Расчет припусков и промежуточных размеров

Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков
Расчет припусков
и промежуточных размеров
при обработке резанием
Учебное пособие
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет автоматизации машиностроения
Кафедра технологии автоматизированного машиностроения
Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков
РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ
И ПРОМЕЖУТОЧНЫХ РАЗМЕРОВ
ПРИ ОБРАБОТКЕ РЕЗАНИЕМ
Рекомендовано
Ученым советом ВятГУ
в качестве учебного пособия
для практических занятий,
курсового и дипломного
проектирования
Киров 2005
Печатается по решению
редакционно-издательского совета
Вятского государственного университета
УДК 621.9 (07)
К88
Рецензент: заместитель главного технолога ОАО «Лепсе» В.А.Перминов
Кувалдин Ю.И. Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке
резанием: учебное пособие для практических занятий, курсового и дипломного
проектирования / Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков. – Киров: Изд-во ВятГУ,
2005. – 163 с.
В учебном пособии даны понятия общего, операционного и промежуточного
припуска, приведена методика определения минимального припуска расчетноаналитическим методом. Даны рекомендации по определению основных составляющих минимального припуска. Приведена справочная информация для определения составляющих минимального припуска, а также табличные значения припусков. Изложены методики расчета промежуточных размеров при обработке резанием как на основе расчета минимального припуска, так и через табличные значения припусков. Даны примеры расчета припусков.
Редактор Е.Г.Козвонина
Подписано в печать
Усл.печ.л. 10,1
Бумага офсетная.
Печать копир Aficio 1022
Заказ №
Тираж 73
Бесплатно
Текст напечатан с оригинала-макета, представленного авторами.
610000, г. Киров, ул. Московская, 36.
Оформление обложки, изготовление – ПРИП ВятГУ.


Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков, 2005
Вятский государственный университет, 2005
3
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Припуски на обработку и методы их расчета .......................................................... 6
1.1. Понятие припуска ................................................................................................. 6
1.2. Методы назначения припусков ........................................................................... 8
2. Назначение припусков расчетно-аналитическим методом.................................... 9
2.1. Минимальный припуск и его составляющие..................................................... 9
2.2. Частные случаи при расчете минимального припуска ................................... 10
2.3. Назначение требований к шероховатости обработанных поверхностей...... 11
2.4. Глубина дефектного слоя................................................................................... 11
2.5. Расчет пространственных отклонений ............................................................. 12
2.5.1. Литые заготовки ........................................................................................... 13
2.5.2. Штампованные заготовки............................................................................ 16
2.5.3. Заготовки из проката.................................................................................... 17
2.5.4. Обработка валов с базой на центровые отверстия.................................... 17
2.5.5. Сверление отверстий.................................................................................... 18
2.5.6. Пространственная погрешность при обработке предварительно
полученных отверстий в заготовках, не являющихся телами вращения ......... 18
2.5.7. Изменение пространственных отклонений при многопереходной
обработке поверхности .......................................................................................... 19
2.5.8. Влияние термической обработки на изменение пространственных
погрешностей .......................................................................................................... 20
2.6. Расчет погрешности установки ......................................................................... 21
2.6.1. Определение погрешности установки........................................................ 21
2.6.2. Изменение погрешности установки при многопереходной обработке
поверхности............................................................................................................. 21
2.7. Номинальные припуски ..................................................................................... 21
3. Назначение полей допусков исходной заготовки и промежуточных переходов24
3.1. Допуск на размер исходной заготовки ............................................................. 24
3.2. Точность размера готовой детали ..................................................................... 24
3.3. Допуски на промежуточные операционные размеры ..................................... 24
3.4. Особенности назначения допусков на первой операции механической
обработки .................................................................................................................... 24
3.5. Назначение допусков на свободные размеры .................................................. 25
4. Расчет промежуточных размеров ............................................................................ 28
4.1. Предельные размеры и схемы расположения припусков и допусков........... 28
4.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки............... 28
4.2.1. Общая последовательность расчета промежуточных размеров.............. 28
4.2.2. Назначение промежуточных размеров при обработке отверстий .......... 31
4.2.3. Назначение промежуточных размеров при обработке валов .................. 32
4.2.4. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних
охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от необработанной
поверхности............................................................................................................. 32
4
4.2.5. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних
охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от обработанной
поверхности............................................................................................................. 33
4.3. Расчет промежуточных размеров при обработке поверхности со сменой
технологических баз .................................................................................................. 34
5. Пример расчета припусков на обработку и предельных размеров по
технологическим переходам ........................................................................................ 39
5.1. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки торца в размер
180±0,6 ........................................................................................................................ 41
5.2. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки наружной
цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4)............................................................ 43
5.3. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки отверстия
Ø278Н11(+0,32) ............................................................................................................. 45
6. Назначение припусков табличным методом .......................................................... 51
6.1. Табличные припуски .......................................................................................... 51
6.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки с
использованием табличных припусков ................................................................... 53
6.2.1. Способы назначения промежуточных припусков .................................... 53
6.2.2. Общая последовательность расчета промежуточных размеров с
использованием табличных припусков................................................................ 53
6.2.3. Пример расчета промежуточных размеров при известном общем
припуске на обработку поверхности .................................................................... 54
6.2.4. Пример расчета промежуточных размеров при неизвестном общем
припуске на обработку поверхности .................................................................... 57
6.2.5. Сравнение результатов назначения припусков расчетно-аналитическим
и табличными методами ........................................................................................ 59
Библиографический список.......................................................................................... 60
Приложение А (справочное) Точность исходных заготовок.................................... 62
А.1. Точность отливок ............................................................................................... 63
А.2. Точность поковок штампованных.................................................................... 66
А.3. Точность проката ............................................................................................... 71
Приложение Б (справочное) Качество поверхности заготовок................................ 80
Б.1. Качество поверхностей отливок ....................................................................... 83
Б.2. Качество поверхности после ковки и штамповки........................................... 86
Б.3. Качество поверхности проката.......................................................................... 88
Б.4. Качество поверхности при обработке отверстий ............................................ 93
Приложение В. (справочное) Справочные данные к расчету пространственных
отклонений ..................................................................................................................... 96
В.1. Литые заготовки ................................................................................................. 97
В.2. Штампованные заготовки ................................................................................. 99
В.3. Заготовки из проката........................................................................................ 104
В.4. Пространственные отклонения при сверлении............................................. 106
Приложение Г (справочное) Коэффициенты изменения исходной
пространственной погрешности ................................................................................ 107
5
Приложение Д (справочное) Справочные данные к расчету погрешности
установки...................................................................................................................... 110
Приложение Е (справочное) Табличные значения припусков ............................... 118
Е.1. Общие припуски на отливки и штамповки.................................................... 119
Е.2. Общие припуски на заготовки из проката ..................................................... 125
Е.3. Промежуточные припуски на механическую обработку............................. 127
Е.3.1. Припуски на обработку наружных поверхностей .................................. 127
Е.3.2. Припуски на обработку торцевых поверхностей и плоскостей............ 135
Е.3.3. Припуски на обработку отверстий........................................................... 137
Е.3.4. Припуски под обработку резьб................................................................. 153
Е.3.5. Припуски под обработку зубчатых поверхностей ................................. 155
Приложение Ж (справочное) допуски и предельные отклонения размеров........ 156
6
1. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ И МЕТОДЫ ИХ РАСЧЕТА
Одной из важнейших задач, решаемых в рамках технологического проектирования, является обеспечение требуемого качества деталей и машин при минимальных затратах ресурсов. В условиях высокой стоимости материалов проблема
снижения материалоемкости производства особенно актуальна. Одним из путей
снижения материалоемкости является уменьшение припусков на обработку. Помимо роста материальных затрат, «закладываемых» в заготовку вместе со стоимостью материала, завышенные значения припусков ведут к росту трудоемкости и
энергозатрат при изготовлении изделий, снижению эффективности использования
оборудования, в первую очередь с ЧПУ, и в конечном итоге – к росту себестоимости изготовления изделия. Проблема припусков может быть снята в условиях,
когда заготовительное производство будет выдавать готовые детали, что в обозримом будущем недостижимо. Поэтому проблема назначения припусков – это
старая и вечно молодая проблема, решаемая в рамках технологии машиностроения.
С припусками непосредственно связан расчет промежуточных (операционных) размеров. Существуют несколько методик расчета операционных размеров
[1, 2, 3]. В основу расчета операционных размеров в предлагаемой работе положена методика, изложенная А.А.Маталиным [1].
1.1. Понятие припуска
В целях достижения высокого качества конечной обработки заготовки необходимо при каждом выполняемом переходе механической обработки предусматривать припуск, компенсирующий погрешности предшествующей обработки.
Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки для достижения требуемого качества и точности обрабатываемой поверхности.
Различают припуски промежуточные, операционные, общие.
Промежуточный припуск удаляется при выполнении технологического перехода ( Z i , где i – порядковый номер перехода).
Операционный припуск удаляется с поверхности при выполнении технологической операции ( Z оп.k , где k – порядковый номер операции).
Общий припуск
Z общ
удаляется с поверхности заготовки в ходе
технологического процесса.
Для наружных поверхностей промежуточный припуск
Z i = аi −1 − аi ;
Zi
определяется как
(1.1)
для внутренних поверхностей
Z i = аi − аi −1 ,
где аi −1 - размер, полученный на предшествующем переходе;
аi - размер, полученный на данном переходе.
(1.2)
7
Очевидно, что операционный припуск равен сумме промежуточных припусков, снимаемых с данной поверхности в ходе данной операции. Общий припуск
определяется разностью размеров исходной (необработанной) заготовки и готовой детали. Для наружных поверхностей:
Z общ = а з − ад ;
(1.3)
для внутренних поверхностей:
Z общ = ад − а з ,
(1.4)
- размер заготовки; ад - размер готовой детали.
Общий припуск на обработку равен сумме операционных припусков в процессе обработки от исходной заготовки до готовой детали:
где
аз
m
n
k =1
i =1
Ζ общ = ∑ Ζ oп.k = ∑ Z i ,
(1.5)
где m - число операций по обработке данной поверхности;
n – число переходов.
Различают симметричные и ассиметричные припуски на обработку. Симметричные припуски имеют место при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей (рис. 1.1), а также при параллельной обработке противолежащих плоскостей. Для наружных поверхностей они определяются как
2 Ζ i = d i −1 − d i
и 2Ζ i
для внутренних поверхностей как
2 Ζ i = d i − d i −1 и 2 Ζ i
= li −1 − li ,
(1.6)
= li − li −1 ,
(1.7)
где 2 Ζ i - припуск на диаметр или припуск на обе стороны при параллельной обработке противолежащих плоских поверхностей;
di-1 и di - диаметры поверхностей соответственно на предшествующем и выполняемом переходах;
li-1 и li – размеры между плоскими поверхностями соответственно на предшествующем и выполняемом переходах.
Асимметричные припуски имеют место, когда противолежащие поверхности
обрабатываются независимо одна от другой (рис. 1.2).
Lдет
Zi
∅di
∅di-1
Zi
Zoп.1
Zoп.2
L1
Lзаг
Рис. 1.1. Симметричный промежуточ- Рис. 1.2. Асимметричный операционный припуск при обработке наружной ный припуск при обработке наружных
цилиндрической поверхности
плоских поверхностей
8
В случае асимметричных припусков операционные припуски определяются
при обработке наружных поверхностей как
Ζ oп.1 = L заг − L1 ;
Ζ oп.2 = L1 − Lдет ,
(1.8)
где Zоп.1, Zоп.2 - операционные припуски на первой и второй операциях;
Lзаг – размер заготовки;
L1 – операционный размер;
Lдет – размер готовой детали.
Промежуточные асимметричные припуски определяются аналогично.
Односторонние припуски представляют собой частный случай асимметричных припусков, когда одна из противолежащих поверхностей совсем не обрабатывается.
Различают минимальные, максимальные и номинальные значения припусков.
Минимальный припуск – слой материала, который необходимо удалить с поверхности заготовки для получения детали требуемого размера, формирования у
нее поверхностного слоя заданного качества, компенсации погрешностей исходной заготовки и дефектов поверхности заготовки.
Максимальные припуски, которые могут быть удалены с поверхности при
выполнении технологического перехода, определяют предельно возможную глубину резания. Поэтому их необходимо принимать во внимание при назначении
режима резания и оценке возможности однопроходной обработки поверхности
при выполнении технологического перехода.
Номинальные припуски соответствуют номинальным размерам.
1.2. Методы назначения припусков
В практике применяют два метода определения припусков - расчетноаналитический метод и опытно-статистический (табличный) метод.
Первый метод базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях изготовления заготовок и их обработки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании.
