Производство кирпича. Оборудование

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО
СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ
УЗБЕКИСТАН
ТАШКЕНТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ имени Абу Райхана Беруни
на правах рукописи
БЕРДИЁРОВ ФАХРИДДИН
ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ
РАСЧЕТА УДЕЛЬНЫХ РАСХОДОВ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ЖЖЕНОГО КИРПИЧА
МАГИСТРСКАЯ ДИССЕРТАЦИЯ
на соискание степени магистра по специальности 5А520205 –
“Электроснабжение”
Руководитель,
д. т. н.:
Хошимов Ф. А.
Ташкент – 2010
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ………………………………………………………..
ГЛАВА
1.
КРАТКАЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА
ЗАВОДА
4
ПО
ПРОИЗВОДСТВУ ЖЖЕНОГО КИРПИЧА……………………..
7
1.1. Краткий технологический процесс производства жжёного
кирпича…………………………………………………………….
8
1.2. Характеристика сырья………………………………………...
25
1.3. Добыча и транспортировка сырья……………………………
26
1.4. Подготовка глины к формованию……………………………
26
1.5. Смешивание и увлажнение массы…………………………...
29
1.6. Формирование глиняного бруса……………………………..
31
1.7. Резка сырца……………………………………………………
31
1.8. Сушка кирпича-сырца………………………………………...
32
1.9. Обжиг кирпича-сырца………………………………………...
33
1.10. Контроль качества продукции…………………..................
36
1.11. Техника безопасности и охрана труда на кирпичном заводе……………………………………………………………………
39
ГЛАВА 2. РОЛЬ И ЗНАЧЕНИЕ НОРМИРОВАНИЯ…………..
41
2.1. Классификация норм расхода………………………………..
43
2.2. Методы нормирования электропотребления………………..
46
2.3. Технологические нормы……………………………………...
48
2.4. Цеховые нормы……………………………………………….
50
2.5. Общепроизводственные заводские нормы…………………
53
ГЛАВА 3. РАСЧЁТ УДЕЛЬНОГО РАСХОДА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЭНЕРГИИ И ТОПЛИВА (УГЛЯ) НА ВЫПУСК ЖЖЁНО-ГО
КИРПИЧА……………………………………………………..
55
3.1. Основные принципы нормирования расхода топлива (угля) и
электрической энергии
55
3.2. Основные исходные данные для определения норм расхода
2
топлива и электрической энергии………………………………...
55
3.2. Расчёт удельного расхода электроэнергии…………………..
56
3.4. Расчёт удельного расхода угля на выпуск жжёного кирпича
59
3.5. Определение индивидуальной технологической нормы расхода газа на производство жжёного кирпича……………………
61
ПРИЛОЖЕНИЕ 1………………………………………………….
67
ПРИЛОЖЕНИЕ 2………………………………………………….
68
ПРИЛОЖЕНИЕ 3………………………………………………….
69
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………
80
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………..
81
3
ВВЕДЕНИЕ
Высокие темпы развития народного хозяйства требуют огромных затрат материальных ресурсов. Их рациональное использование – одно из основных условий развития народного хозяйства.
Важнейшей составной частью данного вопроса является их экономное
расходование энергетических ресурсов во всех отраслях народного хозяйства.
Кирпичные заводы в недалёком прошлом представляли собой преимущественно сезонно работающие предприятия с примитивной техникой и полукустарной технологией производства, с преобладанием ручного труда.
В последние годы многие действующие кирпичные заводы подвергались коренной реконструкции и модернизации или частичным обновлениям
производственного оборудования. На заводах перешли от сезонной работы к
круглогодовому производству.
В республике созданы все условия для внедрения в производство кирпича высокоэффективных, энергосберегающих технологий как отечественного, так и зарубежного производства. В частности, многие предприятия Республики перешли, т.е. установили высокоэффективные технологические линии по производству кирпича производства Китая.
Кирпичные заводы являются крупными потребителями энергии. К
наиболее энергоёмким технологическим процессам относится обжиг изделий. На кирпичных заводах удельный вес энергетической составляющей в
себестоимости кирпича составляет около 40%. Отсюда видно, какими резервами располагает промышленность стройматериалов и как велико значение
бережного расходования электроэнергии и топлива.
В существующих на кирпичных заводах нормах удельного расхода
энергоресурсов на единицу выпускаемой продукции не учитываются технологические режимы и конструктивные особенности агрегатов данной отрасли
промышленности.
4
С этой целью нами проводятся исследования энергетических показателей завода по выпуску жженого кирпича, выявляются закономерности изменения электрических нагрузок и электропотребления технологических линий.
Разработка и внедрение на кирпичном заводе научно-обоснованных
прогрессивных норм расхода топлива, электрической и тепловой энергии
позволит наиболее рационально и эффективно использовать их в производстве.
Норма расхода энергоресурсов на единицу продукции это сложный
синтетический показатель, связанный со многими факторами энергетики,
технологии и организации производства. Она зависит от технического состояния оборудования, технологических показателей производственных процессов, режима работы оборудования, графика работы производственного учёта
и многих моментов организации, производства, эксплуатации энергетических
хозяйств. В связи с этим, нами выполняется работа по совершенствованию
методов анализа и прогнозирования энергопотребления завода.
Математическая обработка собранных статистических материалов по
выпуску продукции и расхода энергоресурсов по заводу в целом позволили
получить математические модели абсолютного и удельного энергопотребления.
По полученным эмпирическим выражениям можно определить величину удельного расхода энергоресурсов дифференцированного для любого
режима работы завода, производить количественную оценку электроёмкости
продукции при нормальном режиме и режимах работы с отклонением от
нормы.
Рассмотрена классификация и структура норм расхода энергоресурсов
на единицу выпускаемой продукции.
Весьма важное значение при проведении мероприятий по экономии
электроэнергии, имеют установление технически обоснованных норм удельного расхода и систематический контроль за соблюдением установленных
5
норм. Рациональное нормирование при выпуске жженого кирпича должно
базироваться на следующих положениях:
1.
Норма удельного расхода энергии должна характеризовать энергетику процессов выпуска жженого кирпича и его технологические
параметры, являясь энергетическим показателем правильности ведения технологического процесса.
2.
Норма должна явиться энергетическим показателем экономичности
работы оборудования, чётко ограничивать величину допустимых
потерь, стимулировать дальнейшее повышение экономичности работы оборудования.
3.
Методика нормирования должна дать возможность производить
анализ работы завода и его оборудования, выявлять источники потерь энергии.
4.
При установлении нормы удельного расхода электроэнергии необходимо учитывать технологические потери производства, которые
имеют место при нормальной эксплуатации.
6
ГЛАВА 1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА ПО
ПРОИЗВОДСТВУ ЖЖЕНОГО КИРПИЧА
Формовочный участок завода по выпуску жженого кирпича в основном
оснащен технологическими линиями производства Китая, Белоруссии и
Украины.
Электроэнергия в основном используется для формовочного участка –
97%, а остальные 3% электроэнергии расходуются на работу вытяжной вентиляции в кольцевых печах.
Среднегодовой расход электроэнергии среднего кирпичного завода составляет – 80-95 тыс.кВт.ч за сезон.
Объем выпускаемой продукции за расчетный период составляет от 3 до
9 млн.шт. кирпича в зависимости от количества камер печи, т.е. 12-24 камеры.
Среднегодовой удельный расход электроэнергии на выпуск 1000 шт.
кирпича составляет – 70 кВт.ч.
На кирпичных заводах для обжига сырого кирпича на кольцевых печах
используется природный газ, уголь, печное топливо и т.д.
Удельный расход энергоресурсов на единицу выпускаемой продукции
зависит от количества камер кольцевой печи, уровня обжигальщика, состава
сырого кирпича и т.д.
7
1.1.
Краткий технологический процесс производства жженого кирпича
Кирпич керамический полнотелый одинарный, марка по прочности
«75», марка по морозоустойчивости «15».
Кирпич производится в соответствии с требованиями ГОСТ 530-95
«Кирпич и камни керамические» Технические условия.
Кирпич изготавливается из глинистых осадочных пород в процессе пластического формирования и обжига.
Условное обозначение кирпича:
Кирпич К – О 75/15 ГОСТ 530-95
На предприятии кирпич изготавливают полнотелым без пустот в форме
параллелепипеда.
Основные технические характеристики (параметры) кирпича приведены
в таблице 2.1 (соответствуют требованиям ГОСТ 530-95):
Таблица 2.1
Наименование
продукции
(марка)
Кирпич
керамический
Наименование
показателя
Форма
Длина L
Ширина В
Высота Н
Марка по прочности
Марка по морозоустойчивости
Водопоглащение
Масса
Удельная эффективная активность естественных
радионуклидов
8
Значение показателя и
допустимые отклонения
Параллелепипед
250 mm (±7 mm)
120 mm (± 5 mm)
65 mm (±3 mm)
75
15
Не менее 13%
Не более 3,5 kg
Не более 370 Вk/kg
Перечень основных технологических операций
Производство керамического кирпича состоит из следующих основных
технологических операций (Рис.1.1):
- Разработка и транспортировка грунта: работы в карьере, удаление
растительного слоя, разработка грунта, перемещение - транспортировка
грунта до приемного бункера)
- Предварительная обработка грунта: очистка грунта от камней,
остатков растительности и других включений, дробление – нарушение природной структуры грунта)
- Приготовление глиняной массы: введение добавок и отощителей,
предварительное и основное увлажнение, перемешивание
- Формирование кирпича-сырца: вакуумирование глины, формирование глиняного бруса, резка кирпича-сырца)
- Сушка кирпича-сырца
- Обжиг: садка кирпича-сырца в печи, досушка, обжиг, закаливание,
остывание
9
Технологическая линия по производству жжёного кирпича
Уголь
Глина
Бункер
Транспортерная лента №1
Транспортёрная
лента №2
Транспортёрная лента для
бракованной продукции
Смеситель
Вальцы
Пресс
Глиномешалка
Метровая
резка
Вакуум насос
Рис.1.1
1
23
Многорезка
Последовательность технологических операций при производстве
керамического кирпича
Карьер грунта
Разработка и транспортировка
Приемное отделение. Склад запаса грунта
Открытая площадка
Приёмный бункер
Помольное отделение
Вальцы тонкого помола
Глиносмесительная установка
Двухвальная глиномешалка (предварительная
и основная)
Формирование глиняного бруса
Ленточный (шнековый) глинопресс
Резка кирпича-сырца
18-ти струнный резательный полуавтомат
Сушка кирпича-сырца
Открытая площадка
Обжиг кирпича-сырца
24-х камерная кольцевая печь
Примечание: Транспортировка грунта от приемного бункера и далее по
технологической линии, производится ленточными транспортерами, а транспортировка кирпича-сырца от резки на сушку производится самоходными
тележками.
