховая себестоимость)
Цеховая себестоимость включает все затраты на ремонт узлов производящихся на проектируемом участке.
Определение себестоимости необходимо для планирования и анализа работы участка, выявления резервов производства по таким статьям затрат, как заработную плату, материалы, запчасти, электроэнергию, технологические нужды и
др.
При исчислении себестоимости ремонтных работ (Ср) на участке учитываются следующие основные статьи затрат:

материалы (См);

запасные части; сборочные единицы, агрегаты ремонтируемые на стороне (Сзч);

основную заработную плату (Зпр);

дополнительную заработную плату (Здоп);

начисления на заработную плату по социальному страхованию (Нсс);

цеховые расходы (Нц).
В основную заработную плату включают все виды оплат по тарифной системе рабочим повременщикам (сдельщикам).
В дополнительную заработную плату производственных рабочих входят
оплата отпусков, льготных часов, вредных условий труда и надбавок к заработной
плате (районных).
На все виды заработной платы производятся начисления на социальное
страхование в размере 30,2%.
Цеховые расходы учитывают затраты на содержание административноуправленческого аппарата мастерской, отдела снабжения, расход мелких материалов, метизов, электродов, сжатого воздуха, технического персонала, для расчета
можно использовать данные конкретного хозяйства или принимать в размере 120
– 150% от прямыхзатрат по участку: заработная плата, материалы, запчасти, электроэнергия.
Ср = См + Сз.ч + Зпр + Здоп + Нсс + Нц
5.2. Расчет годовой экономической эффективности работы узла (Эг)
Эффект от ремонта конкретных узлов на участке мастерской проявляется не
только в экономии материалов, труда, запчастей, но и в быстром восстановлении
машины в период напряженных сельскохозяйственных работ, сокращении сроков
на их выполнение, уменьшении потерь урожая и т.д.
В настоящем проекте эффект определяем только из-за снижения затрат при
ремонте узла в сравнении с затратами при приобретении нового узла по рыночным ценам.
Эг = [ Цн - (Ср + Сост + ЕнКу)]W
где
Эг - годовой экономический эффект
Цн - цена нового узла по рыночным ценам
Ср - себестоимость ремонта узла в мастерской
Сост - остаточная стоимость деталей, сдаваемых в металлолом.
Ен - норматив эффективности капитальных вложений (0.15 - 0.2)
Ку - удельные капитальные вложения по приобретению оборудования для участка
в расчете на один узел
W - годовая программа ремонта узлов на проектируемом производственном участке.
5.3 Уровень механизации труда при ремонте узла (Ум.т).
Уровень механизации труда определяется по формуле:
Ум.т = (%)
Где
Рм1, Рм2 ….Рмп – рабочие (или технологические операции) выполняющие работу
механизированным способом.
К1, К2, … Кп – коэффициент механизации оборудования используемого рабочим
при выполнении ремонтных работ.
Р – рабочие, выполняющие работы.
Производственная зона
Текущего ремонта узла
(ТР)
Механизированный инструмент,
оборудование
Гайковерт (ручной, гидравлический,
электрический, пневматический)
Подъемник, кран (электрический,
гидравлический)
Станки: сверлильные, для клепки
Значение коэффициента
механизации
К1 = 0,1 - 0,18
К2 = 0,06 – 0,15
К3 = 0,2 – 0,4
Заключение
После выполнения дипломной работы студент должен сделать определенные выводы по следующим направлениям:
1.
Учебно-развивающее – что он научился делать в результате выполнения проекта (планировать работы по ТО и диагностики, составлять годовой график ремонтно-обслуживающих работ, выполнять технологическую планировку
производственного участка, проводить укрупненные расчеты затрат по участку
(составлять маршрутную технологическую карту восстановления детали), определять себестоимость восстановления детали, углубил знания по модулям специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».
2.
Производственное – что использовано в данном проекте из реальных
условий работы хозяйства (мастерских, участков, производственных и экономических показателей и т.д.). Что можно реализовать (внедрить) из выполненной
дипломной работы в мастерских конкретного хозяйства (приобрести новое, более
совершенное оборудование, провести перепланировку (реконструкцию) участка,
привести в нормальное состояние условий труда на рабочих местах и т.д.).
3.
Исследовательско-методическое – какая деятельность над проектом
помогла выявить проблемы в предшествующем обучении студента, где он встретил наибольшие затруднения, считает ли приобретенные умения полезными: внести свои рекомендации по улучшению выпускной дипломной работы по данной
специальности.
Приложение 1
Периодичность ТО и трудоемкости ТО и ТР автомобилей
Модели автомобилей
1
Москвич-2141
УАЗ-3142
ГАЗ-31029
ГАЗ-3110
ГАЗ-3302 «Газель»
ГАЗ-53А2)
ГАЗ-53-123)
ГАЗ-3307
ГАЗ-3309
ЗИЛ-45021
ЗИЛ-130-76
ЗИЛ-5301
ЗИЛ-431410
ЗИЛ-4331
КамАЗ
МАЗ-5429
МАЗ-5549
МАЗ-504В
МАЗ-5430
КрАЗ-256К1
КрАЗ-257
КрАЗ-258
КрАЗ-255Б
КрАЗ-255В
КрАЗ-255Л
УАЗ-4522)
Автобус ГАЗ-33021 «Газель»
Автобус ПАЗ
Автобус ЛиАЗ-677
Автобус ЛиАЗ-5256
Автобус Мерседес-Бенц-0305
Автобус Мерседес-Бенц-0305G
Автобус Мерседес-Бенц-0325
Автобус Икарус-415
Автобус Икарус-435
КАЗ-60,8
ТАТРА-815С1С3
Периодичность технического обслуживания,
тыс.км
Трудоемкость технического обслуживания, чел.ч
ТО-1
ТО-2
ЕО
ТО-1
ТО-2
2
5,0
5,0
5,0
5,0
4,0
2,5
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
3,0
4,0
2,4
2,8
4,0
3
20,0
20,0
20,0
20,0
16,0
12,5
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
16,0
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,0
16,0
12,0
14,0
16,0
2,2
10,0
11,0
20,0
4
1,19
1,09
1,4
1,4
0,38
0,42
0,452/0,5
0,45
0,45
0,47
0,47
0,49
0,58
0,58
0,64
0,35
0,5
0,35
0,4
0,45
0,5
0,4
0,5
0,4
0,45
0,3
0,89
0,98
1,26
1,76
1,76
2,57
1,76
1,76
2,57
0,35
1,0
5
2,20
2,50
2,50
2,50
2,20
2,2
2,2/2,0
1,9
2,7
2,50
3,50
2,9
3,1
3,1
3,4
3,2
3,5
3,1
3,35
3,7
3,5
3,7
3,3
3,4
3,3
1,5
4,0
5,5
7,5
7,5
10,0
13,7
10,0
10,0
13,5
3,5
7,1
6
8,3
9,2
10,5
10,5
7,70
9,1
9,1/12,0
11,2
11,0
10,6
11,6
10,8
12,0
12,0
14,5
12,5
13,7
14,1
13,6
14,7
14,7
14,3
16,1
15,5
16,2
7,7
15,0
18,0
31,5
31,5
40,0
47,0
40,0
40,0
47,0
11,6
16,8
ТО1000
7
4,6
4,6
4,6
-
СО: весна/осень или
суммарно
8
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
Не устан.
27,3
28,5
28,3
27,5
5,0
4,5
4,5
Не устан.
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Не устан
Удельная
трудоемкость текущего ремонта,
чел.ч/1000к
м.
9
2,8
3,75
3,0
3,0
3,8
3,8/3,5
3,2
3,7
4,0
4,0
4,0
6,0
6,3
5,2
6,0
6,4
6,2
6,6
6,8
6,6
7,0
3,6
5,3
6,8
4,6
1,42
Примечание:
1) Для КамАЗ-5320, 55102, 5511 и 5410 дополнительно ТО-4000 с нормативом 4,48 чел/ч и для КамАЗ-53212, 54112 4,51 чел./ч.
2) Нормативы приведены по первой части положения.
3) В знаменателе данные по автомобилям выпуска до 01,01.85г., в числителе
– выпуска после этой даты.
Приложение 2
Численность одновременно работающих на одном посту, чел.
Малого класса
Среднего класса
Большого класса
Особо большого класса
2
1
2
2
2
1
2
3
2
1
2
3
3
1
3
4
3
1
3
4
4
2
4
4
2
1
2
3
2
1
2
3
3
1
3
4
3
1
3
4
2
1
2
2
1
1
1,5
1
1
1
1,5
1
1
1,5
2
2
1,5
1,5
2
2
1,5
2
2,5
2
1,5
2
2,5
2
1
1
1,5
1
1
1
1,5
2
1
2
1,5
1,5
2
1
2
1,5
1,5
2
1,5
2
1
1
1
1
1
Автомобили
грузовые
Посты РО
Уборочных работ
Моечных работ
Посты ТО-1
Посты ТО-2
Посты ТР
Регулировочных и разборочно-сборочных работ
Сварочно-жестяницких работ
Малярных работ
Деревообрабатывающих работ
Посты диагностирования общего и углубленного
Особо малой грузоподъемности
Малой и средней грузоподъемности
Большой грузоподъемности
Особо большой грузоподъемности
Прицепы и полуприцепы
Типы подвижного состава
Автобусы
Автоморбили грузовые
Особо малого класса
Типы рабочих постов
Примечание: для автомобилей-самосвалов внедорожных численность одновременно работающих на одном посту следует принимать как для грузовых автомобилей особо большой грузоподъемности.
