Общеотраслевые требования промышленной безопасности

1
Утверждены
приказом Министра
по чрезвычайным ситуациям
Республики Казахстан
от «8» декабря 2010 года
№ 429
Общеотраслевые требования промышленной безопасности
обогатительного оборудования
Глава 1. Общие положения
1. Настоящие требования промышленной безопасности распространяются
на
проектирование,
строительство,
эксплуатацию,
реконструкцию
обогатительных производств.
2. Для обогатительных производств разрабатываются:
1) положение о производственном контроле;
2) технологические регламенты;
3) план ликвидации аварий, утвержденный техническим руководителем
организации.
Технологический регламент – внутренний нормативный документ
предприятия, устанавливающий методы производства, технологические
нормативы, технические средства, условия и порядок проведения
технологического процесса, обеспечивающий получение готовой продукции с
показателями качества, отвечающими требованиям стандартов, а также
устанавливающий безопасность ведения работ и достижение оптимальных
технико-экономических показателей производства.
Глава 2. Требования к производственным площадкам, зданиям,
сооружениям и помещениям
3. Территория содержится в чистоте и систематически очищается от
отходов производства. В летнее время дороги, тротуары и проезды поливаются
водой, а в зимнее время очищаются от снега и льда. При гололеде дороги и
тротуары посыпаются песком, инертными материалами для предотвращения
скольжения.
4. Наличие открытых и неогражденных ям, канав, траншей, колодцев не
допускается. Ямы, канавы, траншеи, люки, колодцы, устраиваемые для
технологических целей или в связи с проведением строительных, ремонтных
работ, если они по условиям работы открыты, имеют ограждение высотой не
2
менее 1,0 м, а в темное время суток освещаются, вывешиваются
предупреждающие знаки «Опасная зона».
В местах перехода через канавы, траншеи и ямы устраиваются
переходные мостики, огражденные перилами.
5. Бассейны, не имеющие обвалований, ограждаются перилами высотой
не менее 1,0 м.
6. Земляные работы производятся по наряду-допуску. К наряду-допуску
прикладывается выкопировка из исполнительного чертежа с указанием на ней
места производства работ.
7. Хранение, транспортирование и уничтожение отходов вредных или
ядовитых веществ производится в соответствии с проектом.
8. Полы выполняются:
1) в помещениях, где в технологических процессах используются
жидкости, - влагонепроницаемыми с нескользким покрытием и с уклоном к
трапу или зумпфу, обеспечивающим их сток;
2) в помещениях, где применяются агрессивные вещества, - устойчивыми
к их воздействию;
3) в цехах электролиза – неэлектропроводными, влагонепроницаемыми и
теплостойкими;
4) на рабочих площадках металлургических агрегатов и в разливочных
пролетах цехов – из прочных износостойких материалов с нескользкой
поверхностью, без выбоин и выступов;
5) во взрывоопасных и пожароопасных зонах помещений –
безыскровыми.
9. Все строительные конструкции зданий и сооружений, находящиеся под
воздействием агрессивной среды, защищаются от коррозии.
10. Проемы (ворота) производственных помещений и складов для въезда
железнодорожных составов и большегрузных автомобилей оснащаются
световой сигнализацией для разрешения или запрещения въезда и выезда
транспортных средств, а также звуковой сигнализацией и вывешиваются
предупреждающие знаки «Опасная зона» для оповещения об этом людей,
работающих в помещениях.
Механизм открывания и закрывания ворот сблокирован с въездной
(выездной) сигнализацией.
11. Границы проездов и проходов в производственных зданиях
(помещениях) ограждаются или обозначаются видимыми линиями.
12. В зданиях цехов и складов, в которых работают мостовые краны,
двери для проходов людей в крановый пролет и въездные ворота оснащаются
световой сигнализацией, предупреждающей о работе кранов независимо от их
местоположения от дверей и въездных ворот. В местах работы мостовых
кранов вывешиваются предупреждающие знаки «Опасная зона».
13. Устанавливается порядок уборки полов и других строительных
конструкций, оборудования рабочих площадок, лестниц, проходов и проездов.
3
Загромождение рабочих мест, проходов, выходов из помещений,
доступов к противопожарному оборудованию, средствам пожаротушения и
связи не допускается.
Детали оборудования и материалы, необходимые для производства,
находятся в отведенных для этого местах, в установленном количестве, с
соблюдением правил их хранения.
14. В помещениях, в которых производятся и используются в
технологических процессах легковоспламеняющиеся порошковые материалы и
их смеси, уборка пыли производится в соответствии с технологическим
регламентом.
15. Крыши зданий очищаются от пыли, льда и снега. Работы по очистке
крыш производятся согласно технологическому регламенту.
16. Защита зданий, сооружений и наружных установок от прямых ударов
молнии и вторичных ее проявлений выполняется в соответствии с
требованиями к проектированию и устройству молниезащиты зданий и
сооружений. Результаты проверки оформляются актом в произвольной форме.
Обнаруженные неисправности устраняются.
17. Ремонты производственных зданий и сооружений производятся в
соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта зданий и
сооружений, утвержденным техническим руководителем организации.
18. Изменение нагрузки на строительные конструкции зданий
допускается только после проверки расчетов и согласования изменений проекта
с проектировщиком или с организацией, имеющей право на такой вид
деятельности.
Глава 3. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха.
Водопровод и канализация. Освещение
19. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха зданий и
сооружений соответствует требованиям СНиП «Отопление, вентиляция и
кондиционирование воздуха», ГОСТ 12.4.021-75. ССБТ. Системы
вентиляционные. Общие требования, и настоящим Требованиям.
20. В помещениях, где производятся, применяются или хранятся
вещества, которые при контакте с водой или водяными парами разлагаются с
взрывом или воспламеняются, устройство систем водоснабжения, канализации
и отопления исключают возможность попадания воды на технологический
продукт.
21. В процессе производства обеспечивается непрерывная работа всех
основных приточно-вытяжных и аспирационных вентиляционных установок,
предусмотренных проектом. При неисправных системах вентиляции
эксплуатация технологического оборудования, работа которого сопровождается
4
выделением токсичных, взрывопожароопасных или пожароопасных веществ,
не допускается.
22. В помещениях, в которых осуществляется производство, хранение
или возможно появление взрывоопасных, вредных веществ осуществляется
контроль за состоянием воздушной среды с помощью автоматических
газоанализаторов с устройством световой и звуковой сигнализации,
срабатывающих при появлении в воздухе концентрации взрывоопасных газов
или паров ЛВЖ, не превышающей 20 % нижнего концентрационного предела
воспламенения, а для вредных взрывоопасных газов, паров и аэрозолей, газов
остронаправленного действия – при приближении их концентрации к
предельно допустимой по ГОСТ 12.1.005- 88. ССБТ. Общие санитарногигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
Число сигнальных приборов, их расположение и резервирование
обеспечивает безотказное действие сигнализации.
При отсутствии автоматических газоанализаторов контроль за
содержанием в воздухе рабочей зоны вредных и взрывоопасных веществ
осуществляется проведением лабораторного анализа воздушной среды в сроки,
установленные графиками, утвержденными техническим руководителем
организации.
23. Инструментальная проверка эффективности работы вентиляционных
систем производится не реже одного раза в год, после каждого капитального
ремонта и реконструкции их. Акты проверки утверждаются техническим
руководителем организации.
24.
На
вентиляционные
установки
составляются
паспорта,
соответствующие ГОСТ 2.601-2006. ЕСКД. Эксплуатационные документы.
Все данные о ремонтах вентиляционных установок заносятся в их
паспорта.
25. Изменения схем вентиляционных систем и параметров их работы
производятся по проекту.
26. Регулирующие устройства вентиляционных установок доступны для
обслуживания или имеют дистанционное управление.
27. В каждой организации обеспечивается нормальная и бесперебойная
работа вентиляционных систем, ремонт и контроль за их эксплуатацией.
28. Лицам, не связанным с обслуживанием вентиляционных систем, не
допускается входить в вентиляционные помещения, включать и выключать
вентиляторы, открывать и закрывать арматуру вентиляционных систем.
29. Водопровод и канализация соответствуют требованиям СНиП
«Внутренний водопровод и канализация зданий».
30. Соединение хозяйственно-питьевых водопроводов с водопроводами,
подающими техническую воду, не допускается.
31. В производственных помещениях, где возможны воспламенение
одежды или химические ожоги, устанавливаются фонтанчики, краны, раковины
5
самопомощи и ванны, аварийные души. Эти устройства располагаются в
легкодоступных местах и подключены к хозяйственно-питьевому водопроводу.
Не допускается располагать указанные устройства в помещениях, где
применяют или хранят вещества, которые при контакте с водой разлагаются со
взрывом или воспламеняются.
32. Канализационные сливы у технологических аппаратов имеют на
трубопроводах гидравлические затворы и фланцевые соединения для установки
заглушек во время остановки аппаратов на ремонт. Гидравлические затворы
также устанавливаются на выпусках канализации загрязненных стоков перед
стояками. Место расположения затворов и их конструкция обеспечивает
удобную и безопасную очистку и их ремонт.
33. Осмотр и очистка канализационных сетей и колодцев производится в
соответствии с технологическим регламентом по графику, утвержденному
техническим руководителем организации.
34. Спуск сточных вод в водоемы без очистки не допускается.
Организация
обеспечивает
контроль
за
эффективностью
очистки
производственных и бытовых сточных вод по графику, утвержденному
техническим руководителем организации.
35. В производственных помещениях предусматривается рабочее и
аварийное освещение.
36. Освещение территории, вспомогательных помещений и отдельных
рабочих мест соответствует установленным нормам.
37. При изменении технологического процесса, замене или перестановке
оборудования на отдельном участке, освещенность этого участка приводится в
соответствие с нормами.
38. Светильники рабочего и аварийного освещения располагаются так,
чтобы обеспечивалась надежность их крепления, безопасность и удобство
обслуживания.
39. Для предотвращения затенения рабочих мест мостовыми кранами
предусматривается дополнительное подкрановое освещение светильниками,
подвешиваемыми к фермам кранов.
40 Обслуживание общего освещения производится электротехническим
персоналом.
41. Для переносного электрического освещения применять светильники
напряжением не выше 42 В. При работе внутри технических устройств
напряжение в осветительной сети не превышает 12 В. В местах, где в воздухе
содержатся взрывоопасные газы, пары и пыль, для переносного освещения
применяются светильники во взрывозащищенном исполнении напряжением не
выше 12 В.
42. Все открывающиеся створные и фонарные переплеты оборудованы
управляемыми с пола или площадок механизированными приспособлениями
для их открывания и установки в требуемое положение.
6
43. Очистка стекол окон и фонарей от пыли и грязи производится по
графику, утвержденному техническим руководителем организации. Для
очистки и ремонта стекол окон и фонарей и обслуживания светильников
применяются устройства и приспособления, обеспечивающие удобное и
безопасное выполнение указанных работ.
44. Загромождать световые проемы помещений материалами, изделиями,
инструментом и другими предметами не допускается.
Глава 4. Общие требования к техническим устройствам
45. Технологическое оборудование соответствует требованиям ГОСТ
12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования
безопасности:
1) при расположении оборудования на установках, площадках
обеспечивается возможность безопасного обслуживания и ремонта, при этом
расстоянии между отдельными механизмами и стенами составляет
не менее 1 м;
2) ширина рабочих проходов составляет не менее 0,75 м высота
не менее 2 м.
При строительных работах ширина проходов и рабочих мест составляет
не менее 0,6 м, высота не менее 1,8 м;
3) конструкция ограждения, лестниц, площадок определяется в
зависимости от назначения условий эксплуатации, исключения опасности
соприкосновения работников или падения с высоты, и выдерживать нагрузку
не менее 200 кг.
46. Технологическое оборудование имеет автоматизированное или
механизированное управление, обеспечивает безаварийную и безопасную
работу, контроль и регулирование технологического процесса.
47. У мест нахождения обслуживающего персонала вывешиваются
технологические схемы. Запорные устройства пронумерованы и имеют
указатели крайних положений (открыто - закрыто). Номер запорного
устройства и другие обозначения в схеме соответствуют номерам и
обозначениям, нанесенным на техническом устройстве.
48. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования
осуществляются в соответствии с технологическим регламентом.
49. Пускать в работу агрегаты, машины и механизмы, управлять ими
допускается лицам, допущенным к их эксплуатации.
50. Перед пуском в работу оборудования в процессе работы
перемещающегося,
подаются
звуковые
и
световые
сигналы
продолжительностью не менее 10 с.
Пуск оборудования, расположенного вне зоны видимости с пульта
управления, при смешанном управлении (ручном и автоматическом),
7
производится после получения ответных сигналов по двусторонней системе
сигнализации от работников, подтверждающих безопасность его пуска на
закрепленных за ними участках. При этом после первого сигнала
предусматривается выдержка не менее 30 с. Перед пуском оборудования
подается второй сигнал продолжительностью 30 с. Пусковые устройства
сблокированы так, чтобы обеспечивалось соблюдение указанной выдержки.
Электродвигатели механизмов, самозапуск которых недопустим,
снабжаются устройствами для автоматического их отключения при
прекращении подачи электроэнергии или при остановке механизма по какойлибо другой причине.
На рабочих местах помещаются таблички, поясняющие значение
применяемых сигналов.
51. При пуске в работу или остановке оборудования аппаратов, участков
трубопроводов выполняются меры безопасности по предотвращению
образования в технологической системе взрывоопасных смесей с продувкой
инертным газом, гидратообразования или замерзание жидкостей.
52. При обслуживании машин и механизмов не допускается:
производить уборку и ремонтные работы на ходу;
смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;
работать без ограждений, а также устанавливать ограждения и крепить их
на ходу;
заходить за ограждения во время работы механизмов;
работать без укрытия и с неработающей вентиляцией.
53. Инструменты и приспособления, используемые в помещениях с
взрывопожароопасными производствами, не дают искры при работе с ними.
54. На рабочих местах инструменты и приспособления хранятся в
отведенных для этого местах.
55. При применении механизированных инструментов и приспособлений
соблюдаются требования, указанные в эксплуатационной документации
изготовителя.
56. Работа на неисправном оборудовании, а также использование
неисправных приспособлений и инструментов не допускается.
57. Присоединение рукавов к инструментам и штуцерам трубопроводов
воздуха, газа, жидкости и разъединение их производится только при
отключенной подаче указанных веществ.
Закрепление рукавов на штуцерах трубопроводов и инструментах
производится специальными зажимами, исключающими их срыв. Применять
для крепления рукавов проволоку не допускается.
Рукава, применяемые для подачи под давлением газа воздуха, жидкостей,
насыщенного пара и сыпучих материалов, соответствуют требованиям
ГОСТ 18698-79. Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом.
Технические условия.
8
58. Температура нагретых поверхностей на рабочих местах не превышает
45 °С. При невозможности по техническим причинам достигнуть указанной
температуры вблизи источников тепла принимаются меры по защите
работающих от возможного перегревания (экранирование, водовоздушное
душирование и другое).
59. Уровни шума и вибрации, возбуждаемые работой оборудования на
постоянных рабочих местах и в рабочих зонах, не превышают значений,
указанных в ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности и
ГОСТ 12.1.012-2004. ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
60. Ведение взрывных работ соответствует Требованиям промышленной
безопасности при взрывных работах, утвержденных приказом Министра по
чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 19 сентября 2007 года
№ 141.
61. Предельно допустимые значения напряженности и плотности
электромагнитного поля (далее - ЭМП) на рабочем месте персонала,
обслуживающего установки, излучающие энергию ЭМП, и подвергающегося
воздействию ЭМП, методы контроля, способы и средства защиты от
воздействия ЭМП соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.006-84. ССБТ.
Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и
требования к проведению контроля.
62. При использовании радиоактивных веществ соблюдаются требования
к работе и обращению с радиоактивными веществами и другими источниками
ионизирующих излучений.
На проведение работ, связанных с применением радиоактивных веществ,
разрабатывается и утверждается технологический регламент.
63. Все виды радиоактивного излучения из мест закладки радиоактивных
препаратов контролируются дозиметрическими приборами.
64. Уровень радиации на рабочих местах не превышает предельно
допустимых санитарных норм.
Нахождение и хранение радиоактивных изотопов на рабочих местах не
допускается.
65. Резервуары, технологическое оборудование, трубопроводы,
сливоналивные устройства и другое оборудование, связанные с приемом,
переработкой и перемещением жидкостей, паров, газов и сыпучих веществ,
являющихся диэлектриками защищается от статического электричества.
66. Технологические емкости оснащаются стационарными уровнемерами,
сигнализацией о переполнении и переливными устройствами. Замеры уровня
жидкости в резервуарах производятся дистанционно.
67. В местах повышенной опасности вывешиваются предупредительные
плакаты или устраивается звуковая (световая) сигнализация.
68. Сигнально-предупредительная окраска элементов строительных
конструкций зданий, оборудования, знаки безопасности соответствуют
требованиям СТ РК ГОСТ Р 12.4.026-2002. Цвета сигнальные, знаки
9
безопасности и разметка сигнальная. Общие технические условия и порядок
применения.
69. Все краны и дроссели имеют обозначенные положения пробки крана,
лопасти дросселя в виде черты, пропиленной на торце вала и окрашенной белой
краской.
На маховиках запорной арматуры, шкивах и приводах к ним, на кожухах
ограждений наносятся стрелки, обозначающие направление их закрытия. В
случае отсутствия стрелок на арматуре наносятся положения открытия «О» и
закрытия «З».
Автоматические отсекатели имеют указатели крайних положений
(открыто – закрыто).
Для автоматически регулирующих заслонок, клапанов, направляющих
аппаратов указатели не требуются.
70.
Для
взрывопожароопасных
технологических
процессов
предусматриваются автоматические системы регулирования, отключения,
противоаварийной защиты, предупреждающие образование взрывоопасной
среды и аварийной ситуации, при отклонении от предусмотренных
регламентом предельно-допустимых значений параметров и концентрации
вредных веществ при всех режимах работы, и обеспечивающие безопасную
остановку или перевод процесса, объекта, оборудования в безопасное
состояние.
71. На металлических частях оборудования, указываются элементы для
соединения защитного заземления и соответствующее обозначение.
72. Запорная арматура, регулирующие и предохранительные устройства
обеспечиваются указателями и средствами управления, согласно проекта,
документации изготовителя, обозначениями по технологической схеме,
устройствами безопасности для сбора жидкости и отвода газа при ремонте.
При размещении в колодцах, камерах, траншеях предусматривается
дистанционный привод для управления, обеспечивающий безопасность
персонала.
Глава 5. Технологическая часть
Параграф 1. Ведение технологических процессов
73. Рабочие места соответствуют ГОСТ 12.2.061-81. ССБТ. Оборудование
производственное.
74. Проектирование, организация и проведение технологических
процессов
соответствуют
ГОСТ
12.3.002–75.
ССБТ.
Процессы
производственные.
10
75. Технологические процессы осуществляются в соответствии с
технологическими регламентами.
76. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных агрегатов и других
местах возможного попадания расплавленного металла и шлака, а также в
приямках конвертеров, штейновых и шлаковых траншеях не допускается.
77. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии утечки воды из
систем охлаждения этих агрегатов не допускается.
78. За состоянием емкостной технологической аппаратуры и
трубопроводов,
работающих
в
условиях,
вызывающих
коррозию,
устанавливается контроль в соответствии с технологическим регламентом.
79. Технологические устройства, предназначенные для работы со
взрывопожароопасными и вредными парами, газами и пылью, герметичные, а в
случае невозможности полной герметизации, места где возможны вредные
выделения, оборудуются местными отсосами. Герметизирующие устройства
систематически осматриваются. Нарушение герметизации немедленно
устраняется.
80. Устройство опытных установок и проведение опытных работ на
действующем технологическом оборудовании допускается только по проекту.
Параграф 2. Посты, пульты и панели управления
81. Пульты управления имеют средства связи, предусмотренные
проектом.
82. Посты, пульты и панели управления, предусмотренные
непосредственно у оборудования, располагаются в местах, удобных и
безопасных для обслуживания, с хорошим сектором обзора, четкой видимостью
обслуживаемого оборудования и прилегающих к нему участков.
83. Пульты, посты и панели управления, расположенные в зоне высоких
температур, защищаются от воздействия лучистого тепла. Окна застеклены
стеклами с теплоотражающими покрытиями.
84. В помещениях пультов и постов управления в качестве средств
пожаротушения применяются углекислотные и порошковые огнетушители.
85. Посты, пульты и панели управления имеют приборы,
обеспечивающие
безопасное
ведение
технологических
процессов,
светозвуковую сигнализацию для извещения о пуске и остановке оборудования
и о случаях нарушения их нормального режима работы.
86. Органы управления производственным оборудованием соответствуют
ГОСТ 12.4.040-78. ССБТ. Символы органов управления производственным
оборудованием.
Эргономические требования к рабочим местам при выполнении работ в
положении сидя соответствуют ГОСТ 12.2.032-78. ССБТ. Рабочее место при
выполнении работ сидя. Общие эргономические требования, в положении стоя
11
– ГОСТ 12.2.033-78. ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие
эргономические требования.
87. Механизмы управления для обслуживания несовместимых операций
сблокированы так, чтобы предотвращалась возможность их одновременного
включения. Рычаги и рукоятки управления фиксируются так, чтобы
исключалось самопроизвольное или случайное их включение.
88. При наличии ручной и педальной систем управления одной и той же
операцией предусматривается блокировка, исключающая возможность
одновременного включения обеих систем управления.
Параграф 3. Контрольно-измерительные приборы и средства
автоматизации. Производственная сигнализация и связь.
Блокировочные устройства
89. Схемы управления, сигнализации и питания контрольноизмерительных приборов, расположенных на щитах, пультах и панелях
управления имеют сигнализацию о наличии на них напряжения.
90. Агрегаты и аппараты с дистанционным управлением оборудуются
контрольно-измерительными
приборами
с
показаниями
параметров
технологического процесса на месте установки агрегата и на щите управления,
а аппараты с дистанционным управлением оборудуются световой
сигнализацией о состоянии аппарата (включено-выключено).
Контрольно-измерительные приборы устанавливаются в местах, удобных
и безопасных для наблюдения и регулирования.
91. Эксплуатация неисправных или с просроченными сроками поверки
контрольно-измерительных приборов не допускается.
92. Организация и порядок проведения поверок, ревизии и экспертизы
средств измерений соответствуют ГОСТ 8.002-86. Государственная система
обеспечения единства измерений. Организация и порядок поверки и ревизии и
экспертизы средств измерений.
93. Электрические приборы и щиты заземляются, в соответствии с
конструкцией.
94. Контрольно-измерительные приборы освещаются в соответствии с
нормами освещенности.
95. Сети сжатого воздуха и азота для приборов и средств автоматизации
имеют буферные емкости, обеспечивающие запас сжатого воздуха или азота
для их работы в течение не менее 1 часа.
Эти требования не распространяются на установки, в которых включение
компрессоров осуществляется автоматически, по давлению воздуха или газа в
ресивере.
96. При использовании осушенного сжатого воздуха или азота для
приборов и средств автоматизации из технологических установок отключение
12
сетей воздуха или азота от трубопроводов этих установок производится
автоматически обратным клапаном или другим автоматическим устройством,
установленным перед буферной емкостью.
Линии разводки сжатого воздуха к контрольно-измерительным приборам
и средствам автоматизации выполняются из металлических труб.
97. Между взаимосвязанными участками и агрегатами устанавливается
громкоговорящая и телефонная связь. В отдельных случаях для
предупреждения об опасности применяются параллельно включенные звуковые
и световые сигнализаторы. В местах с повышенным уровнем шума допускается
применять только световые сигналы пульсирующего действия или
направленного света.
98. Агрегаты, работа которых предусмотрена в автоматическом,
наладочном и ручном режимах, имеют сигнализацию о включении их на
данный режим работы.
99. Средства связи и сигнализации располагаются в зонах максимальной
видимости и слышимости персонала, легкодоступны и безопасны в
обслуживании.
100. Значение сигналов и правила поведения обслуживающего персонала
при подаче их, перечень лиц, имеющих право подавать сигналы, указывается в
технологическом регламенте.
101. Эксплуатация технологического оборудования, всех видов
рельсового и безрельсового транспорта и механизмов при неисправности
сигнальных устройств не допускается.