24
1.2. Характеристика сырья
Глинистое сырье, применяемое для изготовления керамического кирпича, должно обеспечивать получение изделий с заданными техническими
характеристиками.
Основным сырьем для производства кирпича является глина и суглинки.
Глины, имеющие большую примесь кварца в виде песка, называются суглинками.
Грунт, используемый в качестве сырья для изготовления кирпича должен по своим свойствам соответствовать следующим требованиям.
1. Количество химических элементов в грунте:
SiO2 – 45-58%
Al2O3+TiO2 – 9-18%
CaO+MgO – не более 18%
CaCO3 – не более 25%
CO2 – не более 11 %
SO3 – не более 0,5 %
2.
Количество песчаных частиц (>0,63 мм)
3.
Количество пылевидный и глинистых частиц (0,063-0,005 мм) = < 70 %
4.
Глинистые частицы (0,005 мм)
5.
Количество крупнозернистых частиц
6.
Число пластичности
= < 10 %
= 25 %
- не более 5 %
- не менее 0,040
Сырьем для производства кирпича на данном предприятии является
грунт глиняного карьера, находящегося в непосредственной близости от кирпичного завода.
25
1.3. Добыча и транспортировка сырья
Добыча глины является первой стадией технологического процесса
производства кирпича, которая существенно влияет на качество продукции.
Участок, где добывается глинистое сырье, называется карьером.
Карьером для данного производства является территория, непосредственно примыкающая к кирпичному заводу.
Залежи глиняного сырья всегда имеют покровный слой. Проведение работ по удалению пород, покрывающих сырье, называется вскрышными работами.
Вскрышные работы и разработка грунта в карьере производится бульдозером марки С-130 с перемещением грунта до приемного бункера кирпичного производства. Дальность перемещения грунта составляет до 100 метров.
Характеристики добывающего механизма
1. Марка добывающего механизма – бульдозер С-130
2. Способ добычи – открытый
3. Глубина разработки – 3-5 метров
4. Фронт разработки – 20-40 метров
5. Толщина растительного слоя грунта – 0,20-0,25 метров
1.4. Подготовка глины к формованию
Глины и суглинки в природном (естественном) состоянии не обладают
технологическими свойствами, дающими возможность получать кирпич хорошего качества, поэтому перед формованием сырье должно пройти предварительную обработку, которая состоит из последовательных технологических операций.
26
- Замачивание (увлажнение) грунта
Данная технологическая операция необходима для уменьшения в глине
растворимых солей натрия и сульфатов, которые при замачивании удаляются
из грунта. При повышенном содержании растворимых солей натрия и сульфата на поверхности кирпича после обжига появляются налёты.
Замачивание грунта производится в траншеях, разрабатываемых бульдозером. Вода доставляется в ёмкостях в начало траншеи и, за счет незначительного уклона дна, распределяется на всю подготовленную площадь. Глубина траншей до 0,5 метров, ширина до 10 метров. Количество траншей для
замачивания принимается из расчета для создания недельного запаса грунта
оптимальной влажности и составляет для данного производства не менее 5
траншей.
- Очистка грунта от камней и остатков растительности – корней,
стеблей, листьев и т.д.
При обжиге кирпича остатки растительности сгорают, образуя внутри
кирпича пустоты, снижающие прочность изделия.
Очистка грунта на производстве осуществляется с применением стационарных (неподвижных) вибрационных сит, устанавливаемых на приемном
бункере, над глиносмесительной установкой, а также, вручную одним рабочим, обслуживающим приёмный бункер. Он же регулирует количество подаваемого грунта из приёмного бункера на ленточный транспортер.
- Механическая обработка грунта
Глинистые частицы с течением времени уплотняются и образуют
укрупненные частицы. Для улучшения перемешивания и для получения однородной глинистой массы грунт необходимо измельчить и максимально
нарушить природную структуру грунта. При нарушении природной структуры глин улучшаются их керамические свойства, что способствует получению
кирпича хорошего качества.
Для получения качественной шихты глины, а также для равномерной и
непрерывной подачи шихты на следующие механизмы технологической ли27
нии и частичного измельчения крупных комьев сырья, в технологической
линии предусмотрено помольное отделение.
Помольное отделение состоит из двух участков. На первом участке помольного отделения производится удаление камней и других твердых частиц
из глинистого грунта при помощи сита и вручную – рабочим, а также предварительное измельчение крупных комков глины.
На втором участке – дальнейшее измельчение глины при помощи вальцов тонкого помола.
Вальцы тонкого помола служат для дробления рыхлых глин и одновременного выделения из них каменистых включений. Вальцы этого типа имеют
два вращающихся валка с гладкой поверхностью.
Вальцы эффективно работают при соблюдении соотношения между
размерами кусков материала и шириной щели (зазора) между валками не более 5:1, диаметра валков к наибольшему размеру кусков твердого материала
не более 20:1.
При влажной глине размер кусков может быть незначительно больше.
Зазор между валками должен составлять 3-4 мм. При большом зазоре обработка глины на вальцах значительно ухудшается.
Вальцы тонкого помола
Техническая характеристика вальцов тонкого помола.
Производительность, м3/час……………………………………. 20
Максимальный размер загружаемых кусков, мм ...…………… 40
Размеры валков, мм:
Длина …………………………………………………………….. 750
Диаметр ………………………………………………………….. 500
Число оборотов валков, мин.:
Перемещаемого ………………………………………………… 750
Неперемещаемого ……………………………………………… 750
Зазор между валками, мм ………...……………………………. 2-4
Установленная мощность, кВт ……………………………….. 7,5
28
1.5. Смешивание и увлажнение массы
Предварительное увлажнение шихты (смесь грунта и добавок отощителей) производится в 2-х вальной глиномешалке.
Двухвальная глиномешалка ……………………………… марка SJ 280x32
Ширина корпуса, м ……………………………………….. 0,80
Длина корпуса, м …………………………………………. 2,8
Угловая скорость лопастных валов «п», об/мин ……….
Производительность, м3/час ……………………………. 20
Мощность электродвигателя, кВт ……………………… 50
Габаритные размеры, мм:
Длина …………………………………………………….. 4700
Ширина ………………………………………………….. 2300
Высота …………………………………………………… 1050
Основное перемешивание грунта и подготовка к формованию производится в 2-х вальной глиномешалке.
Двухвальная глиномешалка ……………………...… марка JКВ 45/45D-30
Ширина корпуса, м ……………………………………….. 0,80
Длина корпуса, м …………………………………………. 2,8
Угловая скорость лопастных валов «п», об/мин ……….
Производительность, м3/час ……………………………. 30
Мощность электродвигателя, кВт ……………………… 45
Габаритные размеры, мм:
Длина …………………………………………………….. 6320
Ширина ………………………………………………….. 1600
Высота …………………………………………………… 1200
Глиномешалка должна быть закрыта сверху решеткой, которая закреплена болтами.
29
Необходимо, чтобы в глиномешалку поступало очищенное доброкачественное сырье. При попадании корней растений, камней и других посторонних предметов глиномешалка должна быть остановлена и очищена.
После окончания работы (смены) глиномешалку следует очистить от
остатков глиняной массы.
Глиняную массу желательно увлажнять горячей водой, что значительно
сокращает срок сушки сырца, так как, чем сильнее нагрета глиняная масса,
тем подвижнее влага, находящаяся в порах сырца и тем быстрее сохнет сырец.
Глинистое сырье (грунт) и вода непрерывно загружаются (подаются) в
смеситель и перемешиваются насаженными на валы неподвижными лопастями, которые, одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию, Скорость смешивания и обработку массы можно регулировать, изменяя угол наклона лопастей.
Лучшее смешивание и обработка пластичных масс получаются в том
случае, если глиняная масса, заполняющая корпус смесителя, покрывает валы, но не выше чем на 1/3 высоты лопастей находящихся в верхнем положении.
Расстояние между концом лопасти и стенкой корыта смесителя не
должно превышать 2-3 см.
Во время работы смесителя необходимо следить за тем, чтобы равномерно подавалась шихта и вода, нельзя допускать перегрузки смесителя.
Перед формованием глиняного бруса масса глины подвергается вакуумированию, Процесс состоит из удаления излишков влаги и воздуха из глиняной массы при помощи вакуум-установки марки М -2SK-6.
Технические характеристики вакуум-установки:
Степень разрежения ……………………………………………… 6х103 Ра
Производительность ……………………………………………… 6 м3/мин
Мощность двигателя …………………………………... 15 кВт/1500об/мин
30
1.6. Формирование глиняного бруса
Пластичная глиняная масса бруса состоит из твердой минеральной фазы,
воды и воздуха, содержание которого достигает 10%.
Глиняный брус выходящий из мундштука должен быть плотным, резиноподобным, углы и грани должны иметь четкие очертания и хороший
внешний вид.
Качество глиняного бруса во многом зависит от качества подготовительных операций, степени увлажнения глиняной массы.
Изделия из пластических масс формуют, выдавливая глиняный брус через профилированные отверстия (мундштуки) шнековых горизонтальных
прессов, называемых ленточными.
Технические характеристики пресса GRKD 45/45-A02
1. Производительность, тыс.шт/час ……………………………6,0
2. Диаметр шнека на выходе, мм………………………………..
3. Наружный диаметр смесителя по лопастям, мм ……………
4. Длина корпуса смесителя, мм ……………………………….. 1800
5. Число оборотов, мин
приводного вала………………….
шнекового вала…………………..
вала смесителя……………………
6. Установленная мощность электродвигателя, кВт…………….. 90
1.7. Резка сырца
Процесс резки состоит из двух операций: предварительная резка глиняного бруса и последующая резка восемьнадцатиструнным аппаратом.
Резка сырца производится полуавтоматом, производительность которого
6000 шт/час.