При табличном методе величина припуска (общего или промежуточного) устанавливается без расчета на основании опытных данных, которые сведены в
нормативные таблицы. Опытно-статические величины припусков обычно завышены, так как они не учитывают конкретные особенности производства и соответствуют условиям обработки, при которых припуск должен быть наибольшим.
В сравнении с опытно-статическими величинами припусков расчетноаналитический метод обеспечивает экономию металла от 6 до 15% чистого веса
деталей, снижение трудоемкости обработки и, следовательно, снижение себестоимости обработки в целом.
Задача научно обоснованного определения припусков на обработку впервые
в научно-технической литературе была поставлена и решена советским ученым,
профессором В.М.Кованом.
9
2. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ
РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
2.1. Минимальный припуск и его составляющие
Rzi-1
εi
hi-1
ρi-1 εi
Zimin
При каждом выполняемом технологическом переходе механической обработки резанием необходимо предусмотреть минимальный припуск на обработку,
достаточный для ликвидации имеющихся погрешностей заготовки и компенсации
погрешностей выполняемого перехода, влияющих на припуск. Структура минимального припуска показана на рис. 2.1.
Рис. 2.1. Составляющие минимального припуска
Величина минимального промежуточного припуска для i-го перехода может
быть определена как векторная сумма по формуле
Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρ i −1 + ε i ,
(2.1)
где Rzi-1, hi-1, ρi-1 – соответственно высота микронеровностей, глубина дефектного слоя, суммарное значение пространственных отклонений, полученные на
предшествующем переходе; εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Значение минимального припуска Z min для различных вариантов обработки
определяется следующими формулами.
1. Асимметричный минимальный припуск (односторонний припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей)
Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i .
(2.2)
10
2. Симметричный минимальный припуск (двухсторонний припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей, например, параллельное фрезерование плоских поверхностей, параллельное подрезание торцов у тел вращения)
2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i ) .
(2.3)
3. Симметричный минимальный припуск (двухсторонний припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения)
2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) ,
(2.4)
где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности по ГОСТ 2789-73 на предшествующем переходе, мкм;
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе, мкм;
ρi-1 – суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных
поверхностей, оставшихся после выполнения предшествующего перехода, мкм;
εi - погрешность установки заготовки на станке при выполняемом переходе,
мкм.
Минимальные промежуточные припуски рассчитываются с точностью до
микрометра, округление результата всегда производится в сторону увеличения
припуска. Во всех случаях назначаемый минимальный припуск должен превышать минимальную толщину стружки, которую может снять режущий инструмент (при точении – 0,02 - 0,05 мм, при фрезеровании – больше указанных значений, при абразивной обработке – меньше).
2.2. Частные случаи при расчете минимального припуска
При необходимости сохранения упрочнённого поверхностного слоя при расчёте припуска эта глубина не учитывается:
Z i min = R z i −1 + ρ i −1 + ε i .
(2.5)
Например, при шлифовании заготовок после термообработки поверхностный
слой, по возможности, следует сохранить, поэтому слагаемые hi-1 следует исключать из расчетной формулы:
Z i min = Rzi −1 + ρi −1 + ε i ;
(2.6)
2 Z i min = 2( Rzi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) .
(2.7)
При обработке заготовок в центрах минимальный припуск на обработку цилиндрических поверхностей определяется по формуле
2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 ) .
(2.8)
При развертывании плавающей разверткой, протягивании и хонинговании
отверстий смещения и увод оси отверстия не устраняются, а погрешность установки в этом случае отсутствует:
2 Z i min = 2( Rz i −1 + hi −1 ) .
(2.9)
11
Для методов обработки, связанных только с уменьшением шероховатости
обрабатываемой поверхности (суперфиниш, полирование), припуск определяется
только высотой микронеровностей исходной поверхности и погрешностями, связанными с наладкой инструмента на размер и его износом, не превышающими
половины допуска на обработку. Поэтому в этом случае
2 Z i min = 2( Rzi −1 ) + 0,5Ti .
(2.10)
2.3. Назначение требований к шероховатости обработанных поверхностей
Шероховатость поверхности, сформированная на предшествующем переходе, оказывает существенное влияние на минимальный припуск. При окончательной обработке поверхности шероховатость определяется требованиями чертежа.
На промежуточных переходах она назначается технологом. Шероховатость исходной заготовки назначается технологом исходя из возможностей принятого метода получения заготовки. Справочная информация по параметрам шероховатости поверхностей в зависимости от метода их получения приведена в приложении
Б.
При назначении шероховатости на промежуточные переходы учитываются
следующие правила:
1) при черновой обработке шероховатость грубее, чем при чистовой, а при
чистовой - грубее, чем при окончательной;
2) каждый последующий переход не должен ухудшать шероховатость поверхности; равенство шероховатостей смежных переходов является предельно
допустимым случаем;
3) повышенные требования по шероховатости предъявляются к поверхностям:
- базовым,
- подлежащим последующей химико-термической или гальванической обработке (так как эта обработка ухудшает шероховатость примерно на один класс).
Чем выше требования по шероховатости, тем меньшим будет припуск на
последующую обработку.
2.4. Глубина дефектного слоя
Дефектный слой формируется при любой обработке, при любых технологических операциях, но его толщина может варьироваться от нескольких микрометров до сотен микрометров. Глубина дефектного слоя исходной заготовки определяется главным образом методом получения заготовки, в некоторых случаях – габаритными размерами заготовки. Глубина дефектного слоя, формируемого в результате механической обработки, определяется методом и условиями обработки.
Для серого и ковкого чугуна и цветных сплавов после первого технологического перехода глубина дефектного слоя h крайне незначительна и поэтому из
расчетной формулы исключается.
12
Справочная информация о глубине дефектного слоя, в зависимости от метода
обработки поверхности, приведена в приложении Б.
2.5. Расчет пространственных отклонений
Пространственные отклонения при расчете минимального припуска следует
учитывать:
• при выполнении первого технологического перехода;
• после черновой обработки лезвийным инструментом;
• после получистовой обработки лезвийным инструментом;
• после любой термической обработки.
Пространственные отклонения расположения поверхностей при обработке за
несколько переходов закономерно уменьшаются, поэтому на стадиях чистовой и
отделочной обработки ими можно пренебречь.
При расчете пространственных отклонений как составляющих минимального
припуска следует учитывать специфику конкретного метода получения заготовки
и возникающие при этом погрешности формы и взаимного положения поверхностей заготовки. Такими погрешностями могут быть смещение по линии разъема
штампа, эксцентриситет в расположении поверхностей вращения, формируемых в
одной половине штампа (рис. 2.2). При неопределенности взаимного положения
таких погрешностей их следует суммировать геометрически. Так, смещение по
плоскости разъема штампа в случаях прохождения плоскости разъема по элементарной поверхности (рис. 2.2 а, б) приводит к уступу на этой поверхности. Чтобы
компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть дополнительный припуск на обработку поверхности D.
При прохождении плоскости разъема через линию контакта элементарных
поверхностей (рис. 2.2 в, г) смещение по плоскости разъема приводит к отклонению от концентричности поверхностей, формируемых в разных частях штампа.
Чтобы компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть
дополнительный припуск на обработку поверхности d.
Суммарное значение пространственной погрешности ρ определяется как векторная сумма пространственных отклонений:
ρ = ∑ ρm .
(2.11)
При обработке плоских поверхностей выполняется алгебраическое (с учетом
направления) суммирование пространственных отклонений:
ρ = ∑ ρm .
(2.12)
При обработке поверхностей вращения предвидеть направление смещений
векторов пространственных отклонений крайне затруднительно, поэтому их суммируют геометрически:
ρ = ρ m2 .
(2.13)
13
∅D
∅D
∅d
В
В
Н
Н
∅d
∅d
а
б
∅D
∅D
∅d
В
В
Н
Н
∅d
∅d
в
г
Рис. 2.2. Расположение линии разъема штампа
2.5.1. Литые заготовки
2.5.1.1. Обработка цилиндрических поверхностей отливок. При использовании в качестве основной установочной базы цилиндрической поверхности отверстия (при обработке наружных поверхностей вращения) или наружной цилиндрической поверхности (при обработке внутренних поверхностей вращения,
предварительно полученных в заготовке) суммарное значение пространственных
отклонений в общем случае следует определять по формуле
2
2
2
2
ρ = ρ кор
+ ρ эксц
+ ρсм
+ ρ пер
,
(2.14)
где ρкор, ρэксц, ρсм, ρпер – соответственно коробление заготовки (погрешности ее
формы), отклонение от соосности (симметричности) ее поверхностей, смещение
отливки по плоскости ее разъема, смещение (перекос) стержня, образующего базовое отверстие заготовки. Для наружных поверхностей ρэксц – это смещение оси
обрабатываемой поверхности заготовки относительно базовой поверхности заготовки.
Величина коробления исходной заготовки в стандарте [36] регламентируется
через допуск формы (отклонение от прямолинейности) в зависимости от степени
коробления отливки и номинального размера (длины) обрабатываемой поверхности отливки. Предельные значения указанных допусков формы приведены в табл.
В.2. Величину коробления допускается определять при продольной обработке цилиндрической поверхности по формуле
ρ кор −п = ∆ к ⋅ L ,
(2.15)
14
где ∆ к - удельное значение коробления, мкм/мм; L - наибольший продольный
размер обрабатываемой поверхности заготовки (рис. 2.3). Применительно к крупносерийному производству для корпусных деталей ∆ к =0,7 - 1,0 мкм/мм, а для
деталей типа плит ∆ к =2 - 3 мкм/мм. Справочные данные по величине удельного
коробления приведены в табл. В.1.
ρкор-т
ρэксц
ρкор-п
∅D
3
L
Рис. 2.3. Пространственные погрешности литой заготовки
Величина отклонения от соосности (симметричности, пересечения осей)
ρэксц определяется размерной точностью отливки. В соответствии с ГОСТ 2664585, эта величина в диаметральном выражении не должна превышать допусков на
размеры, установленных в соответствии с классом размерной точности отливки,
определенных в соответствии с табл. А.2.
Предельная величина смещения отливки по линии разъема ρсм (рис. 2.4)
принимается в соответствии с требованиями ГОСТ 26645-85 и в диаметральном
выражении устанавливается в соответствии с таблицей А.2 на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок
отливки, выходящих на разъем или пересекающих его. Часто величина допускаемого смещения по линии разъема указывается в технических требованиях к заготовке.
Значение ρпер смещения, вызванного перекосом стержня, образующего отверстие или внутренние полости, устанавливают в диаметральном выражении на
1 - 2 класса точнее класса размерной точности отливки (в соответствии с табл.
А.2), по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, формируемых с участием стержня.
15
ρсм
ρкор
ρэксц
3
∅D
Рис. 2.4. Смещение поверхностей по линии разъема
При оценке пространственных отклонений по формуле (2.14) следует учитывать особенности проявления указанных составляющих применительно к конкретному случаю, Так, при оценке пространственного отклонения для случая обработки литого отверстия с базированием по наружному диаметру погрешность
смещения по линии разъема из расчета исключается, и формула (2.14) принимает
вид
2
2
2
ρ = ρ кор
+ ρ эксц
+ ρ пер
.
(2.16)
2.5.1.2. Обработка плоскостей и торцевых поверхностей отливок. При базировании заготовки по плоскости пространственной погрешностью, учитываемой при расчете припуска на обработку взаимосвязанной плоскости, является
только коробление ρкор. Величина коробления исходной заготовки в стандарте
[36] регламентируется через допуск формы (отклонение от плоскостности) в зависимости от степени коробления отливки и номинального размера (диаметра) обрабатываемой поверхности. При оценке коробления для торцовой поверхности в
качестве длины поверхности принимается значение ее наружного диаметра D
(рис. 2.3), а при наличии центрального отверстия диаметром d – значение (D-d).
Предельные значения указанных допусков формы приведены в табл. В.2. Допускается оценивать величину коробления с учетом габаритных размеров (Lmax и
Bmax) обрабатываемой плоскости через удельное коробление ∆ к как
ρ кор = (∆ к ⋅ Lmax ) 2 + (∆ к ⋅ Bmax ) 2 .
(2.17)
Для торцовой поверхности
ρ кор −т = ∆ к ⋅ D или
ρ кор −т = ∆ к ⋅ ( D − d ) ,
Значения удельного коробления приведены в табл. В.1.
(2.18)
(2.19)
16
Если на обрабатываемую плоскость выходит линия разъема, то суммарная
величина пространственной погрешности определяется как
ρ = ρ кор + ρ см .
(2.20)
Предельно допустимое значение смещения по линии разъема ρсм определяется аналогично п.2.5.1.1.
2.5.2. Штампованные заготовки
2.5.2.1. Обработка цилиндрических поверхностей штамповок. При обработке наружных цилиндрических поверхностей суммарное значение пространственных отклонений ρ определяют по формулам:
- для стержневых деталей (валы ступенчатые, рычаги и т.д.)