Приложение 3
Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ
(по ОНТП -01-91), %
Продолжение приложения 3
Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ
(по ОНТП-01-91),%
1
2
3
4
5
6
Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах)
Агрегатные
13-15
16-18
18-20
17-19
в том числе:
-по ремонту двигателя
5-6
6,5-7
7-8
7-8
-по ремонту сцепления,
3,5-4,0
4-5
5,0-5,5
4,5-5,0
карданной передачи,
стояночной тормозной
системы, редуктора,
подъемного механизма
-по ремонту рулевого 4,5-5,0 5,5-6,0
6,0-6,5
5,5-6,0
управления, переднего и
заднего мостов, тормозных систем
Слесарно-механические
8-10
7-9
11-13
7-9
12-14
Электротехнические
4,0-4,5
8-9
4,5-7,0
5-7
1,5-2,5
Аккумуляторные
1,0-1,5 0,5-1,5
0,5-1,5
0,5-1,5
Ремонт приборов систе- 2,0-2,5 2,5-3,5
3,0-4,5
3,5-4,5
мы питания
Шиномонтажные
2,0-2,5 2,5-3,5
0,5-1,5
9-11
1,5-2,5
Вулканизационные
1,0-1,5 0,5-1,5
0,5-1,5
1,5-2,5
1,5-2,5
Кузнечно-рессорные
1,5-2,5 2,5-3,5
2,5-3,5
2,5-3,5
8-10
Медницкие
1,5-2,5 1,5-2,5
1,5-2,5
1,5-2,5
0,5-1,5
Сварочные
1,0-1,5 1,0-1,5
0,5-1,0
1,0-1,5
3-4
Жестяницкие
1,0-1,5 1,0-1,5
0,5-1,0
0,5-1,0
0,5-1,5
Сварочно-жестяницкие
6-8
6-7
1-2
3,5-4,0
9-10
(постовые)
Арматурные
3,5-4,5
4-5
0,5-1,5
0,5-1,5
0,5-1,5
Деревообрабатывающие
2,5-3,5
16-18
Обойные
3-5
2-3
1-2
0,5-1,5
Малярные
6-10
7-9
4-6
2,5-3,5
5-7
ИТОГО:
100
100
100
100
100
Примечание:
1.Распределение трудоемкости ЕО приведено при выполнении мойки автомобилей механизированным способом.
2.Распределение трудоемкости ТО и ТР для грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов приведено применительно к подвижному составу с деревянными кузовами.
3.Рпаспределение агрегатных работ ТР приведено не по ОНТП-01—91 и
может меняться в зависимости от условий работы конкретных АТП.
Приложение 4
Количество постов диагностики на АТП в зависимости
от списочного количества (справочное) автомобилей
Списочное
количество
автомобилей,
ед.
Общий
годовой
пробег
парка,
млн.км.
50
100
150
200
300
400
500
2,5
5,0
7,5
10,0
15,0
20,0
25,0
Суточная программа
диагностирования
По
выборочно
плану
Количество диагностических
постов
Количество диагностических постов в зоне ТР
по
Д1
Д2
Д-1
Д-2
Д-1
Д-2
тормозам
4
8
12
16
24
32
40
1
2
3
4
6
8
10
1,2
2,4
3,6
4,8
7,2
9,6
12,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
1,6
2,0
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
Переднему
мосту и
рулевому
управлению
1
1
1
Количество универсальных постов
для диагностики
Д-1 и Д-2 с комбинированным стендом
1
1
1
-
Приложение 5
Характеристика способов восстановления деталей
Электролитическое
покрытие
ПостаОбравка доботка
Оценочный пока- Размерполпод резатель
ность
нительВ среде
Под Вибро Хро- Оста- монтный
Электро Газо- Аргононой дезащитных слоем дуго- миро- лива- размер
дуговая вая дуговая
тали
газов
флюса вая вание ние
Ручная наплавка
механизированная
наплавка
Коэффициент износостойкости ---------Ки
0.7
0.7
0,7
0,72
0,91
1,0
1,67
0,91
0, 95
0,9
Коэффициент выносливости
---------Кв
0.6
0,7
0,7
0,9
0,87
0,62
0,97
0,82
0.9
0,9
----------
1.0
1.0
1,0
1,0
1.0
1,0
0.82
0,65
1.0
1,0
Коэффициент долговечности,
---------Кд
0,42
0,49
0,49
0.63
0,79
0,62
1,72
0,58
0,86
0.81
5,0
3,0
4,0
3,0
2..3
2.3
0, 3
0,5
0.2
5.0
232
238
187
72,2
61,5
83,8
51,5
52
31,8
298
Коэффициент
сцепляемости,
Кс
Расчетная толщина покрытия
мм
Коэффициент технико-экономической эффек- руб / м2
тивности,
Кт
Приложение 6
Таблицы для расчета норм времени
Таблица 1
Подачи при черновом точении
Диаметр детали не более, мм
3
20
40
60
100
400
0,3-0,4
0,4-0,5
0,5-0,7
0,6-0,9
0,8-1,2
20
40
60
100
400
0,3-0,6
0,4-0,5
0,6-0,8
0,4-0,5
1,0-1,4
Глубина резания не более, мм
5
8
Сталь
0,2-0,3
0,3-0,4
0,2-0,3
0,4-0,6
0,3-0,5
0,5-0,7
0,5-0,6
0,7-1,0
0,6-0,8
Чугун и медные сплавы
0,5-0,6
0,6-0,8
0,7-1,0
1,0-1,2
12
0,4-0,7
0,6-0,9
0,3-0,4
0,4-0,6
0,6-0,8
0,8-1,0
0,6-0,9
0,9-1,9
Таблица 2
Подачи при чистовом продольном точении, мм/об
Диаметр обрабатываемой
детали не более,
мм
10
30
50
80
Глубина резания не
более, мм
1,0
2,0
До 0,08
0,08-0,12
0,10-0,20
0,15-0,25
До 0,12
0,15-0,20
0,15-0,25
0,25-0,60
Диаметр обрабатываемой
детали не более,
мм
120
180
260
360
1,0
2,0
0,20-0,35
0,25-0,40
0,30-0,40
0,30-0,50
0,30-0,40
0,35-0,50
0,45-0,60
0,50-0,70
0,15
0,20
Глубина резания не более, мм
1
1,5
102
88
92
80
2
3
резец Р9, Р18
85
74
4
79
70
0,15
0,20
0,30
0,50
0,60
0,80
1,00
1,20
1,50
203
190
175
158
147
131
6
8
71
63
52
66
58
48
37
56
40
36
30
26
52
38
33
28
24
21
47
34
30
25
21
19
16
31
28
23
20
18
15
190
160
150
134
122
117
178
150
141
126
113
112
98
144
131
121
110
105
94
Резец Т15К6
190
179
164
149
138
122
173
159
143
133
118
162
198
166
157
140
127
Таблица 4
Поправочные коэффициенты на марку обрабатываемого
материала при обработке стали
Глубина резания не
более, мм
Таблица 3
Скорость резания при обтачивании углеродистой конструкционной стали с пределом прочности σ =650 МПа
Подача
не более,
мм/об
0,25
0,30
0,50
0,60
0,80
1,00
1,20
1,50
Марка
резца
Сталь
Временное сопротивление не более,
кгс/мм2
55
Углеродистая конструкционная
Углеродистая
инструментальная
Р9
Хромистая, никелевая, хромоникелевая
Марганцовистая
Т15К6 Углеродистая, хромистая, хромоникелевая, стальное литье
60
65
75
90
100 110
1,70 1,31 1,00 0,77 0,63
0,73 0.62 0,53 0,45 0,40
1,55 1,16 0,88 0,74 0,54 0,51 0,44
1,30 0,97 0,74 0,62 0,50 0,44 0,37
1,44 1,18 1,00 0,87 0,77 0,69 0,62
Без охлаждения
С охлаждением
Таблица 9
Подачи при растачивании внутренних
цилиндрических поверхностей
Таблица 5
Поправочные коэффициенты на скорость резания
при обработке чугуна и бронзы
Резцы из быстрорежущей стали
коэфкоэфтвердость,
твердость,
фицифициНВ
НВ
ент
ент
Серый чугун
Бронза
140-60
0,7
60-70
6,2
161-180
0,6
71-90
2,6
181-200
0,5
100-150
1.6
201-250
0,4
151-200|
1,1
221-240
0.3
Резцы с пластинами из твердого сплава
коэфкоэфтвердость,
твердость,
фицифициНВ
НВ
ент
ент
Серый чугун
Бронза
140-160
1,20
60-80
5.70
161-180
1,05
81-90
2,40
181-200
0,90
100-140
1,40
200-220
0,80
200-240
1,10
221-240
0.70
Таблица 6
Поправочный коэффициент на материал режущей части резца
Материал резца, для которого составлены таблицы
Р9
Т15К6
фактически применяемый материал резца
У10, У12
9ХС
Т14К8
Т15К6Т
ВК2
ВК3
В Кб
0,5'
0,6
0,8
1,15
1.0
0,95
0,90
ВК8
0,80
Таблица 7
Поправочный коэффициент на характер заготовки
и состояния ее поверхности
Материал
Сталь
Чугун
Бронза
Характер заготовки и состояние ее поверхности
загрязненная
чистые поковки,
прокат
включениями,
отливка
горячекатаный
сварочная корка
0.7
0.80
0,5
0.75
0.9
0.7
0.90
Таблица 8
Поправочный коэффициент в зависимости от применения охл.