31
Во время работы автомата необходимо следить за состоянием приводных ремней, натяжением резательной проволоки на резательном аппарате, а
также за толщиной отрезаемого сырца.
Необходимо также следить за тем, чтобы ось глиняного бруса и ось конвейера автомата совпадали по вертикальной плоскости.
Автомат должен быть установлен строго вертикально.
1.8. Сушка кирпича-сырца
Сушка кирпича-сырца производится в естественных условиях на открытых грунтовых площадках под воздействием естественной солнечной радиации и вентиляции.
После резки сырец укладывается на деревянные поддоны и при помощи
мототележки подается в зону сушки, далее вручную, рабочими, укладывается
на площадку в штабели, где происходит сушка сырца. Высота штабелей из
сырого кирпича не должна превышать 800 мм. Штабели укрывают пленкой
для обеспечения равномерной сушки всех кирпичей. Влажность кирпичасырца после сушки должна составлять не более – 12%.
Площадка для сушки должна быть горизонтальной, поверхность ровная,
чистая. Во время укладки необходимо контролировать, чтобы между кирпичами оставался воздушный зазор (10-12 мм), для равномерного удаления влаги со всей поверхности кирпича и уменьшения времени сушки.
После достижения требуемого уровня величины влажности кирпича,
сырец вручную при помощи тележки доставляется с площадки для сушки в
зону для обжига. Кирпичи, имеющие дефекты внешнего вида отбраковываются и направляются для повторной формовки в технологическую линию.
Недостатками данного способа сушки являются: прямая зависимость от
погодных условий, сезонный характер работ, невозможность регулирования
режима сушки, длительный, по сравнению с другими способами, период
сушки.
32
На предприятии разработаны мероприятия по совершенствованию производственного процесса, в которых предусмотрено строительство сушильных камер для сушки кирпича-сырца.
1.9. Обжиг кирпича-сырца
Обжигом называется процесс высокотемпературной обработки глинистых материалов, в результате которой сырец превращается в камнеподобное
тело, стойкое против механических, физических и химических воздействий.
Обжиг кирпича-сырца производится в 24-х камерной кольцевой печи
Рис.1.2. Используемое топливо для обжига – каменный уголь.
Процесс обжига состоит из нескольких последовательных технологических операций:
- укладка кирпича-сырца в печь (садка);
- досушка кирпича-сырца;
- обжиг;
- закаливание;
- остывание
Режим обжига представляет собой комплекс взаимосвязанных факторов:
скорость подъёма температуры, конечная температура обжига, длительность
при конечной температуре, характер газовой среды и скорость охлаждения.
В интервале температур до 150оС происходит досушка сырца.
В интервале 150-800оС происходит дегидрация – удаление химически
связанной воды, входящей в состав глинистого вещества и других
33
Схема 24-х камерной кольцевой печи
Наружная стена печи
Камера для обжига кирпича
Внутренняя стена кольцевой печи
Характеристика 24 камерной кольцевой печи
Длина…………………………………………………...66 м.
Ширина…………………………………………………17 м.
Высота………………………………………………….4,5 м.
Площадь поперечного сечения……………………….6,5 м2
Количество укладываемого кирпича-сырца ………..200,0 тыс. шт.
Производительность печи:
сезонная (8мес)….……………………………………..3,5 млн.шт.
брак при обжоге……………………………………….до 3%
Количество камер…………………………………….24
Проектная мощность составляет…………………….4,0 млн. шт
Рис.1.2
34
1
минералов. При этом происходит усадка изделий, снижение их механической
прочности. В интервале от 800оС до максимальной температуры глинозем и
кремнезем
образуют
соединение,
значительно
улучшающее
физико-
механические свойства изделий.
Этот период нагрева, связанный с разрушением кристаллической решетки
глинистых минералов и значительными структурными изменениями черепка,
опасен для трещинообразования. Допустимая скорость подъема температуры в
период структурных изменений от 800оС до максимальной (1000-1500оС) для
полнотелого кирпича составляет 100-150 град/час.
Выдержку изделий при максимальной температуре обжига применяют для
выравнивания температуры по всей толще изделия, более полного созревания
черепка и протекания реакции, а так же для выравнивания температуры по сечению обжиговой печи.
Охлаждение изделий после выдержки при максимальной температуре обжига является не менее ответственным периодом обжига, чем нагревание.
В начальный период охлаждения при быстром охлаждении в изделии могут появиться трещины, поэтому максимальная скорость падения температуры
не должна превышать 150 град/час. Интенсивность охлаждения изделий в интервале 650-500оС не должна превышать 200 град/час.
Одна полная закладка кольцевой печи составляет 200 000 штук кирпичасырца. При этом плотность садки составляет 200-250 штук сырца на 1м3. Кирпич укладывают – сажают в печь в следующем порядке:
- устанавливают ножки, образующие продольные и поперечные каналы;
- перекрывают ножки, перекрытие служит основанием для всей вышележащей садки кирпича-сырца;
- укладывают прямые и косые ряды ленточной садки сырца по всей высоте
обжиговой печи.
В косых лентах сырец ставится под углом 20-30ок оси канала печи. В каждой ленте кирпичи должны быть уложены тычком к тычку, составляя сплош35
ную ленту, а расстояние между лентами сырца по горизонтали должно быть 4-5
см.
При обжиге кирпича следует строго соблюдать утвержденный режимграфик подъема температуры.
Время
окончания
обжига
определяют
при
помощи
контрольно-
измерительных приборов, но если их нет на заводе, то по цвету накала раскаленного кирпича.
Зависимость цвета накала кирпича от температуры (оС)
Тёмно-красный, видимый только в темноте…………… 450-500
Тёмно-красный ………………………………………….. 600-650
Вишнёво-красный ……………………………………….700
Светло-красный ………………………………………… 850
Жёлтый …………………………………………………. 950-1000
Ярко-оранжевый, светло желтый до белого …………1100 и выше
Характеристика 24-х камерной кольцевой печи
Длина, м ………………………………………………….66
Ширина, м ………………………………………………. 17
Высота, м ………………………………………………… 4,5
Площадь поперечного сечения, м2 …………………….. 6,5
Количество укладываемого кирпича-сырца, тыс.шт….. 200,0
Производительность печи, сезонная (8 мес.), млн.шт… 3,5
Брак при обжиге …………………………………………до 3%
Количество камер, шт…………………………………… 24
Проектная мощность составляет, млн.шт……………… 4
1.10. Контроль качества продукции
В соответствии с требованиями ГОСТ 530-95 раздел 5 «Правила приёмки»:
36
- изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия;
- изделия принимают партиями, объем партии устанавливают в количестве
не более одной полной загрузки печи.
Контроль качества при производстве кирпича является неотъемлемой частью технологического процесса и включает в своем составе следующие операции:
1. Входной контроль качества поступающего сырья.
2. Операционный контроль по технологическим стадиям производства
3. Приёмочный контроль готовой продукции
4. Периодические испытания готовой продукции.
Контроль качества производимой продукции – от поступления сырья до
реализации готовой продукции – осуществляет ответственный работник –
инженер по качеству, назначаемый приказом по предприятию.
В обязанности инженера по качеству входит:
- контроль качества поступающего на производство грунта – степень засоренности, влажности, однородности;
Организация и проведение операционного контроля по этапам технологического процесса:
- степень размельчения;
- оптимальное увлажнение глиняной массы;
- геометрические размеры глиняного бруса и кирпича-сырца;
- остаточная влажность сырца после сушки;
- правильность садки кирпича-сырца в печь;
- соблюдение режима обжига кирпича;
- приёмочный контроль;
- периодические испытания в испытательной лаборатории в соответствии с
требованиями нормативных документов.
Приемосдаточные испытания осуществляются на предприятии непосредственно на технологической линии и в испытательной лаборатории по следующим показателям:
37
- внешний вид (наличие дефектов внешнего вида);
- размеры и правильность формы;
- масса изделия
- предел прочности при сжатии;
- предел прочности при изгибе.
Периодические испытания проводят в испытательной лаборатории не реже
одного раза:
- в две недели – для определения наличия известковых включения;
- в месяц – для определения водопоглащения;
- в квартал – для определения морозостойкости;
- в год – для определения удельной эффективности радионуклидов Аэфф в
том случае, если отсутствуют данные поставщика сырьевых материалов о значении Аэфф в поставляемых материалах.
Периодические испытания по показателям водопоглащения, морозостойкости проводят также каждый раз при изменении сырья и технологии (состав
шихты, параметров формования, режимов сушки и обжига), по наличию известковых включений – при изменении содержания карбонатных включений в
глинистом сырье.
Периодические испытания по определению Аэфф проводят также каждый
раз при изменении сырьевых материалов.
Результаты периодических испытаний, а также результаты операционного
контроля должны регистрироваться в журнале качества.
В случае обнаружения несоответствия выпускаемой продукции обязательными требованиями нормативного документа производство продукции временно приостанавливается, данная партия продукции отбраковывается.
Далее проводится:
- анализ причин несоответствия продукции и их устранение;
- внеочередной контроль качества продукции по тем показателям, по которым были обнаружены несоответствия.
38
В случае получения положительных результатов контроля дается разрешение на дальнейшее производство продукции.
На предприятии должны быть разработаны и утверждены руководством
графики периодического профилактического ремонта технологического оборудования. Применяемые на производстве средства измерений должны иметь
свидетельства о соответствии требованиям действующих нормативных документов.
Каждая партия кирпичей при отгрузке потребителю сопровождается документом о качестве, в котором указывают:
- наименование предприятия;
- номер и дату выдачи документа;
- номер партии и количество продукции;
- водопоглащение;
- марку кирпича по прочности и морозостойкости;
- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
- теплопроводность изделий;
- обозначение стандарта.
1.11. Техника безопасности и охрана труда на кирпичном заводе
Соблюдение правил по безопасному ведению работ при производстве кирпича керамического является обязательным для всех работников завода.
Все инженерно-технические работники и рабочие завода должны хорошо
знать правила безопасного ведения работ.
При поступлении на работу каждый работник проходит вводный инструктаж, а также инструктаж на рабочем месте. Вводный инструктаж проводит инженер по качеству. Инструктаж на рабочем месте проводит мастер цеха.
Данные о проведении инструктажа регистрируются в специальном журнале по технике безопасности.