2
2
ρ = ρ кор
+ ρ см
;
(2.21)
- для деталей типа дисков с просекаемыми центральными отверстиями (диски, шестерни одновенцовые и т.д.)
2
2
ρ = ρ см
+ ρ эксц
,
(2.22)
L
а
ρсм
∅D
3
ρсм
∅D
3
ρкор
ρэксц
ρкор
где ρсм, ρкор, ρэксц - погрешности заготовок по смещению, короблению и отклонению от концентричности обрабатываемой поверхности относительно базовой
(рис. 2.5). Предельные значения данных погрешностей для заготовок различных
классов точности определены стандартом (ГОСТ 7505-89 [26]).
Величина погрешности по короблению ρкор оценивается по формуле (2.15).
Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа приведены в табл. В.3, удельная кривизна штампованных заготовок приведена
в табл. В.9 и В.10, допускаемые отклонения от концентричности –
в табл. В.5.
б
Рис. 2.5. Пространственные погрешности при обработке цилиндрических
поверхностей штампованных заготовок: а – стержневых; б – типа дисков
17
2.5.2.2. Обработка плоскостей и торцевых поверхностей штамповок. При
обработке торцевых поверхностей штампованных заготовок суммарную величину
пространственных погрешностей определяют по правилам, приведенным для случая литых заготовок (см. п.2.5.1.2). Необходимые для расчета данные приведены в
табл. В.3, В.4, В.9 и В.10.
2.5.3. Заготовки из проката
Пространственной погрешностью прутковых заготовок является изогнутость
оси (кривизна). Общая кривизна заготовки определяется по формуле
ρ ко = ∆ к ⋅ L .
(2.23)
Местная кривизна определяется по формулам:
при консольном закреплении
ρ км = ∆ к ⋅ l к ,
(2.24)
при установке в центрах
ρ км = 2∆ к ⋅ lц ,
(2.25)
где ∆к – удельное значение кривизны; lк – расстояние от сечения, для которого
определяется кривизна, до опоры; lц – расстояние от сечения, для которого опре-
деляется кривизна, до ближайшего торца, при этом lц≤L/2; L – расстояние от
конца заготовки до опоры.
Значения кривизны прутков из калиброванного проката приведены
в табл. В.11 - В.18.
2.5.4. Обработка валов с базой на центровые отверстия
При обработке заготовок из горячекатаного проката с базой на центровые отверстия суммарное значение пространственных отклонений для гладкого вала определяется как
2
ρ = ρ ко
+ ρ ц2 ,
(2.26)
где ρц – погрешность зацентровки заготовки, вследствие чего появляется биение
наружной поверхности заготовки.
Погрешность ρц численно равна погрешности базирования при получении
центрового отверстия в заготовке. В случае неопределенности схемы базирования
при получении центровых отверстий в заготовке погрешность зацентровки ρц (в
миллиметрах) можно определять по формуле
ρ ц = 0,25 (Td заг ) 2 + 1 ,
(2.27)
где Tdзаг - допуск на диаметральный размер заготовки, мм.
В случае обработки ступенчатых валов с базой на центровые отверстия, полученные на фрезерно-центровочном полуавтомате с использованием двухкулачковых самоцентрирующих устройств с призматическими рабочими поверхностя-
18
ми (обеспечивающими погрешность базирования εб по установочным шейкам,
равную нулю), суммарное значение пространственных отклонений определяется
как
ρ = ρ ко + ρ с ,
(2.28)
где ρс – величина отклонения от соосности базовых ступеней вала на фрезерноцентровой операции. Направление векторов ρкор и ρс совпадает, так как коробление заготовки происходит в направлении меньшей жесткости, совпадающем с направлением смещения осей, и поэтому сложение производится арифметически.
2.5.5. Сверление отверстий
При сверлении отверстий в сплошном материале, независимо от класса детали и способа получения заготовки, суммарное значение пространственных отклонений ρ (в микрометрах) следует определять по формуле
ρ ц = С02 + (∆ у ⋅ l ) 2 ,
где Со - смещение оси отверстия, мкм;
∆y
(2.29)
- удельное значение увода оси отвер-
стия в процессе обработки, мкм/мм; l – глубина отверстия, мм. Справочные данные для расчета приведены в табл. В.19.
2.5.6. Пространственная погрешность при обработке предварительно
полученных отверстий в заготовках, не являющихся телами вращения
При обработке отверстий, полученных на предшествующих операциях, в заготовках, не являющихся телами вращения, возникающая пространственная погрешность связана со смещением оси отверстия заготовки относительно измерительной базы (рис. 2.6). Такое колебание положения оси отверстия должно быть
компенсировано припуском на обработку. Смещение оси отверстия в заготовке
при этом может быть определено как
ρ смещ
2
 TB   TA 
=  заг  +  заг 
 2   2 
2
,
(2.30)
где ТВзаг и ТАзаг – соответственно допуски на положение оси отверстия заготовки соответственно в вертикальном и горизонтальном направлении.
При наличии погрешности базирования, связанной, например с установкой
заготовки по базовому отверстию на цилиндрический палец, в расчете погрешности смещения следует учесть погрешность базирования, так как данная погрешность вызывает дополнительное колебание положения оси отверстия заготовки:
ρ смещ
2
ε 
 TB   TA
=  заг  +  заг + б 
2
 2   2
2
.
(2.31)
Bзагmin
Bзагmax
19
Aзагmin
Aзагmax
Рис. 2.6. Смещение оси отверстия в заготовке, предварительно
полученного на предшествующих операциях
2.5.7. Изменение пространственных отклонений при многопереходной
обработке поверхности
После каждого технологического перехода механической обработки резанием значение суммарной пространственной погрешности уменьшается:
ρ ост = K у ⋅ ρ ,
(2.32)
ρост – остаточная пространственная погрешность; Ку – коэффициент уменьшения исходной погрешности; ρ – пространственная погрешность, сформирован-
где
ная в ходе предшествующей обработки. Значения коэффициента
приложении Г.
Ку приведены в
2.5.7.1. При обработке заготовок из проката пространственную погрешность для поверхностей вращения можно принимать:
- для калиброванного проката 10-го и 11-го квалитетов точности:
после предварительного шлифования ρ предв = 0,06 ⋅ ρ заг ,
после чистового шлифования ρ чист = 0,04 ⋅ ρ заг ;
- для калиброванного проката 12-го квалитета точности:
после однократного обтачивания ρ1 = 0,06 ⋅ ρ заг ,
после двукратного обтачивания ρ 2 = 0,02 ⋅ ρ заг ;
- для горячекатаного проката:
после чернового и однократного обтачивания ρ черн
после получистового обтачивания
после чистовой обработки
ρ чист
= 0,06 ⋅ ρ заг ;
= 0,05 ⋅ ρ черн ,
ρ получист
= 0,04 ⋅ ρ черн .
20
2.5.7.2. Для штампованных заготовок значения остаточной пространственной погрешности принимают в соответствии с выражением (2.32).
2.5.7.3. В случае обработки точением торцевых поверхностей (наружным
диаметром D) с центральным отверстием диаметром d остаточную пространственную погрешность можно определить как
ρ ост = K у ⋅ ( D − d ) ρ заг ,
(2.33)
где ρзаг – пространственная погрешность исходной заготовки.
Значения коэффициента уменьшения исходной погрешности заготовки Ку
при обработке торцевых поверхностей приведены в приложении Г.
Например, после черновой обработки значение суммарной пространственной
погрешности можно принимать
ρ черн = 0,1 ⋅ ( D − d ) ρ заг ,
(2.34)
после получистовой обработки
ρ получист = 0,075 ⋅ ( D − d ) ρ заг .
(2.35)
после чистовой обработки
ρ чист = 0,05 ⋅ ( D − d ) ρ заг .
(2.36)
2.5.8. Влияние термической обработки на изменение пространственных
погрешностей
Термическая обработка сопровождается существенным изменением пространственной погрешности, и это требуется учитывать при расчете припуска.
Величину пространственной погрешности при термической обработке проката можно рассчитать по формулам (2.23 - 2.25), значения удельного коробления
приведены в табл. В.12 и В.16.
Суммарную пространственную погрешность после термической обработки
можно рассчитать также по формуле
ρ т.о = K т.о ⋅ ρ ,
(2.37)
где
K т.о - коэффициент изменения пространственной погрешности при термиче-
ской обработке; ρ - суммарная пространственная погрешность заготовки перед
термической обработкой. Значения коэффициента изменения пространственной
погрешности для некоторых видов термической обработки гладких валов приведены в табл. Г.2.
21
2.6. Расчет погрешности установки
2.6.1. Определение погрешности установки
Погрешность установки заготовки ε для обработки на станке определяется в
общем виде как векторная сумма погрешности базирования εб и погрешности закрепления εз:
ε = εб + ε з.
(2.38)
Так как предвидеть направление векторов затруднительно, их суммируют
геометрически:
ε = ε б2 + ε з2 .
(2.39)
Особенностью погрешности установки, принимаемой во внимание при расчете припуска для поверхностей вращения, является необходимость учета только
погрешности закрепления, поскольку поверхность вращения не имеет погрешности базирования.
Значения погрешностей установки приведены в приложении Д. Следует обратить внимание на то, что значения погрешностей установки, приведенные в
приложении Д, не учитывают погрешности базирования.
2.6.2. Изменение погрешности установки при многопереходной
обработке поверхности
Погрешность установки возникает всякий раз при выполнении очередного
установа заготовки для обработки. В случае многопереходной обработки поверхности в одном установе погрешность установки уменьшается:
ε i = K у ⋅ ε i −1 ,
(2.40)
где εi - погрешность установки данного перехода; Ку – коэффициент уменьшения
исходной погрешности при выполнении предшествующего перехода; εi-1 - погрешность установки предшествующего перехода. Значения коэффициента Ку
приводятся в приложении Г.
При многопереходной обработке поверхности в нескольких позициях погрешность установки для k-й позиции рассчитывается по формуле
ε k = K у ⋅ ε k −1 + ε инд ,
(2.41)
где ε инд - погрешность индексации поворотного устройства.
2.7. Номинальные припуски
Номинальный припуск связывает номинальный размер заготовки, полученный на предшествующем переходе, с номинальным размером детали, полученным на данном переходе (рис. 2.7).
Номинальные припуски для i-го перехода определяются:
22
Zi max
Ti
Zi min
Z0 i
Номинальный
операционный
размер Li
Номинальный размер
предыдущего перехода Li-1
Ti-1
- для двухсторонней (цилиндрической) поверхности
2 Z 0i = 2 Z i min + Ti −1 ;
(2.42)
- для односторонней поверхности при выдерживании размера от чистовой баZ 0i = Z i min + Ti −1 ;
(2.43)
зы
- для односторонней поверхности при выдерживании размера от черновой базы при обработке охватываемых поверхностей
Z 0i = Z i min + Esi + Eii −1 ;
(2.44)
- для односторонней поверхности при выдерживании размера от черновой базы при обработке охватывающих поверхностей
Z 0i = Z i min + ESi −1 + EI i ,
(2.45)
Zi min - минимальный припуск; Z0 i - номинальный
припуск; Zi max - максимальный припуск; Ti-1 - допуск
предыдущего перехода; Ti - допуск данного
перехода
Рис. 2.7. Схема расположения припуска и полей допусков смежных переходов
Ti-1 – значение допуска размера, полученного на предшествующем переходе;
Esi и Eii-1 – соответственно верхнее и нижнее отклонение данного и предшествующего перехода при обработке охватываемых поверхностей; ESi-1 и EIi –
где
верхнее и нижнее отклонения предшествующего и данного перехода при обработке охватывающих поверхностей.
Для первой операции механической обработки, поскольку поле допуска заготовки двухстороннее, при расчете номинального припуска берется часть поля допуска, определяемая значением отклонения заготовки, направленного в тело заготовки, при расчете для вала – величина нижнего отклонения Eiзаг,
Z 01 = Z1min + Ei заг ;
(2.46)
для отверстия – величина верхнего отклонения ESзаг,
Z 01 = Z1min + ES заг .
(2.47)
23
Общий припуск заготовки определяется как сумма номинальных промежуточных (операционных) припусков; при обработке односторонней поверхности
Z 0 = ∑ Z 0i ,
(2.48)
для двухсторонней поверхности
2 Z 0 = ∑ ( 2 Z 0i ) .
(2.49)
24
3. НАЗНАЧЕНИЕ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ И
ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПЕРЕХОДОВ
Расчету операционных размеров предшествует назначение полей допусков по
промежуточным переходам и для исходной заготовки.
3.1. Допуск на размер исходной заготовки
Допуск на размер исходной заготовки определяется точностью метода получения заготовки и определяется в соответствии с действующими стандартами.
Таблицы допусков исходных заготовок приведены в приложении А.