Условия обработки
Коэффициенты
1,00
1,25
Вылет резца не более, мм
50
60
80
100
125
150
200
50
60
80
100
125
150
200
Глубина резания не более, мм
1
2
3
5
Сталь и стальное литье
0,06
0,08
0,08
0,10
0,08
0,08-0,16
0,10-0,20
0,10-0, 15
0,10
0,12-0,20
0,15-0,30
0,15-0,25
0,10-0,12
0,16-0,36
0,25-0,50
0,15-0,40
0,12-0,20
0,20-0,50
0,40-0,70
0,20-0,50
0,12-0,30
0,25-0,60
0,15-0,50
Чугун и медные сплавы
0,08
0,12-0, 15
0,10
0,12-0,20
0,12-0, 18
0,12-0,20
0,20-0,30
0,15-0,25
0,10-0, 18
0,15-0,25
0,30-0,40
0,25-0,35
0,12-0,25
0,20-0,40
0,40-0,60
0,30-0,50
0,25-0,35
0,30-0,60
0,50-0,80
0,40-0,60
0,25-0,45
0,60-0, 80
0,30-0,60
Таблица 10
Скорость резания при растачивании углеродистой
конструкционной стали резцом Р9 без охлаждения
Подача не более, мм/об
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,40
0,50
0,70
1
99
87
79
73
65
Глубина резания не более, мм
1,5
2
3
4
90
79
73
71
66
66
62
59
55
49
46
41
28
35
33
29
27
б
34
30
24
1,00
1,40
22 21
18 17
Таблица 14
Скорость резания при поперечном точении (подрезке)
резец Т15К6 без охлаждения (м/мин)
Таблица 11
Скорость резания при растачивании углеродистой
конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения
Подача не более,
мм/об
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,40
0,50
0,70
1
186
180
170
164
158
142
132
118
1,5
178
170
161
156
148
134
124
110
Глубина резания не более, мм
2
3
4
162
155
148
140
128
120
100
146
140
132
120
112
95
134
126
115
108
90
б
120
108
102
86
Таблица 12
Подачи при поперечном точении, подрезке, мм/об
Характер
обработки
Грубая
Точная
Диаметр обрабатываемой детали не более, мм
30
60
100
150
300
0,15-0,25
0,25-0,40
0,35-0,50
0,45-0,60 0,60-0,80
0,15-0,20
0,20-0,30
0,25-0,35
0,35-0,50 0,40-0,60
Таблица 13
Скорость резания при поперечном точении (подрезке)
резец Р9, без охлаждения, м/мин
Подача не более, мм/об
Глубина резания не более, мм
1
1,5 2
3
4
б
8
0,10
116 105
0,15
100
91 85
0,20
91
83 77
0,25
85
76 70
0,30
75
68 63
0,40
56 53 48 44 40
0,50
41 37 34 33
0,70
32 30 28 26
Глубина резания не более,
мм
1
2
4
8
27
24
20
Подача не более, мм/об
0,14
0,25
0,38
0,54
0,75
0,97
1,27
1,65
280
245
220
194
245
220
194
172
220
194
172
159
194
172
159
136
172
159
136
121
159
136
121
107
136
121
107
96
121
107
96
85
Таблица 15
Подачи при сверлении отверстий, мм/об
Материал
Сталь σв
≤90кгс/мм2
Сталь σв
≥90кгс/мм2
Чугун
НВ ≤ 200
Чугун
НВ ≥ 200
6
8
10
Диаметр сверла не более, мм
12
14
16
18
20
24
28
32
0,15 0,18 0,22 0,26 0,22 0,19 0,15 0,14 0,11 0,09 0,08
0,11 0,14 0,16 0,18 0,16 0,14 0,11 0,10 0,08 0,07 0,06
0,27 0,35 0,40 0,40 0,40 0,35 0,30 0,25 0,21 0,17 0,16
0,22 0,22 0,30 0,30 0,24 0,21 0,18 0,15 0,12 0,10 0,10
Таблица 16
Подачи при рассверливании (мм/об)
Материал
Сталь σв
≤90кгс/мм2
Сталь σв
≥90кгс/мм2
Чугун
НВ ≤ 200
Чугун
Диаметр сверла не более, мм
25
30
40
50
Диаметр предварительно просверленного отверстия не более, мм
10
15
10
15
20
15
20
30
20
30
40
0,4 0.4 0,45 0,45 0,45 0,3 0,4 0,5 0,2 0,4 0,65
0,3
0,3
0,3
0.4
0.4
0,2
0,3
0,45 0,15 0,20 0,50
0.7
0,7
0,9
0,9
0,9
1.0
1.0
1.0
0,65
1,0
1,2
0,6
0.6
0,6
0.6
0.7
0,8
0,8
0,8
0,4
0,6
0,8
НВ ≥ 200
10
12
16
Таблица 17
Скорость резания при сверлении без охлаждения,
сверло Р9 (м/мин)
0,07
41
46
46
0.09
36
41
46
46
Подача не более, мм/об
0,11
0,13
0,15
31
27
24
36
31
27
41
36
31
46
41
36
0,20
20
24
21
31
Таблица 18
Скорость резания при рассверливании, сверло Р9 (м/мин)
Глубина резания
не более, мм
6
12
25
0,17
32
27
23
0,23
27
23
20
Подача не более, мм/об
0,31
0,41
0,55
23
20
17
20
17
15
17
15
13
0,75
15
13
11
1,0
13
11
9
Таблица 19
Число проходов при нарезании резьбы резцами Р9
Чугун, бронза,
латунь
Трапецеидальная
Легированная
1,5
2
2,5
3
4
5
6
4
6
8
Углеродистая
сталь
Крепежная метрическая
Чугун, бронза,
латунь
Шаг
Легированная
Тип резьбы
Внутренняя резьбы
Углеродистая
сталь
Наружная резьбы
6
9
9
9
11
12
13
17
21
23
8
11
11
11
13
15
17
20
24
27
6
8
9
9
10
11
11
14
16
18
8
11
11
11
13
15
17
20
24
27
10
11
14
14
17
19
22
24
29
32
8
9
10
10
11
12
13
16
18
21
34
37
45
22
25
30
33
37
45
40
44
53
27
29
38
Таблица 20
Число проходов при нарезании резьбы резцами Т15К6
0,27
17
20
24
27
Тип резьбы
Метрическая
Трапецеидальная
Шаг
1,5
2
2,5
3
4
5
6
4
6
8
10
12
16
Наружная резьбы
4
5
4
5
4
5
7
5
5
7
5
6
8
6
7
9
6
8
10
7
9
12
6
12
15
7
15
19
8
18
24
12
20
26
14
24
31
16
Внутренняя резьбы
5
6
–
5
6
5
6
8
6
6
8
6
7
9
7
8
10
7
9
11
8
12
15
8
15
18
11
19
23
13
24
30
15
26
32
17
31
37
21
У
г
л
е
Л
р
е
ог
д
и
Ч
и
р
ус
о
гт
в
уа
У
ан
яг
н
,
лн
се
аЛ
б
тря
ера
о
гол
д
и
н
ьи
Ч
рз
ус
оа
гт
в,
уа
а
н
я
н
л,
Диаметр сверла
не более, мм
10
20
30
Свыше 30
28
31
38
Таблица 21
Скорость резания при нарезании резьбы, резец Р9, с охлаждением
Тип резьбы
Шаг
Метрическая
1,5
2
2,5
3
4
5
6
4
6
8
10
12
16
Трапецеидальная
Сталь
Наружная Внутренняя
8,4
6,8
8,4
6,8
8,4
6,3
7,2
5,7
6,3
5,6
5,6
4,5
5,2
4,0
17
14
14
11
12
10
12
9
11
8
10
8
Чугун
Наружная Внутренняя
6,8
5,5
6,8
5,5
6,8
5,5
5,7
4,6
5,2
4,2
4,5
3,6
4,0
3,4
11
9
8
7
7
6
Таблица 22
Скорость резания при нарезании резьбы,
резцы Т15К6 и ВК6 без охлаждения
Тип резьбы
Шаг
Метрическая
1,5
2
3
4
5
6
3
4
5
6
8
10
Трапецеидальная
Сталь
Наружная Внутренняя
34
30
32
28
31
26
30
25
29
24
29
24
63
60
58
58
55
53
Чугун
Наружная Внутренняя
12
10,6
12
10,65
13
11,2
14
12,2
14
12,2
15
13
21
22
23
25
27
29
Таблица 24
Скорость резания и число оборотов
при нарезании резьбы метчиком
Диаметр
резьбы,
мм
4
6
8
10
12
Шаг,
мм
Об/мин
0,5
0,75
0,75
1,0
Скорость
резания,
м/мин
9,5
6,3
9,5
6,7
1,0
1,25
1,0
1,25
1,5
1,0
1,25
1,75
9,5
7,2
12,3
9,4
7,6
15,4
11,7
7,9
370
285
390
300
240
4110
310
210
Таблица 23
Скорость резания и число оборотов
при нарезании резьбы плашкой
Диаметр
резьбы,
мм
4
6
8
10
12
Шаг,
мм
0,5
0,75
0,75
1,0
0,75
1,0
1,25
1,0
1,25
1,5
1,0
1,25
1,75
Скорость
резания,
м/мин
3,45
2,3
3,45
2,45
4,9
3,45
2,65
4,25
3,45
2,75
5,65
4,3
2,85
Об/мин
275
183
183
130
195
137
105
143
110
87
150
114
76
Диаметр
резьбы,
мм
16
20
24
30
36
Шаг,
мм
1,5
2,0
1,5
2,5
1,5
2,0
3,0
2,0
3,0
3,5
2,0
3,0
4,0
Скорость
резания,
м/мин
4,9
3,45
6,4
3,45
7,9
5,6
3,45
7,3
4,5
3,45
9,
5,6
4,0
755
500
505
355
16
20
24
Шаг,
мм
Об/мин
1,0
1,5
2,0
1,0
Скорость
резания,
м/мин
21,8
13,4
9,5
28,5
1,5
2,5
1,0
1,5
2,0
3,0
17,4
9,5
35,5
22
15,4
9,5
275
151
470
290
205
126
430
265
189
450
Таблица 25
Величина врезания и перебега при токарной
обработке резцами
Об/мин
Типы резцов
97
69
102
55
105
74
46
77
48
40
81
50
35
Диаметр
резьбы,
мм
Проходные подрезные и расточные
Отрезные и прорезные
Резьбовые:
нарезание на проход
нарезание в упор
1
2
Глубина резания не более, мм
2
3 4 5 6
8
10
3,5
5 6 7 8 11
13
От 2 до 5
Пять-восемь шагов резьбы
Три-четыре шага
Таблица 26
Вспомогательное время на снятие и установку
детали при токарной обработке
Способ установки детали
В самоцентрирующем патроне
В самоцентрирующем патроне с
поджатием задним центром
В четырёхкулачковом патроне
В четырёхкулачковом патроне
поджатием задним центром
В центрах с хомутиком
В центрах без хомутика
В центрах с люнетом
На планшайбе с центрующим
приспособлением
Характер выверки
Без выверки
По мелку
По индикатору
Без выверки
По мелку
Без выверки
По рейсмусу
По индикатору
Без выверки
По рейсмусу
По индикатору
Без выверки
»
»
»
»
»
»
Масса детали не более, кг