102. За приборами, средствами автоматизации, сигнализацией,
дистанционным управлением и устройствами защитных блокировок
устанавливается постоянный контроль, обеспечивающий их исправную работу.
103. Регулировку, ремонт приборов и средств автоматизации производят
только работники службы контрольно-измерительных приборов и средств
автоматизации (далее - КИПиА).
Параграф 4. Аспирация
104. Аспирационные установки обеспечивают удаление опасных и
вредных веществ так, чтобы содержание этих веществ в воздухе рабочей зоны
производственных помещений не превышало предельно допустимых
концентраций (далее - ПДК), установленных ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие
санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
105. Эксплуатация транспортных средств и оборудования, являющихся
источниками загрязнения воздуха в производственных помещениях опасными и
вредными веществами, без аспирационных устройств не допускается.
106. Аспирационные установки включаются до пуска технологического
оборудования, а отключаются после его остановки с выдержкой времени,
13
исключающей возможность создания в воздухе концентрации вредных или
опасных веществ, превышающих ПДК.
107. При наличии блокировок аспирационных установок с
технологическим
оборудованием
предусматриваются
дополнительные
пусковые устройства непосредственно у аспирационного оборудования.
108. В случае если при отключении местной вытяжной вентиляции
остановка производственного оборудования (процесса невозможна, или, если
при остановке оборудования (процесса)) продолжается выделение вредных
веществ в рабочую зону в количествах, превышающих ПДК,
предусматриваются резервные вентиляторы для местных отсосов с
автоматическим их включением.
109. Аспирационные системы герметизированы. Конструкция местных
отсосов не затрудняет контроль за работой оборудования и его ремонт.
Состояние герметичности аспирационных систем систематически проверяется,
а обнаруженные нарушения устраняются.
110. Воздух, удаляемый аспирационными системами, содержащий
вредные и опасные вещества, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке
до санитарных норм.
111. Во взрывопожароопасных производствах воздух (газ), подлежащий
аспирации, проверяется на содержание взрывопожароопасных веществ в
соответствии с технологическим регламентом. Концентрация таких веществ не
превышает 50% ниже концентрационного предела воспламеняемости.
Контроль за концентрацией взрывопожароопасных веществ в местных
отсосах производится по графику, утвержденному техническим руководителем
организации.
112. Концентрация взрывопожароопасных веществ определяется при
такой загрузке технологического оборудования, при которой содержание
взрывопожароопасных веществ в аспирируемом воздухе максимально.
113. Удаление пыли из пылеулавливающих аппаратов и коллекторов
производится непрерывно или периодически по графику, утвержденному
техническим руководителем организации.
Скопление взрывопожароопасной или пожароопасной пыли в
аспирационных системах не допускается.
114.
Трубопроводы
аспирационных
систем,
по
которым
транспортируется
воздух
(газ),
содержащий
пыль,
подвергаются
систематической проверке и очистке от осевшей в них пыли по графику,
утвержденному техническим руководителем организации.
115. Применение пылеосадительных камер для очистки воздуха от
взрывопожароопасных и пожароопасных пылей не допускается.
116. При применении мокрой очистки воздуха (газов) от пылей и других
компонентов предусматриваются меры по предотвращению образования или
удалению трудносмываемых осадков в аппаратах и шламопроводах.
14
117. При прекращении подачи промывочной жидкости аспирационные
системы взрывопожароопасных производств, аппараты мокрой очистки и
технологическое
оборудование,
обслуживаемое
этими
системами,
останавливаются. Остановка и пуск их производится в соответствии с
технологическим регламентом.
118. Проверка эффективности аспирационных систем производится в
соответствии с настоящими требованиями.
Параграф 5. Ограждения
119. Все открытые движущиеся части оборудования, расположенные на
высоте до 2,5 м (включительно) от уровня пола или доступные для случайного
прикосновения с рабочих площадок, ограждаются, за исключением частей,
ограждение которых не допускается их функциональным назначением.
Ограждение выполняется сплошным или сетчатым с размером ячеек 20х20 мм.
В случаях, если исполнительные органы машин представляют опасность
для
людей
и
не
ограждены,
предусматривается
сигнализация,
предупреждающая о пуске машины в работу, и средства для остановки и
отключения от источников энергии.
Контргрузы, не размещенные внутри оборудования, ограждаются, как
указано выше, или помещены в закрытые направляющие устройства (колодцы,
трубы, шахты), исключающие возможность доступа людей в опасную зону.
Зубчатые, ременные и цепные передачи независимо от высоты их
расположения и скорости вращения имеют сплошное ограждение. Ограждения
съемные, прочные и устойчивые к коррозии и механическим воздействиям.
Движущиеся части агрегатов, расположенные в труднодоступных местах,
допускается ограждать общим ограждением с запирающимся устройством.
Ограждение не затрудняет их обслуживание.
120. Съемные ограждения, исключающие доступ к элементам
движущегося оборудования, двери, устраиваемые в ограждениях, имеют
автоматические блокировки с пусковыми устройствами оборудования,
обеспечивающими его работу только при защитном положении ограждения.
На объекте составляется и утверждается техническим руководителем
организации перечень элементов оборудования, съемные ограждения которого
имеют указанные блокировки.
121. Ограждение является составным элементом данного оборудования и
соответствует проекту. Работа оборудования и механизмов с неисправным
ограждением или при отсутствии его не допускается.
122. Исправность ограждений проверяется ежемесячно с регистрацией в
журнале. Обнаруженные неисправности устраняются.
123. Ремонт, очистка вручную и закрепление движущихся частей и
ограждений во время работы оборудования не допускается.
15
124. Снимать ограждение для ремонта оборудования допускается только
после полной остановки оборудования. Пуск оборудования после ремонта,
осмотра и очистки допускается только после установки ограждения на место и
закрепления всех его частей:
1) ограждения, устанавливаемые на расстоянии более 35 см от
движущихся частей механизмов, выполняются в виде перил, на расстоянии
менее 35 см устанавливаются сплошные или сетчатые ограждения в
металлическом каркасе;
2) высота перильного ограждения определяется размерами движущихся
частей и механизмов не менее 1,25 м. Высота нижнего пояса ограждения 15 см,
промежутки между остальными поясами не более 40 см, а расстояние между
осями смежных стоек не более 2,5 м;
3) высота сетчатого ограждения движущихся элементов не менее 1,8 м.
Механизмы, имеющие высоту менее 1,8 м ограждаются полностью. Размер
ячеек сетки не более 30×30 мм, диаметр проволоки не менее 2 мм;
4) выступающие детали движущихся частей станков и машин (в том
числе шпонки валов) и вращающиеся соединения закрываются кожухами по
всей окружности вращения.
Параграф 6. Площадки и лестницы
125. В производственных помещениях предусматриваются:
1) площадки по фронту обслуживания щитов управления (при наличии
постоянных рабочих мест) шириной не менее 2,0 м;
2) площадки для постоянного обслуживания оборудования шириной не
менее 1,0 м и площадки для периодического обслуживания оборудования
шириной не менее 0,8 м; при необходимости обслуживания оборудования со
всех сторон ширина площадки вокруг него должна быть соответственно 1,0 и
0,8 м;
3) площадки для монтажа и демонтажа оборудования, ремонт которого
производится в данном помещении, с размерами, достаточными для
размещения монтируемого и демонтируемого оборудования, проведения его
ремонта и размещения необходимых материалов, приспособлений и
инструмента без загромождения рабочих проходов, основных и запасных
выходов и площадок лестниц.
126. Площадки в зоне повышенных температур теплоизолируются.
Колонны и другие строительные конструкции здания в местах
возможного соприкосновения с расплавленным продуктом имеют огнеупорную
защиту.
127. Для обслуживания запорной, регулирующей и прочей арматуры, а
также отопительных и вентиляционных устройств, расположенных на высоте
16
2,0 м и более от уровня пола (земли), устраиваются стационарные площадки и
лестницы к ним.
Если проектом предусмотрено дистанционное управление арматурой, то
устройство стационарных площадок не требуется. В этом случае
предусматриваются передвижные площадки, подвесные люльки, машины,
оборудованные телескопическими вышками для осмотра и ремонта арматуры.
128. Площадки, расположенные на высоте 0,6 м и более от уровня пола,
переходные мостики, лестницы ограждаются перилами высотой не менее 1,0 м
со сплошным бортом понизу высотой 0,14 м.
Приямки,
зумпфы,
люки,
колодцы,
дренажные
канавы
в
производственных зданиях, проемы в перекрытиях, если они открыты по
условиям работы, имеют указанное выше ограждение или закрываются
крышками, или перекрыты по всей поверхности настилом, уложенным
заподлицо с полом.
129. Устройство лестниц и площадок соответствует ГОСТ 23120-78.
Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия.
Конструкция настила обслуживающих и переходных площадок, мостиков
и ступеней лестниц исключает скольжение людей при ходьбе.
130. Площадки обслуживания и переходные площадки, мостики и
лестницы, расположенные вне зданий, в зимнее время очищаются ото льда, а
при гололеде посыпаются инертным материалом.
131. Для доступа в приямки и колодцы допускается устройство
вертикальных лестниц или скоб, устроенных на расстоянии 0,3 м друг от друга
по высоте.
132. По краю крыши резервуара на расстоянии не менее 1,8 м в каждую
сторону от лестницы, ведущей на резервуар, устраиваются перила высотой не
менее 1,0 м. На огражденной площади крыши находится люк для измерения
уровня жидкости, замерное устройство и арматура. Если арматура,
дыхательные и предохранительные клапаны расположены на разных участках
крыши, к ним ведут площадки с ограждениями. Становиться непосредственно
на крышу резервуара не допускается.
133. Площадки для обслуживания оборудования, лестницы, переходные
мостики содержатся в исправном состоянии и своевременно ремонтируются:
1) маршевые лестницы устанавливаются с уклоном не более 60 0, для
резервуаров не более 50 0. Ширина лестницы для передвижения не менее 65 см,
для переноса груза не менее 1 м. расстояние между ступенями по высоте не
более 25 см, ширина ступени не менее 23 см внутренний уклон 2-5 0, высота
бортовой обшивки не менее 15 см. Если тетива больше или равна ширине
ступени бортовая обшивка не требуется.
На маршевые лестницы устанавливаются двусторонние перила высотой
не менее 1 м со средней планкой. Расстояние между стойками не более 2 м.
Перила соединяются с тетивой лестницы, стойкой переходной площадки.
17
Между маршами лестниц устраиваются переходные площадки шириной
65 см, полы переходных площадок изготавливаются сплошными,
выполненными из листовой стали с рифленой поверхностью или из досок
толщиной не менее 40 мм. На площадке устанавливаются перила высотой
1,25 м с планками через 40 см и борт высотой не менее 15 см, зазор с настилом
не более 1 см для стока жидкости;
2) тоннельные лестницы имеют ширину не менее 60 см; угол наклона
0
80 - 900; предохранительные дуги радиусом 35 - 40 см, на расстоянии 70 - 80 см
друг от друга, площадки и лестницы скрепленные не менее тремя продольными
полосами. По высоте лестницы на расстоянии не более 6 м устанавливаются
переходные площадки. Расстояние между ступенями лестницы тоннельного
типа и лестниц-стремянок не более 35 см;
3) лестницы – стремянки имеют ширину не менее 60 см, угол наклона
0
60 – 800 и перила (поручни) высотой не менее 25 см с двух сторон;
4) для пожаровзрывоопасных объектов применение деревянных настилов
не допускается.
Допускается применение временных деревянных настилов из досок
толщиной не менее 40 мм во время ремонта полностью остановленного
оборудования и аппаратов.
Параграф 7. Обжиг шихты и концентратов
134. Конструкция корпусов печей для обжига материалов, их газоходов,
утилизационных котлов и другого оборудования, мест соединения корпуса с
оборудованием обеспечивают полную герметичность.
135. Узлы загрузки в печь и выгрузки из печи обожженных материалов,
из которых возможно выделение газов и пыли в воздух рабочей зоны,
оборудуются встроенными укрытиями и аспирацией, сблокированной с
технологическим оборудованием.
136. Рабочие и смотровые окна, другие отверстия в печи плотно
закрываются дверцами (крышками) или заделываются теплостойкими
материалами.
Конструкция гляделок-крышек исключает самопроизвольное их
открывание и выбрасывание горячих газов и пыли.
137. Конструкция горелок или форсунок, используемых для разогрева
печи, обеспечивает быстрое и безопасное удаление их от печи после ее пуска.
138. В случае если в печи обжига материалов в кипящем слое
пространство, образованное сводом и горизонтальной плоскостью, проходящей
через верхнюю кромку газоходного окна после его футеровки, составляет более
10 % объема печи, на своде устанавливаются взрывные клапаны.
18
139. Конструкция устройства, подающего материалы в печь,
обеспечивает дозированную непрерывную или периодическую подачу с
автоматическим регулированием.
140. Выгрузка обожженного материала из бункера механизирована.
141. Очистка течек для выпуска обожженного материала и пыли, боровов
и газоходов механизирована. При забивании течек шуровка снизу не
допускается.
142. Транспортировка выгруженного обожженного материала и его
охлаждение производится в устройствах, исключающих выделение пыли и газа.
143. Конструкции участка газохода от печи до аппарата охлаждения и
самого аппарата включают осаждение пыли и предусматривают окна и
площадки для осмотра и очистки борова и газохода.
144. Пылевые сборники оборудуются затворами или другими
устройствами, обеспечивающими герметичность при выгрузке пыли.
145. Система управления обеспечивает работу печи как в ручном, так и
автоматическом режиме.
Контрольно-измерительные
приборы,
по
показаниям
которых
производится автоматическое или ручное управление работой печи, выносятся
на общий пульт управления, расположенный в отдельном помещении.
146. В системе управления печи предусматривается световая и звуковая
сигнализации, предупреждающие об аварийной остановке печи и блокировки,
исключающие работу печи при остановке оборудования или нагнетателей
сернокислотного производства.
147. Для отсоса газов из печей предусматривается резервный эксгаустер.
148. Для осмотра подины, узлов загрузки и выгрузки, борова, газоходов и
пылеулавливающих устройств, а также для освещения их при ремонте печи
предусматривается электрическая сеть напряжением 12 В с розетками для
подключения переносных светильников.
149. Пуск и остановка печей для обжига материалов производится в
соответствии с технологическим регламентом.
150. Эксплуатация печей при падении разрежения ниже величины,
указанной в технологическом регламенте не допускается.
151. Запас мазута для розжига печей в производственных помещениях
допускается иметь в количестве не более суточной потребности. Место
хранения мазута для указанных целей определяется проектом.
19
Параграф 8. Внутризаводской транспорт
Конвейерный транспорт
152. Конструкция и размещение конвейерного транспорта соответствуют
требованиям ГОСТ 12.2.022-80. ССБТ. Конвейеры. Общие требования
безопасности.
153. Пуск конвейеров производится с соблюдением требований пункта 47
настоящих Требований.
154. Во время работы конвейера производить ремонт или очистку
вручную каких-либо частей его, направлять ленту руками и находиться на ней
не допускается.
155. Конвейеры, транспортирующие пылевидные, пыле-, паро- и
газовыделяющие материалы оборудуются системами пылеподавления в местах
выделения пыли, вытяжной вентиляцией или аспирацией в зависимости от вида
выделяющихся веществ.
Ленточные и пластинчатые конвейеры
156. Рабочая ветвь конвейера, расположенного в наклонной галерее, при
угле наклона более 6 ° ограждается со стороны прохода. По ширине прохода
вдоль трассы конвейеров при угле наклона 6 – 12 ° устраиваются настилы с
поперечинами, а при наклоне более 12 ° - лестничные марши.
157. При расположении нерабочей ветви конвейера на высоте 0,7 м и
более от уровня пола вдоль нижней ветви конвейера в местах, где не
предусмотрены проходы устанавливается ограждение с обеих сторон
конвейера, исключающее возможность прохода под ним.
Через конвейеры длиной более 20,0 м в необходимых местах
устраиваются переходные мостики или проходы под ними.
158. На конвейерах ограждаются приводные, натяжные и отклоняющие
барабаны, натяжные устройства, канаты и блоки натяжных устройств,
ременные, червячные и другие передачи, муфты и тому подобное.
159. Грузы натяжных устройств ограждаются. Во время работы
конвейера вход в огражденную зону исключается.
160. Конструкцией конвейера предусматривается доступ к элементам,
блокам и контрольным устройствам конвейера, требующим периодической
проверки, устройствам регулирования, смазочным узлами трущихся частей и
тому подобное без снятия ограждения.
161. Участки лент, набегающих на барабаны, ограждаются по длине
конвейера от оси барабана на расстоянии не менее 1,0 м плюс радиус - для
20
барабанов диаметром до 1,0 м и не менее 1,5 м плюс радиус - для барабанов
диаметром более 1,0 м.
Приводные барабаны ограждаются сплошным металлическим листом, а
натяжные барабаны допускается ограждать сеткой с размером ячейки
20х20 мм.
162. Ограждения барабанов натяжных устройств и приводных
механизмов имеют блокировки, исключающие пуск конвейера при снятом
ограждении.
163. Для предотвращения обратного хода ленты приводы ленточных
конвейеров с углом наклона 6 ° и более оборудуются автоматическими
тормозными устройствами.
164. Ленточные конвейеры оборудуются:
1) центрирующими устройствами, предотвращающими сход ленты за
пределы краев барабанов и роликовых опор;
2) устройствами, отключающими привод конвейера при обрыве ленты
или при ее пробуксовке;
3) устройствами, позволяющими в аварийных случаях остановить
конвейер с любого места по его длине со стороны прохода, аварийными
кнопками в головной и хвостовой частях конвейера;
4) устройствами для механической очистки лент и барабанов от
налипающего материала; органы регулирования этими устройствами
располагаются в безопасном месте.
165. При одновременной работе нескольких последовательных
конвейеров или конвейеров, связанных с оборудованием одной
технологической линии, электродвигатели их сблокированы.
При этом:
1) пуск и остановка конвейеров и оборудования производится в порядке,
предусмотренном технологическим регламентом;
2) в случае внезапной остановки оборудования или конвейера
предыдущее оборудование или конвейеры автоматически отключаются, а
последующие продолжают работать до полного схода с них транспортируемого
материала;
3) устраивается местная блокировка, предотвращающая дистанционный
пуск конвейера или оборудования с пульта управления.
166. Уборка просыпавшегося материала из-под ленточных конвейеров во
время работы механизирована; уборка материала вручную допускается только
при остановленном конвейере, при этом пусковая аппаратура конвейера
оборудуется устройством, исключающим включение конвейера при проведении
уборки и других работ.
167. Подсыпать на приводной барабан канифоль или другие материалы с
целью устранения пробуксовки ленты не допускается. Пробуксовка устраняется
натяжением ленты.
21
168. Конвейеры, транспортирующие материалы с высокой температурой,
оборудуются
средствами
защиты
обслуживающего
персонала
от
тепловыделения.
Конвейеры, транспортирующие мокрые материалы, закрыты кожухами
или щитами в местах возможного их разбрызгивания.
169. Зона действия передвижных (реверсивных) конвейеров по всей
длине и ширине ограждается сплошным или сетчатым ограждением высотой
1,2 м от уровня пола. В ограждении устраиваются двери для прохода людей.
Двери имеют блокировку с приводом конвейера.
Передвижные конвейеры оборудуются конечными выключателями и
стационарными упорами максимального хода в обе стороны.
170. На трассах конвейеров, с передвижными загрузочными и
разгрузочными устройствами, устанавливаются конечные выключатели и
упоры, ограничивающие ход загрузочно-разгрузочных устройств.
Подача напряжения к электродвигателям автоматических сбрасывающих
тележек и передвижных конвейеров осуществляется подвесными шланговыми
кабелями. Допускается электроснабжение этих электродвигателей от
троллейных проводов, высота подвеса которых соответствует требованиям к
устройству электроустановок.
171.
Электрокабели,
по
которым
подается
напряжение
к
электродвигателям передвижных разгрузочных тележек и передвижных
конвейеров, располагаются так, чтобы обеспечивалась надежная эксплуатация
их, и не загромождались проходы. Кабели защищаются от теплового
воздействия и механических повреждений.
172. Разгрузочные тележки оборудуются устройствами, исключающими
самопроизвольное их движение.
173. Устройство и состояние рельсового пути и ходовых колес
разгрузочных тележек, передвижных конвейеров и питателей исключает
возможность схода их с рельсов. Колеса саморазгружающихся тележек,
передвижных конвейеров и питателей ограждаются щитками. Зазор между,
щитком и рельсом не превышает 10 мм.
174. Приводы наклонных пластинчатых конвейеров оборудуются
автоматическими тормозными устройствами, исключающими обратный ход
механизма при обрыве цепи.
Наклонные участки цепных конвейеров, оборудуются ловителями для
захвата цепи в случае ее обрыва.
Шнековые конвейеры
175. Желоба (лотки) шнековых конвейеров закрыты металлическими
съемными плотно закрывающимися крышками со скобами (петлями, ручками)
для удобства снятия и установки их на место. Шиберы, перекрывающие течки,
22
расположены в местах, безопасных и доступных для обслуживания. Во время
работы конвейера не допускается снимать крышку с желоба, становиться на
нее, производить очистку питающих и разгрузочных течек.
176. Крышки кожухов шнековых конвейеров оборудованы блокировкой,
исключающей доступ к шнекам при их вращении.
177. Для отбора проб транспортируемого материала при работающем
шнеке предусматриваются автоматические пробоотборники. Ручной отбор проб
производится только после остановки конвейера.
Ковшовые элеваторы
178. Для наблюдения за состоянием ковшей или тяговых цепей (лент) в
кожухе элеватора устраивается с интервалами не более 4,0 м смотровые окна со
съемными плотно закрывающимися крышками, легкодоступными с
обслуживающих площадок.
179. Крышки смотровых окон элеватора имеют с приводом элеватора
автоматическую блокировку, исключающую включение элеватора при
открытой крышке.
180. Кожух элеватора по высоте подвижно закреплен к перекрытиям для
предотвращения его раскачивания.
181. Расстояние от площадки обслуживания головки элеватора до
потолка или крыши здания не менее 1,8 м.
182. Для обслуживания натяжного устройства вокруг башмаков элеватора
предусматривается рабочая площадка шириной с трех сторон не менее 1,0 м, а с
четвертой стороны не менее 0,8 м.
При расположении башмака элеватора ниже уровня пола в приямке
расстояние от стен приямка до кожуха элеватора с трех сторон его не менее
1,2 м, а с четвертой стороны не менее 0,8 м. Для спуска в приямок устраивается
лестница с поручнями. Приямок имеет сплошное перекрытие с люком.
183. Механизм для регулирования натяжения цепи (ленты) элеватора
располагается на расстоянии 0,7 - 1,2 м от уровня пола (площадки).
184. Все элеваторы оборудуются тормозными устройствами,
исключающими обратный ход ковшовой цепи (ленты), и сигнальными
устройствами, оповещающими об обрыве.
185. Элеваторы имеют аварийные выключатели, как у места
расположения башмака, так и у головки элеватора. Включение элеватора
производится с одного места.
186. Остановка привода ковшового элеватора производится только после
отключения загрузочного устройства и разгрузки всех ковшей, за исключением
аварийных случаев.
Отключающее устройство элеватора сблокировано с пусковым
устройством загрузочного механизма.
23
187. Во время работы элеватора не допускается:
регулировать натяжение цепей (лент), несущих ковши;
производить какой-либо ремонт элеватора или очистку ковшей от
налипшего материала.
Подвесные конвейеры
188. В местах расположения подвесных конвейеров и монорельсов над
проходами, проездами и рабочими местами устраиваются сплошные
ограждения, исключающие возможность падения просыпавшихся с конвейеров
материалов или каких-либо предметов. Высота расположения ограждения
обеспечивает безопасный проход людей и проезд транспорта.
189. Приводные и поворотные блоки цепного подвесного конвейера,
расположенного на высоте менее 2,0 м от поверхности пола (земли) со стороны
движения цепи к блокам, оборудуются неподвижно закрепленными
ограждениями.
190. Конструкция захвата цепных подвесных конвейеров исключает
возможность падения перемещаемого груза при транспортировании.