39
Периодически на предприятии проводится общий инструктаж по правилам
безопасного ведения работ.
Основные из этих правил следующие:
1. На заводе должны быть утверждены инструкции по технике безопасности по отдельным видам работ. Рабочие и служащие должны быть
ознакомлены с инструкциями под роспись. Инструкции вывешиваются
на видном месте у рабочих мест.
2. Все работники завода должны знать и точно выполнять правила по
техники безопасности.
3. Все опасные вращающиеся части механизмов и приводов должны быть
ограждены ограждениями, не мешающими обслуживанию агрегатов и
обеспечивающими безопасные условия труда.
4. Категорически запрещается чистить, смазывать и ремонтировать механизмы на ходу.
5. Рабочие завода должны быть обеспечены спецодеждой и рукавицами.
6. На заводе в доступном для всех месте должны быть:
- медицинская аптечка, с постоянным запасом медикаментов и перевязочных материалов для оказания первой помощи при несчастных случаях;
- средства пожаротушения, в соответствии с утвержденными нормами.
Ответственное лицо по технике безопасности назначается приказом по
заводу из числа инженерных работников.
40
ГЛАВА 2. РОЛЬ И ЗНАЧЕНИЕ НОРМИРОВАНИЯ
Нормирование и экономия электроэнергии на предприятиях приобрели
особое значение в связи с работой по новой системе планирования и экономического стимулирования в управлении промышленным производством. Это
обусловливается тем, что энергетическая составляющая затрат существенно
влияет на себестоимость выпускаемой продукции, а также на прибыль, получаемую предприятиями, являющуюся одним из основных показателей работы.
Работа промышленных предприятий осуществляется на основе прогрессивного нормирования, цель которого – определение для конкретных условий
производства расхода электроэнергии на выпуск единицы продукции; обеспечение рационального и экономного расходования электроэнергии в процессе
производства; установление исходной величины для определения потребности
производства в электроэнергии.
Под нормой расхода электроэнергии понимается максимально допустимое количество электроэнергии, необходимое для производства единицы продукции установленного качества с учетом планируемых организационнотехнических условий производства.
Значение нормирования электропотребления на промышленных предприятиях весьма велико. Методически верно определяя норму удельного расхода
электроэнергии на единицу выпускаемой продукции, создать основу для расчета потребности в электроэнергии участков производства, цехов и предприятия в целом. На этой основе разрабатываются внутризаводские нормы, расчлененные по процессам производства и дифференцированные по статьям расхода
и очагам потерь.
Удельный расход электроэнергии служит показателем, характеризующим
энергоемкость всего технологического процесса, этапа производства, отдельной производственной операции или производства в целом.
Удельный расход электроэнергии, в значительной мере определяемый
производительностью предприятий и их энерговооруженностью, в то же время
41
является производной технологического процесса, так как органически связан
с его режимами, ритмичностью, структурно-механическими характеристиками
сырья и другими технологическими факторами. С другой стороны, устойчивость, стабильность технологического процесса определяется
как количе-
ственной, так и качественной стороной энергетического фактора.
Для устойчивости технологического процесса и поддержания его на необходимом уровне большое значение имеет постоянство энергетических параметров.
Таким образом, наличие прямых и обратных связей в технологии и энергетике на промышленных предприятиях является причиной, определяющей не
только технико-экономические, но и чисто технологические показатели, а норма удельного расхода электроэнергии – фактором, изучен6ию и нормированию
которого должно быть уделено особое внимание.
Одним из важных технологических показателей в оценке работы предприятий является эффективность использования энергии в технологическом
процессе.
Часто возникает необходимость в разработке внутризаводских норм,
дифференцированных по статьям расхода электроэнергии и очагам потерь. Основным принципом составления таких норм является расчленение их по процессам производства. Это даст возможность контролировать потребление электроэнергии на всех участках производства, особенно на тех, которые оказывают
наибольшее влияние на использование электроэнергии и позволяют определить
участки производства, где рационально расходуется электроэнергия. Такая
норма определяет затраты на производство единицы продукции, исходя из достигнутого уровня техники и организации технологического процесса на предприятии. Она складывается из затрат на технологию, расходов во вспомогательных цехах, на внутризаводской транспорт, на осветительные и другие нужды, а также из потерь электроэнергии в сетях и трансформаторах.
42
При изменении режимов работы оборудования, нормы удельного расхода
электроэнергии становятся по существу единственными материалами для объективной оценки расходования электроэнергии.
И, наконец, нормы удельного расхода электроэнергии имеют значение
для планирования электропотребления на текущий период и перспективу.
Пользуясь удельными энергетическими показателями, нетрудно определить потребность в электроэнергии, если известен объём планируемой продукции.
Показатели норм удельного расхода электроэнергии могут служить также
базовой величиной для расчёта укрупнённых и усреднённых норм удельного
расхода электроэнергии.
Норма расхода электроэнергии на единицу продукции – сложный синтетический показатель, связанный со многими факторами энергетики, технологии
и организации производства. Она зависит от технологического состояния оборудования, от технологических показателей, производственных процессов, от
режима работы оборудования, графика работы производственного участка и
многих других моментов организации производства и эксплуатации энергетического хозяйства.
2.1. Классификация норм расхода
Нормы расхода тепловой и электрической энергии в производстве классифицируются по следующим важнейшим признакам:
- масштабу применения;
- составу расхода;
- времени действия.
По масштабу применения нормы подразделяются на индивидуальные и
групповые; по составу расхода – на технологические и общепроизводственные; по времени действия, т.е. в зависимости от периода, в течение которого
43
действуют нормы расхода – на годовые и квартальные. В отдельных случаях на
предприятиях могут устанавливаться также нормы и по месяцам.
Индивидуальной называется норма расхода топлива, тепловой и электрической энергии на производство единицы продукции (работ), которая устанавливается по типам или отдельным топливо- и энергопотребляющим агрегатам, установкам, машинам (паровым и водогрейным котлам, печам, автомобилям и т.п.), технологическим схемам применительно к определенным условиям
производства продукции (работ).
Групповой называется норма расхода топлива, тепловой и электрической
энергии на производство планируемого объема одноименной продукции (работ) согласно установленной номенклатуре.
Технологической называется норма расхода топлива, тепловой и электрической энергии, которая учитывает их расход на основные и вспомогательные технологические процессы производства данного вида продукции (работы), расход на поддержание агрегатов в горячем резерве, на их разогрев и пуск
после текущего ремонта и холодных простоев, а также технически неизбежные
потери энергии при работе оборудования, агрегатов и установок.
Общепроизводственной называется норма расхода топлива, тепловой и
электрической энергии, которая учитывает расходы энергии на основные и
вспомогательные технологические процессы, на вспомогательные нужды производства (общепроизводственное цеховое и заводское потребление, на отопление, вентиляцию, освещение и др.), а также технически неизбежные потери
энергии в тепловых и электрических сетях предприятия (цеха), отнесенные на
производство данной продукции (работы).
Индивидуальные нормы расхода энергоресурсов разрабатываются непосредственно на предприятиях на основе первичной документации, экспериментально проверенных энергетических характеристик или энергетических балансов технологического оборудования и процессов, технико-экономических расчетов и передового отечественного и зарубежного опыта.
44
Групповые нормы расхода тепловой и электрической энергии устанавливаются на однотипные объекты производства по группе аналогичной продукции, изготавливаемой предприятиями промышленного объединения, концерна,
отрасли. Они рассчитываются как средневзвешенные величины индивидуальных норм по рассматриваемой группе предприятий и зависят от соотношения
объемов продукции и величины индивидуальных норм расхода.
Технологические нормы разрабатываются для данного технологического
процесса производства с учетом участвующих в этом процессе оборудования,
применяемого сырья и материалов, степени механизации и автоматизации этого производства. Они, как правило, устанавливаются для энергоемких процессов производства и для энергоемких агрегатов, и служат для проверки рационального использования энергии на отдельных операциях, на том или ином
оборудовании, в тех или иных процессах.
Общепроизводственные цеховые нормы предназначены для контроля за
рациональным расходованием энергии в цехах, для расчета общезаводских
норм и для определения результатов энергоиспользования в цехах, для премирования цехового персонала за экономию энергии, а также для осуществления
планирования энергопотребления на предприятии.
Для сопоставления эффективности энергоиспользования важным фактором является размерность норм расхода.
Для энергоресурсов имеются свои единицы измерения. Расход электрической энергии измеряется в киловатт-часах (кВт.ч), тепловой – в гигакалориях
или тысячах килокалорий (Гкал или тыс.ккал), по системе СИ – в джоулях (Дж).
Для других энергоносителей приняты следующие единицы измерения:
сжатый воздух, кислород – в кубических метрах (м3) при нормальных технических условиях – температура 0оС и давление 760 мм.рт.ст.; жидкий кислород –
в килограммах (кг); вода – в кубических метрах (м3).
При разработке норм важно правильно выбрать единицу измерения продукции, на которую будет отнесен расход электрической и тепловой энергии.
От этого во многом зависит большая или меньшая подверженность этих норм
45
влиянию случайных факторов. При неудачном выборе единицы продукции возникают энергетически неоправданные колебания удельных расходов.
Поэтому, где это возможно по условиям учета продукции нормы удельных расходов тепловой и электрической энергии необходимо разрабатывать на
производство единицы готовой продукции (тонну готовой продукции), на единицу перерабатываемого сырья (тонну перерабатываемого металлолома).
2.2. Методы нормирования электропотребления
Решающим элементом в нормировании расхода электроэнергии, определяющим качество нормирования, является метод разработки норм, то есть способ определения действительных технически необходимых затрат электроэнергии на производство единицы продукции.
Методы определения удельного расхода электроэнергии зависят от характера технологического процесса той или иной отрасли промышленности и
могут быть сведены к пяти основным типам (расчетный, опытный, расчетноопытный, среднестатистический и математический).
Получение норм расчетным путем возможно лишь при наличии достаточно полных и достоверных исходных данных для расчета, то есть расчетных
уравнений и формул, технологических характеристик оборудования и характеристик продукции, справочных данных и стабильности внешних условий работы оборудования.
Опытный способ определения норм базируется на специально подготовленных полных испытаниях оборудования, однако проведение таких испытаний сопряжено с большими трудностями и затратами на действующих предприятиях.