1
3
5
10
30
0,38 0,55 0,68 0,94 1,70
0,80 0,95 1,15 1,42 2,10
1,65 1,90 2,30 2,90 4,40
0,49 0,66 0,80 1,06 1,75
0,83 1,20 1,40 1,75 2,70
0,95 1,05 1,32 1,92
1,48 1,70 2,10 3,10
2,10 2,50 3,10 4,50
1,10 1,30 1,65 2,30
1,70 2,00 2,35 3,50
2,20 2,80 3,45 5,00
0,33 0,55 0,62 0,76 1,60
0,27 0,35 0,38 0,48 0,95
0,58 0,68 0,74 0,96 1,32
1,10 1,30 2,30 2,55 3,20
Таблица 27
Вспомогательное время, связанное с проходом,
при токарной обработке
Операция переход
Обточка или расточка по III классу точности
Обточка или расточка по IV-V классам точности
Обточка или расточка на последующие проходы
Подрезка или отрезка
Снятие фасок, радиусов, галтелей
Нарезание резьбы резцом
Нарезание резьбы метчиком или плашкой
Сверление и центровка
Высота центров, мм
150
200
300
0,7
0,8
1,0
0,4
0,5
0,7
0,1
0,2
0,3
0,1
0,2
0,3
0,06
0,07
0,08
0,03
0,04
0,06
0,2
0,2
0,25
0,5
0,6
0,9
Таблица 28
Подача при зенкеровании
Диаметр зенкера не более,
мм
15
20
25
30
35
40
50
Сталь σв до
110 кгс/мм2
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
0,9
1,0
Сталь σв
свыше 110
кгс/мм2
0,4
0,45
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
Чугун НВ до
200, бронза
Чугун НВ свыше 200
0,7
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,6
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
Таблица 29
Подача при развертывании
Диаметр отверстия
не более, мм
5
10
15
20
25
30
40
50
60
80
Сталь σв не
более 80
кгс/мм2
0,4
0,65
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,9
2,1
2,4
Сталь σв
свыше 80
кгс/мм3
0,3
0,5
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,5
1,7
1,9
Чугун НВ не
более 200
бронза
0,9
1,7
1,9
2,0
2,2
2,4
2,6
2,7
2,9
3,4
Чугун НВ
свыше 200
0,6
1,4
1,5
1,7
1,9
2,0
2,2
2,6
2,8
3,2
Диаметр зенкера
не более, мм
15
20
25
30
35
40
50
Таблица 30
Скорость резания и число оборотов при зенкеровании
Подача не более, мм/об
0,2
41,6/883
0,3
34,0/721
38,0/604
29,7/378
0,4
29,4/624
32,1/510
28,7/327
27,1/288
25,2/229
24,7/197
0,5
26,3/558
28,7/456
23,0/292
24,3/257
22,5/205
22,1/176
19,7/157
0,6
24,0/510
26,2/417
21,0/267
22,1/235
20,5/187
20,2/161
18,0/143
0,7
22,2/472
24,2/386
19,4/147
20,5/218
19,0/173
18,7/149
16,7/133
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
22,7/361
18,2/231
19,2/204
17,8/162
17,5/139
15,6/124
21,4/340
17,1/218
18,1/192
16,8/153
16,5/131
14,0/101
20,3/323
16,2/207
17,2/182
15,9/145
15,6/124
12,7/101
14,8/189
145,6/166
14,5/132
14,3/114
11,8/94
14,5/154
13,4/122
13,2/105
11,0/88
12,6/114
12,3/98
10,1/82
Таблица 31
Скорость резания и число оборотов при развертывании
Подача не
более, мм/об
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
3,0
3,5
4,0
5
24,0/1528
21,3/1357
19,3/1223
17,6/1123
10
24,6/686
19,2/613
17,4/553
15,9/614
13,8/439
12,3/391
15
17,4/371
15,3/326
14,1/299
12,9/273
11,6/236
9,9/209
9,2/195
8,6/173
7,9/162
7,4/150
Диаметр развертки не более, мм
20
25
30
18,2/290
16,6/211
16,1/258
14,8/188
14,7/232
13,4/170
13,5/213
12,2/156
12,9/137
11,1/184
10,6/135
10,4/119
10,3/164
9,4/118
9,1/105
9,1/148
8,9/109
8,4/95
8,4/137
8,2/99
7,8/87
7,7/126
7,6/92
7,4/81
7,2/119
7,0/85
6,8/75
6,6/79
6,4/69
6,2/76
5,9/66
5,4/57
5,1/54
4,6/49
40
50
60
80
12,1/96
10,2/81
8,9/73
8,1/67
7,5/60
7,2/56
6,7/53
6,2/49
5,7/45
5,1/41
4,7/37
4,6/33
11,4/73
9,9/63
8,8/56
8,0/51
7,3/46
6,7/43
6,3/40
5,9/38
5,4/35
4,8/31
4,4/28
4,0/26
10,7/56
9,2/49
8,2/39
8,0/51
7,3/46
6,3/33
59/31
5,5/29
5,1/27
4,5/24
4,1/22
3,7/20
9,8/36
8,5/34
7,5/30
6,8/27
6,2/25
5,8/23
5,4/22
5,1/20
4,7/19
4,1/17
3,8/15
3,4/14
гателя, кВт
4,5
Таблица 32
Поправочный коэффициент на глубину отверстия
Глубина отверстия в диаметрах сверла
Коэффициент
3D
4D
1.00
5D
0.85
6D
0.75
7D
0.70
0.6
10D
0.50
Таблица 33
Характеристики сверлильных станков
Основные параметры
вертикальносверлильных станков
Небольшой диаметр
сверления, мм
Вылет шпинделя, мм
Наибольший ход
шпинделя, мм
Скоростей шпинделя
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту
Число подач шпинделя
(вид подачи)
Пределы подач, мм/об
Мощность электродвигателя, кВт
Основные параметры
радиальносверлильных станков
Наибольший диаметр
сверления, мм
Вылет шпинделя, мм
Величина вертикального перемещения шпинделя, мм
Скоростей шпинделя
Пределы чисел оборотов в минуту
Число подач
Пределы подач, мм/об
Мощность электродви-
2А106
6
НС12А
12
125
75
6
154515000
ручная
Модель
2118
2А125
2А135
2А150
18
25
35
50
175
100
5
4504500
200
150
6
3102975
250
175
9
971360
300
225
9
68-1100
330
320
6
46-475
11
10
ручная
1
9
0,65
0,1151,6
4,5
2А53
2Г53
2А56
0,10,81
2,8
2А55
0,15-1,2
7,5-8,2
0,60
0,2
1,0
257
258
35
35
50
50
75
100
1200
300
3000
350
1250
350
1500
350
2000
450
3000
500
12
50-2240
19
301700
12
2,01680
19
301700
22
11-1400
21
9-1000
18
0,0372,0
7,0
18
0,012,12
14,0
8
0,061,22
2,8
12
0,031,2
9
0,151,2
12
0,052,2
5,5
4,5
Таблица 34
Величина врезания и выхода инструмента
Операция
Сверление на проход
Сверление в упор
Рассверливание
Зенкерование
Развертывание на
проход
Развертывание в упор
3
5
2
1,5
2,5
2
15
2
Диаметр инструмента не более, мм
10 15 20 25 30 40 50 60
5
4
18
2
70
80
3
8
7
4,8
4
10
9
6
5
12
11
7,2
5
15
14
9
6
18
17
11
6
23
21
17
8
17
8
20
8
22
2
26
2
30
3
33
3
38
4
45
4
50
5
50
5
50
5
7
6
Таблица 35
Вспомогательное время на установку и снятие детали при
работе на сверлильных станках
Установка детали
3
В тисках с винтовым зажимом
0,5
В тисках с пневматическом зажимом
0,4
На столе без крепления
0,12
На столе с креплением болтами и планками
0,95
Сбоку стола с креплением болтами и планками 1,1
В самоцентрирующем патроне
0,18
В кондукторе
0,8
Масса детали не более, кг
5
8
1,2 20 50 80
0,6 0,7 0,8 0,9
0,5 0,6 0,7 0,8
0,14 0,15 0,17 0,2 1,3 1,4
1,0 1,2 1,4 1,6 3,0 3,3
1,3 1,5 1,8 2,1 3,5
0,2 0,24 0,28 0,35
0,9 1,0 1,1 1,3 2,2
Таблица 36
Вспомогательное время, связанное с проходом,
при сверлильных работах
Условия работы
Сверление по разметке
»
» кондуктору
Рассверливание, зенкерование
На первое отверстие
На каждое последующее отверстие того же диаметра при
сверлении в одной или нескольких деталях
Для станков с наибольшим диаметром сверления, мм
12
25
50
12
25
50
0,12
0,14
0,16
0,05
0,06
0,07
0,10
0,12
0,13
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,03
0,04
0,05
0,10
0,12
0,15
0,04
0,05
0,07
Развертывание
Диаметр
фрезы,
мм
Количество
зубьев
Таблица 37
Подача на оборот фрезы при обработке плоскостей
цилиндрическими фрезами
60
16
8
18
8
20
8
75
90
Черновая обработка
Получистовая
Глубина резания не более, мм
3
5
8
2
4
1,28-0,64
0,80-0,48
0,48-1,28
0,8-1,6
1,20-0,64
0,96-0,56
0,24-0,64
0,4-0,8
1,44-0,72
0,90-0,54
0,54-0,96
0,9-1,8
1,60-0,80
1,20-0,64
0,24-0,64
0,4-0,8
1,60-1,00
0,60-1,00
1,00-2,00
1,60-0,80
1,20-0,64
0,24-0,64
0,4-0,8
Количество
зубьев
Диаметр
фрезы,
мм
торцовыми фрезами
16
10
18
10
20
12
12
60
75
90
110
60
16
10
18
10
20
12
12
75
90
110
Черновая обработка
Получистовая
Глубина резания не более, мм
3
5
8
2
4
Сталь
1,6-0,96
1,28-0,8
0,64-1,00
0,80-1,20
1,5-0,80
1,2-0,60
0,48-0,80
0,54-0,96
1,8-1,08
1,44-0,9
0,8-1,20
0,96-1,44
1,5-0,80
1,2-0,6
1,0-0,5
0,48-0,80
0,54-0,96
2,0-1,20
1,6-1,0
0,96-1,44
1,2-1,60
1,8-0,96
1,44-0,72
1,2-0,6
0,54-0,96
0,64-1,00
1,8-0,96
1,44-0,72
1,2-0,6
0,54-0,60
0,64-1,00
Чугун
3,2-1,6
2,4-1,6
0,8-1,00
0,96-1,44
2,5-1,6
2,0-1,2