191. Монорельсовый конвейер оборудуется блокировкой, отключающей
электродвигатель при обрыве цепи, и устройством, улавливающим цепь.
Монорельсы оборудуются автоматическими ограничителями хода.
Пневматический и вибрационный транспорт
192. Приемные и разгрузочные устройства пневматического и
вибрационного транспорта герметичные и оборудованы пылеулавливающими
устройствами.
193. Все трубопроводы и элементы, входящие в систему
транспортирования пылящих материалов, герметичны.
194. Перед вводом в эксплуатацию система пневмотранспорта
проверяется на плотность под рабочим давлением.
Подвесные канатные дороги
195. Устройство и эксплуатация подвесных канатных дорог предприятий
соответствуют требованиям к устройству и безопасной эксплуатации грузовых
подвесных канатных дорог.
24
Рельсовый и безрельсовый транспорт
196. Габариты приближения строений и подвижного состава железных
дорог колеи 1520 (1524) мм соответствуют ГОСТ 9238-83. Габариты
приближения строений и подвижного состава железных дорог, действующим
на территории республики Казахстан.
В действующих цехах при невозможности доведения габаритов до
нормативных величин устраивается соответствующая сигнализация (световая,
звуковая или светозвуковая), предупреждающая о нарушении габаритов.
При наличии на предприятиях узкой железнодорожной колеи 750 мм
габариты приближения строений и подвижного состава соответствуют ГОСТ
9720-76. Габариты приближения строений и подвижного состава железных
дорог колеи 750 мм, действующим на территории Республики Казахстан.
197. Переходы через железнодорожные пути имеют настил на одном
уровне с головками рельсов и оборудованы светофорами, звуковой
сигнализацией, предупреждающими о приближении поезда. В местах
интенсивного движения людей и автотранспорта переходы и переезды
оснащаются шлагбаумами.
Пересечение пешеходного движения с железнодорожными путями
осуществляется в разных уровнях (виадуки, тоннели и другие).
В местах пересечения автомобильных дорог с железнодорожными путями
устраиваются переезды.
Переход и переезд через железнодорожные пути в неустановленных
местах, а также хождение по ним не допускается.
198. Стоянка локомотивов и вагонов на переездах не допускается.
199. Загромождение железнодорожных габаритов материалами,
предметами, мусором и другое не допускается.
200. На территории предприятия для безопасного и удобного
передвижения работающих предусматриваются тротуары или переходные
галереи.
201. Скорость движения безрельсового транспорта не превышает при
въезде в производственные здания, внутри здания и на выезде из них 5 км/ч.
Движение транспорта на территории и в производственных зданиях
регулируется дорожными знаками с применением технических средств
регулирования дорожного движения в соответствии с ГОСТ 10807-78. Знаки
дорожные. Общие технические условия и ГОСТ 23457-86. Технические
средства организации дорожного движения. Правила применения.
202. Перевозка людей на технологическом транспорте и не
оборудованных для этой цели автомобилях не допускается.
203. Грузы, складируемые вдоль железнодорожных путей, находятся в
габарите от головки ближайшего рельса при высоте груза (штабеля) до 1,2 м на
расстоянии не ближе 2,0 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.
25
204. Устройство и эксплуатация сооружений, железнодорожных путей,
подвижного
состава,
сигнализации,
централизации
и
блокировки
железнодорожного транспорта соответствует требованиям к технической
эксплуатации железнодорожного транспорта.
205. Скорость движения составов внутризаводского железнодорожного
транспорта на сливных путях, переходах, переездах, стрелках и в местах
маневрирования устанавливается технологическим регламентом.
206. Локомотивы для перевозки чаш и ковшей с жидким шлаком и
металлом оборудуются автосцепкой. Перед сливом шлака или металла они
отцеплены и удалены на безопасное расстояние не менее 15 м.
207. Шлаковозы оборудуются механизмами кантования (поворота) чаши
с электрическим приводом и дистанционным управлением. Механизм
кантования исключает самопроизвольное поворачивание чаши.
208. Рама шлаковой тележки оборудуется захватами, при помощи
которых перед сливом шлака шлаковозная тележка закрепляется на рельсах.
209. Шлаковые отвалы и грануляционные установки оборудуются
механизированными устройствами для пробивки корки в шлаковых чашах.
Управление этими устройствами осуществляется дистанционно из пульта
управления.
210. Шлаковый отвал имеет телефонную связь с диспетчерской службой.
На путях шлакового отвала применяются огнестойкие шпалы.
211. Производить какие-либо работы на шлаковом отвале вблизи места
слива шлака не допускается. При сливе шлака из чаши обслуживающий
персонал находится на безопасном расстоянии.
212. Перевозка жидкого металла, шлака, колошниковой пыли,
агломерата, расплава и тому подобное производится по установленным
маршрутам в соответствии с технологическим регламентом.
213. Транспортирование порошковых и сыпучих материалов
производится в железнодорожных вагонах, автомашинах или контейнерах,
обеспечивающих беспыльную загрузку, транспортирование и разгрузку.
214. Транспортирование пыли от пылеосадительных устройств
производится в приспособленных для этой цели емкостях или
пневмогидротранспортом. Способ выпуска пыли из пылеосадительных
устройств исключает возможность выбивания и распространения пыли.
215. Перемещение вагонеток узкоколейного транспорта механизировано.
216. Передаточные тележки с дистанционным управлением оборудуются
звуковой сигнализацией, работающей при передвижении тележки.
217. Вагонетки с опрокидывающимися кузовами имеют приспособления,
закрепляющие
кузова
при
транспортировке
и
предотвращающие
опрокидывание их в противоположную сторону при разгрузке.
218. При устройстве транспортных коридоров, предусматривается для
людей свободный проход шириной не менее 1,2 м, огражденный от проезжей
части барьером высотой не менее 1,0 м.
26
219.
Эксплуатация
автомобильного
транспорта
соответствует
требованиям к автомобильному транспорту.
220. Механизированные тележки безрельсового транспорта (электрокары,
автокары, погрузчики и другое) оборудуются тормозами, звуковой
сигнализацией, осветительными приборами и блок - замками, исключающими
пользование ими посторонними лицами.
221.
Грузы,
перемещаемые
механизированными
тележками,
закрепляются на грузовой платформе и не выступают за ее габариты более чем
на одну треть размера платформы. Производить подъем, опускание и наклон
груза при передвижении погрузчика, перевозить груз, поднятый на высоту
более 1,0 м, не допускается. Перевозка людей на платформе электрокара и
электропогрузчика не допускается.
222. Эксплуатация и ремонт механизированных тележек безрельсового
транспорта производится в соответствии с технологическим регламентом.
223. Зарядка аккумуляторов производится в оборудованных помещениях
в соответствии с требованиями к аккумуляторным батареям и зарядным
устройствам.
224. Использование в помещениях с взрывопожароопасными
производствами механизированных тележек не во взрывобезопасном
исполнении не допускается.
225. В помещениях, не оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией,
использование транспортных средств с двигателями внутреннего сгорания без
фильтров для поглощения оксида углерода не допускается.
226. На видном месте платформы механизированной тележки
обозначается ее номер и грузоподъемность.
227. Эксплуатация передвижных электрических транспортных средств с
аккумуляторами напряжением 80 В и выше допускается при наличии у
водителя диэлектрических перчаток и коврика на площадке под ногами.
228. Устройство и эксплуатация грузоподъемных кранов, съемных
грузозахватных приспособлений и тары соответствует Требованиям к
устройству и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных
приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от
21 октября 2009 года № 245.
Мостовые краны оборудуются ключом-биркой.
229. Кабины машинистов кранов, работающих в загазованных,
запыленных условиях, герметизированы и обеспечены подачей свежего
воздуха. Кабины кранов, работающих на открытых площадках, оборудованы
устройством для обогрева.
230. Устройство и эксплуатация ковшей, шлаковых чаш, мульд и другой
технологической тары, транспортных контейнеров общего назначения
соответствуют условиям их эксплуатации.
Опрыскивание технологической тары известковым молоком или другими
материалами механизировано.
27
Тара перед заполнением осматривается.
231. Износ цапф ковшей во всех измерениях не превышает 10 % от
первоначальных размеров. Не реже одного раза в год цапфы ковшей
проверяются методом неразрушающего контроля. Результаты проверки
оформляются актом.
232. При транспортировке сыпучих материалов в контейнерах:
1) предусматриваются площадки для приемки и хранения контейнеров;
2) обеспечивается механизированная погрузка и разгрузка их;
3) обеспечивается механическая очистка, а при необходимости
предусматривается мойка и сушка;
4) обеспечивается контроль за состоянием контейнеров.
233. Размораживание материалов в контейнерах производится в камерах
или установках в соответствии с технологическим регламентом.
Параграф 9. Склады, эстакады, бункера и питатели
234. Загрузка пылящих порошковых материалов в силосы, бункера и
разгрузка их производится герметичными транспортными устройствами.
Помещение, в котором погрузка (выгрузка) пылящего материала
производится грейферным краном, оборудуется общеобменной вентиляцией.
235. Сыпучие материалы, хранящиеся на открытых складах, имеют
откосы с крутизной, соответствующей углу естественного откоса.
Брать из штабеля сыпучие материалы подкопом, находиться работающим
на откосе не допускается.
236. При открытом хранении материалов габариты штабелей и ширина
проходов между ними соответствуют требованиям технологического
регламента.
237. Хранение ядовитых веществ производится в соответствии с
требованиями технологического регламента.
238. Приемная емкость для токсичных жидких веществ превышает объем
транспортных емкостей.
239.
Содержание
и
эксплуатация
складов
горючих
и
легковоспламеняющихся жидкостей соответствует требованиям пожарной
безопасности.
240. Порожняя тара из-под легковоспламеняющихся жидкостей,
ядовитых веществ, закупорена и хранится на отведенной площадке.
241. Воздух, вытесняемый из приемных цистерн и емкостей при сливе и
передавливании токсичных и легколетучих веществ (бензол и другое),
подвергается очистке от паров этих веществ.
242. Емкости для приема жидких токсичных веществ оборудуются
автоматически закрывающимися клапанами.
28
243. Хранение, учет и перевозка сильнодействующих ядовитых вещества
производится в соответствии с требованиями к сбыту, приобретению,
хранению, учету и перевозке сильнодействующих ядовитых веществ.
244. Кислоты, щелочи и другие токсичные жидкости подаются на склад в
таре, перевозка, приемка и опорожнение которой производится в соответствии
с технологическим регламентом.
245. При открывании люков цистерн и резервуаров с кислотой, щелочью
и другими токсичными жидкостями, отборе проб и замерах уровня рабочие
находятся с наветренной стороны от люка.
246. Междурельсовое пространство эстакады имеет настил на одном
уровне с головками рельсов.
Тупиковые эстакады оборудованы упорами, конструкция которых
определяется проектом. Упоры окрашены в соответствующие сигнальные цвета
и оборудованы световыми сигналами.
247. Обслуживающие площадки бункерной эстакады удалены от оси пути
не менее чем на 2,0 м. Ширина площадок не менее 0,7 м. Расположение
площадок исключает возможность падения на них материалов из люков
разгружаемых вагонов и обеспечивает удобство открывания и закрывания
люков.
248. Проезды под эстакадами защищены перекрытиями, исключающими
падение транспортируемых материалов.
249. Подача составов или отдельных вагонов и выполнение маневровых
работ на эстакадах и бункерах производится после удаления людей. Длина
состава, поданного в склад, обеспечивает возможность закрывания ворот.
250. Эстакады, расположенные внутри зданий, оборудуются
автоматически действующей световой и звуковой сигнализацией для
оповещения о приближении состава.
251. По окончании разгрузки вагонов эстакада очищается от оставшихся
на ней кусков материала и мусора. Руководитель работ проверяет качество
уборки эстакады после каждой выгрузки. В местах очистки эстакады
устанавливаются сигналы остановки.
252. Железнодорожные пути, уложенные на бункерах, соответствуют
требованиям пункта 204 настоящих Требований.
253. Бункера перекрываются предохранительными решетками с ячейками
размером не более 300300 мм.
В цехах, в которых подача шихтовых материалов производится
конвейерами или вагонами с дистанционным открыванием люков, допускается
устройство бункеров с открытыми проемами, огражденными с боков и со
стороны, противоположной разгрузке, сплошной стенкой высотой не менее
1,0 м.
254. Устройство затворов бункеров исключает возможность выпадения
материалов при их закрытом положении. Затворы имеют указатели положения
(открыто - закрыто).
29
255. Уровень материала в бункерах контролируется. Оборудование
бункеров сигнальными устройствами на допустимый предел их опорожнения
определяется проектом.
256. Приемные площадки бункеров для пылящих материалов оснащаются
эффективными средствами пылеподавления. Увлажнение пылящих материалов
при разгрузке допускается в случае, если это позволяет технологический
процесс.
257. Бункера, предназначенные для хранения пылящих материалов,
перекрыты сплошным укрытием, а загрузочные люки закрыты плотными
крышками. Бункера для пылящих материалов оборудованы аспирационными
установками.
258. Работы по очистке бункеров от материала, устранению зависаний,
ремонт их производится по наряду-допуску с соблюдением следующих
требований:
1) не допускаются рабочие в бункер при наличии в материале воронки,
при нахождении в бункере горячего материала;
2) о производстве работы в бункере письменно предупреждены
дежурный диспетчер железнодорожного цеха, машинист вагонов-весов или
другого транспортного устройства на разгрузочной площадке бункера;
3) перед началом работы в бункере очищены решетки бункера и
железнодорожные пути, проходящие через бункер, от остатков материала;
бункер перекрыт плотным настилом с проемами для его проветривания; место
работы ограждено сигналом остановки и установлены тормозные башмаки для
предупреждения наезда железнодорожного состава;
4) перед спуском рабочих в бункер отключены загрузочные и
разгрузочные устройства, на пускателях вывешены плакаты «Не включать!
Работают люди». Плакаты могут быть сняты только по указанию лица контроля
после того, как люди будут выведены из бункера;
5) для работы в бункере бригада состоит не менее чем из трех человек,
один из которых работает в бункере, а двое наблюдающих находятся в
надбункерной части.
Работой в бункере руководит лицо контроля.
Между наблюдающими и рабочими в бункере обеспечена переговорная
связь или определены сигналы, передаваемые через страховочный канат
(веревку), обеспечивающие немедленный подъем рабочего вверх по его
первому требованию;
6) рабочим перед допуском к работе в бункере проводится инструктаж по
безопасным приемам работы, обеспечиваются спецодеждой, спецобувью,
каской, очками, предохранительным поясом со страховочным канатом
(веревкой) и в случаях, предусмотренных в наряде-допуске, респиратором или
противогазом;
7) перед спуском рабочих в бункер опускается подвесная лестница,
закрепленная крючьями верхнего конца на заделанной балке или другом
30
прочном устройстве, и переносной электрический светильник напряжением не
более 12 В;
8) рабочий перед спуском в бункер по указанию ответственного
руководителя
работ
закрепляет
страховочный
канат
(веревку)
предохранительного пояса к прочной опоре так, чтобы во время работы канат
был в натянутом состоянии или имел слабину не более 0,5 м.
Привязывать страховочный канат (веревку) к рельсам железнодорожных
путей, рамам реверсивных питателей и разгрузочных тележек, другому
подвижному оборудованию не допускается;
9) работа в бункере производится со специальных устройств или с
подвесных лестниц.
Работать стоя на материале, зависшем в бункере, не допускается.
Обрушение материала в бункере производится только сверху вниз. Если
материал завис на одной стороне бункера, спуск рабочих в бункер на глубину
более 1,0 м от верхнего уровня материала не допускается; при этом
страховочный канат (веревка) от пояса работающего привязывается со стороны,
противоположной нависшему материалу, без его ослабления;
10) переход рабочего в бункере с одного места на другое производится
только с ведома и под контролем наблюдающих;
11) наблюдающие немедленно эвакуируют рабочего из бункера при
получении от него установленного сигнала или если будет обнаружена какаялибо опасность для работающего в бункере;
12) после окончания работы и выхода рабочего из бункера
восстанавливается рабочее состояние надбункерной площадки и дано
письменное разрешение на подачу напряжения к пусковым устройствам
загрузочных и разгрузочных аппаратов бункера и на возобновление движения
на бункерном железнодорожном пути.
259. Для устранения сводов (зависаний) материалов в бункерах
применяются приспособления (электровибраторы, пневматические устройства).
Ручная шуровка материалов, застрявших в бункерах, допускается через
шуровочные люки или через решетку с помощью ломов или длинных пик. Для
шуровки влажного и мелкого материала применяется сжатый воздух. У
шуровочных люков предусматриваются площадки.
Спуск людей в бункера для шуровки или устранения сводов (зависаний)
не допускается.
260. Перед полным осмотром и ремонтом приемные устройства и бункера
освобождаются от материала и проветриваются.
261. Для ремонта и смены футеровки днища бункера применяются
приспособления, обеспечивающие безопасность работы на наклонных стенках
днища с соблюдением требований пункта 258 настоящих Требований.
Выпускные отверстия и разгрузочные щели днища бункера во время
ремонта и смены футеровки перекрыты.
31
Во всех случаях, когда выпускные отверстия оборудованы питателями,
пуск последних во время ремонтных работ в бункере не допускается.
262. При очистке железнодорожных путей на бункерах на участке
производства работ устанавливаются сигналы остановки и тормозные башмаки.
263. Кабины машинистов вагоноопрокидывателей и грейферных кранов
оборудуются системами отопления и вентиляции.
264. Конструкция питателей и дозаторов исключает возможность
просыпи подаваемого материала.
Параграф 10. Погрузочные и разгрузочные работы
265. Погрузочные и разгрузочные работы, перемещение материалов на
территории складов механизируются и производятся в соответствии с
технологическим регламентом.
266. Разгрузка прибывшего состава должна производится только после
его полной остановки, ограждения сигналами безопасности, установки
тормозных башмаков и получения разрешения лица контроля за производством
погрузочно-разгрузочных работ.
Не допускается производить ремонт неисправных вагонов на
разгрузочной площадке приемных устройств.
267. Открывание дверей вагонов и бортов платформ производится
опытными рабочими. При открывании указанных устройств рабочие,
находящиеся вблизи вагонов, платформ, удаляются от них на безопасное
расстояние.
Открывание дверей и люков саморазгружающихся вагонов производится
с применением приспособлений.
268. Не допускается загружать бункера при открытых люках или
затворах, находиться обслуживающему персоналу против люков или затворов
при разгрузке бункеров.
269. Не допускается одновременная разгрузка вагонов вручную и
подъемными механизмами, перемещение грузов кранами над местом ручной
разгрузки грузов из вагонов.
270. Разгрузка вагонов с углем и другими самовозгорающимися
материалами с очагами тлеющего топлива производится на специально
площадке склада.
271. Для отогревания смерзшихся в вагонах материалов сооружаются
размораживающие устройства.
Для разрыхления смерзшегося материала в вагонах применяются
виброрыхлители, вибраторы и другие устройства, обеспечивающие
безопасность работ. Ручная пробивка смерзшихся и застрявших при выгрузке
сыпучих грузов допускается только сверху.
32
272. Очистка железнодорожных путей во время разгрузки стоящего на
этих путях состава не допускается.
Параграф 11. Дробление, измельчение и грохочение материалов
273. Загрузочные и разгрузочные отверстия дробильных и
измельчительных машин укрываются, герметизируются и присоединяются к
аспирационным установкам или оборудуются гидрообеспыливающими
устройствами.
274. Загрузка материала в дробильные и измельчительные машины,
транспортировка дробленого (измельченного) материала механизируется.
275. Пусковые устройства дробильных и измельчительных машин
сблокированы с пусковыми устройствами питателей. Блокировки исключают
подачу материала в неработающие машины при случайных остановках.
276. Устройства для увлажнения материала и гидрообеспыливания при
его дроблении или измельчении сблокированы с дробильным или
измельчительным оборудованием. Системы увлажнения автоматически
выключаются при холостой работе оборудования.
277.
Пуск,
эксплуатация
и
обслуживание
дробильного
и
измельчительного
оборудования
производится
в
соответствии
с
технологическим регламентом.
278. Перед спуском людей в желоба или в рабочее пространство
дробильных и измельчительных машин для очистки их от материала или
попавших в них посторонних предметов, осмотра и ремонта электродвигатели
указанных машин отключаются и принимаются другие меры, обеспечивающие
безопасность. На пусковых устройствах вывешивается плакат «Не включать!
Работают люди». Работы производятся по наряду-допуску под наблюдением
лица контроля.
279. Хранение на рабочих площадках у дробильных и измельчительных
машин стержней, шаров, футеровки, запасных деталей и других предметов не
допускается. Для их хранения предусматривается тара или стеллажи,
установленные в отведенных местах.
280. Загрузочные отверстия конусных и щековых дробилок по периметру
закрываются глухими ограждениями с лазами. Лазы закрыты крышками,
сблокированными с пусковыми устройствами дробилок.
281. Кулачковые, горизонтальные и вертикальные молотковые дробилки
имеют блокировку, исключающую возможность запуска дробилки при
открытой крышке корпуса. Открывание и закрывание крышек корпусов
кулачковых и горизонтальных молотковых дробилок массой более 50 кг
осуществляется механизированным способом.
33
282. Рабочая площадка оператора (дробильщика) имеет решетчатое
съемное металлическое ограждение для предохранения от возможного
попадания на площадку кусков материала, выброшенных из дробилки.
При наличии пульта управления его помещение застеклено небьющимся
стеклом с ограждением снаружи металлической решеткой с ячейками не более
15х15мм.
283. Остановка дробилки (кроме аварийных случаев) допускается после
того, как весь загруженный материал переработан и удалены с питателя
нависшие куски материала. При длительной остановке питателя материал с
него удаляется.
284. Загрузка материалом дробилок, не предназначенных для работы
«под завалом», производится после того, как машины достигнут номинального
числа оборотов или качаний. Пуск дробилок, не работающих «под завалом»,
допускается только при отсутствии в них материала.
285. В случае аварийной остановки дробилок, работающих «под
завалом», разбутовка и запуск производится по технологическому регламенту.
286. Извлечение и разбивка кусков материала, застрявших в рабочем
пространстве машины, ручным инструментом не допускается.
Резка металла, попавшего в дробилку, производится по наряду-допуску
под наблюдением лица контроля.
287. При спуске людей в рабочее пространство дробилок применяются
предохранительные пояса, а над загрузочными отверстиями дробилок
устраиваются временные перекрытия для предохранения людей от случайного
падения посторонних предметов.
288.
Дробление
материалов,
образующих
при
измельчении
взрывоопасную пыль, производится с выполнением мероприятий,
исключающих взрывы пыли.
289. При местном управлении пусковые устройства мельниц
располагаются таким образом, чтобы лицо, включающее мельницу, могло
наблюдать за ее работой.
290. Загрузка и выгрузка из мельницы шаров и стержней механизируется.
291. При погрузке шаров в контейнеры место погрузки ограждается и
вывешивается плакат «Опасно!». Контейнеры загружаются шарами на 100 мм
ниже бортов.
292. Внутренний осмотр и ремонт мельницы после остановки
производится после проветривания ее рабочего пространства до содержания
вредных или опасных веществ не выше ПДК.
293. Отвертывать гайки крышки люка или ослаблять их, когда мельница
находится в положении люком вниз, закреплять болты кожуха улиткового
питателя на ходу мельницы не допускается.
294. Бегуны мокрого помола имеют по периметру чаши сплошное
металлическое ограждение высотой не менее 1,5 м. Ограждение прочное и
34
надежно закреплено. В ограждении устраиваются дверки, сблокированные с
пусковым устройством бегунов.
295. Бегуны сухого помола заключены в сплошной герметичный кожух,
присоединенный к аспирационной установке, и имеют блокировку,
предотвращающую пуск бегунов при снятом кожухе. Для наблюдения за
работой бегунов в кожухе должны быть устроены остекленные окна.
Загрузочные дверки должны быть герметизированы и сблокированы с
пусковым устройством бегунов.
296. Взятие пробы во время работы бегунов не допускается.
297. В разгрузочных и загрузочных воронках грохотов по всей их ширине
предусматриваются
защитные
приспособления,
предохраняющие
обслуживающий персонал от случайного выброса кусков материала.