Расчетно-опытный метод менее сложен, общедоступен и может претендовать на достаточно широкую область применения на действующих предприятиях. Он позволяет технически обоснованно определить объективно необходимую величину расхода электроэнергии на производство единицы продукции.
46
Этот метод опирается на теоретические выводы и частичные опытные
испытания электрооборудования, что дает возможность наиболее точно учесть
технический уровень данного производства (оборудования, технологии), исходит из рационального режима работы оборудования.
С помощью такого метода разрабатываются прогрессивные удельные
нормы.
Среднестатистический метод определения норм заключается в установлении удельных норм по отчетно-статистическим данным о фактическом
расходе электроэнергии. Такой метод является менее точным и не дает должного обоснования норм.
Расход электроэнергии зависит от множества факторов. Их количество и
степени влияния на электропотребление могут изменяться в значительных пределах. Поэтому расход электроэнергии подчиняется вероятностным закономерностям, и выразить его однозначной функцией часто не представляется
возможным.
Выполнение требований, предъявляемых к нормам, возможно только на
основе учета всех факторов, влияющих на их величину.
Величина удельного расхода энергии зависит от многих первичных параметров данной операции или данного процесса.
На уровень удельного расхода энергии по отдельной операции влияют
физико-химические, геометрические и весовые характеристики сырья и материалов, используемых в операции, характеристики той продукции, которая будет получена в результате этой операции, технологические параметры используемого оборудования: скорость и глубина резания, температура нагрева изделия в печи и т.д., а также степень загрузки технологического и энергетического
оборудования.
В технологических процессах расход энергии зависит, с одной стороны,
от величины параметров операций, входящих в процесс, с другой – от состава
этих операций, которые оказывают влияние на удельный расход энергии, выход
продукции, количества брака и другие факторы.
47
В начале разработки норм устанавливают состав параметров и первичных
показателей и их влияние на производительность оборудования и удельные
расходы энергии по операциям и процессам, а затем разрабатывают нормализованные энергетические балансы процессов и операций, в ходе чего используют
указанные первичные зависимости, паспортно-технические характеристики
оборудования и нормативы удельных потерь по их элементам.
Наряду с энергетическими балансами в нормировании и анализе энергопотребления большое значение имеют характеристики, которые представляют
собой зависимость абсолютного или удельного расхода электрической и тепловой энергии от того или иного показателя, принимаемого за переменную величину (например, от загрузки оборудования сырьем, от твердости обрабатываемого металла, от процента содержания металла в руде и т.д.), причем все прочие параметрические показатели считаются неизменными.
Нормативные характеристики и эне6ргетические балансы разрабатывают
на каждом предприятии по типам оборудования, установок и агрегатов, как
правило, путем проведения энергетических испытаний.
В основу разработки технологических норм расхода электроэнергии положены электробалансы, в расходной части которых определяются полезная
составляющая расхода и потери. Такое разделение технологической нормы
позволяет выделить потери, наметить конкретные мероприятия по их снижению и составить нормализованный электробаланс агрегата.
2.3. Технологические нормы
Нормы удельного расхода электроэнергии для каждой операции в отдельности рассчитываются на основании данных по испытанию электрооборудования предприятия по формуле:
а оп 
Рt
, кВт .ч / ед.нормир.
3600
(2.1)
где Р – мощность потребляемая электроприводом механизмов за цикл
48
работы, кВт;
t – промежутки времени, соответствующие различным значениям мощ ность
Р, определяется непосредственным замером или по формуле:
t
t м аш
nф
(2.2)
Время работы оборудования tмаш за сутки, месяц, квартал можно принимать по данным планового отдела. В случае, если плановому отделу предприятия не известны такие данные, а известно лишь число машин, находящихся в
работе, фактическое время работы производственного оборудования наиболее
точно устанавливается из сопоставления фактического выпуска продукции и
теоретической производительности данных машин при средней скорости работы:
t м аш 
Аф
q теор

Агр. ф
(2.3)
mqтеор
где Аф – фактический выпуск продукции одной машиной за отчетный период
времени (сутки, месяц, квартал):
Аф 
Агр. ф
(2.4)
m
m – общее число работающих машин;
Агр.ф – фактический выпуск продукции за тот же период времени всей групп
пой однотипных машин;
Атеор. – часовая теоретическая производительность одной машины;
Для получения технологической нормы производится суммирование операционных норм по выработке соответствующей единицы продукции:
n
а т   а оп
(2.5)
1
Если в данном технологическом процессе предусматривается холостой
ход машины, то формула (1.4) принимает вид:
аоп 
Pt  Pх. х t х. х
3600
, кВт.ч / ед.нормир.
49
(2.6)
где Рх.х – мощность, потребляемая электродвигателем при холостом ходе машины, кВт; (определяется экспериментально);
tх.х
– промежуток времени, соответствующий мощности холостого хода,
сек; определяется следующим образом:
t х. х  t кал 1  К х. х   t маш
(2.7)
где tкал – календарное число часов работы оборудования за отчетный период;
Кх.х – коэффициент холостого хода технологической машины, предусмот-
ренный плановым отделом согласно технологии изготовления продукции.
2.4. Цеховые нормы
Цеховые нормы удельного расхода электроэнергии рассчитываются для
всех видов продукции, изготавливаемой в данном цехе.
Составляющими статьями цеховых норм удельного расхода электроэнергии на изготовление каждого вида продукции являются:
1) технологические нормы удельного расхода;
2) расход на освещение цеха;
3) Расход на вентиляцию цеха;
ИТОГО: основной расход по цеху.
4) непроизводительный расход;
5) расход вспомогательными цеховыми отделами;
6) потери в цеховой электросети;
ВСЕГО: расход по цеху.
Приводим методику определения расхода электроэнергии по каждой статье цеховой нормы в отдельности.
1) Технологические нормы удельного расхода на каждый вид продукции,
выпускаемой цехом, принимаются из расчета технологических норм.
2) Расход на освещение определяется из расчета видов продукции, выпускаемой цехом. Если цех выпускает один вид продукции, удельная норма расхода
на освещение для данной продукции определяется:
50
аосв 
Wосв
А
(2.8)
где Wосв – расход электроэнергии на освещение цеха за сутки, принимается из
цеховых электробалансов;
А – количество выпускаемой продукции.
При нормировании расхода электроэнергии в цехах, выпускающих продукцию нескольких видов, распределение общецеховых расходов электроэнергии (на освещение, вентиляцию и т.д.) можно производить по нескольким критериям, а именно: пропорционально установленной мощности электрооборудования цеха, пропорционально мощности электрооборудования цеха, пропорционально размерам производственной площади цеха, по энергоемкости технологических расходов и т.д.
Как показали исследования, наиболее правильным распределением общецеховых расходов электроэнергии, является распределение пропорционально энергоемкости изготовления отдельных видов продукции, то есть по суммарным технологическим удельным расходам электроэнергии. Этот метод отражает действительный расход электроэнергии, его расчет не сложен и дает
меньшую погрешность.
Если исходить из предпосылки, что каждая составляющая удельного расхода электроэнергии цеха, предприятия на вспомогательные нужды должна
быть прямо пропорциональна энергоемкости изготовления соответствующего
вида продукции, тогда
ав.н  К  ат.н
(2.9)
где К – коэффициент пропорциональности;
ат.н – технологический удельный расход электроэнергии на изготовление nго вида продукции, кВт.ч
Расход электроэнергии на вспомогательные нужды на выработку единицы n-го вида продукции будет определяться формулой:
Wв.н  ав.н  Аn  К  ат.н  Аn
(2.10)
где Аn – количество выпускаемой продукции за ученый период времени.
51
Суммарный расход электроэнергии на вспомогательные нужды цеха
(предприятия) за тот же период времени составит:
Wв  Wв.н1  Wв.н 2  Wв.н3  ...  Wв.нn  К  ат1  А1  К  ат2  А2 

 К  ат3  А3  ...  К  атn  Аn  К ат1  А1  ат2  А2  ат1  А3  ...  атn  Аn

(2.11)
откуда коэффициент К будет равен:
К
Wв.н
n
а
т. н
(2.12)
 Аn
1
Подставляя значение К в выражение, получаем расчетную составляющую
удельного расхода электроэнергии на вспомогательные нужды цеха (предприятия):
а в .н 
Wв.н  а т
n
а
т. н
(2.13)
 An
1
но
Wт.н  ат.н  An
(2.14)
где Wт.н – расход электроэнергии на технологические нужды выпуска n-го вида
продукции.
Тогда формула (13) примет вид:
а в .н 
Wв.н  а т.н
(2.15)
n
W
т. н
1
А коэффициент К есть не что иное, как:
К
Wв.н
(2.16)
n
W
т. н
1
Для цеха расчет удельного расхода электроэнергии на освещение либо
вентиляцию для любого вида продукции, выпускаемой данным цехом, определяется по формуле:
ав.н.общ.( 
а n  Wобщ
(2.17)
n
W
n
1
52
где а1,а2,…,аn – норма технологического удельного расхода электроэнергии на
определенный вид продукции, принимается из расчета технологических норм,
кВт.ч;
Wобщ – суммарный расход электроэнергии по данному цеху на освещение,
вентиляцию за расчетный период времени, кВт.ч;
n
W
n
- принимается по цеховому электробалансу:
1
n
W
n
 W1  W2  ...  Wn
(2.18)
1
Здесь
W1, W2,...,Wn – расход электроэнергии в установках технологического обору-
дования за расчетный промежуток времени на производство соответствующего вида продукции, кВт.ч.
Этот расход определяется:
W1  а1  A2 ;
W2  а2  A2 ;
Wn  аn  An
(2.19)
где A1,A2,…,An – количество выпускаемой цехом продукции за расчетный промежуток времени согласно данным планового отдела.
2.5. Общепроизводственные заводские нормы
Общепроизводственные нормы предприятия предназначены для контроля
за изменением энергоемкости производства по предприятию в целом, определения потребности предприятия в энергии, для внутриотраслевого планирования распределения электроэнергии.
Общепроизводственные заводские нормы равны:
аз 
W
ц
 Wобщ. з  Wп.с 
Пз
(2.20)
где Wц - суммарный расход электроэнергии в основных и вспомогательных цехах;
Wобщ.з – общезаводской расход электроэнергии на отопление, освещение,
вентиляцию, горячее водоснабжение;
53
Wп.с - потери электроэнергии в общезаводских сетях и преобразователь-
ных установках;
Пз – объем выпуска продукции заводом.