0,54-0,96
0,64-1,00
3,6-1,8
2,70-1,44
0,96-1,44
1,20-1,60
2,5-1,5
2,0-1,20
1,8-1,0
0,54-0,96
0,64-1,00
4,0-2,0
3,0-1,60
1,2-1,60
1,44-1,80
3,0-1,8
2,4-1,44
2,16-1,2
0,64-1,00
0,80-1,20
3,0-1,8
2,4-1,44
1,8-1,2
0,64-1,00
0,80-1,20
Таблица 38
Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами (фреза Р9 с охлаждением)
Диаметр фре-
Ширина
Подача не
Глубина фрезерования не более, мм
зы, мм
60
фрезы, мм
50
75
60
90
70
более, мм/об
1,28
0,80
0,40
0,32
1,44
0,90
0,54
0,32
1,60
1,00
0,60
0,40
3
46
49
55
59
49
52
59
64
52
56
63
68
245
256
285
314
205
223
250
274
182
198
223
2410
5
39
44
448
51
42
44
51
55
44
48
54
57
8
207
222
250
274
177
190
216
234
157
170
1878
205
33
36
41
44
36
39
43
48
39
42
47
50
180
192
216
234
154
164
185
202
136
143
165
180
Таблица 39
Скорость резания и число оборотов при обработке
плоскостей торцовыми фрезами (фреза Р9 с охлаждением)
Диаметр фрезы, мм
Подача не более, мм/об
60
1,28
0,80
0,48
0,32
1,44
0,90
0,54
0,36
2,00
1,60
1,00
0,60
2,20
1,76
1,10
0,66
0,44
75
90
110
Глубина резания не более, мм
3
5
8
45,5 242 43,0 228
49,6 262 47,2 250
55,3 293 52,4 278
60,0 318 56,6 302
46,5 197 43,6 186
50,6 214 48,2 210
56,5 240 53,4 226
61,0 260 59,0 250
45,0 158 42,5 150 39,1 138
47,0 167 44,6 157 41,0 145
51,5 183 48,8 173 45,0 159
57,2 205 54,4 193 49,8 176
45,0 130 42,5 124 39,2 112
47,0 136 44,6 129 41,0 118
51,5 150 49,0 142 45,0 130
57,2 165 54,5 158 49,8 144
62,0 180 59,0 170 54,0 156
Таблица 42
Врезание и перебег фрезы:
Цилиндрической и дисковой
Таблица 40
Подача на оборот дисковой фрезы при фрезеровании пазов
Диаметр
фрезы, мм
60
75
90
110
Количество
зубьев
16
18
12
20
12
22
14
Ширина паза,
мм
6-12
10-20
10-20
12-24
Глубина резания не более, мм
5
10
15
1,28-0,80
0,96-0,48
0,80-0,48
1,44-0,90
1,08-0,54
0,90-0,54
1,44-0,96
1,20-0,72
0,96-0,60
1,60-1,00
1,20-0,60
1,00-0,60
1,44-0,96
1,20-0,72
0,96-0,60
2,20-1,10
1,76-0,88
1,32-0,66
1,68-1,12
1,40-0,70
1,12-0,56
Таблица 41
Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов
дисковой фрезой
Диаметр Подача не
фрезы,
более,
мм
мм/об
60
1,28
0,80
0,42
0,32
75
1,44
0,90
0,54
0,35
90
1,60
1,00
0,60
0,40
110
1,76
1,10
0,66
0,44
Глубина паза (уступа) не более, мм
5
48
51
58
62
49
52
59
64
50
53
60
65
52
54
61
66
10
253
272
305
331
207
225
250
272
177
190
213
231
146
158
177
124
38
41
47
50
39
42
48
52
39
43
49
52
40
42
50
53
15
205
221
248
269
159
182
204
221
144
154
173
188
119
129
144
156
34
36
41
55
35
37
425
46
36
38
42
47
36
39
43
48
20
181
196
220
238
149
161
180
196
127
137
153
165
106
114
128
138
32
35
38
41
33
35
39
42
33
36
39
43
137
147
165
179
116
125
140
153
100
104
116
127
Глубина
врезания
не более, мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
25
30
2
2
2,5
40
50
60
6,6
8,7
10,5
12,0
13,2
14,3
15,2
16,0
16,7
17,3
7,0
9,8
11,9
13,6
15,0
16,2
17,3
18,3
19,2
20,0
21,4
7,7
10,8
13,1
15,0
16,6
18,2
19,3
20,4
21,4
22,4
24,0
25,4
Перебег фрезы, мм
2,5
3
3
Диаметр фрезы, мм
45
90
110
Врезание фрезы
8,6
9,4
10,5
12,1
13,2
14,7
14,7
16,2
17,9
16,9
18,6
20,6
18,7
20,6
22,9
20,4
22,5
25,0
21,8
24,1
26,9
23,2
25,6
28,6
24,2
27,0
30,2
25,5
28,3
31,6
27,5
30,6
34,3
29,2
32,7
36,7
30,7
34,4
38,7
32,2
36,0
40,7
37,4
42,2
5
50,0
3,5
3,5
4
130
150
200
11,4
16,0
19,5
22,5
25,0
27,3
29,4
31,2
33,0
34,7
37,7
40,3
42,7
45,0
47,0
55,0
60,0
12,2
17,2
21,0
24,2
26,9
29,4
31,6
33,7
35,6
37,4
40,7
43,6
46,6
48,8
51,0
60,0
65,0
14,1
19,9
24,3
28,0
31,,2
34,4
36,8
39,2
41,5
43,6
44,5
51,1
54,4
57,2
60,0
65,0
70,0
Торцевой и концевой
Ширина фрезерования не
более, мм
10
15
20
25
30
40
16
20
25
3
3
4
3
4
6
14
Диаметр фрезы не более, мм
32
40
50
60
75
3
4
5
8
12
4
4
6
8
4
4
5
7
12
4
4
5
6
10
4
4
5
6
8
90
110
4
5
6
7
7
50
60
80
100
120
140
16
12
18
10
14
28
9
12
20
35
44
60
Таблица 43
Вспомогательное время на снятие и установку детали
(фрезерные работы)
Вспомогательное
время на установку и
снятие детали, мин
В центрах
В трехкулачковом
патроне
В тисках с простой
выверкой
» » » выверкой средней сложности
На призмах
На столе с простой
выверкой
» » » выверкой
средней сложности
Масса детали не более, кг
1
3
5
10
20
30
0,2
0,5
0,6
0,7
1,0
1,4
0,1
0,2
0,3
0,4
0,6
0,3
0,6
0,7
0,8
1,0
Таблица 45
Поперечная подача при наружном черновом
круглом шлифовании
Обрабатываемый
Длина, выраматериал
женная в метрах
Незакаленная
3
сталь
7
10
Закаленная
3
7
10
0,9
1,2
1,5
2,0
0,6
1,0
1,3
1,6
2,1
2,4
0,7
0,9
1,2
1,5
1,8
2,2
1,0
1,2
1,5
1,8
2,2
3,0
Таблица 44
Вспомогательное время, связанное с проходом
(фрезерные работы)
Время на
один приход
Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками
1,0
Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной стружкой
0,7
Обработка плоскостей на последующие проходы
0,1
»
» пазов на первый проход с одной пробной стружкой
0,8
Обработка пазов на последующие проходы
0,2
Вспомогательное время, связанное с проходом
Диаметр шлифуемой детали, мм
40
60
80
100
0,028 0,034 0,039 0,043
0,033 0,028 0,032 0,035
0,020 0,024 0,027 0,030
0,023 0,030 0,035 0,040
0,018 0,023 0,027 0,030
0,015 0,18 0,022 0,025
150
0,052
0,042
0,036
0,045
0,035
0,030
Таблица 46
Продольная подача при черновом, наружном,
круглом шлифовании
Обрабатываемый материал
0,4
20
0,020
0,017
0,015
0,015
0,012
0,010
Незакаленная сталь
Закаленная сталь
Поперечная подача (глубина резания)
не более, мм
0,01 0,02 0,03 0,04 0,06
0,09
0,60 0,50 0,40 0,30 0,25
0,20
0,50 0,45 0,35 0,25 0,20
0,15
Таблица 47
Подачи при чистовом, наружном, круглом шлифовании
Диаметр шлифуемой поверхности
не более, мм
60
120
200
Поперечная подача
(глубина шлифования), мм
0,005-0,010
0,005-0,010
0,005-0,015
Продольная подача в долях ширины круга
0,2-0,3
0,2-0,3
0,2-0,3
Окружная скорость детали,
м/мин
15-25
20-35
25-45
Таблица 48
Скорость резания (окружная скорость детали)
при шлифовании закаленных сталей
Продольная подача в долях Глубина шлифования
ширины круга не более
не более, мм
0,3
0,01
Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм
20 40 60 80 100 150
56 70 79 84
90
0,02
0,04
0,06
0,01
0,02
0,04
0,06
0,01
0,02
0,04
0,06
0,02
0,03
0,04
0,06
0,02
0,03
0,04
0,06
0,4
0,5
0,6
0,7
28
14
10
42
21
11
7
35
17
9
6
14
10
7
35
17
12
52
26
13
8
42
21
11
7
18
11
8
12
8
15
10
7
39
20
14
59
29
15
10
48
24
12
8
20
14
10
7
17
11
8
7
42
21
14
65
32
16
11
51
25
13
8
21
14
11
7
18
13
9
7
46
23
15
69
35
17
12
55
28
14
9
23
15
12
8
20
14
10
8
52
26
18
77
39
20
13
62
31
15
11
26
17
13
8
22
15
11
9
Таблица 49
Скорость резания (окружная скорость детали)
при шлифовании незакаленных сталей
Продольная подача в долях
ширины круга не более, мм
0,3
0,4
0,5
0,6
Глубина шлифования не более, мм
0,01
0,02
0,03
0,05
0,01
0,02
0,03
0,05
0,01
0,02
0,03
0,05
0,02
0,03
Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм
20 40 60 80 100 150
51 63 70 76
81
25 31 35 38
42
46
17 21 24 25
28
32
10 12 14 16
17
18
38 46 54 58
62
69
20 24 27 30
31
35
13 16 18 20
21
23
6
8
9 10
10
11
31 38 43 45
49
56
16 20 21 23
25
28
10 12 14 16
17
20
6
8
9 10
10
11
13 16 17 20
21
24
9 10 12 13
14
16
0,04
0,05
0,02
0,03
0,04
0,05
0,7
6
5
11
9
6
4
8
6
14
8
7
5
9
8
16
10
8
6
9
8
17
11
9
6
10
9
18
13
9
8
11
10
21
16
10
9
Таблица 50
Величина врезания и перебега при круглом шлифовании
Величина врезания и
перебега, мм
Вк+5
3
-Вк
Условия работы при круглом шлифовании