298. Перед запуском грохотов в работу проверяются все крепления,
обращая особое внимание на крепление неуравновешенных дебалансовых
грузов.
299. Шуровка в выпускных отверстиях питателей, подающих материал на
грохот, в загрузочных и разгрузочных воронках при работающих питателях и
грохотах допускается при наличии шуровочных отверстий.
300. Очистка вручную разгрузочных воронок грохотов и спуск людей в
разгрузочные воронки допускается при соблюдении пункта 258 настоящих
Требований.
Параграф 12. Газообразный кислород и
другие продукты разделения воздуха
301. Подача газообразных продуктов разделения воздуха к
технологическим агрегатам централизована и производится по трубопроводам
от воздухоразделительных установок, регулирующих пунктов, реципиентов,
газификаторов, а при их отсутствии – от разрядных коллекторов с баллонами.
302. Допускается подача продуктов разделения воздуха из баллона через
редуктор непосредственно у мест его потребления. Баллон устанавливается в
устойчивом положении не ближе 10,0 м от источников теплового излучения и
открытого огня, и защищается от теплового воздействия. При этом количество
устанавливаемых баллонов определяется технологическим регламентом.
303. Трубопроводы продуктов разделения воздуха к технологическим
агрегатам располагаются в местах, исключающих возможность попадания на
них расплавленных продуктов плавки.
Кислородопроводы, расположенные в зоне повышенной температуры или
интенсивного теплоизлучения, теплоизолированы.
304. Запорная и регулирующая арматура на трубопроводах продуктов
разделения воздуха располагается в местах, удобных и безопасных для
обслуживания, освещена в соответствии с нормами освещенности.
35
305.
Использование
запорной
арматуры,
установленной
на
технологических трубопроводах, в качестве регулирующей, а регулирующей в
качестве запорной не допускается.
306. Эксплуатация оборудования и трубопроводов при наличии утечки
продуктов разделения воздуха через неплотности в арматуре или по другим
причинам не допускается.
307. Производить ремонт оборудования, а также трубопроводов
продуктов разделения воздуха, находящихся под давлением, не допускается.
308. Организация ремонтных работ на оборудовании и трубопроводах
продуктов разделения воздуха осуществляется в соответствии с пунктом 350
настоящих Требований.
309. Отогрев трубопроводов и арматуры производится горячим воздухом,
паром или горячей водой.
310. Разрядный коллектор продуктов разделения воздуха располагается в
оборудованном месте, предусмотренном проектом.
311. Баллоны с продуктами разделения воздуха в разрядном коллекторе
закреплены в устойчивом положении. Выпуск продуктов разделения воздуха из
баллона непосредственно в трубопроводы, транспортирующие его к месту
потребления, производится через редуктор. Камера низкого давления редуктора
имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный
на соответствующее разрешенное давление в месте потребления газа.
Потребление продуктов разделения воздуха с неисправными редуктором или
манометром не допускается.
312. Запас баллонов хранится на складах, предусмотренных проектом.
Совместное хранение в одном помещении баллонов с кислородом и
горючими газами не допускается. Хранение и транспортировка баллонов
производится по технологическому регламенту.
313. В помещениях, предназначенных для размещения узлов
регулирования и распределения продуктов разделения воздуха, разрядных
коллекторов и другие, осуществляется контроль содержания кислорода в
воздухе помещения.
Периодичность контроля устанавливается в соответствии с графиком,
утвержденным
техническим
руководителем
организации.
Доступ
обслуживающего персонала в указанные помещения ограничивается.
Помещения оборудуются соответствующими знаками безопасности
согласно СТ РК ГОСТ Р 12.4.026-2002. Цвета сигнальные, знаки безопасности и
разметка сигнальная. Общие технические условия и порядок применения.
314. Устройство и прокладка трубопроводов газообразного кислорода
соответствует требованиям к проектированию трубопроводов газообразного
кислорода.
315. Размещать кислородную арматуру в помещениях щитов управления
технологическими агрегатами не допускается.
36
316. Кислородное оборудование, кислородопроводы и арматура перед их
монтажом и установкой обезжириваются в случае превышения норм жировых
загрязнений на их поверхностях. Арматура не подлежит обезжириванию перед
монтажом, если обезжиривание ее было произведено изготовителем (что
должно быть подтверждено сопроводительными документами или
соответствующим клеймением) и не нарушена упаковка.
317. Методы определения и нормы жировых загрязнений на поверхности
оборудования и трубопроводов, находящихся в контакте с кислородом,
соответствуют ГОСТ 12.2.052-81. ССБТ. Оборудование, работающее с
газообразным кислородом. Общие требования безопасности.
318. Применять для обезжиривания оборудования и трубопроводов
четыреххлористый углерод не допускается.
319. Кислородопроводы, арматура и кислородное оборудование
защищаются от попадания на них смазочных масел, жиров и других горючих
веществ.
320. Выбор материалов для деталей кислородного оборудования
производится в соответствии с ГОСТ 12.2.052-81. ССБТ. Оборудование,
работающее с газообразным кислородом. Общие требования безопасности.
321. Применение арматуры из сплавов на основе титана на
кислородопроводах не допускается.
322. Разбирать вентили и менять уплотнительные элементы вентилей
кислородных баллонов в цехах-потребителях не допускается.
323. Проверка плотности кислородопроводов, арматуры и кислородного
оборудования производится с помощью приборов или мыльным раствором.
Проверка утечки кислорода с помощью открытого огня или тлеющих лучин не
допускается.
324. Ремонт кислородопроводов, кислородного оборудования, а также
трубопроводов и оборудования, содержащего обогащенный кислородом
воздух, допускается производить после продувки воздухом (паром) до
содержания кислорода в них не более 23 % (объемных), что контролируется
двукратным анализом. Продувка кислородопроводов и кислородного
оборудования воздухом от поршневых компрессоров не допускается.
325. Огневые работы на кислородопроводах и кислородном
оборудовании производится в соответствии с пунктами 323, 324 настоящих
Требований.
326. Все работы по ремонту кислородопроводов и кислородного
оборудования производятся в соответствии с настоящими требованиями.
327. Инструмент, применяемый при обслуживании кислородопроводов и
кислородного оборудования, обезжирен и имеет голубую отличительную
полосу.
328. В местах расположения кислородопроводов, арматуры,
кислородного оборудования курить и пользоваться открытым огнем не
допускается.
37
329. Спецодежда, спецобувь и рукавицы персонала, обслуживающего
кислородопроводы и кислородное оборудование, не имеют следов жира и
масла. Вешать одежду на фланцы или арматуру кислородопроводов не
допускается.
После пребывания в местах с повышенным содержанием кислорода в
окружающем воздухе в течение 30 минут приближаться к огню, раскаленным
предметам и курить не допускается; одежда проветривается.
330. В случае загорания кислородопровода или возникновения пожара в
районе его расположения кислородопровод немедленно отключается.
331. Рукава (шланги), применяемые для ремонтных нужд и прожига
леток, сталевыпускных отверстий, шпуров, соответствуют классу III по
ГОСТ 9356-75. Рукава резиновые газовой сварки и резки металлов.
Технические условия.
Рукава не имеют жировых, масляных загрязнений, трещин и разрывов.
Новые рукава перед применением обезжириваются.
Металлические трубки для прожига сухие и не имеют следов масла.
Минимальная остаточная длина трубки при прожигании не менее 1,5 - 2,0 м.
Крепление рукавов к штуцерам, трубок к рукавам производится
зажимами, исключающими возможность их срыва.
332. При отборе кислорода от трубопроводов арматура для
присоединения рукавов размещается в металлическом шкафу с отверстиями
или щелями для вентиляции.
Дверцы шкафов во время работы открыты. При отсутствии рабочего,
пользующегося вентилем, шкаф закрыт на замок.
Опознавательная окраска шкафов и сигнально-предупредительные
надписи на них соответствуют требованиям СТ РК ГОСТ Р 12.4.026-2002.
Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Общие
технические условия и порядок применения.
Разводка кислородопроводов в цехах соответствует проекту.
Глава 6. Электроустановки
333. Помещения и наружные установки, в которых производятся,
перерабатываются или хранятся взрывопожароопасные и пожароопасные
материалы, классифицируются по взрывоопасности и пожароопасности в
соответствии с требованиями к устройству электроустановок.
334. Для каждой электроустановки составляются эксплуатационные
схемы нормального и аварийного режимов работы. Все изменения, вносимые в
схемы электрических соединений, изменения мест установки заземлений
отмечаются в схеме с указанием, кем, когда и по какой причине внесено то или
иное изменение. Эксплуатационные электрические схемы и изменения,
38
вносимые в них, утверждаются лицом, ответственным за электрохозяйство
организации.
335. В электрических схемах предусматривается защита потребителей от
перегрузки и коротких замыканий.
336. При работах, связанных с опасностью поражения электрическим
током, применяются средства защиты в соответствии с требованиями
безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
Применение и испытание средств защиты соответствуют требованиям к
применению и испытанию средств защиты, используемых в электроустановках.
337. Электроинструмент, переносные электрические лампы, понижающие
трансформаторы и преобразователи частоты тока перед применением
проверяются на отсутствие замыкания на корпус, исправность заземляющего
провода и изоляции питающих проводов.
Переносной электрифицированный инструмент хранится в кладовой
(инструментальной)
и
выдается
рабочим
на
период
работы.
Электрифицированный инструмент напряжением выше 42 В выдается в
комплекте со средствами индивидуальной защиты.
338. Ремонт взрывозащищенного электрооборудования производится в
соответствии с требованиями промышленной безопасности.
Глава 7. Противопожарная защита
339. Противопожарная защита соответствует требованиям к пожарной
безопасности для промышленных предприятий и ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ.
Пожарная безопасность. Общие требования.
340. Производственные помещения, в которых расположены взрыво- и
пожароопасные
производства,
помещения
складов,
где
хранятся
взрывоопасные,
взрывопожароопасные
и
пожароопасные
вещества,
оборудуются автоматическими средствами пожаротушения и пожарной
сигнализации.
341. Во взрыво- и пожароопасных помещениях не допускается курение и
применение открытого огня, о чем на наружных дверях указанных помещений
и внутри них устанавливаются запрещающие знаки безопасности,
соответствующие СТ РК ГОСТ Р 12.4.026-2002. Цвета сигнальные, знаки
безопасности и разметка сигнальная. Общие технические условия и порядок
применения.
Курение допускается только в отведенных и оборудованных местах.
39
Глава 8. Содержание, осмотр, ремонт и чистка технологического
оборудования
Общие требования
342. Эксплуатация и обслуживание оборудования производится в
соответствии с технологическим регламентом.
343. Оборудование подвергается периодическим техническим осмотрам и
ремонтам в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными техническим
руководителем организации.
344. Перед началом ремонтных, монтажных работ все рабочие, занятые
на ремонте, ознакомляются с планом организации работ (далее – ПОР) и
проходят инструктаж по безопасности труда.
Допуск рабочих к работе производится только с разрешения лица,
ответственного за проведение ремонта.
345. В ПОР предусматриваются безопасные проходы к рабочим местам,
местам отдыха и другие. За состоянием проходов и мест отдыха в течение всего
времени проведения ремонта организован систематический надзор. Места
проведения ремонтных работ и все проходы освещены согласно действующим
нормам.
346. Ежедневно перед началом работы лицо, ответственное за проведение
ремонта, проверяет наличие знаков безопасности, предупредительных
плакатов, стационарного и переносного освещения на рабочих местах,
исправность инструмента, надежность крепления подвесок, находящихся над
рабочим местом, площадок, лесов, перекрытий и других устройств.
347. Для отдыха рабочих устраиваются оборудованные места с
нормальными метеорологическими условиями.
348. Остановка оборудования, агрегатов, аппаратов и коммуникаций для
внутреннего осмотра, очистки и ремонта, а также пуск их производится с
соблюдением требований технологического регламента.
349. Остановленные для внутреннего осмотра, очистки или ремонта
оборудование, агрегаты, аппараты и коммуникации отключаются от паровых,
водяных и технологических трубопроводов, газоходов и источников снабжения
электроэнергией; на всех трубопроводах устанавливаются заглушки;
оборудование, агрегаты, аппараты и коммуникации освобождаются от
технологических материалов.
Электрические схемы приводов разбираются, на пусковых устройствах
или на рукоятках рубильников вывешиваются плакаты «Не включать! Работают
люди», принимаются меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное
включение устройств.
40
Заглушки, устанавливаемые на трубопроводах, имеют хвостовики,
выступающие за пределы фланцев. На хвостовике указывается давление, на
которое рассчитана заглушка, и номер заглушки.
Агрегаты, аппараты и коммуникации, содержащие в рабочем режиме
токсичные или взрывоопасные газы, пары или пыль, продуваются, делается
анализ воздушной среды на содержание вредных, опасных веществ.
Контрольные анализы воздуха производятся периодически в процессе ремонта.
350. Зона производства ремонтных работ ограждается от действующего
оборудования и коммуникаций, обеспечивается знаками безопасности,
плакатами, сигнальными средствами и освещается в соответствии с нормами.
351. На оборудовании и трубопроводах, находящихся на ремонте,
осмотре или очистке, вывешиваются предупредительные плакаты:
«Оборудование (аппараты) в ремонте», «Трубопровод в ремонте» и тому
подобное. Снимать предупредительный плакат и включать оборудование или
трубопроводы в работу допускается только с разрешения лица контроля.
352. Все ремонтные работы производятся под руководством лиц
контроля, назначенных техническим руководителем организации.
353. Проведение ремонтных работ внутри нагретого оборудования,
газоходов и боровов допускается после проветривания и снижения
температуры воздуха до 40 °С.
В исключительных случаях ремонтные работы допускается производить
при температуре выше 40 °С. Перечень таких работ и меры безопасности
утверждаются техническим руководителем организации.
354. Ремонтные работы, производимые вблизи действующих линий
электропередач и скрытых коммуникаций, согласовываются со службами и
организациями, эксплуатирующими их, с разработкой мер, обеспечивающих
безопасность при производстве работ на этих участках.
355. Все работы по перемещению грузов производятся по указанию и с
разрешения лица контроля. Подъем, перемещение и опускание
крупногабаритных и тяжелых грузов производится в присутствии лица
контроля.
При проведении такелажных работ с крупными деталями другие работы в
это время на данном участке прекращаются.
356. Ремонтные работы прекращаются, если:
к ремонтируемому оборудованию подключена хотя бы часть
действующего оборудования;
обнаружено несоответствие фактического состояния производства работ
требованиям безопасности;
появилась угроза для жизни и здоровья работающих;
изменены объем и характер работ в такой степени, что изменяются схемы
отключения оборудования или условия их выполнения;
подан сигнал об аварии.
41
357. По окончании ремонта ненужные конструкции, приспособления,
материалы,
инструменты
и
мусор
убираются,
все
ограждения,
предохранительные устройства и блокировки восстанавливаются, а ремонтный
персонал выводится с места производства работ.
358. Перенесение сроков ремонтов основных технологических агрегатов
допускается с разрешения технического руководителя организации.
359. Основные технологические агрегаты после капитального ремонта
(реконструкции) вводятся в эксплуатацию после приемки их комиссией.
Глава 9. Санитарные требования
360. Температура, влажность, скорость движения воздуха и содержание
вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений
соответствуют ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические
требования к воздуху рабочей зоны.
361. Во всех цехах и отделениях вблизи рабочих мест оборудуются
санитарные посты, укомплектованные аптечками, медикаментами, носилками и
другими средствами для оказания первой доврачебной помощи пострадавшим.
Наблюдение за содержанием и набором медикаментов обеспечивает
руководитель организации.
362. Для работающих вне производственных зданий предусматриваются
помещения для обогревания, оборудованные в соответствии с СНиП
«Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».
363. Питьевой режим работающих в производственных цехах
организуется в соответствии с требованиями санитарных норм.
364. Прием пищи допускается только в столовых, буфетах или
выделенных для этого помещениях. Прием пищи на рабочих местах не
допускается. Места приема пищи обогатительного оборудования на подземных
работах определяется техническим руководителям организации.
365. В цехах при наличии веществ 1-го класса опасности устройство
столовых, буфетов не допускается.
366. Выдача горячих завтраков и лечебно-профилактического питания
производится в столовых организации.
367. Выдача дополнительного и специального питания рабочим и
служащим, имеющим контакты с токсичными веществами, производится в
столовых организации или специально оборудованных раздаточных пунктах.
42
Требования промышленной безопасности дробильнообогатительного оборудования
Глава 1. Эксплуатация, техническое обслуживание
и ремонт оборудования
368. Система смазки трущихся частей механизмов герметичная. Все
труднодоступные, часто смазываемые узлы при их значительном количестве
имеют централизованную подачу смазки.
Ручная смазка допускается при полной остановке оборудования или на
ходу при наличии приспособлений, обеспечивающих безопасность выполнения
этой операции.
369. Все маслоемкости и корпуса подшипников заполняются маслом до
установленного уровня. Корпуса подшипников качения, во избежание
перегрева, заполняются смазкой на 2/3.
370. Для циркуляционных систем жидкой смазки показателями
нормальной работы являются:
подача масла к узлу трения при необходимом давлении (контролируется с
помощью реле давления и другое);
подача необходимого количества масла (контролируется сигнализаторами
падения уровня, струйными реле на сливе масла или по указателю протока
жидкости на подаче масла к узлу трения);
подача масла необходимой вязкости, что обеспечивается его подогревом
или охлаждением.
371. Электродвигатель главного привода машины при помощи приборов
и средств автоматизации сблокирован с работой смазочной системы, которая
включается первой.
372. При превышении допустимых пределов параметров работы
смазочной системы (температура, давление, количество масла) смазываемая
машина останавливается, если не произошло ее автоматического отключения.
373. Технологический персонал следит за тем, чтобы как жидкая, так и
густая смазка не вытекала из системы и не попадала на фундаменты
оборудования, а если ликвидация утечки потребует длительного времени, то
для улавливания масла устанавливаются поддоны или противни.
374. При наличии циркуляционной системы жидкой смазки отбор проб
масла на анализ с целью определения его соответствия предъявляемым
требованиям производится не реже одного раза в месяц.
375. При отсутствии в руководстве по эксплуатации технического
устройства указаний о смазке технологический персонал руководствуется
нижеследующим:
1) поддерживает уровень масла согласно таблице;
43
Предельно допустимый уровень масла при отсутствии указателей
Механизм
Уровень масла
1
2
Картер цилиндрических редукторов при Уровень масла должен обеспечивать
окружной скорости колес свыше 3 м
погружение колеса на высоту зуба
Картер конических редукторов
Червячный редуктор:
при верхнем расположении червяка
при нижнем расположении
Баки-отстойники
Уровень
масла
должен
обеспечивать
погружение колеса на всю длину зуб
Уровень масла должен обеспечить погружение
червячного колеса на высоту зуба
Уровень масла должен обеспечит полное
погружение червяка
0,4 высоты бака
2) не допускает попадания воды в баки-отстойники, признаками которого
являются: вытеснение масла из бака; появление воды в масломерном стекле,
вытекание воды при открытии вентиля, размещенного у днища бака
отстойника;
3) температура масла не превышает: в маслосистемах дробилок и
мельниц 65 0С; в редукторах с цилиндрическими и коническими передачами
60 – 65 0С, в редукторах с червячными передачами 75 0С;
4) температура корпусов подшипников не превышает 60 0С;
5) смена масла производится при превышении одного из показателей,
приведенных в таблице.
Предельно допустимые показатели загрязнения масла
Показатели
1
Кислотное число, мгКОН/г
Содержание нерастворимых кислот
Реакция водяной вытяжки
Содержание воды, %
Содержание механических примесей
абразивного характера, %
Содержание механических примесей
неабразивного характера, %:
для циркуляционной системы смазки
для заливных систем смазки
Масло, подлежащее
регенерации после
смены
Масло, не
подлежащее
регенерации
2
3,0
Отсутствует
Нейтральная
0,2
Отсутствует
3
4,0-6,0
Отсутствует
Нейтральная
0,2
0,01
0,1
1,0
0,5
2,0
44
Примечание. Предельное кислотное число для масел, не подлежащих регенерации:
индустриальное 50 ........................................................ 4,0
турбинное
4,5
цилиндровое 38
,
6,0
376. Техническое обслуживание и ремонт оборудования обогатительных
фабрик производится по графику, утвержденному техническим руководителем
организации.
377. При техническом обслуживании и ремонте стандартных узлов и
механизмов: болтовые, шпоночные соединения, подшипники, соединительные
муфты, редукторы и зубчатые передачи руководствоваться пунктами 378 - 427
настоящих Требований.
378. Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых
количество установленных болтовых соединений уменьшено против
предусмотренного чертежом.
379. Пружинные шайбы прилегают к опорным поверхностям по всему
периметру.
380. Не допускается установка пружинных шайб, у которых развод
концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы.
381. При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями
устанавливаются косые шайбы.
382. Гаечные ключи соответствуют размерам гаек; не допускается
пользоваться ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа какихлибо прокладок.
383. В собранном соединении стержень болта (шпильки) не выступает
над гайкой более чем на 2 - 3 витка резьбы. Не допускается применение
удлиненных болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек
большего диаметра.
384. Шпильки плотно, до упора, завернуты в своих гнездах на краске
(сурик, белила); шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат
замене.
385. При приеме смены обязательной проверке подлежат болтовые
соединения, испытывающие переменные нагрузки, либо воздействие высоких
температур.
386. В шпоночных соединениях всех видов не допускается установка
каких-либо подкладок для достижения плотной посадки шпонок.
387. Проверку шпоночных соединений проводить во время приема
смены, при ревизии и ремонтах оборудования.
При приеме и сдаче смены осмотру подлежат только шпоночные
соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие
переменную нагрузку.
При осмотре проверять:
надежность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;
отсутствие смещения шпонки, ослабления ее посадки в пазу.
45
388. Шпоночные соединения подлежат ремонту или замене при наличии
стука во время работы узда.
Восстановление разработанного шпоночного паза допускается при
увеличении его ширины не более чем на 15 % первоначального размера.
389. Рабочие поверхности вкладышей подшипников скольжения
подогнаны по шейке вала с плотностью шабровки не менее четырех пятен на
1 см2 для быстроходных валов (частота вращения более 300 в минуту) и не
менее двух пятен для тихоходных валов (с частотой вращения менее 300 в
минуту).
Наибольшая густота пятен располагается под углом 30 - 90 0 симметрично
относительно направления действия нагрузки; шейка вала прилегает к
вкладышу не менее чем на 60 % поверхности опорного вкладыша.
390. В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку
(например, в реверсивных редукторах), пришабриванию подлежат как нижний,
так и верхний вкладыши.
391. Мелкие задиры и неглубокие риски на рабочих поверхностях шеек
цапф удаляются путем зашлифовки бархатным напильником на месте; такие же
дефекты на рабочей поверхности вкладышей удаляются шабровкой.
Не допускается обработка наждачным полотном вкладышей, залитых
антифрикционным сплавом.
392. Вкладыши и втулки, в теле которых обнаружены трещины, подлежат
восстановлению или замене.
393. В подшипниках оборудования, изготовленного по 3 классу точности,
вкладыши (втулки) подлежат ремонту или замене при увеличении
диаметрального зазора:
при спокойной нагрузке – более чем в 3 раза;
при ударной нагрузке – более чем в 2 раза.
394. Баббитовые вкладыши подлежат перезаливке с последующей
пригонкой по шейке вала при обнаружении одного из следующих дефектов:
расслоение баббитового слоя или отделение его от корпуса вкладыша, что
обнаруживается по глухому дребезжащему звуку при простукивании
вкладыша;
уменьшение толщины баббитового слоя на величину большую, чем это
допускается для данного механизма.
395. Во всех случаях повышенного нагрева подшипников не допускается
охлаждать их льдом или поливать водой.
396. В подшипниках с циркуляционной системой жидкой смазки не реже
одного раза в смену производится проверка количества поступающего масла, а
в подшипниках с кольцевой системой смазки – проверка характера вращения
кольца. Медленное вращение кольца указывает на избыток масла, а его легкий
звон – на недостаточность уровня.
397. Замена масла в подшипниках с кольцевой системой смазки,
работающих в запыленной среде, производится через 3 месяца.