3.2. Точность размера готовой детали
Точность размера готовой детали и требуемый характер поля допуска, получаемые на последнем переходе, определяются требованиями рабочего чертежа,
если их не приходится ужесточать технологически.
3.3. Допуски на промежуточные операционные размеры
Допуски на промежуточные операционные размеры назначаются технологом
исходя из следующих соображений:
а) должен соблюдаться принцип постепенности повышения точности, очередной переход должен повышать достигнутую точность. Равенство допусков
смежных переходов – это предельный случай;
б) промежуточные операционные размеры, выдерживаемые от необработанной поверхности (от «черной» базы), должны иметь симметричное поле допуска;
прочие промежуточные операционные размеры должны быть расположены «в тело» детали, и иметь отклонение «в минус» (поле допуска h) для охватываемых
поверхностей и отклонение «в плюс» (поле допуска Н) для охватывающих поверхностей.
3.4. Особенности назначения допусков на первой операции механической
обработки
При выдерживании размера от черновой базы допуск Т1 этого размера следует определять по формуле
Т1 =
Т заг + Т обр
2
,
(3.1)
где Тзаг – допуск на размер исходной заготовки;
Тобр – допуск, соответствующий точности применяемого метода обработки.
25
Например, черновая обработка необработанной поверхности стальной или
чугунной заготовки обеспечивает точность, соответствующую 12 – 14-му квалитетам, а черновая обработка поверхности заготовки из алюминиевого сплава, полученного литьем под давлением, обеспечивает 10-й квалитет и точнее.
Рассчитанный по формуле (3.1) допуск следует сопоставить с шероховатостью базовой поверхности Rz заг исходной заготовки, при этом должно выполняться условие
Т 1 ≥ 6 Rz заг .
(3.2)
Если условие (3.2) не выполняется, следует расширить допуск Т1 или ужесточить требования к шероховатости базовой поверхности заготовки.
Пример. На первой операции выполняется черновое фрезерование плоскости
корпусной детали (шероховатость обработанной поверхности Rz40 мкм, выдерживается размер 20 мм). Основной базой является необработанная поверхность
бобышек. Заготовка из серого чугуна СЧ-20 получена литьем в песчаноглинистые формы, класс точности 9т по ГОСТ 26645-85, шероховатость поверхности - Rz160 мкм. Исходный размер заготовки выполняется с допуском Тзаг =
1,2 мм (см. табл. А.2). Черновая обработка фрезерованием может обеспечить точность по 14-му квалитету (табл. Б.5) с допуском размера Тобр = 0,52 мм (для размеров от 18 до 30 мм, табл. Ж.1).
Тогда допуск на размер 20 определится по формуле (3.1) как
1,2 + 0,52
=0,88 мм, однако условие (3.2) не выполняется (0,88<0,96).
2
Поэтому допуск Т1 следует расширить до ближайшего большего значения,
кратного 0,1 мм, т. е. Т1 = 1,0 мм.
Т1 =
Принимая равными верхнее и нижнее отклонения выдерживаемого размера,
получают значение операционного размера 20±0,5 мм.
Допуски размеров для некоторых квалитетов точности приведены
в табл. Ж.1.
3.5. Назначение допусков на свободные размеры
Свободные размеры – это размеры, допуски на которые на чертеже непосредственно не указаны. Как правило, точность изготовления таких размеров определяется в соответствии с текстовой записью в технических требованиях чертежа детали. Точность изготовления той или иной поверхности характеризуется
точностью размера, формы и взаимного расположения поверхности.
Рекомендуемая точность изготовления свободных размеров, характеризующих длину, глубину сверления, длину резьбы (рис. 3.1), приведена
в табл. 3.1.
Длина L
Г
R
R
Фаска Сх45 о
Длина L
Фаска С
Длина
резьбы
Глубина
сверления
А
Диаметр D
Длина D
Длина L
Диаметр d
В
Длина d
Диаметр d
Длина L
Длина d
Длина L
26
Б
α
Диаметр D
Длина L
Длина L
Длина L
Длина
резьбы
Длина L
Длина d
Рис. 3.1. Схема к определению вида свободных размеров
Отклонения от правильной геометрической формы (овальность, огранка,
конусность, выпуклость, вогнутость), а также отклонения от правильного взаимного расположения поверхностей относительно оси (биение относительно оси;
отклонения от симметричности, параллельности, перпендикулярности относительно осей) для поверхностей со свободными размерами допускаются в пределах
поля допуска соответствующего линейного размера.
Отклонения от правильного взаимного расположения поверхностей со свободными размерами, а также размерами, определенными допусками, но без особого указания в чертежах требований к их отклонениям от правильного расположения поверхностей, допускаются в пределах суммы полей допусков сопоставляемых размеров (рис. 3.1 – например, биение поверхности Б относительно поверхности А, отклонение от параллельности поверхности В относительно Г).
Таблица 3.1
Рекомендуемые отклонения свободных размеров длин (диаметров),
глубин сверления и длин резьб, мм
Откло- Отклоне- Отклоне- Отклонение глуби- Отклон
ны сверления
Номинальный размер нение ние дли- ние длины
ение
длины ны (диа- (диаметра) верхнее нижнее длины
резьбы
L метра) d
D
От 0,1 до 0,3 включ. ±0,05
-0,1
+0,1
+0,1
-0,05
Св. 0,3 » 1 »
±0,10
-0,2
+0,2
+0,2
-0,1
+1,0
» 1 » 10 »
±0,20
-0,4
+0,4
+0,50
-0,25
-0,5
» 10 » 80 »
±0,40
-0,8
+0,8
+1,0
-0,5
» 80 » 260 »
±0,60
-1,2
+1,2
» 260 » 500 »
±0,80
-1,6
+1,6
27
Отклонения угловых размеров в зависимости от длины большего катета треугольника (рис. 3.2) приведены в табл. 3.2.
Отклонения радиусов и фасок приведены в табл. 3.3.
Наружные и внутренние острые углы (кромки), предельные отклонения которых на чертеже не указаны, выполняются фаской С или радиусом R приблизительно равными 0,3 мм.
+∆α
−∆α
α
L
Рис. 3.2. Схема к назначению допусков на свободные угловые размеры
Таблица 3.2
Допускаемые отклонения угловых размеров
Длина
большего
катета L
треугольника, мм
До 3
От 3
до 6
От 6 От 10 От 18 От 30 От 50 От 80 От 120 Св.
до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до 120 до 260 260
Отклоне- ±1о45` ±1о30` ±1о15` ±1о
ния угла
±45` ±40` ±30`
±20`
±15` ±10`
Таблица 3.3
Допускаемые отклонения радиусов и фасок, мм
Номинальный
0,2 0,3 От 0,5 От 1 От 3 Св. 6 Св. 15 Св. 25 Св. 30
размер радиуса R
до 1,0 до 3 до 6 до 15 до 25 до 30
и фаски С
Отклонения
±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±1,0 ±2,0 ±3,0 ±4,0 ±5,0
28
4. РАСЧЕТ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ РАЗМЕРОВ
4.1. Предельные размеры и схемы расположения припусков и допусков
Расчет промежуточных размеров ведется на основании схем расположения
припусков и полей допусков. Эти схемы приведены на рис. 4.1 – 4.4.
Величина минимального припуска Zimin рассчитывается по формулам
(2.1) – (2.10). Зная минимальные припуски по переходам и используя схемы расположения припусков и допусков, можно рассчитать номинальные припуски (см.
п.2.7) и предельные размеры смежных переходов.
Максимальные припуски, которые могут быть удалены с поверхности при
выполнении технологического перехода, определяют предельно возможную глубину резания. Поэтому их необходимо принимать во внимание при назначении
режима резания и оценке возможности однопроходной обработки поверхности
при выполнении технологического перехода.
Для двухсторонней обработки поверхности максимальный промежуточный
припуск определяется как (рисунки 4.1 и 4.2)
2Zimax = 2Zimin +Ti-1+Тi,
(4.1)
где Тi - допуск на данной операции или переходе; Тi-1 - допуск предшествующей
операции (перехода).
Для односторонней обработки (рис. 4.3 и 4.4)
Zimax = Zimin +Ti-1+Тi.
(4.2)
4.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки
4.2.1. Общая последовательность расчета промежуточных размеров
Для расчета промежуточных размеров необходимо составить маршрут (план)
обработки соответствующих поверхностей с указанием метода обработки и характера установки заготовки при обработке. После определения плана обработки
поверхности для нее следует рассчитать промежуточные припуски и промежуточные размеры по переходам вплоть до определения размера исходной заготовки.
Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам следующий:
29
Чистовая
обработка
Черновая обработка
Окончательная
обработка
2Z0=2Z01+2Z02+2Z03
2Z1max
2Z01
2Z2max
2Z1min
2Z02
2Z2min
Tзаг
EIзаг
2Z3max
2Z03
2Z3min
T1
ESзаг
T2
∅Dзаг
∅D1
Tдет
∅D2
∅Dдет(ОТВЕРСТИЕ)
Рис. 4.1. Схема расположения припусков и допусков при обработке
двухсторонней поверхности (отверстие) за три перехода
Окончательная
обработка
Чистовая
обработка
Черновая обработка
2Z0=2Z01+2Z02+2Z03
2Z3max
2Z03
2Z3min
2Z2max
2Z02
Tдет
∅dдет (ВАЛ)
∅d2
∅d1
∅dзаг
2Z2min
2Z1max
2Z01
T2
2Z1min
T1
Tзаг
Eiзаг
Esзаг
Рис. 4.2. Схема расположения припусков и допусков при обработке
двухсторонней поверхности (вал) за три перехода
30
Чистовая
обработка
Черновая обработка
Z0=Z01+Z02
Z2max
Z02
Z2min
Z1max
Z01
Tдет
Lдет
Eiдет
Z1min
Esдет
T1
L1
Черновая
база
Tзаг
Es1
Ei1
Esзаг
Eiзаг
Lзаг
Рис. 4.3. Схема расположения припусков и допусков при обработке
односторонней охватываемой поверхности за два перехода
при выдерживании размера от необработанной поверхности
(от черновой базы)
Чистовая
обработка
Черновая обработка
Z0=Z01+Z02
Z2max
Z02
Z2min
Z1max
Z01
Tдет
Z1min
Lдет
T1
Tзаг
L1
Чистовая
база
Lзаг
Eiзаг
Esзаг
Рис. 4.4. Схема расположения припусков и допусков при обработке
односторонней охватываемой поверхности за два перехода
при выдерживании размера от обработанной поверхности (от чистовой базы)
31
1) назначить допуски на размеры заготовки и промежуточные операционные размеры (приложения А, Б, Ж);
2) назначить шероховатость поверхности для промежуточных переходов
(приложение Б) и определить глубину дефектного слоя по переходам;
3) рассчитать минимальное значение припуска Zimin (для односторонних
поверхностей) или 2Zimin (для двухсторонних поверхностей);
4) рассчитать номинальный припуск по переходам Z0i или 2Z0i;
5) определить общий (расчетный) припуск заготовки Z0:
- при обработке односторонней поверхности Z0 = ΣZ0i;
- для двухсторонней поверхности 2Z0 = Σ2Z0i;
6) рассчитать номинальные размеры детали по переходам и номинальный
размер исходной заготовки. Полученные номинальные размеры следует округлить с точностью, определяемой допуском на данный переход или допуском заготовки в сторону увеличения массы детали (заготовки). При широких допусках
округление рекомендуется выполнять в соответствии с табл. 4.1.
Таблица 4.1
Рекомендуемая точность при округлении номинальных размеров
Величина поля допуска размера, мм
Св.0,2 до 0,5
Св. 0,5 до 1,0
Св. 1,0
Рекомендуемая
точность, мм
0,05
0,1
0,5
Для проверки правильности расчета рекомендуется:
1) вычислить предельные размеры заготовки и детали по переходам;
2) вычислить предельные (минимальные и максимальные) значения припусков по переходам;
3) проверить, чтобы предельное минимальное значение припуска, получившееся на основе предельных размеров, не оказалось меньше расчетного минимального припуска Zimin (2Zimin). Такая ситуация может возникнуть вследствие
округления номинальных размеров. В этом случае следует увеличить размеры
предшествующего перехода в сторону увеличения массы на единицу точности, с
которой проводилось округление номинального размера;
4) уточнить значение общего припуска заготовки (с учетом выполненного
округления промежуточных размеров).
4.2.2. Назначение промежуточных размеров при обработке отверстий
Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zimin (2Zimin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и
общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.1, включает опре-
32
деление номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров
исходной заготовки:
- для готовой детали (для схемы на рис. 4.1 в случае одностороннего допуска
минимальный диаметр отверстия готовой детали Dдет = Dдет.min);
- для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки как
Di = Di +1 − 2 Z 0(i +1) ,
(4.3)
где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему
переходу.
По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с
точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения
~
массы (т.е. уменьшения размера) до значения Di (в соответствии
с табл. 4.1).
Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как
~
~
2 Z 0 = Dдет − Dзаг .
(4.4)
4.2.3. Назначение промежуточных размеров при обработке валов
Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zmin (2Zmin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и
общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.2, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров
исходной заготовки:
- для готовой детали (для схемы на рис. 4.2 в случае одностороннего допуска
– максимальный диаметр готовой детали dдет = dдет max);
- для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки
di = di +1 + 2 Z 0(i +1) ,
(4.5)
где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему
переходу.
По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с
точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения
~
массы (т.е. увеличения размера) до значения d i (в соответствии с табл. 4.1).
Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как
~ ~
2 Z 0 = d заг − d дет .
(4.6)
4.2.4. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от необработанной поверхности
Особенностью расчета промежуточных размеров в данном случае является
симметричный характер поля допуска на всех переходах, так как размер выдерживается от необработанной поверхности.
33
Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zmin (2Zmin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и
общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.3, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров
исходной заготовки
Li = Li +1 + Z 0(i +1) ,
(4.7)
где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему
переходу.
По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с
точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения
~
массы (т.е. увеличения размера) до значения Li (в соответствии с табл. 4.1).
Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как
~ ~
Z 0 = Lзаг − Lдет .
(4.8)
4.2.5. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от обработанной поверхности
Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zimin (2Zimin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и
общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.4, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров
исходной заготовки:
- для готовой детали (для схемы на рис. 4.4 в случае одностороннего допуска
– максимальный диаметр готовой детали Lдет = Lдет max);
- для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки как
Li = Li +1 + Z 0(i +1) ,
(4.9)
где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему переходу;
По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с
точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения
~
массы (т.е. увеличения размера!) до значения Li (в соответствии с табл. 4.1).
Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как
~ ~
Z 0 = Lзаг − Lдет .
(4.10)
34
4.3. Расчет промежуточных размеров при обработке поверхности со сменой технологических баз
В ряде случаев при обработке одной и той же поверхности приходится использовать разные технологические базы. Такая смена технологических баз часто
наблюдается при обработке торцевых поверхностей.
При обработке поверхностей с использованием разных технологических баз
припуск становится элементом размерной цепи. Расчет промежуточных размеров
в этом случае ведется методом «минимум-максимум».
Основное уравнение размерной цепи
r
s
Z = ∑ Ak − ∑ A j ,
k
(4.11)
j
где Z – припуск (замыкающее звено); Ak и Aj – размеры соответственно увеличивающих и уменьшающих звеньев размерной цепи.
Допуск на припуск TZ определяется как
m −1
TZ = ∑ TAi ,
k =1
(4.12)
где TAi – допуски остальных звеньев, входящих в размерную цепь; m – количество звеньев в размерной цепи.
Особенностью расчета промежуточных размеров с использованием размерных цепей является необходимость обеспечения гарантированного минимального
припуска Zmin, получаемого, например, на основании расчета. Зная минимальный
припуск, определяют максимальный припуск Zmax как
Z max = Z min + TZ ,
(4.13)
Неизвестный промежуточный размер находится из соотношений:
r
s
Z max = ∑ Ak max − ∑ A j min ,
k
j
r
s
Z min = ∑ Ak min − ∑ A j max ,
k
(4.14)
(4.15)
j
где Akmax, Ajmax – максимальные размеры увеличивающих и уменьшающих звеньев; Akmin, Ajmin – минимальные размеры тех же звеньев.
При симметричных полях допусков размеров, входящих в размерную цепь,
неизвестный промежуточный размер находится из соотношения
r
s
Z ′ = ∑ Ak′ − ∑ A′j ,
k
где
(4.16)
j
Z ′ , Ak′ , A′j j – соответственно номинальное значение припуска, увеличиваю-
щий и уменьшающий размеры при симметричном расположении их полей допусков.
35
Пример. Рассчитать осевые размеры исходной заготовки и осевые промежуточные размеры при обработке торцевых поверхностей детали «Втулка ступенчатая» (рис. 4.5).
Б=60+0,1
-
Б+0,5
-
А=100-0,2
А+0,6
Заготовка (отливка
7т класса точности)
Готовая деталь
а
б
А110(+0,4)
Операция 110
ZA110min =1,0 мм
в
∅d2
∅d1
3
3
Б120+0,1=Б
А120(-0,2)
Операция 120
ZA120min =0,8 мм
ZБ120min =0,7 мм
г
3
А150(-0,2)=А
Операция 150
ZA150min =0,3 мм
д
Рис. 4.5. Деталь «Втулка ступенчатая» (а), ее заготовка (б)
и эскизы обработки по операциям, связанным с обработкой
торцевых поверхностей (в-д)
Заготовка – отливка 7-го класса точности; допуск на размер А симметричный, ТАзаг = 1,2 мм; допуск на размер Б симметричный, ТБзаг = 1,0 мм. Минимальные припуски и допуски на промежуточные операционные размеры, назначенные технологом, приведены на эскизах, и составляют:
для операции 110 –
A
Z 110
min
= 1,0 мм; ТА110 = 0,8 мм (симметричный);
36
для операции 120 –
Б
Z 120
min
A
Z 120
min = 0,8 мм; ТА120=0,4 мм (односторонний, в тело);
ТБ120=0,2 мм (симметричный); на этой операции получается
окончательный размер Б: Б = 60 ± 0,1 мм;
A
для операции 150 – Z 150 min = 0,3 мм, ТА150 = 0,2 мм (односторонний, в тело). На этой операции получается окончательный размер А: А = 100-0,2 мм.
= 0,7 мм,
Общая расчетная схема к определению промежуточных размеров приведена
на рис. 4.6. Решение ведется от заключительной операции к первой.
А150=А
ZA150
А120
ZA150
Б120=Б
Бзаг
ZБ120
А110
ZA110
Азаг
Рис. 4.6. Общая расчетная схема к определению промежуточных размеров
1) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 150
(рис. 4.7 а).
Размер А150 = А – окончательный размер готовой детали (известен),
А = 100-0,2, А′ = 99 ± 0,1 мм; размер А120 неизвестен, у него известен только до′ = A120
′ ± 0,2.
пуск ТА120 = 0,4 мм, A120
′ А = A120
′ − A′ ,
Z150
А
условие равенства допусков TZ 150 = TA120 + TA ,
А
тогда TZ150 = 0,4 + 0,2 = 0,6 мм.
Основное уравнение цепи
(4.17)
(4.18)
37
A
′ A =0,6 ± 0,3 мм.
Z 150
min = 0,3 мм Z 150
′ = Z150
′ A + A′ ,
Из формулы (4.17) A120
′ = 0,6 + 99,9 = 100,5 ± 0,2 мм, A120 = 100,7-0,4 мм.
A120
С учетом минимального припуска
ZA150
А150=А
А120
ZA120
А120
А110
а
А110
б
ZA110
Б120=Б
ZA120
Азаг
Бзаг
в
ZБ120
г
Рис. 4.7
2) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 120 при получении размера А (рис. 4.7 б).
Размер А120 уже рассчитан, A120 = 100,7-0,4 мм; размер А110 неизвестен, у
′ = A110
′ ± 0,4.
A110
′ − A120
′ ,
= A110
него известен только допуск ТА110 = 0,8 мм,
′А
Z120
(4.19)
А
условие равенства допусков TZ 120 = TA110 + TA120 ,
(4.20)
А
тогда TZ120 = 0,8 + 0,4 = 1,2 мм.
A
′ A = 1,4 ± 0,6 мм.
С учетом минимального припуска Z 120 min = 0,8 мм Z 120
′ = Z120
′ A + A120
′ ,
Из формулы (4.19) A110
′ = 1,4 + 100,5 = 101,9 ± 0,4 мм, A110 = 101,9 ± 0,4 мм.
A110
Основное уравнение цепи
3) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 110 (рис. 4.7
в).
Размер А110 уже рассчитан,
A110
= 101,9 ± 0,4 мм; размер Азаг неизвестен, у
′ = Aзаг
′
Aзаг
′ − A110
′ ,
= Aзаг
него известен только допуск ТАзаг = 1,2 мм,
± 0,6.
′А
Z110
(4.21)
А
условие равенства допусков TZ 110 = TAзаг + TA110 ,
(4.22)
А
тогда TZ110 = 1,2 + 0,8 = 2,0 мм.
A
′ A =2,0 ± 1,0 мм.
С учетом минимального припуска Z 110 min =1,0 мм Z 110
Основное уравнение цепи
38
Из формулы (4.21)
′ = Z110
′ A + A110
′ ,
Aзаг
′ =2,0 + 101,9 = 103,9 ± 0,6 мм.
Aзаг
Принимая во внимание величину допуска (1,2 мм), номинальный размер заготовки целесообразно округлить до целых миллиметров (округление в сторону
увеличения массы) и принять Aзаг = 104 ± 0,6 мм.
4) Последней рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции
120 при получении размера Б (рис. 4.7 г).
Припуск
′A
Z120
уже рассчитан,
′A
Z120
= 1,4 ± 0,6 мм. Размер
Б120 = Б – окон-
чательный размер готовой детали (известен), Б=60 ± 0,1 мм,
Б ′ =60 ± 0,1 мм; размер Бзаг неизвестен, у него известен только допуск
1,0 мм, Б ′заг ± 0,5.
ТБзаг =
′ Б = Б ′ + Z120
′ А − Б заг
′ ,
Z120
(4.23)
Б
А
условие равенства допусков TZ 120 = ТБ + TZ 120 + TБ заг ,
(4.24)
Б
тогда TZ120 = 0,2 + 1,2 + 1,0 = 2,4 мм.
Б
′ Б =1,9 ± 1,2 мм.
С учетом минимального припуска ( Z 120 min = 0,7 мм) Z 120
Основное уравнение цепи
Из формулы (4.23)
′ = Б ′ + Z120
′ A − Z120
′ Б , Б заг
′ = 60 + 1,4 - 1,9 =59,5 ± 0,5 мм.
Б заг
39
5. ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ПРЕДЕЛЬНЫХ
РАЗМЕРОВ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПЕРЕХОДАМ
Задача. Для заготовки, эскиз которой приведен на рис. 5.1 а, назначить припуски и определить промежуточные операционные размеры для поверхностей,
обрабатываемых в соответствии с рис. 5.1 б. Материал заготовки - серый чугун
СЧ-20 ГОСТ 1412-85, твердость (180 – 220) НВ, метод получения заготовки – литье в песчаные формы (литье в формы, полученные машинной формовкой по
металлическим моделям). Точность отливки 10-7-14-10 См.0,8 ГОСТ 26645-85
(10-й класс размерной точности, 7-я степень коробления, 14-я степень точности
поверхностей, 10-й класс точности массы, допуск смещения 0,8 мм). Обработка
ведется на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате (карусельного типа,
операция 110 - Автоматная токарная). Обрабатываются торец, наружный диаметр
и отверстие.
Обработка торца производится в два перехода: черновое и чистовое точение.
Наружный диаметр получается однократным точением. При обработке отверстия
вначале производится черновое растачивание, а затем на другой позиции выполняется получистовое растачивание.
Обработка ведется с использованием дублированной наладки, поэтому в позициях 1 и 2 выполняются черновая и чистовая подрезки торца (совмещенные переходы 1 и 2), а также точение наружного диаметра (переход 3); в позициях 3 и 4
ведется черновое растачивание отверстия (переход 4), в позициях 5 и 6 – получистовое растачивание (переход 5). Позиции 7, 8 служат для установки и снятия заготовок.
40
Rz200
∅dзаг+2
-
Lзаг+1,8
-
L1заг
∅Dзаг+2
-
А
1.Точность отливки 10-7-14-10 См.0,8 ГОСТ 26645-85.
2. Допуск соосности поверхностей ∅Dзаг и ∅dзаг
относительно оси поверхности А R0,4 мм.
а
80+0,4
-
180+0,6
-
3
Rz25
60*
Rz25
Rz50
∅320h14(-1,4)
∅278H11(+0,32)
б
Рис. 5.1. Деталь «Барабан» (а - заготовка: отливка в песчаные формы
по металлическим моделям; точность размеров отливки – 10-й класс
по ГОСТ 26645-85, материал серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412-85; б – эскиз
токарной обработки на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате)
41
5.1. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки торца в
размер 180±0,6
Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1).
1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения
и точности заготовки, согласно таблице А.1. Для заготовки 10-го класса размерной
точности
допуск
для
размеров,
лежащих
в
интервале
160 - 250 мм, составляет 3,6 мм, поэтому предельные отклонения на размер указанной поверхности заготовки составляют ±1,8 мм.
Поверхность готовой детали получается черновым и чистовым точением.
Поскольку размер выдерживается от необработанной поверхности, допуск не
может быть меньше 6Rzзаг; принимается допуск 1200 мкм (с симметричным расположением поля допуска, так как размер задан от необработанной поверхности).
Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет
1200 мкм (с симметричным расположением поля допуска).
2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются
величиной 400 мкм (табл. Б.3).
Черновая подрезка торца может быть выполнена с шероховатостью
Rz50 мкм (предпочтительное значение шероховатости). Глубина дефектного
слоя, получаемого при механической обработке чугуна, крайне мала, и ею можно
пренебречь, h = 0.
3) Минимальное значение припуска Z i min для i-го перехода определяется по
формуле (2.2)
Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i .
Определяются элементы минимального припуска для перехода «черновое
точение (черновая подрезка) торца».
Величина пространственного отклонения ρзаг для торцевой поверхности при
базировании на наружную цилиндрическую поверхность определяется по форму-
ρ = ρ кор −т + ρ см , при этом следует определить величины ρкор – коробление поверхности заготовки; ρсм – смещение поверхностей заготовки по линии разъема, ρсм = 800 мкм (в соответствии с требованиями
ле (2.20)
к точности отливки).
Коробление торцевой поверхности заготовки в данном случае – это отклонение от плоскостности. Расчетные диаметры обрабатываемой поверхности D =
320 мм и d = 278 мм (в соответствии с эскизом на рис. 5.1 б). Для отливки 7-й
степени коробления при номинальном размере торцовой поверхности D – d =
320 – 278 = 42 мм допуск на отклонение от плоскостности составляет 500 мкм
(табл. В.2). Тогда величина пространственного отклонения
ρзаг = 500+800=1300 мкм.
42
Погрешность установки ε определяется как сумма погрешностей базирования и закрепления, складываемых арифметически (так как обрабатывается плоская поверхность). При установке и закреплении заготовки по наружному диаметру размером от 260 мм до 500 мм в трехкулачковом самоцентрирующем па-
троне по необработанной (черной) поверхности погрешность базирования εб = 0,
а погрешность закрепления в осевом направлении
εз
= 150 мкм (согласно
табл. Д.2). Тогда ε1 = ε б + ε з = 0 + 150 = 150 мкм.
Минимальное значение припуска для черновой подрезки торца определяется
в соответствии с формулой (2.2) Z1 min = 400 + 1300 + 150 = 1850 мкм.
Определяются элементы минимального припуска для перехода «чистовое
точение (чистовая подрезка) торца».
Величина пространственного отклонения ρост (остаточной кривизны) определяется по формуле (2.32), при этом коэффициент уменьшения исходной погрешности для чернового точения Ку = 0,06; пространственная погрешность заготовки перед черновым растачиванием, ρзаг = 1300 мкм. Тогда
ρост = 0,06·1300 = 78 мкм.
При расчете погрешности установки для чистовой подрезки торца следует
учитывать, что обработка идет без переустановки детали, при одном закреплении
и в одной позиции (выполняется совмещенный переход), поэтому погрешность
установки ε2 определяется по формуле (2.40)
ε 2 = K у ⋅ ε 1 , тогда
ε2 = 0,06·150 ≈ 9 мкм.
Минимальное значение припуска для чистовой подрезки торца определяется
в соответствии с формулой (2.2) Z 2 min = 50 + 0 + 78 + 9 = 137 мкм.
4) Номинальный припуск по переходам определяется (с учетом того, что
размер выдерживается от черновой базы) в соответствии с формулой (2.44)
Z 0i = Z i min + ES i + Eii −1 .
Для первого перехода
Z 01 = 1850 + 600 + 1800 = 4250 мкм;
Z 02 = 137 + 600 + 600 = 1337 мкм.
для второго перехода
5) Общий (расчетный) припуск заготовки, определенный по формуле (2.48),
составляет Z 0 = 4250 + 1337 = 5587 мкм.
6) Определяются номинальные размеры детали по переходам: для готовой
детали (после второго перехода) Lдет = 180 мм; после первого перехода (в соответствии с рисунком 4.3) L1 = Lдет + Z 02 , L1 = 180 + 1,337 = 181,337 мм. В соответствии с табл. 4.1 полученный размер округляется в сторону увеличения мас-
сы (увеличение размера) до значения
Lзаг
~
L1
= 181,5 мм. Размер исходной заготовки
= 181,5 + 4,25 = 185,75 мм; в соответствии с табл. 4.1 полученный размер
43
округляется в сторону увеличения массы (увеличение размера) до значения
~
Lзаг
= 186 мм.
7) Проводится проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки:
~
Lзаг max = 186 + 1,8 = 187,8 мм;
~
~
размеры после первого перехода L1 min = 180,9 мм, L1 max = 182,1 мм;
~
размеры после второго перехода (готовая деталь) L2 min = 179,4
~
Lзаг min
= 186 - 1,8 = 184,2 мм,
~
L2 max
мм,
= 180,6 мм.
8) Минимальные и максимальные принятые припуски, определяемые в соответствии с рис. 4.3 как разница между предельными размерами, получаемыми
на смежных переходах, для первого перехода - черновой подрезки торца
~
Z1min = 184,2 - 182,1 = 2,1 мм;
~
Z1max = 187,8 - 180,9 = 6,9 мм.
~
Условие Z 1 min ≥ Z 1 min (2,1>1,85) выполняется, припуска достаточно.
Для чистовой подрезки торца
~
Z 2 min = 180,9 - 180,6 = 0,3 мм;
~
Z 2 max = 182,1 - 179,4 = 2,7 мм.
~
Условие Z 2 min ≥ Z 2 min (0,3>0,137) выполняется.
9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.8), составляет
~
Z0
= 186 – 180 = 6 мм.
5.2. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4)
Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1).
1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения
и точности заготовки, согласно ГОСТ 26645-85 [36]. Для заготовки
10-го класса размерной точности допуск для размеров, лежащих в интервале 250 –
400 мм, составляет 4 мм, поэтому предельные отклонения на размер указанной
поверхности заготовки составляют ±2 мм.
Поверхность готовой детали получается однократным точением.
Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет
1400 мкм (поле допуска h14).
2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются
величиной 400 мкм (см. табл. Б.3).
44
3) Минимальное значение припуска
по формуле (2.4)
2 Z i min
для i-го перехода определяется
2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) .
Определяются элементы минимального припуска для перехода «однократное точение».
Величина пространственного отклонения ρ при базировании на наружную
цилиндрическую поверхность определяется в соответствии с формулой (2.16)
2
2
2
ρ = ρ кор
+ ρ эксц
+ ρ см
,
при этом смещение поверхностей заготовки по линии разъема ρсм = 800 мкм (в
соответствии с требованиями к точности отливки); смещение (эксцентриситет)
оси поверхности заготовки от номинального положения в процессе формовки, в
соответствии с эскизом заготовки, ρэксц=400 мкм.
Коробление наружной поверхности заготовки длиной L =60 мм (в соответствии с эскизом на рис. 5.1 б) для отливки 7-й степени коробления определяется величиной
допуска
прямолинейности,
которая
составляет
ρкор = 500 мкм (табл. В.2).
Тогда величина пространственного отклонения
ρ = 5002 + 8002 + 4002 = 1025 мкм.
установки ε определяется как сумма погрешностей
Погрешность
базирования и закрепления, складываемых геометрически. При установке и закреплении
заготовки по наружному диаметру размером от 260 мм до 500 мм в трехкулачковом самоцентрирующем патроне по необработанной (черной) поверхности по-
грешность базирования εб = 0, а погрешность закрепления в радиальном направлении εз = 500 мкм (согласно табл. Д.2). Тогда
ε1 = ε б2 + ε з2 , ε1 = 0 + 5002
= 500 мкм.
Минимальное значение припуска для однократного точения определяется в
соответствии с формулой (2.4)
2 Z1 = 2( 400 + 10252 + 5002
= 2⋅1541 мкм = 3082 мкм.
4) Номинальный припуск для перехода определяется в соответствии с формулой (2.46) 2 Z 01 = 2 Z1 min + Eiзаг , 2Z 01 = 3082 + 2000 = 5082 мкм.
5) Поскольку обработка ведется за один переход, общий (расчетный) припуск
заготовки равен 2Z 0 = 5082 мкм.
6) Определяются номинальные размеры детали: для готовой детали
d дет = 320 мм; для исходной заготовки, в соответствии с формулой (4.5),
d заг = d дет + 2Z 01 , d заг
= 320 + 5,082 = 325,082 мм. В соответствии с табл. 4.1
45
полученный размер округляется в сторону увеличения массы (увеличение разме-
~
ра) до значения d заг = 325,5 мм.
7) Выполняется проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки (симметричное поле допуска):
~
d заг min
~
d заг max = 325,5 + 2 = 327,5 мм;
~
= 320 - 1,4 = 318,6 мм, d дет max = 320 мм;
= 325,5 – 2 = 323,5 мм,
~
для готовой детали d дет min
8) Минимальные и максимальные принятые припуски (в соответствии
с рис. 4.2):
~
~
2Z1 min = 323,5 – 320 = 3,5 мм;
~
2Z1 max = 327,5 - 318,6 = 8,9 мм
Условие Z 1 min ≥ Z 1 min (3,5>3,082) выполняется, припуска достаточно;
9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.6), составляет
~
2Z 0 = 325,5 – 320 = 5,5 мм.
5.3. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки отверстия Ø278Н11(+0,32)
Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1).
1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения
и точности заготовки, согласно ГОСТ 26645-85 [36]. Для заготовки 10-го класса
размерной точности допуск для размеров, лежащих в интервале 250 – 400 мм, составляет 4 мм, поэтому предельные отклонения на размер отверстия в заготовке
составляют ±2 мм.
Назначается допуск на промежуточный переход – черновое растачивание
(поле допуска Н14, допуск 1000 мкм).
Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет
320 мкм (поле допуска Н11).
2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются
величиной 400 мкм (смотри табл. Б.3).
Шероховатость поверхности после чернового растачивания – (Rz50 мкм),
дефектный слой после черновой обработки чугуна и цветных сплавов можно принимать равным нулю h = 0.
3) Минимальное значение припуска 2 Z i min для i-го перехода определяется
по формуле (2.4), т. е.
2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) ,
46
где Rzi −1 , hi −1 , ρi −1 - соответственно шероховатость поверхности, глубина дефектного слоя и пространственное отклонение, сформированные на предшествующем переходе; ε i - погрешность установки на данном переходе.
Определяются элементы минимального припуска для перехода «черновое
растачивание».
Величина пространственного отклонения ρ при базировании на наружную
цилиндрическую поверхность определяется по формуле (2.16), т. е.
2
2
2
ρ = ρ кор
+ ρ эксц
+ ρ пер
,
при этом смещение (эксцентриситет) оси отверстия заготовки от номинального
положения в процессе формовки, в соответствии с эскизом заготовки,
ρэксц = 400 мкм. Коробление отверстия заготовки длиной L =80 мм (в соответст-
вии с эскизом на рис. 5.1 б) для отливки 7-й степени коробления определяется ве-
личиной допуска прямолинейности, которая составляет ρкор = 500 мкм (табл.
В.2). Смещение из-за перекоса стержня (для стенки толщиной 25 мм с размерной
точностью по 10-му классу) принимается в пределах допуска размера по 9-му
классу точности и составляет 1600 мкм на диаметр, т.е. на сторону ρпер=800 мкм.
Тогда величина пространственного отклонения
ρ = 5002 + 4002 + 8002 =1025 мкм.
установки ε определяется как сумма погрешностей
Погрешность
базирования и закрепления, складываемых геометрически. При установке и закреплении
заготовки по наружному диаметру, имеющему размером от 260 мм до 500 мм, в
трехкулачковом самоцентрирующем патроне по необработанной (черной) поверхности погрешность базирования
500 мкм (согласно табл. Д.2). Тогда
εб
= 0, а погрешность закрепления
εз
=
ε1 = ε б2 + ε з2 = 02 + 5002 = 500 мкм.
Минимальное значение припуска для чернового растачивания определяется в
соответствии с формулой (2.4)
2 Z1 min = 2(400 + 10252 + 5002 ) =2⋅1541=3082 мкм.
Определяются элементы минимального припуска для перехода «получистовое растачивание».
Величину пространственного отклонения
ρ
(остаточной кривизны) можно
определить по формуле (2.32) ρост = Ку·ρзаг, причем коэффициент уменьшения
исходной погрешности для чернового растачивания Ку = 0,06; пространственная
погрешность заготовки перед черновым растачиванием ρзаг = 1025 мкм. Тогда
ρост = 0,06·1025 = 62 мкм.
47
При расчете погрешности установки для чистового растачивания следует
учитывать, что обработка идет без переустановки детали, при одном закреплении,
но на различных позициях, поэтому погрешность установки ε2 определяется по
формуле (2.41), т. е. ε 2 = K у ⋅ ε 1 + ε инд , при этом погрешность индексации
шпиндельного блока станка εинд = 50 мкм.