Выход круга в обе стороны
»
» одну сторону
Без выхода круга
Таблица 51
Вспомогательное время на установку и снятие детали
(шлифовальные работы)
Масса детали не более, кг
Способ установки и крепления детали
1
3
5
10
18
30
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
В центрах
0,2
0,4
0,5
0,6
1,0
2,2
В трехкулачковом патроне 0,4
0,6
0,8
1,0
1,5
2,5
В четырехкулачковом
0,6
1,0
1,4
2,0
2,6
4,0
патроне
В центрах с люнетом
0,5
0,7
0,8
0,9
1,2
2,4
»
» на оправке
1,4
1,5
2,0
3,0
50
80
2,8
3,2
3,2
4,0
5,0
6,0
3,0
3,6
Таблица 52
Вспомогательное время, связанное с проходом
(шлифовальные работы)
Шлифование
Первой поверхности на одной детали
Последующих поверхности на одной детали
На каждый последующий проход
Высота центров не более, мм
200
300
Время на один проход, мин
1,00
1,20
0,55
0,70
0,0,4
0,05
Таблица 53
Дополнительное время в процентах оперативного времени
Вид обработки
Токарная
Строгание
Отношение к оперативному времени (К), %
8
9
Сверление
6
Отношение к оперативному времени (К), %
9
7
Вид обработки
Шлифование
Фрезерование
Зуборезные
работы
8
Таблица 54
Площадь поперечного сечения шва, см2
Толщина
металла,
мм
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
ВИАМ-25
Сварка конструкции толщиной свыше
1,2 мм, испытывающих статистическую, ударную и вибрационную
нагрузку
7,5
Э42 ОММ-5
Сварка ответственных конструкции,
испытывающих статистическую и
переменную нагрузки
8,0
Э42 ПМ-7
Сварка конструкции, работающих со
знакопеременной и ударной нагрузками
Сварка особо ответственных конструкций, испытывающих статическую, динамическую и переменную
нагрузки. Наплавка шеек валов
Биметаллические
Заварка дефектов в чугунных деталях
11,0
ОЗЧ-1
То же
13,7
МНЧ-1
»
11,5
Индекс сварного шва
С2
0,11
0,15
0,22
С4
С15
0,24
0,34
0,40
0,52
0,56
0,28
0,45
0,67
0,93
1,17
1,50
1,90
2,30
С21
У4
Т6
0,70
0,90
1,07
1,30
1,56
0,12
0,17
0,24
0,40
0,64
0,90
1,18
1,50
1,90
2,28
0,33
0,53
0,73
1,05
1,38
1,76
2,20
2,67
Т9
Э42А, УОНИ
13/45
С меловой
обмазкой
0,62
0,80
1,00
1,23
1,48
1,76
334 с меловой Сварка малоответственных конструкобмазкой
ции при статической нагрузке
6,5
Величина
сварочного
тока, А
Назначение
Диаметр электрода, мм
Марка электрода
Коэффициент
наплавки, г/А, ч
Таблица 55
Выбор типа электрода
3
100-130
4
140-180
Толщина свариваемого
металла, мм
Диаметр электрода, мм
»
9,5
6,5
Электроды
С тонким покрытием
С толстым покрытием
Чугунные
Биметаллические
Диаметр электрода для сварки
1-2
3-5
2-2,5
3-4
5
200-240
6
2
270-320
25-50
2,5
40-75
3
4
3
4
5
6
4
5
6
3
4
5
6
70-110
100-130
100-130
160-190
210-220
240-280
160-190
210-240
260-300
80-100
130-150
170-200
210-240
3
130-170
4
180-240
5
250-290
3
90-110
4
120-140
5
160-190
3
90-110
4
120-140
5
160-190
Плотность, г/см3
7,5
7,8
7,1
8,3
4-10
Свыше 10
4-6
5-7
Таблица 56
Коэффициент А, учитывающий длину шва
Длина шва не более, мм
Коэффициент А
50
1,4
100
1,3
200
1,2
500
1,1
1000
1,0
Таблица 57
Коэффициент m, учитывающий положение шва в пространстве
Положение шва в пространстве
Сварка
В горизонтальной плоскости сверху Нижний
В вертикальной плоскости вверх или вниз
Вертикальный
В вертикальной плоскости по по горизонтальной лини Горизонтальный
В горизонтальной плоскости снизу (над
головой) Потолочный
Кольцевого шва в вертикальной плоскости
по окружности
Значение коэффициента
1,00
1,25
1,30
1,60
1,10-с поворотом для изделий диаметром не более 800 мм, 1,35-без поворота
Таблица 58
Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом
Толщина Стыковой одно- Стыковой двухСтыковой Vметалла, сторонний шов
сторонний шов
образный шов
мм
без скоса кромок без скоса кромок
(индекс С16)
(индекс С2)
(индекс С4)
Длина шва, мм
100 300 500 100 300 500 100 300 500
2
0,8 1,1 1,8
3
0,8 1,3 2,0 1,0 2,0 3,0
4
0,9 1,5 2,4 1,2 2,1 3,1
5
1,3 2,2 3,2
6
1,4 2,3 3,3 0,8 1,1
1,9
8
1,5 2,4 3,4 0,8 1,9
2,7
10
0,9 2,1
3,1
12
1,3 2,8
3,9
14
16
18
20
Толщина
металла,
мм
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
1,3 3,0
4,7
1,6 3,8
5,8
2,1 4,6
7,2
2,5 5,6
8,7
Стыковой XУгловой шов без Угловой шов с
образный шов
скоса кромок
односторонним
(индекс С21)
(индекс У4)
скосом кромок
(индекс Т6)
Длина шва, мм
100 300 500 100 300 500 100 300 500
0,8 1,4 2,0
0,9 1,5 2,2
1,0 1,6 2,3
1,1 1,8 2,5 0,8 1,2
1,7
1,2 2,0 2,7 0,9 1,6
2,3
1,3 2,3 3,3 1,0 2,1
3,1
1,6 2,3 2,8 1,6 3,0 4,7 1,3 2,8
4,3
1,8 2,4 3,5 1,8 3,2 5,2 1,5 3,2
5,4
2,1 2,8 5,0 2,1 4,0 6,4 2,0 4,6
7,0
2,2 3,6 5,8 2,3 4,4 7,2 2,6 5,4
8,6
2,3 4,0 6,3 2,8 5,4 8,6 2,9 6,0
9,4
2,5 4,5 6,8 3,2 6,0 9,6 3,6 6,8 10,4
Угловой шов с
двухсторонним
скосом кромок
(индекс Т9)
100
300
500
1,3
1,5
1,8
2,1
2,4
2,7
3,0
1,5
2,3
2,8
3,6
4,5
4,9
5,4
3,2
3,6
4,2
5,6
6,3
6,8
7,6
Таблица 59
Вспомогательное время на установку, повороты,
снятие свариваемых изделий
Переходы
Поднести, уложить,
снять и отнести
деталь
Повернуть деталь
на 900
» » » 1800
Масса детали не более, кг
15
20
5
10
30
0,4
0,6
0,7
1,0
1,4
0,10
0,12
0,14
0,16
0,20
0,12
0,14
0,17
0,20
0,25
Таблица 60
Вспомогательное время на перемещение сварщика
и протягивание проводов
Помещение
Расстояние не более, мм
10
0,6
0,9
Свободное
Затрудненное
20
0,9
1,4
способлении
30
1,2
1,8
*при пользовании подъемником
Таблица 61
Дополнительное время в процентах от оперативного времени
Условия выполнения сварки
Удобное положение
Неудобное
»
Напряженное »
Коэффициент Кдоп
13
15
18
2
3
4
5
6
7
8
0,38
Время, мин
0,46 0,56
50-80*
0,34
30-50*
8-10
0,29
20-30*
5-8
12-20
3-5
В трехкулачковом
патроне с ручным
зажимом без выверки
То же, с выверкой
по мелку
В трехкулачковом
патроне с ручным
зажимом с поджатием центром
задней бабки
В цанговом патроне, крепление
рукояткой рычага
То же, ключом
В центрах с надеванием хомутика
То же без надевания хомутика
На планшайбе с
угольником в центрирующем при-
Масса детали, кг
1-3
№ п/п
1
Вид покрытия
Осталивание
Хромирование (твердое)
Никелирование
Таблица 62
Вспомогательное время на установку, крепление
и снятие детали вручную
при автоматической наплавке
Способ установки
Таблица 63
Толщина слоя покрытия и плотность тока
2,00
2,20
2,50
0,54
0,64
0,72
0,84
1,02
3,00
3,20
3,50
0,35
0,39
0,43
0,48
0,53
2,00
2,20
2,50
0,18
-
-
-
-
-
-
-
0,34
0,40
0,48
0,59
2,30
2,40
2,90
0,20
0,24
0,26
0,29
0,34
2,00
2,10
2,360
0,37
0,43
0,47
0,51
0,60
2,00
2,10
2,30
Плотность тока, А/дм2
20-60
20-60
0,5-3,0
Таблица 64
Количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну
При массе детали, кг
На одном приспособлении может разместиться деталей
В ванне размещается навесок
Всего деталей в ванне
0,10
120
8
960
0,40
40
8
320
1,5
10
8
80
5,0
4
8
32
Таблица 65
Вспомогательное время на загрузку деталей в основную
ванну и выгрузку их из ванны
Масса приспособления
с деталями, кг, до
Время на приспособление, мин
1,0
3,0
4,0
5,5
7,5
10
14
20
0,18
0,20
0,23
0,27
0,30
0,35
0,40
0,48
Таблица 66
Оперативное время на все операции, следующие после покрытия детали
Время, мин
0,23
0,30
Толщина слоя покрытия,
мм
0,5-1,5
0,001-0,050
0,005-0,025
Осталивание
4,33
Хромирование
6,39
Никелирование
3,14
Таблица 67
Коэффициент использования оборудования
Коэффициент, Ки
Осталивание
0,80
Хромирование
0,80
Никелирование
0,85
Приложение 7
Характеристики станков
Станок для шлифования кулачков
распределительных валов модели 3433
1.