46
398. Подшипники качения подлежат замене при наличии одного из
следующих видов неисправностей или повреждений:
1) появление бороздчатой выработки, отслаивания или следов
усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец;
2) появление трещин на рабочих поверхностях внутреннего или
наружного кольца и телах вращения;
3) повреждение сепаратора или бортов вращающегося кольца;
4) увеличение радиального зазора (вследствие износа) в подшипниках
качения ответственных машин более 0,5 мм, в менее ответственных – более
0,8 – 1,0 мм;
5) неукомплектованности подшипников телами качения (отсутствие
полного комплекта шариков или роликов).
399. Бывшие в работе подшипники общего назначения допускаются к
повторной работе (установке) при условии, если величина радиального зазора
не превышает 0,2 мм для шариковых подшипников и 0,25 мм для
роликоподшипников.
400. Не допускается установка подшипников качения, у которых
поверхности тел качения, беговые дорожки или сепараторы покрыты
ржавчиной.
401. При монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения
посадочные места вала и корпуса перед сборкой смазываются минеральным
маслом.
402. Не допускается, в целях обеспечения плотности посадки колец,
кернение посадочных мест и установка под кольцом подшипника
промежуточных втулок и прокладок.
403. В редукторах с шевронными или двухвенцовыми косозубыми
колесами фиксируется относительно корпуса в осевом направлении только вал
последней
ступени
редуктора.
Остальные
валы
редуктора
самоустанавливающиеся, для чего наружные кольца обоих подшипников
каждого вала имеют возможность осевого перемещения.
404. Не допускается установка прокладок между валом и ступицей
полумуфт, кернение вала в целях обеспечения плотности посадки.
405. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых износ зубьев
по толщине превышает 30 % первоначального размера.
406.
Смазку
зубчатых
муфт
производить
трансмиссионным
автомобильным маслом по ГОСТ 3781-53. Масло трансмиссионное
автомобильное летнее.
407. Не допускается смазывать зубчатые муфты консистентными
смазками.
408. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых вследствие
износа уплотнения при работе происходит утечка смазочного материала.
409. При соединении валов допускается:
47
перекос валов при поперечно-свертных, кулачково-дисковых и втулочнопальцевых муфтах - не более 30', при цепных – 10, при зубчатых – 10 30';
радиальное смещение для кулачково-дисковых муфт - 0,04 диаметра
полумуфты, для цепных - 1,2 мм, для зубчатых - согласно таблице.
Радиальное
смещение,
мм
4
1,3
1,5
1,6
1,7
1,9
Диаметр
вала муфты,
мм
Радиальное
смещение,
мм
3
105
120
140
160
180
Радиальное
смещение,
мм
2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
Диаметр
вала муфты,
мм
1
40
50
60
75
90
Диаметр
вала муфты,
мм
Радиальное
смещение,
мм
Диаметр
вала муфты,
мм
Допустимые радиальные смещения валов зубчатых муфт
5
220
250
280
320
360
6
2,1
2,6
2,7
2,9
3,4
7
400
450
500
560
8
3,7
4,1
4,6
4,7
410. При соединении фланцевых муфт половина болтов по ГОСТ 7817-80.
Болты с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки.
Конструкция и размеры устанавливаются без зазора в отверстия из-под
развертки, остальные болты - с зазором. По ГОСТ 7808-70. Болты с
шестигранной уменьшенной головкой класса точности А. Конструкция и
размеры. Болты без зазора помечаются краской.
411. Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления
пальца не допускается. Максимальный зазор между упругими кольцами и
отверстиями в полумуфте составляет не более 6 % диаметра кольца.
412. В кулачково-дисковых муфтах зазор между выступами и впадинами
полумуфт не превышает 0,5 - 2 мм в зависимости от размера муфт и места их
установки.
413. Боковой зазор при установке цилиндрических зубчатых передач
допускается в пределах, указанных в таблице.
Боковой зазор зубчатых передач
Межосевое
расстояние,
мм
Гарантированный
боковой зазор,
мкм
Межосевое
расстояние,
мм
Гарантированный
боковой зазор,
мкм
1
От 80 до 125
2
35-220
3
500 до 630
4
70-440
1
2
3
4
48
125 до 180
40-250
630 до 800
80-500
180 до 250
46-290
800 до 1000
90-550
250 до 315
52-320
1000 до 1250
105-660
315 до 400
57-360
1250 до 1600
125-780
400 до 500
63-400
1600 до 2000
150-920
414. Радиальный зазор в зубчатых зацеплениях допускается в пределах
0,2 - 0,4 модуля.
415. Пятно касания на зубьях зубчатых передач должно быть
расположено по средней части рабочей поверхности симметрично по длине и
высоте зуба.
416. В редукторах с цилиндрическими передачами протяженность
контактного отпечатка (пятна касания) на зубьях не менее 75 % по длине зуба и
35 - 40 % по высоте его.
В конических зубчатых передачах степени точности 8 длина пятна
касания составляет не менее 50 % длины зуба.
Для зубчатых передач степени точности 9 эти показатели равны 40 %.
417. В червячных передачах наименьшие размеры пятна касания должны
быть не менее величин, указанных в таблице.
Наименьшие размеры пятна касания червячных передач
Степень точности
По высоте зубьев
колеса
По длине зубьев
колеса
1
Для передачи со степенью точности 8
2
60%
3
50%
Для передачи со степенью точности 9
50%
35%
418. Осевое смешение червяка (люфт) не превышает 1 мм.
419. Кривизна валов и осей не превышает следующих величин:
при частоте вращения вала более 500 в минуту - 0,15 мм на 1 м длины, но
не более 0,3 мм по всей длине вала;
при частоте вращения менее 500 в минуту - 0,25 мм на 1 м длины, по не
более 0,8 мм по всей длине вала (оси).
420. При наличии остаточных деформаций скручивания или поперечных
трещин глубиной более 0,05 диаметра, валы подлежат замене.
49
421. Допустимое смещение сопряженных прямозубых и косозубых колес
друг относительно друга в осевом направлении не превышает 0,3 - 0,7 разности
их ширины.
422. Зубчатые колеса и шестерни подлежат замене при износе зубов по
толщине (считая по дуге начальной окружности), превышающем пределы,
указанные в таблице.
Предельный износ зубьев
Вид зубчатой передачи
1
Открытые передачи со стальными колесами
Открытые передачи и закрытые с чугунными колесами
Зубчатые колеса редуктора и других ответственных передач,
работающих при окружной скорости до 5 м/с
Прямозубые колеса реверсивных передач, работающие при
окружных скоростях от 5 до 10 м/с и непрямозубые – от 5 до
15 м/с
Зубчатые колеса механизмов подъемных кранов
Предельно допустимый
износ,
% от толщины зуба
2
30
30
20
15
15
423. Зубчатые колеса с цементацией зубьев подлежат замене при износе
слоя цементации.
424. Изношенные колеса быстроходных ступеней редукторов,
работающих с окружной скоростью более 8 м/с, заменяются в паре.
425. Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса подлежат
немедленно замене или ремонту:
при наличии у основания одного из зубьев усталостных трещин;
при превышении площади рабочей поверхности зубьев, поврежденной
усталостным выкрашиванием (питтинг), - 30 % рабочей поверхности зуба и при
глубине ямок выкрашивания – 10 % толщины зуба.
426. При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине
проверяются положения валов зубчатой передачи.
В цилиндрических зубчатых передачах непараллельность и перекос валов
не превышают (на каждые 1000 мм длины) значений, указанных в таблице.
427. Зубчатые колеса, у которых осмотром, простукиванием или по
масляным подтекам на ступице, ободе или диске обнаружены трещины,
подлежат замене.
50
Пределы непараллельности и перекоса осей зубчатых передач
От 160 до 250
От 250 до 400
От 400 до 630
8
10
12
16
19
24
38
60
12
14
18
24
28
45
75
13
17
22
28
34
55
90
От 1 до 10
От 1 до 10
От 1 до 16
От 1 до 16
От 1 до 25
От 1 до 56
От 1 до 56
Допуск на перекос осей, мкм
3
3
4
3
4
5
4
5
6
5
6
8
6
8
10
10
13
16
16
20
25
5
6
8
10
12
19
30
6
7
9
12
14
22
38
7
9
11
14
17
28
45
1
2
3
4
5
6
7
8
9
От 40 до 100
7
Модуль,
мм
До 40
6
От 1 до 10
От 1 до 10
От 1 до 16
От 1 до 16
От 1 до 25
От 1 до 56
От 1 до 56
3
4
5
Допуск непараллельности осей, мкм
5
6
8
6
8
10
8
10
12
10
12
16
12
16
20
20
25
32
32
40
50
Степень
точности
3
4
5
6
7
8
9
От 100 до 160
Ширина колеса, мм
Глава 2. Дробильно-сортировочное оборудование
Параграф 1. Дробильное оборудование
428. Настоящие требования распространяются на дробилки щековые и
конусные.
429. Порядок запуска и остановки дробилки и связанного с ней
оборудования устанавливается технологическим регламентом.
430. Перед пуском дробилки проверяется: натяжение ремней привода,
исправность противопылевого уплотнения и предохранительных устройств.
431. При понижении температуры масла у щековых дробилок ниже 35 0С,
в у конусных - ниже 25 0С включается подогреватель масла.
432. Подачу материала в дробилку допускается производить после
достижения подвижным дробящим органом номинальной частоты качания.
51
433. Пуск системы пылеподавления производится одновременно с
подачей руды в дробилку.
434. Не допускается останавливать дробилку для приема и сдачи смены
при наличии руды в рабочем пространстве.
435. При эксплуатации дробилок обслуживающий персонал:
1) следит за исправностью всех узлов и деталей дробилок и
вспомогательных устройств;
2) следит за равномерной загрузкой дробилки;
3) осуществляет контроль за крупностью исходной руды и продукта
дробления;
4) производит регулировку разгрузочной щели дробилки.
436. Крупность исходного питания щековых и конусных дробилок
крупного дробления не превышает 0,8, а дробилок среднего и мелкого
дробления 0,85 ширины загрузочной (приемной) щели.
437. Техническое состояние дробилок обеспечивает получение
дробленого продукта с предельным коэффициентом закрупнения*:
1) для щековых дробилок крупного дробления
1,7
2) для конусных дробилок крупного дробления
2,2
3) для конусных дробилок среднего дробления
2,9
4) для конусных дробилок мелкого дробления
3,8
При превышении указанных коэффициентов закрупнения заменить брони
дробящих органов или восстановить номинальные зазоры в эксцентриковом
узле.
438. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления без
устройств для обнаружения и улавливания недробимых предметов; проверка
исправности устройств и их настройка производится в соответствии с
технологическим регламентом.
439. Работы по извлечению из рабочих пространств недробимых
предметов и негабаритных кусков является особо опасными и проводятся по
технологическому регламенту.
440. При спуске людей в рабочее пространство дробилки для выполнения
работ, указанных в пункте 428, применяются предохранительные пояса,
устраиваются настилы над загрузочным отверстием дробилки для
предотвращения случайного падения на работающих кусков руды и
посторонних предметов.
441. Для циркуляционной системы жидкой смазки дробилок используется
масло индустриальное 50 (машинное СУ) по ГОСТ 20799-75. Масла
индустриальные
общего
назначения.
Технические
условия.
Для
централизованной системы густой смазки - смазка индустриальная ИП-1, ГОСТ
23510-79*. Смазка УНИОЛ-2. Технические условия.
* Коэффициент закрупнения рассчитывается как отношение ячейки, через которую
проходит 95 % продукта, к величине разгрузочной щели.
52
442. Масло подлежит замене, если при анализе обнаружено, что:
содержание механических примесей - выше 2 %; содержание воды – более
2,5 %; значение кислотного числа - более 1,5 мг КОН на 1 г масла.
443. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов дробильного оборудования осуществляется по графику,
утвержденному техническим руководителем организации.
444. Разность длин клиновидных ремней в одном комплекте не
превышает 15 мм. Использование новых ремней совместно с бывшими в
эксплуатации не допускается.
445. Твердость броневых плит допускается в пределах 160 - 217 единиц
по Бринеллю.
446. Предельный износ броневых плит не превышает 70 % их
первоначальной толщины.
447. Выбор материала и технология заливки пространства между
подвижными и неподвижными бронями и корпусами конусов, регулирующих
колец и чаш устанавливается технологическим регламентом.
Параграф 2. Дробилки щековые крупного дробления
448. Пуск щековых дробилок после первоначального производится в
следующей последовательности:
1) работа на холостом ходу в течение 4 часов;
2) работа с нагрузкой (не более 50 % паспортной) в течение 8 часов;
3) работа с полной нагрузкой в течение 8 часов.
449. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении
следующих, кроме общих для оборудования, результатов:
1) отсутствие стука в узлах дробления, распорных плитах и сухарях,
скрипа в тягах и пружинах амортизирующего и замыкающего устройств;
2) нагрев сухарей в подвижной щеке, шатуне и заднем упоре не
превышает 50 0С;
3) выдача продукта дробления в соответствии с требованиями
ГОСТ 7084-80. Дробилки щековые. Технические условия.
450. Пуск дробилок под завалом не допускается.
451. Пуск щековой дробилки, не имеющей устройства для ступенчатого
запуска или вспомогательного приводного двигателя, производится после
установки эксцентричной части главного вала и шатуна в верхнее положение.
Для предварительного поворота использовать лебедки, краны или другие
тяговые устройства.
452. При повышенной температуре окружающей среды включается
система охлаждения подшипников щеки и шатуна.
53
453. Не допускается освобождение зева дробилки от дробимого
материала многократным включением и выключением приводного
электродвигателя.
454. Неплоскостность опорных поверхностей плит не превышает 2 мм на
1 м.
455. Дробящие плиты плотно прилегают всей опорной поверхностью;
допускаются местные зазоры 0,2 - 0,3 мм.
Установку необработанных плит допускается производить на растворе из
быстротвердеющего цемента марки 500.
456. Отклонение приводного вала и оси подвижной щеки от
горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м длины.
457. Опорные поверхности сухарей распорной плиты в щековых
дробилках со сложным движением щели параллельны. Отклонение от
параллельности не превышает 1,5 мм на 1 м.
458. Опорные поверхности распорной плиты параллельны. Отклонение от
параллельности не превышает 0,5 мм на 1 м.
459. Допускается неприлегание опорных поверхностей распорных плит и
вкладышей сухарей 0,1 мм на 1 м длины.
460. Допускаемая непараллельность валов электродвигателя и дробилки
не более 1 мм на 1 м. Смещение канавок шкивов не более 2,6 мм.
461. Диаметральный зазор в подшипниках подвижной щеки не более
0,7 мм.
462. Осевой зазор между распорным кольцом и выступом боковой
крышки подшипника главного вала, а также между боковой крышкой и
наружным кольцом не более 0,3 мм.
463. При регулировании размера выходной щели натяжение пружины
замыкающего устройства следует изменить на соответствующую величину.
464. При увеличении зазоров в подшипниках главного вала и оси
подвижной щеки допускается восстановление их до первоначального размера
за счет изъятия прокладок между вкладышами.
465. При износе шеек главного вала и оси подвижной щеки свыше
пределов допуска восстановление производится путем проточки шеек на
ремонтный размер и перезаливки вкладышей.
466. Не допускается эксплуатация дробилок при неравномерной
(односторонней) загрузке ее материалом по длине зева.
467. Увеличение прочности предохранительной распорной плиты
методом увеличения сечения или замены материала без предварительного
расчета и согласования с изготовителем не допускается.
468. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности
щековых дробилок и способы их устранения, указанные в технологическом
регламенте.
54
Возможные неисправности щековых дробилок ШДП и способы их
устранения
Неисправности
Причина
Способ устранения
1
2
3
Наблюдаются
вибрации Недостаточная
затяжка Остановить
дробилку,
отдельных частей рамы
болтовых креплений рамы
подтянуть
фундаментные
болты
Боковая футеровка рамы Ослабло крепление боковых Остановить
дробилку,
приобрела
подвижность, плит
подтянуть
или заменить
слышен ее стук
болты
Дробящие плиты вибрируют Ослабло
крепление Заменить оборванные болты;
или стучат
дробящих
плит;
обрыв затянуть клинья до отказа;
крепящих болтов
затянуть болты
Из дробилки выходит
материал повышенной
крупности
Уменьшилась частота
качаний подвижной щеки и
скорость вращения маховика
Маховик вращается, но
исходный материал
разгружается из дробилки
недробленым; подвижная
щека не качается
То же
Слышен резкий треск, удары
металла и стук футеровки
Стук в гнездах вкладышей
распорных плит
Стук в сопряжении шатуна с
главным валом
Сильный треск, переходящий в непрерывный стук.
Шатун качается на главном
валу; подвижная щека не
качается
После замены дробящей
Плиты дробилка резко
уменьшила производительность
Частые поломки пружины
или тяги
Значительный износ нижних
частей дробящих плит
Уменьшить щель или
заменить изношенные плиты
Вытянулись ремни, часть
ремней не работает
Сдвинуть контрпривод и
электродвигатель или
заменить ремни
Заменить вышедшие из строя
детали
Поломка пружин; лопнула
тяга; отвернулись гайки
замыкающего устройства
Поломка распорной плиты Сменить распорную
или ее вкладышей
плиту; сменить вкладыш
Поломка дробящей плиты
Заменить плиту
Недостаточно натяжение
пружин или увеличенный
износ вкладышей
Чрезмерный износ
вкладышей головки шатуна
Лопнул шатун
Отрегулировать натяжение
пружин или сменить,
вкладыши
Отрегулировать зазор
прокладками
Произвести полную разборку
дробилки; установить новый
шатун
Плита неплотно прилегает к
станине или щек
Подложить прокладку из
листового свинца или
алюминия и подтянуть болты
Пружина чрезмерно
сжата
Ослабить пружину
Регулировать натяжение
55
При уменьшении
разгрузочной щели не была
ослаблена пружина
Сорвана шпонка
пружины после каждого
изменения разгрузочной
щели
Маховик проворачивается
Заменить шпонку, проверить
на валу
канавки
Нагрев
коренных Чрезмерно затянуты крышки Ослабить
шпильки
подшипников; температура подшипников
подшипников
масла на сливе выше 60 0С
Подается
недостаточное Отрегулировать подачу масла
количество смазки
Вода охладителя попадает в Плохо
пришабрены Пришабрить подшипники
маслосистему
вкладыши
Предельно
натяжение
ремней
допустимое Ослабить
натяжение
приводных приводных ремней
Нарушена целостность труб Восстановить трубы
охладителя
Повышенное давление воды
Понизить давление воды и
держать на 0,05 МПа (0,5
кгс/см2) не ниже давления
масла
При разнице в давлении
более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)
необходимо очистить фильтр
Увеличивается разница в Засорен фильтр
показаниях
манометров,
установленных
на
маслопроводе до и после
фильтра
Понизилось
давление
в Неисправен насос. Частично Проверить положение крана.
маслосистеме
перекрыт кран
Если он открыт, но давление
падает, отключить дробилки
и устранить неисправность
Температура масла,
Отсутствует охлаждающая
Проверить наличие воды
выходящего из охладителя,
вода
выше 50 0С
Высокая температура
Увеличить подачу
охлаждающей воды
охлаждающей воды
Загрязнена система
Прочистить холодильник
охлаждения
Разрыв струи масла (перед
Низкая температура масла
Задержать запуск дробилки.
запуском)
Подогреть масло до
температуры 25 °С
Уменьшилось
количество Утечка
масла
через Снизить подачу масла до
масла на сливе в бак- уплотнения
вследствие нормы и, если течь не
отстойник
повышенной подачи, либо прекратилась, заменить
из-за
неисправности уплотнения
уплотнения подшипников
Не поступает вода для Недостаточное давление в Увеличить подачу воды.
охлаждения узлов трения
водопроводе
Если температура масла
резко возросла, остановить
дробилку
56
Параграф 3. Дробилки конусные крупного дробления
469. При монтаже дробилки верхние обработанные поверхности
фундаментных плит находятся в одной горизонтальной плоскости; отклонения
от горизонтальности не превышают 0,1 мм на 1 м.
470. Зазор между подошвой плиты и фундаментом равен 50 мм.
471. Клинья для выверки фундаментных плит устанавливаются на
металлические подкладки размером 300х300 мм и толщиной 20 - 25 мм.
472. Неплотная посадка фундаментных плит на подливной слой и
пустоты в нем не допускаются.
473. Сквозной зазор между фундаментными плитами и нижним
обработанным фланцем станины недопустим.
474. Зазор под цементную подливку для приводных рам равен 30 мм.
475. Зазор между траверсой и средней частью дробилки по длине всей
окружности одинаковый. Максимальная разность зазора не превышает 0,5 мм.
476. Пуск дробилки после первоначального монтажа производится в
следующей последовательности:
1) провернуть приводной вал на 1 оборот с помощью крана или
монтажной лебедки;
2) работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
3) работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Для дробилок с гидравлическим регулированием разгрузочной щели
перед запуском дробилки произвести пробное поднятие и опускание дробящего
конуса, после чего установить номинальную разгрузочную щель.
477. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении
следующих показателей:
выдача продукта дробления согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки конусные.
Общие технические требования.
отсутствие стука в узлах дробления;
плавное без стука и заедания качание дробящего конуса.
478. Пуск в работу дробилок крупного дробления с диаметром конуса
500 мм производится без нагрузки; пуск дробилок крупного дробления с
диаметром конуса 900 мм и выше допускается производить под завалом.
479. Не допускается работа дробилки с вращением конуса в сторону,
противоположную указанной в заводской инструкции.
Кратковременный пуск дробилки в обратном направлении допускается
для ликвидации запрессовки рабочего пространства.
480. Частота вращения дробящего конуса вокруг собственной оси на
холостом ходу не превышает 4 оборота в минуту.
481. Загрузка материала в дробилку производится на ребро траверсы.
482. Максимально допустимая высота падения кусков материала,
измеренная по вертикали от ребра траверсы, не превышает 6 м.
57
483. Допускается работа конусные крупные дробилки (далее – ККД) под
завалом при условии, что в исходном питании нет кусков, способных
образовывать своды над загрузочным пространством.
484. При эксплуатации дробилки машинист следит за полнотой удаления
дробленой руды из разгрузочного отверстия дробилки во избежание ее
подпрессовки.
485. Остановка дробилки производится после полного освобождения
рабочего пространства.
486. Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности
конусных дробилок крупного дробления и способы их устранения, в
соответствии с технологическим регламентом.
487. Износ колпака не превышает 40 % толщины стенки.
488. Обработанная поверхность нижней брони конуса плотно садится на
посадочную поверхность; допускается зазор не более 0,3 мм по длине дуги
300 мм. Суммарное неприлегание не превышает 1/3 длины окружности
посадочной поверхности.
489. Зазор между корпусом конуса и внутренним диаметром брони не
менее 8 мм.
490. Заливку броней конуса цинком производить в подтянутом состоянии.
По мере остывания производится подтяжка гайки крепления броней.
491. У дробилок, оборудованных гидродомкратами для перефутеровки
броней чаши, стыки последних находятся против гидродомкратов.
492. Пуск дробилки допускается по истечении 24 ч после заливки зазора
между корпусом чаши и бронями цементным раствором марки 500.
493. Радиальный зазор в зацеплении конической зубчатой пары находится
в пределах 0,2 - 0,4 модуля.
В дробилках с двумя приводными механизмами разность радиальных
зазоров не превышает 1,5 мм.
Фактическое значение радиального зазора устанавливается по оттиску
зубьев.
494. Регулировка радиального зазора производится за счет изменения
толщины прокладок вала-эксцентрика и корпуса привода.
495. Торцы зубьев конической пары со стороны большого модуля лежат в
одной плоскости.
496. Износ зуба по диаметру начальной окружности конической пары
допускается в пределах 25 % его толщины.
497. Прилегание трущихся поверхностей подшипников скольжения
эксцентрика проверяется по краске и выполняется с точностью одного пятна на
2 см2.
498. При монтаже эксцентрика с подшипником качения обязательна
установка резиновой прокладки между опорным торцом стакана станины и
металлической регулировочной прокладкой.