Тогда
ε2 = 0,06·500 + 50 ≈ 80 мкм.
Минимальный припуск на чистовую обработку
2 Z 2 min = 2(50 + 0 + 622 + 802 )
= 2⋅151 мкм = 302 мкм.
4) Номинальный припуск по переходам определяется в соответствии с формулами (2.42) и (2.46):
для первого перехода 2Z 01 = 3082 + 2000 = 5082 мкм;
для второго перехода 2Z 02 = 302 + 1000 = 1302 мкм.
5) Общий (расчетный) припуск заготовки, определенный по формуле (2.49),
составляет 2Z 0 = 5082 + 1302 = 6384 мкм.
6) Определяются номинальные размеры детали по переходам. Для готовой
детали (после второго перехода) Dдет = 278 мм. После первого перехода, по
формуле (4.3), (рис. 4.1) D1 = Dдет − 2 Z 02 , D1 = 278 - 1,302 = 276,698 мм. В
соответствии с табл. 4.1 полученный размер округляется в сторону увеличения
массы (уменьшение размера) до значения
~
D1
= 276,6 мм. Номинальный размер
исходной заготовки Dзаг = 276,6 - 5,082 = 271,518 мм; в соответствии с табл. 4.1
полученный размер округляется в сторону увеличения массы (уменьшение разме-
~
ра) до значения Lзаг = 271,5 мм.
7) Проводится проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки (симметричное поле допуска):
~
~
Dзаг min = 271,5 - 2= 269,5 мм, Dзаг max
размеры после первого перехода
~
D1 min
= 271,5 + 2 = 273,5 мм;
~
= 276,6 мм, D1 max = 276,6 + 1 = 277,6 мм;
размеры после второго перехода (готовая деталь)
~
D2 min
~
= 278 мм, D2 max = 278,32 мм.
8) Минимальные и максимальные принятые припуски (в соответствии с
рис. 4.1): для первого перехода – чернового растачивания
~
2Z1 min = 276,6 - 273,5 = 3,1 мм;
~
2Z1 max = 277,6 - 269,5 = 8,1 мм.
48
~
Условие 2 Z1 min ≥ 2 Z1 min (3,1>3,082) выполняется, припуска достаточно.
Для второго перехода – чистового растачивания
~
~
2Z 2 min = 278 - 277,6 = 0,4 мм;
~
2Z 2 max = 278,32 - 276,6 = 1,72 мм.
≥ 2 Z 2 min (0,4>0,0,302) выполняется.
Условие 2 Z 2 min
9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.4), составляет
~
2Z 0 = 278 - 271,5 = 6,5 мм.
Обработка торца в размер 180±0,6
Заготовка
400*1
1300*4*8*6
Торцовое
точение
110 А 1 1 Черновое
50*2 0*3
78*9
150*14
110 А 1 2 Чистовое
9*9
Допуск, мкм
ε
Номинальный размер,
мм
ρ
Номинальный
припуск Z0min, мкм
Rz h
Минимальный
припуск Zmin, мкм
Таблица 5.1
Пример заполнения таблицы при расчете припусков, операционных размеров и размеров заготовки
Предельные размеры, мм
Предельные
Наименова- Элементы припуска, мкм
(номинальный размер окзначения
приние
ругляется с точностью, оппусков, мкм
перехода
ределяемой допуском, в
Переход
Позиция
Установ
Операция
49
сторону увеличения массы)
номи- наинаи- номи- наи- наиналь- больший меньший наль- боль- меньный
ный ший ший
185,750 3600 186,0
187,8
184,2
1850 4250 181,337 1200 181,5 182,1 180,9 4500 6900 2100
137 1337 180,000 1200 180,0 180,6 179,4 1500 2700 300
Общий припуск 6000 8400 3600
Обработка наружной поверхности Ø320-1,4
Заготовка
400*1
1025*5*8*10*11
325,082 4000 325,5 327,5 323,5
Точение одно110 А 1 3
0*3
500*15 2х1541 2х2541 320,000 1400 320,0 320,0 318,6
кратное
Общий припуск
Обработка отверстия Ø278+0,32
Заготовка
400*1
1025*7*10*12*13
271,518 4000 271,5 273,5 269,5
Растачивание
110 А 2 4 Черновое
50*2 0*3
62*9
500*9 2х1541 2х2541 276,698 1000 276,6 277,6 276,6
110 А 3 5 Получистовое
0*3
80*9*16 2х151 2х651 278,000 320 278,00 278,32 278,00
Общий припуск
5500 8900 3500
5500 8900 3500
5100 8100 3100
1400 1720 400
6500 8820 4500
50
Окончание таблицы 5.1
Примечания:
*1) Суммарный показатель Rz+h для отливки в песчаные формы с машинной формовкой по металлическим
моделям.
*2) Шероховатость поверхности после черновой обработки.
*3) Глубина дефектного слоя после механической обработки чугуна.
*4) Отклонение от плоскостности для расчетных диаметров D=320 мм и d=278 мм (7-я степень коробления)
500 мкм.
*5) Отклонение от прямолинейности для расчетной длины 60 мм (7-я степень коробления) 500 мкм.
*6) Пространственная погрешность определяется как сумм отклонения от плоскостности и смещения по линии
разъема.
*7) Отклонение от прямолинейности для расчетной длины 80 мм (7-я степень коробления) 500 мкм.
*8) Смещение по линии разъема 0,8 мм.
*9) Коэффициент уменьшения исходной погрешности при черновом точении (растачивании) Ку=0,06.
*10) Смещение оси поверхности заготовки определяется допуском соосности этой поверхности относительно
базы (0,4 мм).
*11) Пространственная погрешность определяется как геометрическая сумма отклонения от соосности, смещения по линии разъема и коробления (отклонение от прямолинейности).
*12) Пространственная погрешность – смещение из-за перекоса стержня, для стенки толщиной 25 мм по 9-му
классу точности 0,8 мм на сторону.
*13) Пространственная погрешность определяется как геометрическая сумма отклонения от соосности, отклонения от прямолинейности и перекоса стержня.
*14) Погрешность закрепления в трехкулачковом патроне по необработанной поверхности в осевом направлении.
*15) Погрешность закрепления в трехкулачковом патроне по необработанной поверхности в радиальном направлении.
*16) Погрешность индексации 0,05 мм
51
6. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ ТАБЛИЧНЫМ МЕТОДОМ
6.1. Табличные припуски
Припуски
на
механическую
обработку,
определяемые
опытностатистическим (табличным) методом, берутся из таблиц, составленных на основании опытных данных. Такие нормативные таблицы дают готовую величину
припуска в зависимости от способа получения заготовки, ее размера, вида механической обработки. Значения припусков приведены в приложении Е.
Следует помнить, что табличные значения припусков не учитывают специфики производства, а также точности и качества обработанной поверхности.
При использовании табличного метода назначения припусков необходимо
учитывать следующие обстоятельства:
1) общие табличные припуски – это припуски на обработку соответствующей
поверхности заготовки. Если обработка поверхности выполняется за два перехода, то на первый переход дается около 70% общего припуска, на второй – около
30%. В случае трех переходов общий припуск распределяется в соотношении 60%
- 30% - 10%;
2) промежуточные табличные припуски – это минимальные припуски на выполнение соответствующего перехода;
3) расчетная длина заготовки, учитываемая при назначении промежуточных
припусков, зависит от характера крепления детали в процессе обработки (см.
табл. 6.1 и рис. 6.1). Так, для поверхности 1 вала, обрабатываемой в соответствии
с эскизом на рис. 6.1 а, расчетная длина составляет 250 мм, а для поверхности 2
того же вала расчетная длина 120 мм; для поверхности вала, обрабатываемой в
соответствии с рис. 6.1 б, расчетная длина составляет 48 мм;
4) расчетная длина, по которой определяется промежуточный припуск, не
распространяется на детали сложной формы, а также на сильно деформируемые в
результате термической обработки детали. Для этих операций припуски устанавливают больше табличных;
5) промежуточные припуски даются с учетом правки заготовок перед механической обработкой, а также рихтовки после каждого вида обработки нежестких
и деформируемых деталей.
52
Таблица 6.1
Расчетная длина заготовки при определении
номинальных промежуточных припусков
Обрабатываемые валы
гладкие
ступенчатые
для средних уча- для крайних участстков вала
ков вала
В центрах или
Полная длина вала Полная длина ва- Длина, равная удвопатроне с подла
енному расстоянию
держкой задним
от торца вала до
центром
наиболее удаленного конца обработанного участка
В патроне без
Удвоенная длина вы- Длина, равная удвоенному расстоянию
поддержки зад- ступающей из патро- от наиболее удаленного торца обрабоним центром
на части заготовки танного участка до кулачков патрона
Характер установки заготовки
при обработке
130*
250*
60+1
-
∅14-0,1
∅16*
∅80-0,2
∅50*
24**
2
∅70-0,2
1
14+0,2
-
3
40-0,2
**Расстояние от торца до кулачков патрона
а
б
Рис. 6.1. К определению расчетной длины обработки при назначении
табличных припусков (а – установка вала в центрах; б – установка вала
в патроне без поддержки задним центром)
53
6.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки с
использованием табличных припусков
Зная табличные припуски, можно рассчитать промежуточные операционные
размеры и размер исходной заготовки. Предполагается, что план обработки соответствующей поверхности составлен и количество переходов, необходимых для
получения на детали поверхности надлежащего качества, известно. Известен также метод получения заготовки и точность заготовки.
В практических расчетах могут встретиться два случая:
1) известен общий табличный припуск на обработку поверхности заготовки;
2) общий припуск на обработку поверхности заготовки неизвестен, однако
известны промежуточные табличные припуски по переходам.
6.2.1. Способы назначения промежуточных припусков
Общие табличные припуски, определяемые, например, в соответствии
с ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 26645-85, характеризуют припуск, необходимый для
получения поверхности надлежащего качества.
В случае известного общего припуска на обработку поверхности промежуточные припуски назначают, распределяя в определенной пропорции общий припуск между переходами. Например, при обработке поверхности за два перехода
около 30% общего припуска выделяется на последний (чистовой) переход, около
70% припуска – на черновой переход. При обработке поверхности в три перехода
примерно 10% припуска выделяется на чистовую обработку, 30% – на получистовую и 60% общего припуска – на черновую обработку.
При неизвестном общем припуске на обработку поверхности назначаются
промежуточные табличные припуски по переходам (например, в соответствии с
данными табл. Е.8 – Е.30).
6.2.2. Общая последовательность расчета промежуточных размеров с использованием табличных припусков
Порядок расчета предельных размеров по технологическим переходам следующий:
1) назначаются допуски и поля допусков на промежуточные размеры;
2) определяется номинальный размер готовой детали (в соответствии с требованиями чертежа);
3) определяются номинальные промежуточные размеры d i −1 и Li −1 предшествующих переходов по формулам:
для диаметральных размеров
для прочих размеров
~
d i −1 = d i ± 2 Z i ± Ti −1 ,
~
Li −1 = Li ± Z i ± Ti −1 ,
(6.1)
(6.2)
где 2 Z i и Z i - диаметральный и односторонний табличные припуски. Знак
«плюс» принимается для охватываемых поверхностей, знак «минус» - для охватывающих поверхностей.
Определение размеров исходной заготовки ведется по формулам:
54
для отверстий
~
Dзаг = D1 − 2 Z1 − ES заг ;
~
d заг = d1 + 2 Z1 + Ei заг ;
(6.3)
(6.4)
для валов
для прочих размеров:
при двухстороннем поле допуска размера, полученного на первом переходе, для охватывающих размеров
~
Lзаг = L1 − Z1 − EI1 − ES заг ;
(6.5)
при двухстороннем поле допуска размера, полученного на первом переходе, для охватываемых размеров
~
Lзаг = L1 + Z1 + Es1 + Ei заг ;
(6.6)
при одностороннем поле допуска размера, полученного на первом пере-
~
(6.7)
ходе, для охватывающих размеров Lзаг = L1 − Z1 − ES заг ;
при одностороннем поле допуска размера, полученного на первом пере-
~
Lзаг = L1 + Z1 + Ei заг .
(6.8)
~ ~ ~
L , D , d - округленные номинальные размеры со-
ходе, для охватываемых размеров
В формулах (6.1) – (6.8)
ответствующих переходов.
Рассчитанные по формулам (6.1) – (6.8) номинальные размеры округляют в
сторону увеличения припуска (увеличения массы) с точностью, соизмеримой с
величиной допуска соответствующего перехода;
4) определяются предельные размеры по переходам с учетом назначенных
полей допусков;
5) рассчитывается уточненный общий номинальный припуск на обработку
поверхности заготовки как разница между номинальными размерами исходной
заготовки и готовой детали.