Высота центров, мм – 95
2.
Расстояние между центрами, мм 1260
3.
Наибольший радиус изделия, мм – 90
4.
Наибольший подъем кулачков, мм – 20
5.
Размеры шлифовального круга, мм:
а) наименьший и наибольший диаметр – 500-600
б) наименьшая и наибольшая ширина – 25 – 40
в) диаметр отверстия – 305
6. Число оборотов изделия в минуту – 16; 32
7. Число оборотов шлифовального круга в минуту – 1033
8. Мощность электродвигателя шлифовальной бабки, кВт – 4
9. Габаритные размеры, мм – 2820 х 1700 х 1500
10. Масса станка, кг – 4200.
Горизонтально-расточной станок для расточки гнезд
под вкладыши в блоке модели РПР – 3
Тип – стационарный
1.
Бортштанга – плавающая
2.
Диаметр шпинделя, мм – 50
3.
Число оборотов шпинделя в минуту – 40; 56; 80; 112.
4.
Механическая подача в мм на один оборот шпинделя, мм – 0,08
5.
Наибольшее осевое помещение шпинделя, мм – 200
6.
Количество гнезд для резцов – 15
7.
Перемещение шпинделя вручную на один оборот рукоятки, мм – 5
8.
Мощность электродвигателя, кВт – 1
9.
Габаритные размеры, мм – 1630 х 720 х 930
10.
Масса станка, кг – 375
Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823
Наибольший шлифуемый диаметр тарелки клапана, мм – 80
Диаметр стержней шлифуемых клапанов, мм. – от 7 до 16
Конус фаски, град. – 30, 45, 60, 90
Размер шлифовального круга, мм: диаметр – 75-100;
Ширина – 10-15; диаметр отверстия – 14.
Число оборотов шлифовального круга в минуту - 6500
Число оборотов цангового патрона в минуту – 160
Мощность электродвигателя, кВт – 0,6
Габариты, мм - 935 х 600 х 1200
Масса станка, кг – 160.
Станок для расточки отверстий под подшипники
в картере коробки передач ЗИЛ-130
Количество шпинделей – 2.
Расположение шпинделей – горизонтальное.
Опорная плита с двумя борштангами.
Число оборотов обоих шпинделей в минуту – 250.
Гидравлическая подача плиты с обрабатываемым картером коробки передач,
1.
2.
3.
4.
5.
мм/об – 0,1.
6.
Мощность электродвигателя, кВт – 1,0.
Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423
1.
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм – 580.
2.
Наибольшее продольное перемещение стола, мм – 1600.
3.
Наибольший угол поворота стола. град.:
а)по часовой стрелки – 2; б) против часовой стрелки – 3.
4. Диаметр шлифовального круга, мм – 600-900.
5. Наибольшая ширина шлифовального круга , мм – 40.
6. Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту – 730; 830.
7. Число оборотов изделия в минуту – 42; 65; 142; 215.
8. Мощность электродвигателя, кВт- 10.
9. Габаритные размеры станка, мм -4600 х 2100 х 1580.
10. Масса станка, кг – 5750
Суперфинишный полуавтомат 3875
1.
Расстояние между центрами, мм – 700
2.
Размеры обрабатываемой детали, мм:
а) диаметр – 150;
б) длина - 630.
3. Частота вращения изделия, об/мин – 81; 200.
4. Обрабатываемый коленчатый вал:
а) диаметр коренной шейки, мм – до 75;
б) диаметр шатунной шейки, мм – до 75;
в) радиус кривошипа, мм – до 65.
5. Число двойных ходов в минуту – 130; 800.
6. Мощность электродвигателя, кВт – 8,1
Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого
вала и втулок распределительного блока цилиндров двигателя ЗИД-130 модели Р-135.
1.
Тип станка – горизонтальный расточный.
2.
Число оборотов борштанг в минуту.
а) для расточки гнезд вкладышей коренных подшипников – 250.
б) для расточки втулок распределительного вала – 500.
3. Подача гидравлическая регулируемая, мм/мин – 10,8 – 18.5.
4. Рабочий ход подвижной плиты редуктора, мм – 91.
5. Максимальный ход подвижной плиты редуктора, мм – 140.
6. Производительность станка – 6-7 блоков цилиндров в час
7. Мощность электродвигателя, кВт – 1,7
8. Габаритные размеры станка, мм – 1600 х 800 х 1210.
9. Масса станка с двумя борштангами, кг – 1100.
1.
2.
3.
Хонинговальный станок модели 3833М
Наибольший ход шпинделя, мм (рабочий) – 500.
Наибольшая длина хонингования, мм -450.
скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки, м/мин -
11
4.
5.
6.
125; 149.
7.
8.
9.
10.
Число оборотов шпинделя в минуту – 155; 210; 320.
Число хонинговальных головок – 9.
Диаметр хонинговальных головок, мм – 67,5; 72; 82; 92-95; 100-101,6; 108; 115;
Высота стола над уровнем пола, мм- 520.
Расстояние от нижнего конца шпинделя до стола, мм – 800-1300.
Расстояние от кольца охлаждения до стола, мм – 210-500.
Наибольшее горизонтальное перемещение стола , мм – 700.
11.
Разжим хонинговальной головки:
а) автоматический за каждый ход головки в мм на диаметр – от 0,0006 до 0,0036
б) ручной на ходу станка – есть
12. Мощность электродвигателя, кВт -2,8.
13. Габаритные размеры станка, мм -1400 х 1700 х 2325.
14. Масса станка, кг – 1600.
Суперфинишный станок модели 2К34
1.
Наибольшее расстояние между центрами, мм – 1100.
2.
Высота центров, мм – 200.
3.
Частота вращения шпинделя, об/мин:
а) При черновой обработке – 43-60;
б) При чистовой обработке – 120-465.
4. Величина хода осцилирования шпинделя, мм – до 6.
5. Величина проходного хода суппорта, мм – 12.
6. Величина хода салазок, мм – 200.
7. Регулируемое время суперфиниширования, мин – 1,0
8. Обрабатываемый коленчатый вал:
а) диаметр шеек, мм - 57-85;
б) наибольшая длина вала, мм – 1000;
в) радиус тела вращение, мм - до 170 .
9. На станке осуществляется одновременное суперфиниширование всех шеек.
10. Переключение скорости вращения изделия во время работы – автоматическое.
11. Габаритные размеры станка, мм – 2470 х 1790 х 2095.
Универсальный расточный станок модели УРБ-ВП
(с горизонтальным расположением шпинделя)
Тип – стационарный
1.
Высота центров над станиной, мм – 153.
2.
Наименьший диаметр растачивания , мм – 28.
3.
Наибольший диаметр растачивания, мм – 100.
4.
Наибольшая длина растачивания, мм – 265.
5.
Наибольшая длина растачиваемого шатуна, мм – 406
6.
Наименьшая длина растачиваемого шатуна, мм- 160
7.
Число оборотов шпинделя в минуту – 600; 975;
8.
Число подач – 1.
9.
Подача в мм на один оборот шпинделя – 0,04.
10.
Мощность электродвигателя, кВт – 1.
11.
Число оборотов электродвигателя в минуту -1400.
12.
Габаритные размеры станка, мм – 1350 х 890 х 1180.
13.
масса станка, кг – 550.
Станок для шлифования фасок клапанов модели СШК
1.
Наибольший диаметр патрона, мм – 16,5.
2.
Число оборотов клапана в минуту – 120.
3.
Размеры шлифовального круга, мм:
а) наружный диаметр до 100;
б) внутренний – 20;
в) ширина – 6-10.
4. Число оборотов шлифовального круга в минуту – 4800.
5. Мощность электродвигателя, кВт – 0,4.
6. Габаритные размеры станка, мм – 700 х 400 х 450.
7. Масса станка, кг – 35.
Плоскошлифовальный станок модели 3731
1.
Размеры рабочей поверхности стола, мм – 200 х 630.