58
499. Зазор между верхним торцом эксцентрика и отбойной поверхностью
патрубка обеспечивается для дробилок ККД-500/75, ККД-900/130 равным 5 мм,
для дробилок ККД-1200/150, ККД-1500/180, ККД-1500/300 - 10 мм.
500. Осевой зазор между разрезным кольцом 3 и торцом крышки
маслосборника 5 корпуса привода или торцами конической шестерни и
бронзовой втулки не более 0,8 мм.
501. Соосность валов привода проверяется один раз в год. Радиальное
смещение валов привода и шкива не превышает 0,5 мм; валов электродвигателя
и шкива - 0,15 мм.
502. При подтягивании щели дробилки и ремонте узла подвеса конуса
клиновую шпонку установить после обжатия разрезной гайки массой конуса.
503. Эксплуатация дробилок без зазора в прорези разрезной гайки не
допускается. Минимальный зазор в сжатом состоянии не менее 5 мм.
504. Не допускается соприкосновение торцевых поверхностей обоймы и
разрезной гайки. Зазор между поверхностями не менее 15 мм.
505. Износ опорной шайбы не превышает 10 % ее первоначальной
высоты. Задиры и шероховатости на поверхности, соприкасающейся с
конусной втулкой, не допускаются.
506. Торцевая поверхность конусной втулки, соприкасающейся с шайбой
проверяется по шаблону при каждой замене футеровок дробящего конуса.
Задиры и шероховатости на указанной поверхности не допускаются.
507. Поясные брони неподвижной части расклинены. Проверка качества
расклинки броней производится в присутствии лица контроля.
508. При обнаружении разрушения контактных поверхностей шипового
соединения конусной втулки и обоймы не допускается дальнейшая
эксплуатация дробилки без полной разборки верхнего подвеса конуса,
тщательного удаления всех осколков и замены вышедших из строя деталей
новыми.
509. Не допускается восстановление баббитовой заливки эксцентрика
методом местной наплавки с последующей шабровкой по шаблону при
отслаивании баббита на наружной или внутренней поверхности площадью не
более 400х400 мм.
510. Транспортировку эксцентрика в сборе допускается производить
только за литые захваты на зубчатом колесе.
511. Подъем дробящего конуса из горизонтального положения в
вертикальное за рым-болт допускается при совпадении его ребра с
направлением подъема.
512. Подкачка масла в гидроцилиндр поднятия конуса производится при
работе дробилки на холостом ходу или при остановленной дробилке.
513. После аварийной заклинки дробилки дальнейшая ее работа без
полной ревизии деталей верхнего подвеса, эксцентрикового узла, зубчатого
зацепления, приводного вала и нижней пестовой опоры не допускается.
59
514. Отклонение корпуса станины от вертикальности, измеряемое по оси
цилиндрической втулки, не превышает 0,5 мм на 1 м высоты.
Параграф 4. Дробилки конусные среднего и мелкого дробления
515. При монтаже дробилок среднего и мелкого дробления обработанные
поверхности обеих фундаментных плит находятся в одной горизонтальной
плоскости с отклонением не более 0,3 мм на длине обработанной верхней части
плиты и между плитами.
516. Правильность установки станины проверяется по уровню,
установленному на обработанные поверхности посадочного места опорной
чаши. Отклонение образующей цилиндрической втулки от вертикали не
превышает 0,3 мм.
517. Сквозные зазоры между фундаментными плитами и подошвой
станины не допускаются. Величина местных зазоров не превышает 0,3 мм.
518. Непараллельность приводного вала и вала электродвигателя не более
0,2 мм, а перекос валов не более 0,5 мм на 1 м.
519. Плотность посадки чаши проверяется щупом по горизонтальному
стыку, допускаются местные зазоры до 0,1 мм суммарной длины не более 25 %
окружности.
520. До испытания дробилок на холостом ходу проверяется
равномерность затяжки и отсутствие перекосов пружин по всей окружности
дробилки.
521. Пуск дробилок после первоначального монтажа или капитального
ремонта производится в следующей последовательности:
работа дробилки на холостом ходу в течение 8 часов;
работа дробилки под нагрузкой в течение 72 часов.
Испытания считаются удовлетворительными при достижении следующих
результатов:
1) получение дробленого материала согласно ГОСТ 6937-91. Дробилки
конусные. Общие технические требования;
2) отсутствие стука в узлах дробления;
3) плавное без стука и заедания качание дробящего конуса;
4) плавная работа зубчатого зацепления без периодических ударов,
толчков и повышенного шума;
5) устойчивое положение опорного кольца.
522. Пуск дробилок среднего и мелкого дробления производить без
нагрузки.
523. Частота вращения дробящего конуса на холостом ходу не превышает
10-14 в минуту.
524. Вращение конуса у дробилок среднего и мелкого дробления в
рабочем режиме противоположно направлению затяжки головки конуса.
60
525. Давление масла непосредственно у дробилок КСД и КМД в пределах
0,08-0,1 МПа (0,8 - 1 кгс/см2).
526. Вода для противопылевого уплотнения подается в количестве,
обеспечивающем защиту эксцентрикового узла от попадания пыли.
527.
Исправность
трубопровода
противопылевого
уплотнения
устанавливается по расходу воды, выходящей из сливной трубы.
528. Остановка дробилки допускается только после полного
освобождения дробящего пространства от руды.
529. Обслуживающий персонал обеспечивает подачу руды по центру
распределительной тарели. Для повышения эффективности работы дробилки
рекомендуется использовать механический загрузчик руды.
530. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления с
неисправным или отключенным противопылевым уплотнением, слабо
натянутыми клиновыми ремнями, нерасклиненным регулирующим кольцом,
неисправным стопорным устройством.
531. Ликвидация подпрессовки дробилки путем проворачивания за
приходной вал с помощью грузоподъемных механизмов не допускается.
532. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
дробилок среднего и мелкого дробления и способы их устранения, в
соответствии с технологическим регламентом.
533. Зазор между посадочным пояском броней и корпусами конуса и
регулировочного кольца допускается в пределах 0,2 - 0,3 мм на дуге длиной в
300 мм.
Суммарное неприлегание брони на отдельных участках по всему
периметру допускается не более чем на ¼ часть окружности посадочной
поверхности.
534. Зазор между внутренней поверхностью брони подвижного конуса и
его корпусом не менее 7 мм.
535. Зазор между внутренней поверхностью цилиндрической втулки и
эксцентриком и между валом дробящего конуса и конической втулкой не более
величин, приведенных в таблице.
Допустимые зазоры в узле вала эксцентрика
Зазор
1
Зазор между внутренней поверхностью
цилиндрической
втулки
и
валом
эксцентрика
Зазор между внутренней поверхностью
конической втулки и валом дробящего
конуса по большему диаметру
Диаметр подвижного конуса, мм
1200
1750
2200
2
3
4
3,0
3,2
4,0
2,6
3,2
3,6
61
1
То же, по меньшему диаметру
2
8,0
3
8,2
4
8,4
536. Не допускается использование цилиндрической и конической втулок
при наличии на них нарушенной баббитовой наплавки.
537. Боковой зазор в зубчатой передаче выдержан в пределах,
приведенных в таблице.
Боковой зазор в зубчатом зацеплении
Размер дробилок
1
Дробилки с диаметром конуса 600 - 900 мм
То же, с диаметром 1200 мм
То же, с диаметром 1750-2200 мм
Боковой зазор, мм
2
0,8
1,2
1,6
538. Радиальный зазор в зацеплении конической пары находится в
пределах 0,2 - 0,3 модуля.
Регулировка
радиального
зазора
производится
прокладками,
устанавливаемыми в центральный стакан под опорные диски эксцентрика.
539. Осевой зазор между торцами конической шестерни и бронзовой
втулки не более 0,8 мм.
Осевой зазор устанавливается разрезным кольцом на валу привода.
540. Предварительное поджатие амортизационного узла устанавливается
и контролируется расстоянием между торцами пружин и равно величинам,
приведенным в таблице.
Высота затяжки пружин дробилок КСД и КМД
Типоразмер
дробилки
1
КСД -600
КСД-900
КСД-1200
КМД-1200
КСД-1750
КМД-1750
КСД-2200Гр
КМД-2200
Число
пружин в
группе
2
5
6
5
5
5
5
5
5
Количество пружин на одной
дробилке
Групп
Всего пружин
пружин
3
4
6
12
12
12
12
16
16
4
20
26
60
60
60
60
80
80
Затяжка Н,
мм
Допуск
на
затяжку,
мм
5
310
377
497
490
488
680
680
686
6
±1
±1
±1
±1
–2
–2
–2
–2
62
541. Вал дробящего конуса восстанавливается при износе хвостовика на
величину, равную или большую двойного допуска на изготовление.
542. Транспортировать опорную чашу допускается только за литые
захваты на корпусе чаши.
543. При монтаже конусной втулки в эксцентрик на половине окружности
с утолщенной стороны эксцентрика по большему диаметру зазоров не
допускается, на остальной части окружности и по окружности меньшего
диаметра допустимы местные зазоры не более 0,1 мм при общей длине не более
0,25 длины окружности.
Параграф 5. Грохоты
544. Настоящие требования распространяются на инерционные и
самобалансные грохоты. После первоначального монтажа каждый грохот
подвергается приемо-сдаточным испытаниям. Приемо-сдаточные испытания
содержат: работу на холостом ходу в течение 2 часов и под нагрузкой в течение
4 часов. При этом проверяется: амплитуда колебаний; частота колебаний.
545. Размах (двойная амплитуда) боковых колебаний короба при
установившемся режиме не превышает более 1 мм.
546. Расхождение амплитуды колебаний бортовых стенок короба с левой
и правой сторон у грохотов с соединением балок жесткостей через
амортизирующие втулки не превышает 0,5 мм.
547. Не допускается появление поперечной раскачки или крутильных
колебаний вокруг вертикальной или продольной оси грохота.
548. При приеме смены проверяется:
состояние сита и узлов его крепления;
состояние болтовых соединений вибрирующих частей грохота;
исправность приводного устройства;
температура подшипников и наличие в них смазки;
состояние амортизирующих устройств и их крепления.
549. Пуск и остановка грохота, работающего совместно с дробилкой,
производится в соответствии с технологическим регламентом.
550. Не допускается производить пуск и остановку грохота при
наличии материала на поверхности сита.
551. Пуск грохота производить после пуска приемных устройств для
материалов грохочения.
552. Подача материала на грохот допускается после достижения
грохотом установившейся частоты вибраций.
553. При вынужденной остановке грохота под завалом допускается пуск
грохота только при наличии зазоров между витками опорных пружин; при
отсутствии таковых пуск грохота до удаления с сита материала грохочения
не допускается.
63
554. Направление вращения вибратора инерционного грохота
соответствует руководству по эксплуатации изготовителя; при пуске
самобалансных грохотов обеспечивается вращение электродвигателей в разных
направлениях.
555. При эксплуатации грохотов руководствуются пунктами 556, 557
настоящих Требований.
556. При эксплуатации грохотов следить за:
исправностью сит; при нарушении целостности сит работа грохота не
допускается;
равномерной подачей исходного материала на всю ширину сита;
соответствием производительности и эффективности грохочения
технологическому регламенту;
отсутствием резонансных колебаний отдельных участков сита;
состоянием устройств для промывки материала на сите грохота (при
мокром грохочении).
557. Не допускается эксплуатация грохотов:
при частоте вращения вибратора выше указанной в паспорте
грохота;
при увеличенной массе и геометрических размерах дебалансов;
с разным количеством пальцев в каждом вибраторе или неидентичном
их расположении;
при проскальзывании ремней передачи.
558. Высота падения крупнокускового материала на грохот не
превышает 350 мм, при большей высоте устанавливается защитное
устройство.
559. Обслуживающий персонал знает неисправности грохотов и
способы их устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
560. Просеивающие поверхности изготовляются из сеток по
ГОСТ 3306-70. Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой
проволоки. Технические условия, листовых сит по ГОСТ 11187-65. Сита с
круглыми ячейками и стального литья. Для грохотов ГСТ-61 и ГСТ-81
просеивающие поверхности изготовляются из стали марки Х25Н12ТЛ или
другой термостойкой высоколегированной износоустойчивой стали.
Допускается изготовление просеивающих поверхностей из других
материалов при условии, что эти поверхности не уступают указанным по
сроку службы.
561. Проволочные сетки изготовляются из стальной углеродистой
пружинной проволоки классов II и I I I по ГОСТ 9389-75. Проволока
стальная углеродистая пружинная.
562. На поверхности проволоки в сетке не допускаются трещины.
563. Свободное перемещение и перевертывание отдельных проволок в
сетке не допускается.
64
564. В сетке не допускаются разорванные проволоки. Допускается
соединение концов проволок сваркой, укладкой концов внахлестку или
надставкой на длине не менее 3 ячеек. Соединений внахлестку или
надставкой допускается не более одного на 1 м 2 сетки.
565. Просеивающие поверхности из сеток с диаметром проволок
менее 5 мм равномерно натянуты по всей площади по ГОСТ 3306-70.
Сетки с квадратными ячейками из стальной рифленой проволоки. Технические
условия.
566. Допускается увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере
износа сит:
1) при цилиндрических и щелевидных отверстиях – 15 %;
2) при трапециевидных отверстиях – 30 % номинального размера.
Проверка
производится
шаблоном.
Периодичность
проверки
определяется технологическим регламентом.
567. Смазку подшипников вала вибратора производить густой смазкой.
Периодичность смазки - один раз в смену.
568. При картерной смазке вибратора самобалансных грохотов
применять индустриальное масло 12 по ГОСТ 20799-75. Масла
индустриальные общего назначения. Технические условия. Полную замену
масла производить два раза в год.
569. Смазку грохотов, работающих в особо тяжелых условиях,
осуществлять от систем жидкой циркуляционной смазки.
570. Угловое смещение шеек эксцентрикового вала для инерционных
грохотов и непараллельность валов вибратора самобалансных грохотов не
превышает 30'.
571. Разность в жесткости амортизационных пружин упругих опор и
подвесок не более 10 %.
572. Разность масс дебалансов не более указанной в руководстве по
эксплуатации. Использование дебалансов от разных грохотов одного типа и
марки без предварительной проверки соответствия их вышеуказанному
условию – не допускается.
573. В деталях корпуса короба и вибратора не допускаются трещины
и другие видимые дефекты; исправление их заваркой не допускается
(кроме стальных литых деталей).
574. Высокопрочные болты и гайки изготовляются из стали с
временным сопротивлением 11 - 13 МПа (110 - 130 кгс/см 2). Твердость
указанных деталей Нв 320 - 340.
575. Корпуса коробов изготовляются из материалов с механическими
свойствами не ниже, чем у стали марки 10ХСНД по ГОСТ 19282-73. Сталь
низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная.
Технические условия.
Допускается изготовление коробов из материалов с физикомеханическими свойствами не ниже, чем у стали марки Ст. 3 только для
65
грохотов типа ГС, ГСС, ГИТ-31, ГИТ-41 по ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь
обычного качества.
Качество материала для коробов, высокопрочных болтов и гаек
подтверждается сертификатом.
576. В сварных швах металлических конструкций не допускаются
трещины, непровары, незаваренные кратеры, прожоги, наплавы, поры и
шлаковые включения, подрезы и смещения свариваемых элементов.
577. Качество сварочных швов должно контролироваться внешним
осмотром и измерением по ГОСТ 3242-69. Соединения сварные. Методы
контроля качества.
578. Промывку подшипников вибратора производить не реже одного раза
в 3 месяца.
579. При вынужденном увеличении масс короба и сита при ремонте
производится регулировка подвижной системы с целью сохранения требуемой
амплитуды вибраций.
580. Посадки подшипников в корпус и на вал вибратора соответствуют
технологическому регламенту.
581. Грохоты, применяемые для сухого грохочения, заключены в
герметизированный кожух и имеют пылеподавляющее устройство.
Не допускается работа грохота с открытыми дверцами или люками
герметизирующего кожуха.
582. Не допускается нахождение персонала на вибрирующем сите.
583. Ручную смазку грохотов производить при полной остановке грохота.
584. Отбойная стенка приемной воронки для надрешетного продукта
имеет высоту, исключающую возможность выброса за ее пределы кусков руды.
Глава 3. Измельчительное и классифицирующее оборудование
Параграф 1. Мельницы барабанные
585. Настоящие требования распространяются на барабанные
мельницы: шаровые, стержневые, рудно-галечные и самоизмельчения,
работающие в режиме мокрого измельчения с центральной разгрузкой и через
решетку.
586. При приеме и сдаче смены:
1) убедиться в исправной работе: аппаратуры, контролирующей нагрев
подшипников и подачу смазки на них, вентиляционной системы охлаждения
электродвигателя и зубчатой передачи;
2) проверить поступление исходного материала и воды в загрузочную
горловину мельницы, состояние контрольных отверстий в цапфах мельниц
66
и отсутствие протечки пульпы из них, температуру нагрева подшипников
привода, электродвигателя, вал - шестерни и редуктора.
587. При обнаружении неисправностей в узлах, принимаются меры по
их устранению. При невозможности ликвидации неисправностей по
согласованию с лицом контроля мельница останавливается.
588. Порядок пуска и остановки мельницы и совместно с ней работающих
агрегатов (питатели, насосы, классификаторы и другие) определяется
технологическим регламентом.
589. Не допускается производить пуск мельницы:
1) при неисправности звуковой и световой сигнализации, защитных
ограждений движущихся частей, приборов, контролирующих температуру
опорных подшипников и наличие масла в системе жидкой смазки;
2) при наличии течи пульпы через отверстия для футеровочных болтов
и между фланцами барабана, трещин на цапфах и в сварных швах крышек
и барабана мельницы, пульпы на поверхности зубьев открытой зубчатой
передачи.
590. Пуск мельницы самоизмельчения, при неблагоприятном для пуска
расположении центра
тяжести ее
загрузки, производится после
предварительного поворота барабана вспомогательным приводом в обратном
направлении на 1/3 окружности барабана.
591. Пуск в работу вновь смонтированной мельницы производится в
следующем порядке:
1) пуск мельницы вхолостую - без мелющих тел и без нагрузки;
2) отработка в холостом режиме 45 минут;
3) загрузка мельницы 50 % нормального количества измельчающих тел
и ее работа в данном режиме в течение 8 часов;
4) после устранения обнаруженных дефектов догрузка 50 % нормы
измельчающих тел и работа с подачей рудного питания и воды в течение
72 часов.
Работа мельницы считается нормальной и мельница принятой в
эксплуатацию, если при нормальном ее режиме в течение 72 часов
беспрерывной работы дефекты не обнаружены.
592. В процессе эксплуатации мельниц обслуживающий технологический
персонал:
1) следит за крупностью, количеством и равномерной подачей
исходного питания и дозированным поступлением воды в соответствии
технологическим регламентом;
2) следит за показаниями контрольно-измерительных приборов;
3) систематически, через определенные промежутки времени, проверяет
крупность
продукта
в
разгрузке
мельницы,
песках
и
сливе
классифицирующих аппаратов;
4) проверяет работу систем жидкой и густой смазки;
5) производит своевременную догрузку мельниц мелющими телами.
67
593. При отсутствии системы автоматической густой смазки открытой
зубчатой передачи обслуживающий персонал обязан обеспечить ее регулярную
смазку вручную.
594. Устранение мелких неисправностей: подтяжка футеровочных и
анкерных болтов, болтов крепления черпаков питателя и его корпуса к
загрузочной цапфе выполняются в порядке текущей эксплуатации.
595. Не допускается скопление пульпы у фундаментных плит опорных
подшипников мельницы и электродвигателя.
596. Для обеспечения высокопроизводительной и надежной работы
мельница оборудуется следующими автоматическими устройствами:
1) учета и регулирования количества поступающего материала;
2) регулирования подачи воды в зависимости от подачи исходного
материала;
3) регистрации потребляемой мощности электродвигателем;
4) звуковой и световой сигнализации пуска мельницы;
5) контроля температуры подшипников;
6) блокировки приводного электродвигателя с аппаратурой,
контролирующей наличие масла в системе циркуляционной жидкой смазки и
предельно допустимой температуры нагрева опорных подшипников.
597. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности, причины
их возникновения и способы устранения, в соответствии с технологическим
регламентом.
598. Не допускается проворачивание барабана для установки его в
необходимом положении путем многократного включения основного
электродвигателя.
599. При обрыве футеровочных болтов не допускается устранение течи
пульпы через отверстия применением электросварки.
600. Крупность исходного питания не превышает:
1) для шаровых мельниц, мм
25
2) для стержневых мельниц, мм
40
3) для мельниц самоизмельчения и рудно-галечных 1/3 диаметра
загрузочной цапфы.
601. Для обеспечения стабильной высокопроизводительной работы
мельниц самоизмельчения исходный материал содержит класса + 350 мм –
4 - 6 %, класса +100 мм - не менее 40 % исходного питания.
602. Загрузка мелющих тел в мельнице составляет не менее рабочего
объема барабана мельницы:
для шаровых мельниц
40 - 45
для стержневых мельниц ...................
30 - 40
для мельниц самоизмельчения ...........
35 - 45
603. Допускается эксплуатация шаровых и рудно-галечных мельниц,
работающих на второй и последующих стадиях измельчения, с загрузкой
68
мелющими телами менее указанных норм, в соответствии с технологическим
регламентом.
604. Частота вращения барабана мельниц (в процентах от
критической):
1) стержневых мельниц, %
60-72
2) шаровых с центральной разгрузкой, %
60-86
3) шаровых с решеткой, % .....................
75-86
4) рудно-галечных, % ..............................
80-85
5) мельниц мокрого самоизмельчения, %
70-80
605. Частота вращения барабана конкретного типоразмера мельницы
определяется изготовителем.
По согласованию с изготовителем допускается другая частота
вращения, если она является оптимальной для переработки конкретного
материала.
606. Давление масла перед входом его на опорные подшипники не
превышает 0,02 - 0,03 МПа (0,2 - 0,3 кгс/см 2).
При роликовой опоре цапф барабана и картерной системе жидкой
смазки уровень масла в картере выше нижней кромки опорной поверхности
подшипников валов роликов.
Проверка уровня масла осуществляется по масломерному стеклу
или с помощью щупа.
607. Масло считается пригодным для смазки узлов трения барабанных
мельниц при содержании в масле воды не более 2,5 % и механических
примесей не более 1,0 %.
608. Технологический персонал следит за равномерной подачей масла
на всю рабочую поверхность цапф и на упорные бурты разгрузочной цапфы.
609. Интервалы между подачами порций густой смазки не более
30 минут. Количество густой смазки определяется заводской инструкцией по
эксплуатации мельниц.
610. При эксплуатации мельниц для мокрого самоизмельчения руд
сферическая поверхность корпусов подшипников периодически, не реже
одного раза в месяц, смазывается жировым солидолом с помощью ручного
шприца через отверстия в опорной плите по ГОСТ 1033-73. Смазка, солидол
жировой. Технические условия.
611. Заправку резервуара станции густой смазки производить только
через заправочный фильтр. Давление смазки в заправочном трубопроводе не
превышает 16 МПа (160 кгс/см 2).
612. До остановки мельницы на ремонт, независимо от его
продолжительности и места проведения, выработать руду и тщательно
промыть внутреннюю полость барабана.
613. При монтаже мельницы или при установке вращающейся части
при машиносменном методе ремонта соблюдаются следующие условия:
69
1) верхние обработанные поверхности фундаментных плит
находятся в одной горизонтальной плоскости;
2) длинные оси этих плит перпендикулярны, а короткие оси параллельны оси мельницы и лежат на одной прямой;
3) торцевое биение вкладышей подшипников не более 0,3 мм на 100 мм
радиуса вкладыша;
4) превышение центра загрузочной цапфы над центром
разгрузочной - не более 1,5 мм; обратный уклон недопустим. Проверку
производить при первоначальном монтаже и не реже одного раза в год
при эксплуатации;
5) зазор между буртами загрузочной цапфы и вкладышем
подшипника не менее 5 мм;
6) торцевое биение венцовой шестерни не более 0,7 мм, радиальное - до
1 мм;
7) зазоры в зубчатом зацеплении открытой зубчатой передачи:
радиальный - 0,3 модуля и боковой - 1,5 - 2 мм; не допускается заливка
цементным раствором фундаментных ниш для закладных частей.