54
ГЛАВА 3. РАСЧЁТ УДЕЛЬНОГО РАСХОДА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ
ЭНЕРГИИ И ТОПЛИВА (УГЛЯ) НА ВЫПУСК ЖЖЁНОГО КИРПИЧА
3.1. Основные принципы нормирования расхода топлива
(угля) и электрической энергии
Затраты энергии, отнесённые к единице выработанной на предприятиях
продукции характеризуют удельные расходы её, а размер этих затрат отражает
уровень рационального использования энергетических ресурсов. Основным
критерием, позволяющим иметь правильное представление о действительно
необходимых затратах энергии на предприятиях, являются правильно разработанные, технически обоснованные нормы удельных расходов применительно к
конкретным условиям производства.
Расход энергии на единицу выпускаемой продукции зависит от технического и организационного уровня производства и степени использования энергетического оборудования.
При определении удельных расходов энергии особое внимание следует
уделять выявлению динамики изменений зависимости от изменений количества
выпускаемой продукции.
Основным методом разработки норм расхода топлива и электрической
энергии принят расчётно-статистический метод. Этот метод основан на анализе
статистических данных за ряд предшествующих лет о фактических удельных
расходах топлива и электрической энергии и факторов, влияющих на их изменение.
3.2. Основные исходные данные для определения норм расхода
топлива и электрической энергии
Основными исходными данными для определения норм расхода топлива
и электрической энергии являются:
- первичная техническая и технологическая документация;
55
- результаты специальных экспериментальных измерений технологических агрегатов и оборудований, при их нормальном режиме работы;
- нормативные характеристики энергетического, технологического оборудования и сырья, паспортные данные оборудования;
- данные о плановых и фактических удельных расходах электроэнергии за прошедшие годы;
- фонд рабочего времени (месяц, год);
- план организационно-технических мероприятий по экономии электрической,
тепловой энергии и топлива, внедрение новой техники и технологий
- прогнозные данные по объёмам выпускаемой продукции.
3.3. Расчет удельного расхода электроэнергии
Основным методом разработки норм расхода электрической энергии
принят расчётно-статистический метод, который основан на анализе статистических данных за ряд предшествующих лет о фактических удельных расходах
электрической энергии и факторов, влияющих на их изменение.
Перечень, установленного на предприятии электропотребляющего оборудования приводится в таблице 3.1.
Таблица 3.1
№
п/п
Наименова ние
оборудования
Тип и
марка
1.
Вакуумпресс
JКВ 45/Д30
2.
Резальная
машина
метровая
КQZ
1
4
Резальная
машина
QP21C
1
5,5
3.
Колво
Установленная мощность, кВт
Ед. обоСуммарруд
ная
Коэффициент использования,
Ки = Кс. Кз
Расчётная
потребляемая мощность,
кВт
0,72
0,72
79,2
32,4
4
0,64
2,6
5,5
0,64
3,5
1. Формовочный участок
1
110
110
1
45
45
56
4.
Мешалка
для кирпича
сырца
5J280х32
1
45
45
0,7
31,5
5.
Вальцы
GS80х60
1
22
22
0,76
16,7
6.
Питатель
для грунта
GL 60х44
1
5,5
5,5
0,45
2,5
7.
Транспортёр
DS 60х40
2
25
25
0,47
11,8
8.
Питатель
для угля
GL 40х1,5
1
1,5
1,5
0,45
0,7
9.
Дробилка
РС 50
1
7,5
7,5
0,7
5,3
ИТОГО:
1.
2.
1.
1.
2.
Вентилятор
большой
Вентилятор
ИТОГО:
Глубинный
насос
ИТОГО:
Освещение
территории
Освещение
АБК
ИТОГО:
ВСЕГО
271
LY 12
3
LY 16
3
ЭЦВ-825-150
2. Вентиляция
7,5
22,5
8
24
46,5
3.Водоснабжение
1
8
8
186,2
0,66
14,9
0,66
15,8
30,7
0,7
5,6
8
5,6
4. Освещение
6х0,25
1,5
1,0
2х0,15
0,3
0,3
1,8
327,3
1,3
223,8
Расчетная величина расхода электроэнергии определена следующим образом.
Wмес.   Ртех  t тех   Рвен.  t вен.   Рнас  t нас  Wосв. N , кВт.ч / мес
(3.1)
где Wосв.  Росв.тер.  t осв.тер.  Росв. АБК  t осв. АБК , кВт .ч
N – количество рабочих дней в течение месяца.
Ртех – потребляемая мощность технологической линии формовки кирпича, кВт;
Рвен. – потребляемая мощность вентиляторов, кВт;
57
Росв – потребляемая мощность осветительных установок, кВт;
Рнас  потребляемая мощность насоса, кВт;
tтех., tвен., tосв,, t нас – соответственно, время работы технологического оборудова-
ния, вентиляторов, насоса и осветительных установок, час.
Расчетная величина удельного расхода электроэнергии определяется следующим образом:
е
Wмес.
, кВт.ч / 1000 шт.
П мес.
(3.2)
где Пмес. – среднемесячный объем выпускаемой продукции, тыс.шт.
Расчётная величина расхода электроэнергии на осветительные установки
(при t осв.тер.  10 час, t осв. АБК  5 час ) составит:
Wосв  1  10  0,3  5  11,5 кВт.ч. / сут
Расчётная величина среднемесячного расхода электроэнергии (при месячном количестве рабочих дней N  26, t тех  12 час, t вен  24 час, t нас  16 час ) составит:
Wмес  186,2  12  30,7  24  5,6  16  11,5 26  79870 кВт.ч. / мес.
Расчётная величина удельного расхода электроэнергии (при среднемесячном объёме выпуска жжёного кирпича в количестве - 945000 шт.) составит:
еф 
79870
 84,5 кВт .ч. / 1000шт.
945000
58
3.4. Расчет удельного расхода угля на выпуск жженого кирпича
В качестве исходных данных, для расчета удельного расхода угля
на
единицу выпускаемой продукции приняты фактические данные по месяцам при
выпуске кирпича эксплуатируемого завода за 2009 г.
На предприятии уголь используется для обжига кирпича на кольцевых
печах. Для обжига используется Шаргунский уголь с теплотворной способностью – 5183 ккал/кг.
При приготовлении глины для формовки кирпича используется угольная
пыль ангренского месторождения с теплотворной способностью 2245 ккал/кг.
Ниже в таблице 3.2 приводится фактический объем расхода угля на обжиг
кирпича и сырой кирпич по месяцам 2009 г.
Таблица 3.2
Месяцы,
2009 г.
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
ВСЕГО:
Фактический объём
выпуска кирпича,
тыс.шт.
Сырой
Жжёный
998,125
1296,268
1053,7
1057,2
1727,2
1078,3
1121,0
1500,0
1168,2
11000,0
837,310
1088,85
1312,1
1262,35
1032,5
872,7
823,0
771,19
500,0
8500,0
Фактический расход
Фактический удельный
угля,
расход угля на ед. прод.
Т
кг/1000 шт.
На сырой На жжёный На сырой На жжёный
кирпич
кирпич
кирпич
кирпич
(Ангрен) (Шаргунь)
130
168
137
137
224
140
146
195
153
1430
100
125
134
124
103
91
100
98
60
935
130,2
129,6
130
129,58
129,69
129.83
130.24
130
130,97
130
119,43
114,8
102,12
98,23
99,75
104,27
121,5
127,0
120,0
110
Фактическая величина удельного расхода угля на выпуск составит:
- сырого кирпича qс 
1430
 130 кг / 1000 шт.
11000
59
- жженого кирпича q ж 
935
 110 кг / 1000 шт.
8500
Переводной коэффициент объёма угля на условное топливо составляет:
для ангренского угля : 1 т – 0,47 т.у.т.
для шаргунского угля : 1т – 0,78 т.у.т.
Расход угля в переводе на условное топливо составит:
для ангренского угля: 1430х0,47 = 672,1 т.у.т/год
для шаргунского угля : 935х0,78 = 729,3 т.у.т/год
Расчетная величина удельного расхода угля в переводе на условное топливо составит:
для выпуска сырого кирпича
qс 
672,1  10 3
 61,1
11000
кг. у.т / 1000 шт.
для выпуска жженого кирпича
qж 
729,3  10 3
 85,8
8500
кг. у.т / 1000 шт.
Полученные фактические величины удельного расхода угля, основанные
на учёте постоянно изменяющегося количества выпускаемой продукции на одном и том же оборудовании имеют практическое значение, как для оценки результатов использования, так и для правильного решения вопросов планирования энергетических ресурсов на предприятиях.
60
3.5. Определение индивидуальной технологической нормы расхода газа
на производство жженого кирпича
Расчёт технологической нормы расхода газа на производство жжёного
кирпича осуществляется по формуле:
H Т  Всуш  Вобж  Вппр ; кг. у.т. / 1000 шт. кирпича
(3.3)
где Всуш - удельный расход газа на сушку кирпича-сырца;
В обж - удельный расход газа на обжиг кирпича;
В ппр - удельный расход газа на разогрев печи до рабочего режима после плано-
во-предупредительного ремонта.
1. Удельный расход газа на сушку сырца зависит от конструкции сушильных агрегатов, их рабочего состояния и вида кирпича, подвергающегося
сушке и, определяется расчётно-аналитическим методом.
Всуш 
qсуш
7000
, кг. у.т. / 1000 шт. кирпича сырца
(3.4)
где qсуш - удельный расход тепла на сушку кирпича сырца
2. Определение тепла, поступающего в сушилку с теплоносителем для
сушки 1000 шт. кирпича-сырца.
а) потребное количество подаваемого в сушилку теплоносителя для сушки 1000 шт. кирпича-сырца.
V 
W
d c об
, кг
(3.5)
где W - количество влаги, удаляемой при сушке 1000 шт. кирпичей, г;
d -
изменение влагосодержания теплоносителя, при его прохождении через
сушилку, г/кг;
 c ,  об - коэффициенты, учитывающие брак при сушке и обжиге.