2.
Наибольшая высота шлифуемой детали, мм – 320.
3.
Продольное перемещение стола, мм - 950.
4.
Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной бабки, мм- 820.
5.
Наружный и внутренний диаметр шлифовального круга, мм -320 х 150.
6.
Высота шлифовального круга, мм – 6-100.
7.
Расположение оси шпинделя – вертикальное.
8.
Число оборотов шлифовального круга в минуту - 2900.
9.
скорость продольного перемещения стола, м/мин – 5-25.
10.
Скорость быстрого перемещения шлифовальной бабки, м/мин – 0,35.
11.
Вертикальная автоматическая подача шлифовальной головки за один двойной ход
стола, мм – 0,002-0,05.
12.
Мощность электродвигателя, кВт 5,5.
13.
Габаритные размеры, мм – 2770 х 1370 х 2300.
14.
Масса станка, кг – 3310.
Внутришлифовальные станки модели 3а227; 3а227п
1.
Диаметр шлифуемых отверстий, мм - 20-100.
2.
Наибольшие:
а) длина шлифуемых отверстий, мм – 125.
б) диаметр обрабатываемой детали, мм – 400.
3. Число оборотов в минуту:
а) шпинделя бабки детали (бесступенчат.) - 180-1200.
б) шлифовального шпинделя – 8400-18550.
4. Скорость перемещения стола, м/мин - 0,4-10.
5. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт – 3,0.
6. Габаритные размеры станка, мм – 2500 х 1490 х 1650.
7. Масса станка, кг – 3100.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Бесцентрово-шлифовальный станок модели 3184
Диаметр обрабатываемого изделия, мм – 3-75.
Наибольшая длина при врезном шлифовании, мм- 150.
Диаметр шлифовального круга, мм – 400-500.
Ширина шлифовального круга, мм – 150-200.
Диаметр ведущего круга, мм – 260-300.
Ширина ведущего круга, мм – 150-200.
Ход бабки ведущего круга, мм – 85.
Число оборотов ведущего круга в минуту – от 10 до 130 (регулируется бесступен-
9.
10.
11.
Угол разворота ведущего круга, град. – от -2 до +4.
Габаритные размеры станка, мм – 2030 х 1900 х 1600.
Масса станка, кг – 4500.
чато).
Круглошлифовальные станки моделей 3А151, 3Б151, 3А161, 3Б161
3А151
3Б151
1. Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:
а) диаметр
200
б) длина
700
2. Наибольший диаметр шлифуемой поверхности при номинальном диаметре шлифовального круга, мм:
а) в люнете
60
б) без люнета
180
3. Наибольшая длина шлифуемой поверхности, мм
630
3А161
3Б161
280
1000
60
250
900
4. Высота центров, мм
5. Масса обрабатываемой детали, кг
6. Наибольшее продольное перемещение стола, мм
7. Скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин (бесступенчатая регулировка)
8. Наибольший угол поворота стола в градусах:
а)
по часовой стрелке
б)
против часовой стрелки
9. Диаметр шлифовального круга, мм:
а)
наибольший
б)
наименьший
10. Наибольшая ширина шлифовального круга, мм
11. Число оборотов изделия в минуту (регулируется бесступенчато)
12. Конус центра передней и задней бабок.
13. Число оборотов шлифовального круга в минуту
14. Наибольшее перемещение (поперечное), мм
15. Периодическая подача (мм/ход стола) :
а)
Для станков деталей 3А151. 3А161 – 0,0025; 0,005;0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015;
0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045;%
0,475; 0,05.
б)
Для станков моделей 3Б151, 3Б161 – 0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,01254 0,045;
0,0175; 0,02;
16. Непрерывная передача для врезного шлифования (только для станков модели
3А151, 3А161) мм/об.
17. Мощность электродвигателя, кВт
18. Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
19. Масса станка, кг
110
30
650
100-6000
150
40
920
100-6000
3
10
3
8
600
450
63
63-400
Морзе-4
1112 и
1272
200
600
450
63
63-400
Морзе-4
1112 и
1272
290
0,00050,01
7,0
0,0005-0,01
7,0
3100
2100
1500
4200
4100
2100
1560
4500
Токарно-винторезные станки модели 1К62, 1К62Б
1.
Расстояние между центрами, мм.-710; 1000; 1400.
2.
Наибольший диаметр обработки, мм: прутка – 36 (проходящего через шпиндель);
над суппортом – 220; над станиной – 400.
3.
Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 804 100;
125; 160; 200; 250;315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
4.
Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя - 0,07; 0,074; 0,084;
0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52;
0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,06; 2,28; 2,42; 2,8; 3,112; 3,48; 3,8;
4,16.
5.
Поперченные подачи суппорта – 0,035;0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07;
0,074; 0,064; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39;
0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.
6.
Мощность электродвигателя, кВт – 10.
7.
Габаритные размеры, мм:
а)
Длина – 2522; 2812; 3212;
б)
Ширина – 1166
в)
Высота – 1324.
8.
Масса станка, кг – 2080 – 2290.
9.
Станок 1К62Б – повышенной точности.
1.
2.
3.
4.
а)
Вертикально-консольно-фрезерный станок модели 6М13П
Размеры рабочей поверхности стола, мм- 400х1600.
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм – 30-250.
Расстояние от вертикальных направляющих до оси шпинделя, мм – 450.
Наибольшее механическое перемещение стола, мм;
продольное – 900.
б)
поперечное – 300.
в)
вертикальное – 420.
5.
Конус Морзе отверстия шпинделя №3
6.
Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40;50; 63;80; 100; 125; 160; 200; 250;
315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
7.
Подача стола, мм/мин:
а)
продольная и поперечная – 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 2004 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
б)
вертикальная – 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3;
166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.
8.
Мощность электродвигателя, кВт – 10.
9.
Габаритные размеры, мм – 2565х2135х2235.
10.
Масса станка, кг – 4150.
Горизонтально-фрезерный станок модели 6М82Г
1.
Размеры рабочей поверхности стола, мм- 320х1250.
2.
Расстояние от оси шпинделя, мм:
а)
до стола – 30-450;
б)
до хобота – 155.
3.
Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки
стола, мм – 300.
4.
Наибольшее перемещение стола, мм:
а)
продольное – 580;
б)
поперечное – 200;
в)
вертикальное – 450.
5.
Конус Морзе отверстия шпинделя №2.
6.
Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250;
315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
7.
Подача стола, мм/мин:
а)
продольная и поперечная - 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
б)
вертикальная – 8,3; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3;
166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.
8.
Мощность электродвигателя, кВт – 7,5.
9.
Габаритные размеры, мм – (длина х ширина х высота) – 2260х1745х1660.
10.
Масса станка, кг - 2700.
Универсально-фрезерный станок модели 6М82
1.
Размеры рабочей поверхности стола, мм – 320х1250.
2.
Расстояние от оси шпинделя, мм –
а)
до стола – 30-400.
б)
до хобота – 155.
3.
Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки
стола , мм – 300.
4.
Количество Т - образных пазов – 3.
5.
Ширина Т – образного паза – мм 18 А3.
6.
Расстояние между Т – образными пазами, мм – 70.
7.
Наибольший угол поворота стола, град.- ± 45.
8.
Наибольшее перемещение стола, мм:
а)
продольное – 700.
б)
поперечное – 340.
в)
вертикальное – 380.
9.
Конус Морзе отверстия шпинделя №3.
10.
Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40; 50; 63; /80; 100; 125; 160; 200; 250;
315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
11.
Подача стола, мм/мин:
а)
продольная и поперечная – 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
б)
вертикальная – 8,3; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3;
166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,66.
12.
Мощность электродвигателя, кВт – 7,5.
13.
Габаритные размеры станка, мм – 2260х1745х1660.
14.
Масса станка, кг – 2800.
Радиально-сверлильный станок модели 2Н55
1.
Наибольший условный диаметр сверления, мм – 50.
2.
Диаметр круга, описываемого при вращении рукава его концом, мм -4370.
3.
Вылет шпинделя, мм – 410-1600.
4.
Расстояние от нижнего торца вертикального шпинделя до пола, мм – 450-1600.
5.
Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву (по
станине), мм -1190.
6.
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм – 800.
7.
Конус Морзе отверстия шпинделя – 5.
8.
Диаметр станка шпинделя, мм – 90.
9.
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм 90.
10.
Число оборотов шпинделя в минуту – 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
11.
Подачи шпинделя – 0,056; 0,08; 0,112; 0,16; 0,224; 0,315; 0,45; 0,63; 0,90; 1,25;
1,80; 2,50;.
12.
Мощность электродвигателя, привода главного движения, кВт – 4.
13.
Габаритные размеры станка, мм - 2670х1000х3320.
14.
Масса станка, кг – 4100.
1.
2.
3.
4.
а)
б)
в)
г)
5.
а)
б)
6.
7.
8.
9.
10.
11.
857; 1200.
12.
13.
14.
15.
Алмазно-расточный станок модели 2А78.
Размеры рабочей поверхности стола, мм – 500-1000.
Диаметр растачиваемого отверстия, мм – 27-200.
Расположение шпинделя - вертикальное.
Наибольшая длина растачиваемого отверстия, мм:
Универсальным шпинделем – 150-200;
Шпинделем диаметром 46мм – 185.
_______”_____________78мм – 210-300.
_______”_____________120мм – 350-410.
Перемещение стола, мм:
продольное – 800.
поперечное – 150.
Диаметры сменных шпинделей, мм – 48; 78; 120;
Расстояние от оси шпинделя до шпиндельной бабки, мм – 280.
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм – 25-525.
Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм – 350.
Наибольшее перемещение бабки, мм – 550.
Число оборотов шпинделя в минуту – 26; 37; 52; 76; 109; 153; 204; 290; 407; 600;
Подача шпинделя, мм/об – 0,05; 0,08;0,125; 0,2.
Мощность электродвигателя, кВт – 1,7.
Габаритные размеры, мм – 2500х1500х2135.
Масса станка, кг – 2300.