614. При монтаже торцевых стенок барабана:
1) установить и закрепить болты (призонные) в отверстия из-под
разверток, пометив их краской;
2) установить нормальные болты и затянуть гайками, создав
«нулевой» натяг (усилие затяжки 130 Нм);
3) произвести повторную затяжку с моментом 750 Нм;
4) окончательно затянуть болты с моментом 2080 Нм.
Две последние операции производить, затягивая по 4 болта,
расположенные на двух взаимно перпендикулярных диаметрах крышки.
Контргайки установить после окончательной затяжки болтов.
615. Установка каких-либо прокладок во фланцевое соединение
барабана с торцевыми крышками не допускается; допускается покрытие
указанных плоскостей слоем сурика.
616. Повышенное торцевое биение зубчатого венца допускается
устранять установкой металлических прокладок между фланцами зубчатого
венца и разгрузочной крышки.
617. Зазоры между броневыми плитами и торцевыми стенками,
загрузочными и разгрузочными патрубками и цапфами соответствующих
стенок, а в шаровых мельницах с решеткой между элеваторами и торцевой
стенкой допускается заливать цементным раствором или уплотнять другим
способом, исключающим проникновение пульпы.
Не допускается циркуляция пульпы между футеровками и внутренними
поверхностями мельниц.
618. Уплотнения опорных подшипников отрегулированы так, чтобы
было обеспечено плотное касание их по всей окружности цапф. При установке
уплотнений их стык располагается в верхней части подшипника.
70
619. Допускаются следующие отклонения от геометрических
размеров металлических футеровок:
1) по длине и ширине, мм
+5
2) по высоте футеровок, диаметру болтовых отверстий и смещению
межцентрового их расстояния, мм
+2
620. Термообработанные плиты, изготовленные из стали марки
110Г13ТЛ, имеют аустенитовую структуру без карбидов. Твердость плит в
пределах 170 - 229 Нв.
621. На рабочей поверхности формовых деталей резиновой футеровки
не допускаются втянутые заусеницы, раковины, недопрессовка, а в сечении
деталей - пустоты и расслоения.
622.
Каждая
партия
футеровочных
плит
сопровождается
сертификатом.
623. Зазоры между футеровочными плитами смонтированной
металлической футеровки не превышают 15 мм.
624. Футеровочные болты плотно прилегают по конусным посадочным
местам в футеровочных плитах. Выступы головок болтов над поверхностью
плит и нарезанной части болтов над поверхностью контргаек более чем на
5 витков, не допускается.
625. При ремонте цапф не допускается:
1) овальность более 0,8 мм;
2) конусность более 0,15 мм на всю длину;
3) риски на поверхности цапф глубиной более 0,3 мм.
626. Износ основных узлов мельницы не превышают:
1) зубьев приводной вал-шестерни и зубчатого венца – 30 %
первоначальной толщины зуба по делительной окружности;
2) футеровочных плит – 70 % первоначальной высоты в наиболее тонком
месте:
3) загрузочных патрубков – 60 % высоты транспортирующей спирали;
4) разгрузочных воронок – 60 % первоначальной толщины стенки.
627. Остаточная толщина баббитовой наплавки опорных подшипников не
менее 3 мм.
628. Перефутеровка мельниц производится в соответствии с
технологическим регламентом.
629. Приводные механизмы для вращения барабанов мельниц на
ремонтном стенде и вспомогательного привода мельниц оборудуются
тормозами, обеспечивающими надежное фиксирование барабана в нужном
положении.
630. Съемные грузозахватные приспособления для поднятия
вращающейся части мельниц осматриваются перед каждым подъемом.
631. Не допускается стропить вращающуюся часть мельницы,
используя крюки и петли загрузочных и разгрузочных крышек,
предназначенные для подъема и транспортировки последних.
71
632. Для производства работ, связанных с пребыванием ремонтного и
обслуживающего персонала на барабане мельницы, применяются
специальные площадки и лестницы, обеспечивающие безопасность
работающих.
633. Обслуживающий персонал, находящийся в непосредственной
близости от работающей мельницы, имеет индивидуальные средства
защиты от шума. Пребывание обслуживающего персонала вблизи
мельницы без индивидуальных средств защиты от шума допускается не
более 1 часа в смену.
Параграф 2. Классификаторы механические
634. Настоящие требования распространяются на механические
классификаторы, применяемые для разделения измельченных рудных
материалов в водной среде на две фракции: тонкую (слив) и крупную
(пески).
635. Проверяется состояние редукторов, открытых зубчатых передач
и соединительных муфт состояние и крепление футеровки лопастей и спиц
спирали.
636. Пуск классификатора допускается при поднятой спирали. После
пуска производится плавное ее опускание до нормального рабо чего
положения.
637. Подачу питания в корыто классификатора допускается
производить при вращающихся спиралях, находящихся в рабочем
положении.
638. Пуск в работу классификатора не допускается:
1) при наличии сильной вибрации вала спирали;
2) при ослаблении крепления приводного механизма или деталей
спирали при частичном отсутствии на спирали футеровочных плит или их
ненадежном закреплении;
3) при выходе серьги подъемного механизма за пределы
направляющего паза без подачи воды в гидравлическое уплотнение нижней
опоры спирали.
639. Перед остановкой классификатора прекратить подачу руды в
мельницу, с которой сопряжен классификатор, выработать полностью пески
из его корыта и поднять спираль в нерабочее положение.
640. При внезапных остановках классификатора произвести подъем
спиралей в верхнее положение во избежание их заиливания.
641. В период работы классификатора обслуживающий персонал:
1) следит за равномерной загрузкой классификатора исходным
питанием;
72
2) качеством слива и равномерной разгрузкой песков, нормальной
работой всех механизмов классификатора и регулярной подачей воды в
гидравлическое уплотнение нижней опоры спирали;
3) не допускает попадания в корыто посторонних предметов шаров, различных металлических деталей, а также крупных кусков руды.
4) устраняет мелкие неисправности, в том числе замену футеровок
спирали, в течение смены.
642. Износ основных деталей классификатора не превышает:
1) для открытых зубчатых передач – 30 % толщины зуба, считая по
делительной окружности;
2) для подшипников скольжения - трех номинальных зазоров;
3) для лопастей и хомутов – 60 % первоначальной толщины;
4) для футеровок - до остаточного превышения футеровки над
лопастью спирали не менее 15 мм.
643. Стыковка частей вала спирали производится на расстоянии не
более 1/3 длины вала, считая от его нижней опоры.
644. Биение вала спирали не превышает 2 мм.
645. При плановой замене спирали корыто классификатора полностью
очищается от песков и скрапа.
646. Во время работы классификатора не допускается:
1) становиться на борт корыта, производить очистку спирали;
2) становиться на решетку сливного порога или производить на ней
какие-либо работы;
3) производить какие-либо ремонтные работы.
647. Не допускается производить ремонтные работы на поднятой спирали
без установки канатной подвески.
Канатная подвеска для нижнего конца спирали перед ее
применением испытана на нагрузку, превышающую на 25 % массу
спирали данного классификатора, и имеет бирку с указанием
грузоподъемности, даты испытаний.
648. При сопряжении двухспирального классификатора с барабанной
мельницей предусматривается устройство площадки между корытом
классификатора и мельницей для обеспечения безопасности работ при
монтаже и демонтаже спиралей.
Параграф 3. Гидроциклоны
649. Настоящие требования распространяются на гидроциклоны,
работающие при давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см 2) и предназначенные для
разделения по крупности и плотности измельченных руд и нерудных
материалов.
650. При приеме и сдаче смены проверяется:
73
1) давление на входе в гидроциклон;
2) плотность слива и песков;
3) уровень пульпы в зумпфе насоса, питающего гидроциклон;
4) состояние песковых и сливных коробов;
5) плотность всех фланцевых соединений гидроциклона.
651. Пуск и остановка гидроциклона, работающего совместно с
насосом, сводятся к пуску и остановке насоса, а гидроциклона, работающего
под гидростатическим напором, - соответственно к подаче или прекращению
питания пульпой.
652. Для обеспечения производительной и качественной работы
гидроциклона обслуживающий персонал:
1) поддерживает постоянство питания по объему и давлению;
2) следит за состоянием песковой насадки, не допуская ее
чрезмерного износа и забивки;
3) контролирует тонину и плотность слива и характер струи,
выходящей из песковой насадки.
653. Регулировку гидроциклона по производительности и крупности
продуктов производить подбором сливных и песковых насадок
соответствующего размера.
654. Не допускается вибрация гидроциклона при работе.
655. Неровности на внутренних поверхностях гидроциклона не более: на
входной части 2 - 3 мм, на конусной и цилиндрической. 3 - 5 мм.
656. Допускается несоосность сопрягаемых деталей не более:
1) для гидроциклонов диаметром до 150 мм - 2 мм; от 150 до
750 мм - 2 мм и свыше 1000 мм - 7 мм;
2) для сливного и пескового отверстий - 0,05 диаметра гидроциклона.
657. Применение андезитовой замазки для монтажа камнелитой
футеровки гидроциклонов, работающих в среде с рН более 7, не
допускается.
658. Прочность и плотность гидроциклонов после их ремонта
проверяется гидравлическим давлением 0,3 МПа (3 кгс/см 2).
Продолжительность испытаний 5 минут.
659. Гидроциклоны устанавливаются и укрепляются на опорах,
исключающих их опрокидывание.
660. Не допускается производить ремонтные и сварочные работы на
гидроциклонах, находящихся под давлением.
74
Глава 4. Обогатительное оборудование
Параграф 1. Машины флотационные
661. Настоящие требования распространяются на механические и
пневмомеханические флотационные машины для обогащения руд.
662. Прием и сдачу смены принимающий смену производит, проверив:
1) исправность механизмов, регулирующих уровень пульпы в камере;
2) комплектность и степень натяжения клиновых ремней;
3) исправность пеногонов;
4) уровень и состояние поверхности пульпы в камерах;
5) положение запорных органов на воздуховоде пневмомеханических
флотационных машин.
Прием и сдачу смены производить без остановки машины.
663. Пуск машины после ремонта или длительной остановки
производится в следующей последовательности:
1) закрыть выпускные отверстия камер;
2) открыть песковые отверстия разгрузочных карманов;
3) поочередно включить электродвигатели блоков аэраторов в
направлении, противоположном направлению движения пульпы;
4) подать питание в загрузочный карман;
5) включить подачу воздуха в камеру пневмомеханических машин;
6) включить электродвигатель пеногона;
7) произвести регулировку уровня пульпы, величины открытия
песковых отверстий и расхода воздуха.
664. Не допускается производить пуск флотационной машины при:
1) неисправности защитных ограждений движущихся частей,
регуляторов уровня пульпы и блока аэратора;
2) наличии посторонних предметов в камере.
665. Остановку флотационной машины производить в следующей
последовательности:
1) прекратить подачу пульпы; выработать оставшуюся в камерах
пульпу;
2) открыть сливное отверстие в камерах;
3) выключить электродвигатели блоков аэраторов и пеногона;
4) закрыть сливное отверстие в камерах;
5) прекратить подачу воздуха.
При кратковременной остановке допускается не выпускать пульпу из
камер при условии принятия мер против заиливания аэраторов.
666. Не допускается запускать в работу заиленный блок аэратора
многократным включением электродвигателя.
667. В процессе эксплуатации обслуживающий персонал:
75
1) наблюдает за равномерным питанием пульпой;
2) поддерживает уровень и плотность пульпы в камерах;
3) следит за регулярным поступлением воздуха в каждую камеру и
подачей реагентов;
4) контролирует техническое состояние машины, температуру
подшипников, степень натяжения клиновых ремней, наличие смазки в
редукторах и подшипниках пеногона;
5) не допускает перегрузки электродвигателей.
Устранение мелких неисправностей (замена лопасти пеногона,
клиновых ремней и другие) выполняется в порядке технической
эксплуатации.
668. Не допускается работа флотационных машин при:
1) наличии течи пульпы в стыковых соединениях;
2) полностью закрытых песковых отверстиях;
3) неполном комплекте клиновых ремней блока аэратора;
4) сильной вибрации отдельных блоков аэраторов.
669. Техническое состояние флотомашины обеспечивает:
1) пропускную способность по потоку пульпы в минуту не менее
двукратного объема камеры;
2) засасывание воздуха импеллером у механических флотомашин
не менее 0,7 м3/мин на 1 м3 камеры.
670. Не допускается регулировать количество поступающего в машину
воздуха дросселированием отверстия в воздушной трубе.
671. Зазор между нижней плоскостью диска статора и торцом лопаток
аэратора механических машин 4 мм.
672. Зазор между наружной поверхностью статора у механических
машин и аэратора, у пневмомеханических с успокоителями равен 3 - 7мм.
673. Зазор между нижней плоскостью аэратора механической
флотационной машины и днищем камеры не менее 25 мм.
674. Неплоскостность поверхностей торцов секций (камер)
обеспечивает при их стыковке зазор не более 3 мм.
675. Сварку монтажных швов секций и карманов производить с
наружной стороны по ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения
сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
676. При монтаже загрузочных карманов обеспечивается плотное
прилегание всасывающего патрубка к стенке кармана, другой его конец
плотно входит в отверстие статорной трубы.
677. Отклонение от прямолинейности и горизонтальности сливного
порога машины не более 3 мм на 1 м длины камеры.
678. Шкивы и аэраторы блоков статически уравновешены.
679. Замену клиновых ремней блока допускается производить
комплектно ремнями одинаковой длины.
76
680. Во время работы флотационных машин не допускается:
1) производить регулировку натяжения клиновых ремней;
2) ремонт и чистку движущихся частей.
681. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности в
работе флотационных машин, причины их возникновения и способы их
устранения, в соответствии с технологическим регламентом.
682. Основные детали флотационных машин подлежат замене:
1) аэраторы - при дебалансе, превышающем допустимый при
изготовлении в 2 раза, износе или сквозном повреждении защитного слоя
резины или при уменьшении поперечного сечения пальцев на 10 %;
2) статоры - при местном износе нижней поверхности на глубину
4-5 мм;
3) диспергаторы - при местном износе лопаток на 5 - 6 мм;
4) трубы статора и всасывающие патрубки - при износе стенки на
60 % от первоначальной толщины;
5) футеровка камер - при износе на 60 % от первоначальной толщины.
Параграф 2. Машины отсадочные
683. При приеме смены проверяется:
1) наличие воды в системе;
2) режим работы машины по технологической карте;
3) состояние искусственной постели, а также ее высота.
684. Перед пуском диафрагмовой отсадочной машины:
1) проверить крепление решет (сит);
2) установить насадку загрузочного устройства с отверстием,
соответствующим крупности подрешетного материала;
3) проверить исправность питателей и наличие материала в
питающем бункере.
685. Перед пуском беспоршневой отсадочной машины проверяется:
1) рабочее положение заслонок регулирования воды и воздуха;
2) положение рукоятки коробки скоростей.
686. Не допускается переключение на ходу рукоятки коробки
скоростей.
687. Пуск диафрагмовой отсадочной машины (далее - МОД)
производится в следующей последовательности:
1) произвести заполнение водой камер машины до уровня сливных
порогов;
2) включить электродвигатель механизма пульсации;
3) подать материал на решето машины.
77
688. Пуск беспоршневой отсадочной машины производится в
следующей последовательности:
1) заполнить машину водой;
2) включить электродвигатель пульсаторов;
3) дать нагрузку на машину и открыть на 3/4 заслонку подачи
воздуха в воздухосборник машины;
4) по достижении толщины слоя исходного материала на отсадочном
решете 250 - 300 мм открыть воздушные и водяные заслонки на величину,
установленную при наладке машины на оптимальный режим.
689. Остановку отсадочных машин производить в порядке, обратном
указанному в пунктах 685 - 686 настоящих Требований.
690. В период работы отсадочной машины обслуживающий
персонал следит:
1) за равномерным поступлением материала в машину и равномерным
распределением его по всей ширине камеры;
2) за непрерывностью разгрузки подрешетного продукта, не допуская
накопление его в нижней части камеры во избежание разрыва манжеты
и перегрузки механизмов машины;
3) за состоянием искусственной постели и равномерностью
распределения постели на решете, не допуская ее разрушения;
4) за прочностью крепления решет (сит) и их исправностью, не
допуская появления в подрешетном продукте зерен крупного материала
или искусственной постели.
691. В обязанности обслуживающего персонала входит устранение
мелких неисправностей, в том числе замена решет (сит) и насадок в
течение смены, в порядке технической эксплуатации.
692. Оптимальная толщина рабочего слоя материала в 6 - 12 раз
больше размера наибольшего зерна крупных классов и в 20 - 40 раз
больше размера наиболее крупного зерна мелкого материала (меньше
3 - 5 мм).
693. Отсадку классов руд мельче 4 мм производить с искусственной
постелью. При выборе материала постели для данной руды учитываются
следующие правила: плотность материала для постели подбирать с таким
расчетом, чтобы плотность взвеси постели были значительно больше плотности
легкой фракции и равна или немного больше плотности концентрата.
694. Толщина (высота) постели при отсадке крупного материала
принимается равной 5 - 10 диаметрам наибольших частиц питания.
695. Высоту постели в последней камере рекомендуется брать на
10 - 20 мм выше, чем в предыдущих, с целью получения из последней
камеры более богатого концентрата.
696. В качестве искусственной постели применяются рудные
концентраты соответствующей плотности, классифицированные по
крупности; стальная дробь и другие материалы.
78
697. Крупность частиц искусственной постели в 3 - 6 раз больше
максимальной крупности частиц обогащаемой руды, а плотность - не менее
плотности концентрата тяжелой фракции. Параметры постели отсадочных
машин приведены в таблице.
Крупность материала и высота постели отсадочных машин
Материал
Крупность, мм
Общая
высота
постели, мм
1
2
3
Марганце-вые -50+8(10)
150-300
руды
-8(10)+ +3(2) - 100-200
3(2)+0
120-150
Золотоносные -8(10)+ +3(2) пески (россыпи) 3(2)+0
Оловянные
руды
-8(10) +
+3(2)
-3(2)+0
Оловосодержащие пески
(россыпи)
—
—
100-401
130-180
—
Искусственная постель
крупность,
мм
4
Не приме
15-10
высота, мм
5
няется
60-70
16—10(12) 3- 80—100
2,5
18-12
6-4
60-70
50-80
18-12(16)
50
материал
6
Богатые
концентраты
или
марганцевая
Богатая
руда
гематитовая
руда
Металлическая
дробь
Окатанная
гема-титовая
руда Буровая
дробь
Гематитовая
руда
698. После прекращения подачи питания на отсадочную машину,
работающую с искусственной постелью, остановить машину.
699. В случае отсутствия штампованного решета при замене допускается
использовать плетеную проволочную сетку с соответствующим размером
ячеек.
700. При замене подрешетной и надрешетной рам последние
устанавливаются с равномерными зазорами от стенок камер и прочно
зажаты при помощи деревянных клиньев.
601. Манжеты машины МОД-4 поворачиваются не реже чем через 2000 ч
работы на угол 80° (на два отверстия крепления манжет).
702. При замене манжет или снятия редуктора в машине МОД-4
передняя траверса подвешивается на крюк, специально предусмотренный для
этой цели.
79
703. Подводимая к машине подрешетная вода имеет постоянное
давление; с этой целью подача воды осуществляется от водонапорного бака
или через редуктор постоянного давления.
704. При регулировании скорости движения подрешетной воды следить,
чтобы насадки для разгрузки подрешетных продуктов из камер были
минимального размера.
Средние данные по расходу воды при отсадке различных руд
приведены в таблице.
Расход воды на отсадку руд
Скорость
движения
под
решетной
воды, см/с
5
Расход воды, м3/т
Материал
Крупность, мм
1
2
Марганцевая руда
общий
подрешетный
-50+8 (10)
-8(10)+3(2)
-3 (2)+0
3
3,5-4,5
4- 5 (до 6— 8)
4-6
4
3,5—4,5
4—5
3—4
Золотоносные пески
(россыпи)
-8+3 (2)
-
1,8—2,3
0,3-0,6
Оловянная руда
-8(10)+3<2)
-3 (2)+0
-
2,4—3,6 4,5
0,2-0,4
0,3
-
705. При наличии стуков пластин о шток и шайбы (машин МОД-1, МОД2 и МОД-3) произвести замену резиновых пластин.
706. Изменение числа ходов днища (машин МОД-1, МОД-2, МОД-3)
производится сменой шкивов электродвигателя согласно таблице.
Параметры регулирования отсадочных машин
Диаметр шкива, мм
100
125
150
180
224
265
Число ходов в минуту
130
164
197
236
294
348
707. Изменение числа ходов траверсы (МОД-4) производится сменой
зубчатых колес привода.
Средние данные по регулированию величины и числа ходов
диафрагмы при отсадке различных руд приведены в таблице.
80
Величины и число диафрагмы при отсадке руды
Материал
Крупность,
мм
Амплитуда,
мм
1
Марганцевые руды
Золотоносные пески
2
-2+0
-1+1
-1+0
-15+8
-8+4
-0,2
-16+8
-8+4
-1,5
-15+0
-3+0
-2+0
-1+0
3
3
15-30
5-7*
50-60
30-40
3-4
50-70
30-40
10-15
12-14
10-12
5-8
8-9
Лежалые хвосты
амальгамации
Оловянные и оловянновольфрамовые россыпи
Оловянные руды
Число
колебаний в
минуту
4
600
125-180
180-250
120-140
220-240
350
140-190
200-240
240-285
250
250-280
350
280-300
*- Перечистка концентрата
708. Технические осмотры и ремонты отсадочных машин производятся
по графику, утвержденному техническим руководителем организации.
709. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности,
причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с
технологическим регламентом.
Параграф 3. Столы концентрационные
710. Настоящие Требования распространяются на опорные и
подвесные концентрационные столы.
711. При приеме смены проверяется:
1) исправность ограждений движущихся частей;
2) нормальное поступление пульпы и транспортировка продуктов
обогащения;
3) наличие вертикальных вибраций дек и привода.
712. Перед пуском концентрационного стола:
1) убедиться в отсутствии на столе и в непосредственной близости от
него посторонних предметов;
2) проверить, не задевают ли подвижные части стола о его
неподвижные части;
3) проверить у подвесных столов положение стопора зубчатых колес
приводного механизма (стопор устанавливается зубьями вверх);
4) проверить наличие воды в системе;
81
5) проверить готовность последующих аппаратов к приемке продуктов
концентрационных столов.
713. Пуск стола производить в следующей последовательности:
включить электродвигатель привода, освещение дек;
подать смывную воду; подать питание.
Остановку стола производить в обратном порядке.
714. При кратковременных остановках стола подачу смывной воды не
прекращать.
715. Во время работы концентрационного стола обслуживающий
персонал следит за:
1) температурой нагрева подшипников приводного механизма;
2) состоянием веера продуктов обогащения;
3) состоянием рабочей поверхности дек.
716. На рабочей поверхности деки не допускаются местные неровности
площадью более 100 мм 2, высотой или глубиной более 0,5 мм. Количество
неровностей не превышает 3 на 1 м 2.
717. Допускаются вертикальные вибрации дек стола не более 2 мм, а
приводного механизма не более 0,5 мм.
718. Параметры работы концентрационных столов в зависимости от
крупности обрабатываемой руды соответствуют величинам, приведенным в
таблице.
Параметры регулировки концентрационных столов
Крупность руды,
мм
Число ходов дек
в минуту
Длина хода деки,
мм
1
–3+1
–1+0,2
–0,2
2
280-230
330-290
350-320
3
20-26
16-20
16-15
Угол поперечного
крена, градус
4
6-10
2-6
0-2
719. Расход питающей воды составляет 3,5 - 4 м3, а смывной воды
1 - 2 м3 на 1 т обрабатываемой руды.
720. При эксплуатации концентрационных столов не допускается:
1) применение поврежденных или ослабленных тросов (для подвесных
столов);
2) становиться на загрузочный угол деки;
3) находиться под деками или приводным механизмом;
4) стоять или ходить по декам во время работы стола;
82
5) ставить на стол посторонние предметы, инструменты, детали;
снимать грузы дебалансов или производить работы внутри корпуса
приводного механизма при незастопоренных зубчатых колесах.
721. Увеличение движущейся массы стола при ремонте не
допускается.
722. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов концентрационных столов осуществляется по графику,
утвержденному техническим руководителем организации.
723. Обслуживающий персонал обязан знать возможные неисправности
концентрационных столов, причины их возникновения и способы устранения,
в соответствии с технологическим регламентом.
Параграф 4. Сгустители
724. Настоящие Требования распространяются на сгустители с
центральным
и
периферическим
приводами,
применяемые
для
предварительного обезвоживания сильно разбавленных суспензий методом
осаждения твердых частиц под действием силы тяжести.
725. При приеме смены проверяется:
1) отсутствие течи чана и соединений разгрузочного устройства;
2) режим работы сгустителя.
726. Перед пуском сгустителя, вновь смонтированного или после его
ремонта, проверяется:
1) отсутствие посторонних предметов в чане;
2) наличие зазора между граблинами и стенками чана;
3) исправность конечных выключателей механизма подъема;
4) возможность вращения привода и подвижной
фермы
проворачиванием привода вручную.
727. Пуск сгустителя осуществляется без нагрузки (при удаленном
сгущенном продукте), а при кратковременной остановке - с поднятыми
гребковыми устройствами.
728. Не допускается пуск остановившегося сгустителя с периферическим
приводом за счет принудительного вращения подвижной фермы за раму
привода.
При пробном пуске сгустителя, если установка дополнительного
балласта, не приводит к троганию с места фермы, сгуститель остановить,
пульпу и осадок откачать из чана, после этого пускать в работу. Масса
основного и дополнительного балласта не превышает 20 т. После
восстановления нормальной работы сгустителя дополнительный балласт
снимается.
729. Перед началом подъема гребкового устройства произвести
кратковременное вращение граблин в обратном направлении.
83
730. Подачу питания в сгуститель допускается производить только при
работающем механизме гребкового устройства.
731. Остановка сгустителя производится в следующем порядке:
1) прекращается подача питания в сгуститель;
2) полностью откачивается сгущенный продукт;
3) выключается механизм вращения гребкового устройства.
732. Во время работы сгустителя обслуживающий персонал следит:
1) за режимом работы сгустителя (нормальный режим работы сгустителя
в соответствии с технологическим регламентом;
2) за качеством сгущенного продукта и слива;
3) не допускает сгущения продукта до плотности, при которой продукт
теряет текучесть;
4) за исправностью контрольно-измерительных приборов и
сигнализации;
5) за исправным состоянием уплотнений подшипников во избежание
попадания смазочных масел в пульпу сгустителя;
6) за состоянием кругового рельса в сгустителях с периферическим
приводом, не допуская попадания на него смазки, что может привести к
остановке сгустителя.
733. Не допускается попадание посторонних предметов в чан.
734. Не допускаются остановки сгустителя вследствие перегрузок, для
чего требуется следить за сигнальными устройствами и своевременно
принимать меры по устранению перегрузки.
735. Не допускается длительная работа сгустителя при поднятых
гребковых устройствах.
736. Для устранения забивки разгрузочной воронки, крестовины и
трубопровода насоса регулярно производить промывку выпускных
отверстий сгустителя водой.
При недостаточной эффективности промывки допускается сброс
сгущенного продукта в аварийный трубопровод.
737. Периодичность включения системы пеногашения устанавливается
технологическим регламентом.
738. В случае ручного подъема гребкового устройства усилие,
прилагаемое к маховику, не превышает 16 кг (усилие одного рабочего).
739. Подъем и опускание гребкового устройства допускается
производить без остановки двигателя механизма вращения.
740. Перед ручным подъемом гребкового устройства разобрать
электросхему привода и вывесить плакат «Не включать! Работают люди!».
741. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности,
причины
их
возникновения
и
способы
устранения
согласно
технологическому регламенту.
84
742. Периодичность и продолжительность технических осмотров и
ремонтов сгустителей осуществляются по графику, утвержденному
техническим руководителем организации.
Параграф 5. Вакуум-фильтры
743. Настоящие Требования распространяются на дисковые и
барабанные вакуум-фильтры с наружной фильтрующей поверхностью.
744. Прием и сдача смены производится без остановки фильтра,
дополнительно проверяется:
1) состояние фильтровальной ткани;
2) величина вакуума и давления сжатого воздуха;
3) равномерность образования осадка на поверхности фильтровальной
ткани;
4) соответствие питания режимной карте;
5) состояние вспомогательного оборудования и вакуумных
воздушных магистралей фильтровальной установки.
745. При обнаружении неисправностей принимающий смену
принимает меры по их устранению.
746. Перед запуском фильтра в работу после длительной остановки
необходимо проверяется:
1) направление правильного вращения барабана или дисков, в
сторону разгрузки осадка;
2) состояние фильтровальной ткани;
3) положение ножей-скребков для съема осадка относительно
фильтровальной поверхности;
4) состояние мешалок и приводов фильтра;
5) степень поджатия распределительных головок к валу;
6) готовность к работе вакуум-насосов, насосов для откачки
фильтрата, состояние задвижек вакуумных и воздушных магистралей и
других устройств фильтровальной установки.
747. Пуск фильтра в работу производится в следующей
последовательности:
1) включить приводы мешалки и фильтрующего устройства;
2) наполнить ванну пульпой;
3) включить насос для откачки фильтрата;
4) включить вакуум-насос и воздуходувку или открыть задвижки на
вакуумной и воздушной магистралях.
При работе фильтра:
1) поддерживать уровень пульпы при минимальном ее переливе через
порог ванны;
2) следить за показаниями вакуумметра и манометра;
85
3) не допускать оседания твердых частиц в ванне и ее заиливания;
4) следить за характером образования осадка и полнотой его съема с
фильтровальной ткани;
5) производить смазку трущихся частей;
6) следить за работой насосов для откачки фильтрата и гидравлических
затворов вакуумной сети.
748. Техническое состояние фильтра обеспечивает заданную
производительность и влажность осадка, согласно технологическому
регламенту.
749. Не допускается работа фильтра при:
1) снижении вакуума ниже 350 мм вод. ст.;
2) повреждении фильтровальной ткани или ослаблении ее крепления;
3) отсутствии смазки в узлах трения;
4) значительном заиливании ванны;
5) неисправном гидрозатворе.
750. Остановка фильтра на длительный период производится в
следующей последовательности:
1) прекратить поступление пульпы в ванну;
2) выработать до минимума пульпу и выпустить остатки пульпы из
ванны;
3) выключить приводы фильтра и мешалки, вакуум-насос и
воздуходувку и перекрыть задвижки на вакуумных и воздушных
магистралях;
4) промыть водой поверхность фильтровальной ткани и ванну до
полного удаления осевшего материала.
751. Кратковременную остановку фильтра допускается производить при
прекращении питания и принятии мер против заиливания ванны.
752. Ежесменное техническое обслуживание фильтров выполняется в
порядке текущей эксплуатации.
753. Периодичность и продолжительность технических осмотров,
текущих и капитальных ремонтов фильтров осуществляется в соответствии с
графиком, утвержденным техническим руководителем организации.
754. Фильтровальная ткань плотно прилегает к поверхности барабана
или диска.
755. Взаимное смешение секторов не более 4 мм, торцевое биение у
края диска не более 6 мм.
756. Радиальное биение цилиндрической поверхности барабана фильтра
не более 0,1 % диаметра барабана.
757. Диаметр проволоки для крепления фильтровальной ткани на
барабане 2 - 3 мм.
758. Непараллельность лезвия ножа по отношению к поверхности
фильтровальной ткани не превышает 2 мм на длину ножа.
86
759. Число точек соприкосновения на контактных поверхностях
распределительной и ячейковой шайб распределительной головки не менее
20 на площади 25х25 мм.
760. Уплотнительные шайбы распределительной головки подлежат
замене при износе на 1/3 от первоначальной толщины.
761. Шероховатость трущихся поверхностей опорных подшипников цапф
барабана и вала дисков не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-73.
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
762. Допускается изменение конструкции узлов и замена материалов
деталей вакуум-фильтра при условии сохранения или улучшения
параметров, технологичности и эксплуатационной надежности.
763. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
причины их возникновения и способы устранения, в соответствии с
технологическим регламентом.
Глава 5. Транспортное и вспомогательное оборудование
Параграф 1. Насосы песковые и грунтовые
764. Настоящие Требования распространяются на насосы песковые и
грунтовые.
765. При эксплуатации насосов проверять:
1) состояние сальникового уплотнения - нормальным считается, если
вода просачивается через него в виде отдельных капель;
2) герметичность стыковых соединений; состояние запорной арматуры.
766.
При
обнаружении
неисправностей
узлов,
указанных
в пункте 765, принимающий смену принимает меры по их устранению. При
невозможности ликвидации неисправностей принимающий смену по
согласованию с лицом контроля останавливает насос.
767. Перед пуском насоса дополнительно провести следующие
мероприятия:
1) подать воду на сальниковое уплотнение и уплотнение со стороны
всаса;
2) залить корпус насоса гидросмесью;
3) проверить положение задвижки на напорном трубопроводе,
задвижка находится в закрытом положении.
768. Пуск насоса в работу производится в следующей
последовательности:
1) включить электродвигатель;
87
2) плавно открыть задвижку на напорном трубопроводе, выводя
насос на нормальный режим; для насоса Гр-8000/71 (28Гр-8Т) время
выхода на нормальный режим не превышает 15 минут.
Не допускается включение насоса без предварительной проверки
направления вращения электродвигателя.
769.
Остановку
насоса
производить
в
следующей
последовательности:
1) при наличии обратного клапана на напорном трубопроводе:
выключить электродвигатель, закрыть задвижку на напорном трубопроводе,
закрыть запорное устройство на всасывающем трубопроводе, прекратить
подачу воды на гидроуплотнение сальника;
2) при отсутствии обратного клапана на напорном трубопроводе:
закрыть задвижку на напорном трубопроводе, выключить электродвигатель,
закрыть запорное устройство на всасывающем трубопроводе, прекратить
подачу воды на гидроуплотнение сальника.
770. Во время работы насоса обслуживающий персонал
периодически проверяет:
1) исправность сальникового уплотнения;
2) уровень гидросмеси в зумпфе;
3) температуру подшипников;
4) подачу технически чистой воды на гидроуплотнение;
5) герметичность стыковых соединений.
Устранение мелких неисправностей (замена сальниковой набивки,
устранение течи в стыковых соединениях и так далее) выполняется в порядке
текущей эксплуатации.
771. Работа насоса не допускается при неисправности сальникового
уплотнения:
1) без подачи технически чистой воды на сальниковое уплотнение;
2) неисправной запорной арматуре на напорном и всасывающем
трубопроводах.
772. Не допускается длительная работа насосов при закрытой задвижке
на напорном трубопроводе.
773.
Всасывающие
и
нагнетательные
трубопроводы
имеют
самостоятельные опоры, исключающие передачу на насос дополнительных
усилий от веса трубопровода.
774. Установленный на фундамент насос выверяется в горизонтальной
плоскости.
775. Вертикальность установки корпуса насоса проверяется отвесом по
расточке под всасывающую крышку или обработанной поверхности
всасывающего патрубка.
776. Радиальное биение защитных втулок в местах контакта с
сальниковой набивкой не превышает 0,08 мм для насоса с диаметром входного
патрубка до 200 мм и 0,15 мм - свыше 200 мм.
88
777. Радиальное смещение осей насоса и электродвигателя на
фундаментной плите не превышает 0,2 мм, а угол перекоса валов не более 1°.
778. Присоединительные размеры фланцев насосов соответствуют
ГОСТ 12815-80*. Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов
на Py от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Типы. Присоединительные
размеры и размеры уплотнительных поверхностей.
779. Детали проточной части насоса изготовляются из износостойких
материалов с основными механическими свойствами, приведенными в таблице.
Основные механические свойства материалов, используемых для
изготовления проточных частей песковых и грунтовых насосов
Материал
1
Чугун
Сталь
(в тонких
сечениях
детали)
Резина
Абразивные
материалы на
органической
связке
Механические
свойства
2
Твердость по Бринеллю
Нормы
Рекомендуемая область
применения материала
3
Не менее
450
4
Гидросмесь
со
средней
крупностью твердых включений
не более 3 – 4 мм
Ударная вязкость, (кгс- Не менее (3) Гидросмесь,
содержащая
2
2
см/см )
Нм/м
Предел 0,3
абразивные
включения
прочности при разрыве не менее 600 крупностью свыше 6 мм
МПа (кгс/мма)
(60)
Динамический
модуль
Не более
Гидросмесь
с
крупностью
упругости, МПа (кгс/см2)
5 (50)
твердых включений до 6 мм
Твердость
по
ТМ-2
65-70
Эластичность по отскоку,
не менее
%
40
Твердость по песНе более 2,5
Гидросмесь с крупностью
кострую Нтп, мм Предел
Не менее
твердых включений не менее
прочности при разрыве
13 (130)
1 мм
МПа (кгс/см2)
780. Допускается наплавка стальных изнашиваемых поверхностей
электродами из износостойких материалов.
781. Шероховатость поверхностей валов или защитных втулок в местах
сопряжения с сальниковой набивкой не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789-73.
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
782. Предельные отклонения по шагу между смежными лопатками
рабочих колес не превышают 0,01 от внешнего диаметра колеса по входу и
0,02 - по выходу.
783. Рабочие колеса и арматура (каркас) гуммированных рабочих колес
отбалансированы статически. Места снятия материала и величина допускаемой
неуравновешенности указываются на рабочих чертежах.
89
784. Запрещается использование для подачи на сальниковые уплотнения
оборотной воды, содержащей взвеси или склонной к кальцинации.
785. Давление технически чистой воды, подаваемой на сальниковое
уплотнение, должно превышать давление, развиваемое песковыми и
грунтовыми насосами на 0,05 - 0,1 МПа (0,5 - 1,0 кгс/смг). При несоблюдении
указанного условия работа насосов не допускается.
786. Торцевой зазор между рабочим колесом и всасывающим диском в
зависимости от типоразмера насоса должен быть не более 1 - 5 мм.
Наименьший зазор относится к наименьшему типоразмеру насоса, наибольший
- к наибольшему.
787. Обслуживающий персонал знает возможные неполадки в работе
насосов и умеет их устранять в соответствии с технологическим регламентом.
788. Допускается изменение конструкции и замена материалов деталей
насоса при условии сохранения или улучшения параметров, технологичности,
надежности и эксплуатационных качеств насоса.
Параграф 2. Конвейеры ленточные
789. Настоящие Требования распространяются на конвейеры
ленточные, применяемые на обогатительных фабриках.
790. При приеме и сдаче смены убедиться в исправной работе:
натяжной станции, редуктора, регулирующих роликоопор, подшипников
барабанов; визуально проверить: состояние соединительных стыков и
кромок ленты, наличие порезов, количество невращающихся имеющих
большой эксцентриситет роликов, также степень чистоты плоскостей
разгрузочной течки конвейеров, транспортирующих влажные и липкие
материалы.
791. При обнаружении неисправностей в узлах, указанных
в пункте 790, принимающий смену принимает меры по их устранению в
порядке текущей эксплуатации. При невозможности ликвидации
обнаруженных неисправностей он по согласованию с лицом контроля
останавливает конвейер.
792. Порядок пуска и остановки конвейера и совместно с ним
работающих агрегатов (дробилки, мельницы, питателя и другие)
определяется технологическим регламентом.
793. Перед пуском конвейера после ремонта или длительного
простоя:
1) осмотреть его привод, смазочные устройства и убедиться в
наличии в них смазки;
2) проверить наличие и состояние предохранительных ограждений и
исправность аспирационных устройств;
90
3)
проверить
работоспособность
последующих
устройств
(механизмов) и наличие свободных емкостей в бункерах.
794. Не допускается производить пуск конвейера:
1) при неисправных: звуковой и световой сигнализации, защитных
ограждений движущихся частей, приборов и устройств, контролирующих
наличие масла в редукторе;
2) при наличии продольных или поперечных порывов и порезов
ленты;
3) при наличии течи масла из редуктора;
4) при завале материалом панелей конвейера;
5) при наличии заштыбованного конвейера.
795. Подачу материала на ленту допускается производить только
после работы конвейера на холостом ходу в течение 5 - 10 минут.
796. При эксплуатации конвейеров обслуживающий персонал:
1) наблюдает за положением ленты на конвейере и принимает меры по
устранению схода ее в сторону; своевременно убирает просыпь;
2) следит за исправной работой приводной и натяжной станций
роликовых пор и устройств для очистки, за правильностью загрузки ленты
материалом.
797. Конвейер останавливается при обнаружении:
1) продольного или поперечного разрыва ленты и повреждения
тягового каркаса более чем на 10 % его поперечного сечения;
2) невращающихся роликов в количестве 10 % и более от общего
числа установленных;
3) неисправности тормозных или очистных устройств, подшипников
барабана;
4) проскальзывания ленты на приводном барабане;
5) схода с рельсов подвижной разгрузочной тележки;
6) неисправности привода или тормозов разгрузочной тележки.
798. Скорость подаваемого на ленту материала не превышает скорости
движения ленты, а высота падения кусков минимальная.
799. Не допускается подача на конвейер материала с более высокой
температурой и большими размерами кусков, чем предельно допустимые,
указанные в таблице.
Классификация условий работы конвейеров
Факторы, влияющие на работу
конвейера
Условия работы
средние
легкие
1
2
3
4
Температура воздуха, °С
–5+25
От –20 до +30
От –45 до +45
тяжелые
91
Относительная влажность
воздуха, %
До 70
До 90
До 100
Наличие пыли
Отсутствуют
Немного
Много
Воздействие атмосферных
осадков
Условия загрузки
(направление и величина
скоростей груза и ленты)
Отсутствуют
Отсутствуют
Возможно
Совпадают
Близки
Сильно отличаются
До 800
0-150
До +60
Абразивный
Свыше 800
0-400
От +100до -20
Высоко абразивный
Хорошие
Затрудненные
Высота загрузки, мм
200-300
Размеры кусков материала, мм
0-80
Температура материала, °С
От +5 до +25
Абразивные свойства материала Неабразивный
Условия обслуживания
Хорошие
800. В местах загрузки, где лента подвергается ударам падающих кусков,
устанавливаются амортизирующие роликовые опоры с обрезиненными
роликами. Расстояние между роликовыми опорами не более 250 - 300 мм.
801. Не допускается чистить и ремонтировать ролики на ходу.
802. Остановка конвейера для ремонта производится после
прекращения подачи материала и снятия нагрузки с ленты.
803. Аварийные и кратковременные остановки конвейера допускается
производить при наличии материала на ленте.
804. На конвейере устанавливаются сигнализаторы схода ленты, а на
загрузочных устройствах - сигнализаторы уровня материала в течке.
805. Для устранения схода ленты конвейера не допускается
устанавливать
ломики,
металлические
или
деревянные
стойки,
перекашивать натяжной барабан.
806. Центрирующие роликовые опоры устанавливать через 8 - 10
стационарных роликов, у приводных и натяжных барабанов.
807. Конвейер автоматически сблокирован со связанным с ним
основным оборудованием.
808. Наклонные ленточные конвейеры оборудуются автоматическими
тормозными устройствами.
809. На тяжелонагруженных наклонных конвейерах большой длины
тормозное устройство устанавливается на быстроходном валу редуктора.
810. Наклонные конвейеры небольшой длины и малонагруженные
допускается оборудовать ленточными остановами.
811. Смещение середины ролика от продольной оси конвейера не
более 5 мм.
812. Биение роликов при скорости ленты до 3,15 м/с должно быть не
более 0,015 наружного диаметра ролика. При скорости более 3,15 м/с
величина биения регламентируется технологическим регламентом.
92
813. Отклонение рельсовых путей разгрузочных тележек от
прямолинейности составляет не более 2 мм на 1 м рельсового пути и не
более 15 мм на всю длину конвейера.
814. Отклонение рельсовых путей разгрузочных и натяжных тележек по
ширине колеи не более 2 мм.
815. Рабочие поверхности рельсов в местах стыка не имеют уступов
более 0,3 мм и зазора более 3 мм.
816. Ось симметрии пути натяжной станции совпадает с главной осью
конвейера.
817. Ширина приводного барабана больше ширины ленты:
1) на 100 мм - для лент шириной до 650 мм;
2) на 150 мм - для лент шириной 800 - 1000 мм;
3) на 200 мм - для лент шириной 1200 - 2000 мм.
818. Приводные барабаны стационарных конвейеров длиной более 50 м,
а передвижных реверсивных более 30 м подлежат футеровке (резиной,
деревом или другим материалом способом, обеспечивающим надежное
крепление футеровки к барабану).
819. Диаметр приводного барабана должен быть не меньше указанного
в таблице.
Величина минимального диаметра барабана (в мм) для лент из
различных видов тканей
Число
прокладок
Б-820,
БКНЛ-65
ЛХ-120
1
3
1
4
5
6
7
8
9
10
2
375
2
500
625
750
875
1000
1125
1250
3
450
3
600
750
900
1050
1200
1350
1500
ТА-100,
ТА-150,
ТВ-80
4
540
4
720
900
1080
1260
1440
1620
1800
К-10-2-3Т,
А-10-2-3Т
5
570
5
760
950
1140
1330
1520
1710
1900
ТК-300,
ТА-300,
ТК-400
6
–
6
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
820. Диаметр отклоняющего барабана 0,6, а диаметр натяжного
барабана 0,8 от диаметра приводного.
821. Отношение наибольшей стрелы провеса ленты к расстоянию
между осями роликов рабочей ветви менее 0,025 при любой конструкции
натяжного устройства.
93
822. Барабаны ограждаются сплошным или сетчатым ограждением с
ячейками не более 25 мм.
823. Шаг колесных пар передвижных конвейеров не более 3 м.
824. Механизм передвижения конвейера снабжен тормозным
устройством.
825. Длина свободного пробега без механических тормозов не
превышает 0,6 м для порожнего и 0,45 м для груженого конвейера.
826. Изменение скорости движения ленты конвейера производится в
соответствии с технологическим регламентом.
827. Скорость движения ленты не превышает величин, указанных в
таблице.
Максимально допустимая величина скорости движения ленты (м/с)
Транспортируемый материал
1
До
400
2
2,0
500
3
3,0
Ширина ленты, мм
1200
650
800
1000
1400
4
5
6
7
3,5
4,0
4,0
4,5
1600
1800
8
–
2000
9
–
Неабразивный и непылящий
(влажный концентрат)
Малоабразивный
(уголь, 1,5
1,75
2,0
2,25
3,0
3,5
3,5
4,0
гравий
мелкий,
рудный
концентрат и т.п.)
Абразивный (щебень, мелкая 1,25
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
руда, шлак и т.п.)
Сильноабразивный и круп- 1,25
1,5
1,6
1,75
2,0
2,0
2,0
2,5
ный (кокс, сортировочный
агломерат и т.п.)
Крупнокусковой (руда, камень
–
–
1,75
2,0
2,0
2,5
2,5
3,0
и т.п.)
Примечание. Для вновь проектируемых конвейеров с усовершенствованными узлами
загрузки, разгрузки и става скорости транспортирования могут приниматься большими.
828. Скорость движения ленты конвейеров с разгрузочными
устройствами не превышает:
1) с разгрузочной тележкой - 2 м/с;
2) с плужковым сбрасывателем - 1,6 м/с.
829. При монтаже и ремонте конвейера не допускается:
1) устанавливать конвейерные ленты, не предназначенные для
данных условий;
2) применять конвейерные ленты с завышенным запасом прочности,
кроме случаев, когда это диктуется необходимостью обеспечения их
каркасности.
94
830. Хранение ленты производится согласно ГОСТ 20-85. Ленты
конвейерные резинотканевые. Технические условия.
831. Обслуживающий персонал знает возможные неисправности
ленточных конвейеров, причины возникновения и способы их устранения в
соответствии с технологическим регламентом.
Принятые сокращения
ЛВЖ - легковоспламеняющаяся жидкость;
СНиП - строительные нормы и правила;
ЭМП – электромагнитные поля;
ПДК – предельно допустимая концентрация;
ПОР – план организации работ;
ШДП – щековая дробилка простого качества;
ККД – конусные дробилки крупного дробления;
КСД – конусные дробилки среднего дробления;
КМД – конусные дробилки мелкого дробления;
МОД – машина отсадочная диафрагмовая.
_____________________