61
б) Изменение температуры теплоносителя при его прохождении через
сушильный туннель:
t 
qW
, ºС
10 3 VC аг
(3.6)
где q - удельный расход тепла сушилки на 1 кг. испаряемой влаги без учета
потерь с отработанным теплоносителем, ккал/кг;
C аг - теплоёмкость сушильного агента (теплоносителя), ккал/кг.
в) Температура теплоносителя на входе в сушилку;
tтеп  toг c   t , ºC,
(3.7)
где t oг c  - температура отходящих газов (сушильного агента сушилки теплоносителя).
г) Теплосодержание, подаваемое в сушилку теплоносителем:
qсуш  Vt теп С аг ; ккал / 1000 шт. кирпича сырца
(3.8)
3. Удельный расход газа на обжиг кирпича Вобж  определяется по формуле:
Вобж 
bобжQнр
, кг у.т. / 1000 шт. кирпича
N o 7000
(3.9)
где bобж - расход газа на обжиг кирпича за конкретный период (год), нм3;
N o - количество кирпичей, подвергшихся обжигу за конкретный период
(тыс. шт. кирпича/год), тыс.шт.;
Q нр - низшая теплотворная способность газа, ккал/нм3;
7000- низшая теплотворная способность условного топлива, ккал/кг.
62
4. Удельный расход топлива на разогрев печи плановопредупредительного ремонта определяется по формуле:
Bппр 
в ппр R
П суш Т пр
, кг у.т / 1000 шт. кирпича
(3.10)
где в ппр - разовый расход условного топлива на разогрев печи после плановопредупредительного ремонта, кг.у.т.;
R - количество ремонтов в году,
П сут  суточная производительность печи,
Т пр - продолжительность работы объекта (печи, цеха, завода) в год, сутки.
в ппр 
Q
, кг . у.т.
7000
(3.11)
Q  m  t  c, ккал
(3.12)
где Q - количество тепла, затраченное на прогрев массы кладки печи, ккал;
m - масса кладки, кг;
t - средняя температура кладки,оС;
c - теплоёмкость кладки, ккал/кг град.
Определение расхода газа
Bг  3600  F  2 g P2  P1  /  , м 3 / час
(3.13)
где  - коэффициент расхода, принимаемый для просверленных отверстий
  0,6 .
F - площадь отверстий для выхода газа на горелки (мм2) или (м2);
g - ускорение свободного падения g =9,81, м/сек,
P1 - разряжение в топке, кгс/м2;
P2 - горение газа перед горелкой, кгс/м2;
63
 - удельный вес газа   0,73 кг/м3.
Определение коэффициента избытка воздуха  
  1  h  1  m
(3.14)
где h - коэффициент разбавления сухих продуктов горения;
m - коэффициент m = 0,9;
h  CO2 max / CO2  CO , для природного газа CO2 max = 11,8.
Формула определения потери тепла
а) с уходящими газами (q2)
q 2  t ух  t хв t max   L  C  h  1Bг  К   100 ; %
(3.15)
где t ух - температура уходящих газов (из материалов испытания);
t хв - температура холодного воздуха подающего на горение;
t max - жаропроизводительность топлива, т.е. максимальная температура 2010
ºС.
Поправочные коэффициенты, взятые по таблицам для данных условий и
топлива:
L  0,85
C  0,83
K  0,78
Bч  0,81
64
б) от химической неполноты горения q3 
q3  3,02  h  CO, %
(3.16)
в) теплота уходящая в окружающую среду q5 
Расчётная формула КПД   кольцевой печи при обжиге кирпича
  100  q2  q3  q5 
(3.17)
65
Результирующая величина удельных норм расхода энергоресурсов
Вид ресурса
Электроэнергия
Удельный расход
Единицы измерения
Величина
кВт.ч/1000 шт.
84,5
кг.у.т/1000 шт.
61,1
кг.у.т/1000 шт.
85,8
Уголь:
Ангренский для выпуска
сырого кирпича
Шаргунский для выпуска
жженого кирпича
Ангренский для выпуска
жженого кирпича
При изменении плана выпуска продукции и состава технологического
оборудования, необходимо производить корректировку удельного расхода
энергоресурсов.
66
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Сводная таблица результатов испытаний кольцевой печи кирпичного завода при сжигании твёрдого топлива (уголь)
Наименование
величин
1. Расход твёрдого топлива
Обозн.
Ед. изм.
1
Кольцевая печь
Br
Секции
2
3
4
2. Температура холодного воздуха
t хв
Градус
10
10
10
Охлажд
-
3. Разрежение в топке
Sт
мм.рт.ст
4,0
6.0
8,0
-
4. Разрежение за печь
Sn
мм.рт.ст
40,0
40,0
40,0
-
5. Температура уходящих газов
t ухв
Градус
66
66
66
6. Анализ уходящих газов за печь
СО2
О2
СО
%
%
%
9,7
9,1
-
9,8
8,9
0,1
10,0
8,7
0,15
-
7. Коэффициент избытка воздуха за печь
п
1,7
1,6
1,5
-
67
Kг
120
60
40
66
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Режимная карта кольцевой печи
№
1
2
3
4
5
6
Наименование показателей
Расход твёрдого тепла (уголь)
Температура воздуха
Разряжение в печи:
1-секция обжига
2-секция обжига
3-секция обжига
4-секцияохлаждения
Газовый анализ печи:
СО2
О2
О2
Коэффициент избытка воздуха 
Норма удельного расхода топлива:
Обжиг Вобж
68
Ед.изм
Кол-во
Кг.
Градус
кг/м2
кг/м2
кг/м2
кг/м2
%
%
%
Кг./1000шт
220
10
2,5
3,5
4,5
5,5
9,8
8,9
0,1
1,6
220
Доп
откл.
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
+/-5
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Материалы, полученные при работе с интернетом
69
http://ru.wikipedia.org/wiki
Технология производства
Организация кирпичного производства
Организация кирпичного производства должна создать условия для двух основных параметров производства: обеспечивать постоянный или средний состав глины и обеспечивать равномерную работу производства. Для выявления
истинных причин большого количества брака на производстве проводится анализ соответствия организации производства этим требованиям.
Кирпичное производство принадлежит к тем видам человеческой деятельности,
где результата добиваются только после длительных экспериментов с режимами сушки и обжига. Эта работа должна проводится при постоянных основных
параметрах производства. Невозможно сделать правильные выводы и подкорректировать работу при несоблюдении этого простого правила.
Невозможно выпускать качественную продукцию при непостоянном составе
глины и производительности. Невозможно найти причины брака уменьшая переработку, не имея возможности контролировать и регулировать режим сушилки, не соблюдая режим обжига в печи. Как понять, где находится источник брака: глина, добыча, переработка, формовка, сушка или обжиг?
Самая лучшая глина — это глина постоянного состава, которую с низкими затратами могут обеспечить только многоковшовый и роторный экскаваторы.
Кирпичному производству требуется постоянный состав глины в длительном
промежутке времени для опытного подбора режимов сушки и обжига. Нет более простого и лучшего способа получить продукцию отличного качества.
Глина
Хороший керамический кирпич производится из глины добытой мелкой фракцией с постоянным составом минералов. При постоянном составе минералов
цвет кирпича при производстве одинаковый, что характеризует лицевой кирпич. Месторождения с однородным составом минералов и многометровым слоем глины, пригодным для добычи одноковшовым экскаватором, очень редки и
почти все разработаны.
Большинство месторождений содержит многослойную глину, поэтому лучшими механизмами, способными при добыче делать глину среднего состава, считаются многоковшовый и роторный экскаваторы. При работе они срезают гли70
ну по высоте забоя, измельчают её и при смешивании получается средний состав. Другие типы экскаваторов не смешивают глину, а добывают её глыбами.
Постоянный или средний состав глины необходим для подбора постоянных
режимов сушки и обжига. Нельзя получить качественный кирпич, если состав
глины постоянно меняется, поскольку для каждого состава нужен свой режим
сушки и обжига. При добыче глины среднего состава, один раз подобранные
режимы позволяют получать качественный кирпич из сушилки и печи годами.
Качественный и количественный состав месторождения выясняется в результате разведки месторождения. Только разведка выясняет минеральный состав, то
есть какие суглинки пылеватые, глины легкоплавкие, глины тугоплавкие и т. д.
содержатся в месторождении. Лучшими глинами для производства кирпича
считаются те глины, которые не требуют добавок.
Для производства кирпича всегда используется глина непригодная для других
керамических изделий. До принятия решения о постройке завода на основе месторождения проводятся промышленные испытания пригодности глины для
производства кирпича. Испытания проводятся по специальной стандартной методике, заключающейся в подборе технологии для переработки.
Испытания дают ответ на несколько вопросов: есть ли в месторождении слой
однородной глины, пригодный для промышленной разработки; если нет, то
пригоден ли средний состав глины для производства кирпича; если нет, то какие добавки требуются для получения качественного кирпича, какая нужна
техника для добычи и оборудование для переработки и пр.
Сушилки камерные
Камерные сушилки загружаются кирпичом полностью и в них постепенно изменяется температура и влажность по всему объёму сушилки, в соответствии с
заданной кривой сушки изделий. Сушилки находят применение для изделий
электрокерамики, фарфора, фаянса и при малых объёмах производства. Очень
трудно регулировать режим сушки.
Сушилки туннельные
Туннельные сушилки загружаются постепенно и равномерно. Вагонетки с кирпичом продвигаются через сушилку и проходят последовательно зоны с разной
температурой и влажностью. Туннельные сушилки хорошо работают только из
сырья среднего состава. Применяются при производстве однотипных изделий
строительной керамики. Очень хорошо «держат» режим сушки при постоянной
и равномерной загрузке кирпича-сырца.
71
Процесс сушки
Глина, с точки зрения сушки, это смесь минералов, состоящая по массе более
чем на 50 % из частиц до 0,01 мм. К тонким глинам относятся частицы менее
0,2 мкм, к средним 0,2—0,5 мкм и крупнозернистым 0,5—2 мкм. В объёме кирпича-сырца есть множество капилляров сложной конфигурации и разных размеров, образованных глинистыми частицами при формовке.
Глины дают с водой массу, которая после высыхания сохраняет форму, а после
обжига приобретает свойства камня. Пластичность объясняется проникновением воды между плоскостями кристаллической решётки минералов глины.
Свойства глины с водой важны при формовке и сушке кирпича, а химический
состав определяет свойства изделий во время обжига и после обжига.
Чувствительность глины к сушке зависит от процентного соотношением «глинистых» и «песчаных» частиц. Чем больше в глине «глинистых» частиц, тем
труднее удалить воду из кирпича-сырца без образования трещин при сушке и
тем больше прочность кирпича после обжига. Пригодность глины для производства кирпича определяется лабораторными испытаниями.
Если в начале сушилки в сырце образуется много паров воды, то их давление
может превысить предел прочности сырца и появится трещина. Поэтому температура в первой зоне сушилки должна быть такой, чтобы давление паров воды не разрушало сырец. В третьей зоне сушилки прочность сырца достаточна
для повышения температуры и увеличения скорости сушки.
Режимные характеристики сушки изделий на заводах зависят от свойств сырья
и конфигурации изделий. Существующие на заводах режимы сушки нельзя
рассматривать как неизменные и оптимальные. Практика многих заводов показывает, что длительность сушки можно значительно сокращать, пользуясь методами ускорения внешней и внутренней диффузии влаги в изделиях.
Кроме того, нельзя не учитывать свойства глиняного сырья конкретного месторождения. Именно в этом и заключается задача заводских технологов. Нужно
подобрать такую производительность линии формовки кирпича и режимы работы сушилки кирпича, при которых обеспечивается высокое качество сырца
при максимально достижимой производительности кирпичного завода.
Процесс обжига
Глина с точки зрения обжига представляет смесь легкоплавких и тугоплавких
минералов. При обжиге легкоплавкие минералы связывают и частично растворяют тугоплавкие минералы. Структура и прочность кирпича после обжига
определяется процентным соотношением легкоплавких и тугоплавких минералов, температурой и продолжительностью обжига.
72
В процессе обжига керамического кирпича легкоплавкие минералы образуют
стекловидную, а тугоплавкие кристаллическую фазы. С повышением температуры всё более тугоплавкие минералы переходят в расплав и возрастает содержание стеклофазы. С увеличением содержания стеклофазы повышается морозостойкость и снижается прочность керамического кирпича.
При увеличении длительности обжига возрастает процесс диффузии между
стекловидной и кристаллической фазами. В местах диффузии возникают большие механические напряжения, так как коэффициент термического расширения
тугоплавких минералов больше коэффициента термического расширения легкоплавких минералов, что и приводит к резкому снижению прочности.
После обжига при температуре 950—1050 °С доля стекловидной фазы в керамическом кирпиче должна составлять не более 8—10 %. В процессе обжига
подбираются такие температурные режимы обжига и продолжительность обжига, чтобы все эти сложные физико-химические процессы обеспечивали максимальную прочность керамического кирпича.
Размеры
Как это ни удивительно, но в России кирпичи единого стандарта (т. н. нормального формата (НФ)), появились недавно по сравнению с тем, сколько времени
бытует у нас этот стройматериал, - в 1927 году. Нормальный формат имеет габаритные размеры 250×120×65 мм. Наименования остальных размеров являются производными от НФ:



1 НФ (одинарный) — 250×120×65 мм;
1,4 НФ (полуторный) — 250×120×88 мм;
2,1 НФ (двойной) — 250×120×140 мм.
Также описаны в ГОСТе и применяются (но значительно реже) другие размеры


0,7 НФ («Евро») — 250×85×65 мм;
1,3 НФ (модульный одинарный) — 288×138×65 мм.
Неполномерный (часть):



3/4 — 180 мм;
1/2 — 120 мм;
1/4 — 60—65 мм.
Названия граней
Согласно ГОСТ 530—2007, грани кирпича имеют следующие названия:
73



Постель — рабочая грань изделия, расположенная параллельно основанию кладки (на примере 1 НФ это часть с размерами 250×120 мм);
Ложок — наибольшая (по площади — средняя) грань изделия, расположенная перпендикулярно к постели. (у 1НФ — 250×65 мм);
Тычок — наименьшая грань изделия, расположенная перпендикулярно к
постели. (у 1 НФ — 120×65 мм).
http://www.falar.tck.ru/oborudovanie_dlya_proizvodstva_kirpicha.html
74
Производство кирпича. Оборудование
ООО фирма «ФАЛАР» изготавливает
Оборудование для производства кирпича
Компания была создана на базе машиностроительного предприятия г.
Кемерово завода "Строммашина", который с 1947 года специализировался на
выпуске оборудования для производства кирпича и строительной керамики.
Мы уже более 60 лет специализируемся на производстве кирпича и оборудовании по производству кирпича. Богатый опыт и отточеные навыки по производству кирпича, изготовлению оборудования для производства кирпича, оборудования для резки кирпича - говорят о квалификации, и надёжности нашего оборудования.
Сейчас фирма «ФАЛАР» выпускает оборудование для производства кирпича не только для Российских предприятий промышленности, но и для стран
ближнего зарубежья, таких как Казахстан, Узбекистан, Украина, Молдавия.
ФАЛАР это не просто производственное предприятие, это уже бренд качественного и недорогого оборудования для производства кирпича и строительной керамики на территории России и стран СНГ.
Объемы выпуска оборудования для производства кирпича и строительной керамики с каждым годом растут на 5%-15%. Это достигается путем установления тесных долгосрочных партнерских отношений с нашими
клиентами. На сегодня около 60% всех заказов приходится на долю постоянных
клиентов.
Выбирая оборудование для производства кирпича, потребителю приходится учитывать множество факторов – разнообразие ассортимента оборудования, уровень предлагаемых цен, условия и сроки поставки, гарантии. Сейчас
можно купить различное оборудование – Россия и Китай – это цены, Европа -
75
это качество, но цена иногда кусается, да и сроки поставки оборудования не
всегда устраивают.
76
http://www.anons.uz/article/economics/842/
Ахангаране запущен кирпичный завод
Германская Steinert Industries GmbH ввела в эксплуатацию кирпичный завод в
городе Ахангаран Ташкентской области стоимостью 6 млн долларов США.
Проектная мощностью завода – 12 тысяч условных кирпичей в сутки. Завод
также планирует выпускать керамические блоки для рынка Узбекистана и соседних регионов. Финансирование проекта осуществлялось за счет прямых инвестиций Steinert Industries.
Для стимулирования производства стеновых материалов предприятия, производящие жженый кирпич на основе современных энергосберегающих технологий, до 1 января 2012 года освобождены от уплаты всех видов налогов, обязательных отчислений в государственные целевые фонды.
Сегодня в Узбекистане действуют 35 предприятий, производящих керамический и силикатный кирпич, общей мощностью 385 млн штук в год. В рамках
программы госпрограммы «Год развития и благоустройства села» в 2009 году
планируется ввести в эксплуатацию 21 кирпичный завод суммарной мощностью 142 млн штук ежегодно.
Steinert Industries является инвестиционно-промышленной группой, работающей на рынках Центральноазиатского региона. Компания реализовала ряд инвестиционных проектов в Узбекистане, включая строительство и комплектацию
77
строящихся объектов нефтегазового комплекса, реконструкцию старых и разработки новых нефтегазовых месторождений.
В Узбекистане действует дочернее предприятие германской компании – «Техноинвест-СТ», специализирующее на выпуске стеклопакетов и изделий из
стекла глубокой переработки.
78
http://www.ite-uzbekistan.uz/
В Узбекистане ужесточены требования к производителям
жженого кирпича
В Узбекистане с 1 января 2010 года вступили в силу некоторые требования к предприятиям-производителям жженого кирпича, направленные на переход на специальные энергосберегающие технологии.
С 1 января 2010 года предприятиям-производителям жженого кирпича, не
осуществившим замену нестандартных, неэкономичных печей на специальные
энергосберегающие технологии, а также употребляющим природный газ в объеме сверх установленных норм удельного расхода, отпуск природного газа будет производиться по действующей оптовой цене.
В июне 2009 года было принято постановление главы государства "О дополнительных мерах по стимулированию увеличения производства и улучшению качества стеновых материалов". Документом предусмотрено увеличение
объемов производства стеновых материалов за счет создания новых и модернизации действующих предприятий и внедрения энергосберегающих технологий.
Одобрена программа создания новых современных мощностей по производству
жженого кирпича на 2009-2011 годы, предусматривающая ввод в действие новых производств стеновых материалов, оснащенных современными технологиями.
Былa
запланированa
модернизация
действующих
предприятий-
производителей жженого кирпича с заменой нестандартных, неэкономичных
печей на энерго- и ресурсосберегающие технологии. Документом установлено,
что предприятия, производящие жженый кирпич на основе современных энергосберегающих технологий с использованием специальных печей, освобождаются от уплаты всех видов налогов, обязательных отчислений в государственные целевые фонды (за исключением единого социального платежа) и Фонд
школьного образования на период с 1 июля 2009 года до 1 января 2012 года".
79
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Для увеличения надёжности и экономичности работы завода необходимо
произвести реконструкцию, а именно построить сушильный отсек тоннельного
типа и установить дымосос с регулятором. Тогда отработанный горячий воздух
из кольцевых камер с помощью дымососа можно будет отправить в сушку. При
этом отпадает необходимость для дополнительной печи, которую нагревает
воздух для сушил, что приводит к экономии твёрдого топлива (уголь).
80
ЛИТЕРАТУРА
1. Сжигание газа в топках котлов и печей. Недра Ленинград 1980 г. Под
редакцией В. М. Чепель.
2. Справочные методические материалы по определению удалённых норм
расхода топлива, тепла и электроэнергии
/ Ленинградский инженерно-
экономический институт им. Тольятти-Л., 1975-87 с.
3. Мазуров Д. Я. Роговой М.И. Волгина Ю.М. теплотехника и теплотехническое оборудование предприятие промышленности строительных материалов /ч. П. Промышленная теплотехника Стройиздат. 1966-450 с.
4. Левченко П.Б. расчёты печей и сушил силикатной промышленности М.
Высшая школа 1968-368 с.
5. Инструкция по нормированию расхода топлива, тепловой и электрической энергии керамических стеновых материалов и дренажных труб /
ВНИИСТРОМ. М., 1983-84 с.
6. Нохратян К. А. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики М. Госстройиздат, 1962-604 с.
81