6.2.3. Пример расчета промежуточных размеров
при известном общем припуске на обработку поверхности
Для условий задачи, приведенной в разделе 5, рассчитать промежуточные
размеры и размеры исходной заготовки, используя табличные значения общих
припусков
на
механическую
обработку
отливки
(в
соответствии
с ГОСТ 26645-85).
6.2.3.1. Обработка торцевой поверхности в размер 180±0,6 мм
Точность механической обработки соответствует 14 - 15-му квалитетам.
Обработка выполняется за два перехода, допуск на размер после первого перехода 1,2 мм, поле допуска симметричное.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 3,6 мм, поле
допуска симметричное.
В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл.
Е.1 при допуске на размер отливки 3,6 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 13-й квалитет и грубее следует при-
55
нять основной припуск 4,2 мм. Поскольку обработка ведется за два перехода, на
первый переход следует назначить припуск Z1 = 2,9 мм, на второй переход припуск
Z 2 = 1,3 мм.
Расчет промежуточных размеров выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.3.
В соответствии с формулой (4.7) и с учетом формулы (2.44) рассчитывается
номинальный размер, получаемый после первого перехода:
L1 = L + Z 2 + Es + Ei1 ,
(6.9)
где L - номинальный размер детали, L = 180 мм; Es - верхнее предельное отклонение размера детали, Es = 0,6 мм.
Тогда L1 = 180 + 1,3 + 0,6 + 0,6 = 182,5 мм. Рассчитанный номинальный раз-
~
мер не требует округления, поэтому принятое значение номинального размера L1
= 182,5 мм. Таким образом, обработку на первом переходе следует вести в размер
182,5±0,6 мм.
Рассчитывается размер исходной заготовки:
~
Lзаг = L1 + Z1 + Es1 + Ei заг ,
(6.10)
Lзаг
~
Lзаг
Рассчитанный
= 182,5 + 2,9 +0,6 + 1,8 = 187,8 мм.
номинальный
размер
округляется
до
значения
= 188,0 мм (в сторону увеличения массы). Таким образом, размер исходной
заготовки должен быть 188,0±1,8 мм.
Уточненный общий номинальный припуск
~
Z 0 = 188 – 180 = 8,0 мм.
6.2.3.2. Обработка наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4)
Обработка выполняется однократным точением.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле
допуска симметричное.
В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл.
Е.1 при допуске на размер отливки 4,0 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 13-й квалитет и грубее следует принять основной припуск Z1 = 4,2 мм на сторону.
Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.2.
В соответствии с формулой (4.5) и с учетом формулы (2.42) рассчитывается
номинальный размер исходной заготовки:
d заг = d + 2 Z1 + Ei заг ,
(6.11)
d заг
= 320 + 2⋅4,2 + 2,0 = 330,4 мм.
56
Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы
до значения
~
d заг
= 330,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной за-
готовки должен быть Ø330,5±2,0 мм.
Уточненный общий номинальный припуск на диаметр
~
2Z 0
= 330,5 – 320 = 10,5 мм.
6.2.3.3. Обработка отверстия Ø278H11(+0,32)
Обработка выполняется черновым и получистовым растачиванием. Точность
после чернового растачивания соответствует H14, предельное отклонение размера
+1,0 мм.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле
допуска симметричное.
В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл.
Е.1 при допуске на размер отливки 4,0 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 10-12-й квалитеты следует принять основной припуск 5,5 мм на сторону. Основной припуск разделяется по переходам:
Z1 = 4,0 мм – на черновое растачивание, Z 2 = 1,5 мм – на чистовое.
Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.1.
В соответствии с формулой (4.3) и с учетом формулы (2.42) рассчитывается
номинальный размер заготовки после чернового растачивания:
D1 = D − 2 Z 2 − T1,
(6.12)
где
D - номинальный размер отверстия в готовой детали, D = 278 мм.
Тогда D1 = 278 - 2⋅1,5 - 1,0 = 274,0 мм.
Полученный номинальный размер не требует округления, поэтому черновое
~
растачивание следует вести в размер D1 = 274,0-1,0.
Рассчитывается номинальный размер заготовки как
Dзаг
~
Dзаг = D1 − 2 Z1 − ES заг ,
(6.13)
= 274,0 - 2⋅4,0 - 2,0 = 264,0 мм.
Рассчитанный номинальный размер не требует округления. Таким образом,
~
номинальный размер исходной заготовки должен быть D заг = 264,0±2,0 мм.
Уточненный общий номинальный припуск на диаметр
~
2Z 0
= 278,0 – 264,0 = 14,0 мм.
57
6.2.4. Пример расчета промежуточных размеров
при неизвестном общем припуске на обработку поверхности
Для условий задачи, приведенной в разделе 5, рассчитать промежуточные
размеры и размеры исходной заготовки, используя табличные значения промежуточных припусков.
6.2.4.1. Обработка торцевой поверхности в размер 180±0,6 мм
Точность механической обработки соответствует 14 - 15-му квалитетам.
Обработка выполняется за два перехода, допуск на размер после первого перехода 1,2 мм, поле допуска симметричное.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 3,6 мм, поле
допуска симметричное.
В соответствии с табл. Е.16 с учетом максимального размера обрабатываемой
торцевой поверхности (Ø320 мм) назначаются промежуточные припуски: на черновую подрезку торца Z1 = 2,3 мм и на получистовую подрезку (после черновой)
Z 2 = 0,3 мм.
Расчет промежуточных размеров выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.3.
В соответствии с формулой (6.9) рассчитывается номинальный размер, получаемый после первого перехода, L1 = 180 + 0,3 + 0,6 + 0,6 = 181,5 мм. Рассчитанный номинальный размер не требует округления, поэтому принятое значение но-
~
минального размера L1 = 181,5 мм. Таким образом, обработку на первом переходе следует вести в размер 181,5±0,6 мм.
По формуле (6.10) рассчитывается размер исходной заготовки
Lзаг = 181,5 + 2,3 +0,6 + 1,8 = 186,2 мм.
Рассчитанный
номинальный
размер
округляется
до
значения
~
Lзаг
= 186,5 мм (в сторону увеличения массы). Таким образом, размер исходной
заготовки должен быть 186,5±1,8 мм.
Уточненный общий номинальный припуск
~
Z 0 = 186,5 – 180 = 6,5 мм.
6.2.4.2.
Обработка
наружной
цилиндрической
поверхности
Ø320h14(-1,4)
Обработка выполняется однократным точением.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле
допуска симметричное.
Расстояние от кулачков патрона до наиболее удаленного торца обрабатываемой поверхности 80 мм; расчетная длина обрабатываемой наружной поверхности
(в соответствии с табл.6.1) равна 160 мм. Припуск на диаметр для черновой (однократной) обработки наружной цилиндрической поверхности Ø320 может быть
назначен, в соответствии с табл. Е.8, с использованием экстраполяции, как для
штампованных заготовок, 2Z1 = 6,4 мм.
58
Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.2.
В соответствии с формулой (6.11) рассчитывается номинальный размер исходной заготовки d заг = 320 + 6,4 + 2,0 = 328,4 мм.
Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы
~
до значения d заг = 328,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной заготовки должен быть 328,5±2,0 мм.
Уточненный общий номинальный припуск на диаметр
~
2Z 0
= 328,5 – 320 = 8,5 мм.
6.2.4.3. Обработка отверстия Ø278H11(+0,32)
Обработка выполняется черновым и получистовым растачиванием. Точность
после чернового растачивания соответствует H14, предельное отклонение размера
+1,0 мм.
Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле
допуска симметричное.
Основной припуск на диаметр для чернового растачивания отверстия Ø278
может быть назначен, в соответствии с табл. Е.19, для отливки из серого чугуна
2Z1 = 5,5 мм (используя экстраполяцию). Этот припуск, в соответствии с примечанием к табл. Е.19, не учитывает дефектный слой. Дефектный слой может быть
оценен в соответствии с табл. Б.3. Суммарный показатель Rz + h для отливок в
песчаные формы с наибольшим размером до 500 мм равен 400 мкм, следовательно, при Rz = 200 мкм глубина дефектного слоя составляет 0,2 мм. С учетом глубины дефектного слоя припуск на черновое растачивание составляет 2Z1 = 5,5 +
2⋅0,2 = 5,9 мм.
Припуск на диаметр для получистового растачивания отверстия Ø278 может
быть назначен, в соответствии с табл. Е.19, для отливки из серого чугуна 2Z1 =
2,2 мм (используя экстраполяцию).
Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на
рис. 4.1.
В соответствии с формулой (6.12) рассчитывается номинальный размер заготовки после чернового растачивания D1 = 278 – 2,2 - 1,0 = 274,8 мм.
Полученный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы
до значения Ø274,5 мм, поэтому черновое растачивание следует вести в размер
~
D1 = 274,5-1,0.
Рассчитывается номинальный размер заготовки по формуле (6.13)
Dзаг = 274,5 - 5,9 - 2,0 = 266,6 мм.
Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы до значения Ø266,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной заготовки должен быть
~
Dзаг
= 266,5±2,0 мм.
59
Уточненный общий номинальный припуск на диаметр
~
2Z 0
= 278,0 – 266,5 = 10,5 мм.
6.2.5. Сравнение результатов назначения припусков расчетноаналитическим и табличными методами
Представляется весьма показательным сравнение результатов назначения
припусков расчетно-аналитическим методом и табличными методами (табл.6.2).
Следует обратить внимание на то, что значения уточненного номинального
общего припуска на обработку, полученные на основе табличного метода, дают
существенно увеличенные значения припусков в сравнении со значениями номинального общего припуска, полученными расчетно-аналитическим методом. Так,
расчет, выполненный на основании общего табличного припуска на обработку,
привел к увеличению общего припуска на величину от 33 до 115%, а расчет, выполненный через промежуточные табличные припуски, привел к увеличению общего припуска на величину от 8 до 62%.
Таблица 6.2
Сравнение результатов назначения припуска различными методами
Обрабатываемая поверхность
Торец
Наружная
цилиндрическая поверхность
Ø320h14
Отверстие
Ø278H11
Результаты назначения общих номинальных припусков
припуск,
табличным
опреде- через общий припуск зачерез промежуточные
ленный
готовки
припуски
расчетноприувеличение
приувеличение
аналитипуск,
припуска в
пуск,
припуска в
ческим
мм
сравнении с
мм
сравнении с
методом,
расчетнорасчетномм
аналитическим
аналитическим
методом, %
методом, %
6,0
8,0
+33
6,5
+8
5,5
10,5
+91
8,5
+55
6,5
14,0
+115
10,5
+62
Приведенные
результаты
показывают
эффективность
расчетноаналитического метода назначения припусков как средства снижения материалоемкости заготовок, что особенно важно в условиях производства высокой серийности.
60
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Маталин, А. А. Технология машиностроения [Текст]: учеб. / А. А. Маталин. - Л.: Машиностроение, 1985. - 512c.: ил.
2. Технология машиностроения [Текст] : учеб. пособие: В 2 т. Т. 1: Основы
технологии машиностроения / Под общ. ред. А. М. Дальского. - М.: Изд-во
МГТУ, 2001. - 564c.: ил.
3. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения [Текст]: учеб. / И. М.
Колесов. - М.: Высш. шк., 1999. - 592c.: ил.
4. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: В 2 т. /Под ред.
В.М.Кована. – М.: Машгиз, 1963. – Т.1, 888 с.; Т.2, 912 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: В 2 т. /Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 2 т.
6. Балабанов, А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя
[Текст] / А. Н. Балабанов. - М.: Изд-во стандартов, 1992. - 464c.
7. Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении [Текст]: справочник технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, М. А.
Калинин. - М.: Машиностроение, 1976. - 288c.: ил.
8. Обработка металлов резанием [Текст]: справ. технолога / Под общ. ред.
А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 2004. - 784c.: ил.
9. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст]: учеб. пособие / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Минск: Вышэйшая шк., 1983. - 256c.: ил.
10. Расчет припусков и межпереходных размеров в технологии машиностроения [Текст] : учеб. пособие / Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе, М. С. Островский. - М.: Высш. шк., 2004. - 272c.: ил.
11. Васильевых, Л. А. Изменение пространственных погрешностей валов при
термической обработке [Текст] / Л. А. Васильевых, Ю. И. Кувалдин // Известия
ВУЗов. Машиностроение.-1987.-№9.-С. 111-115.
12. ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
[Текст].
13. ГОСТ 535-88. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия [Текст].
14. ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие
технические условия [Текст].
15. ГОСТ 1412-85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки
[Текст].
16. ГОСТ 1414-75. Прокат из конструкционной стали высокой обрабатываемости резанием. Технические условия [Текст].
17. ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
[Текст].
18. ГОСТ 2591-88. Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
[Текст].
61
19. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики [Текст].
20. ГОСТ 2879-88. Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент [Текст].
21. ГОСТ 4543-71*. Сталь легированная конструкционная. Марки и технические требования [Текст].
22. ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования [Текст].
23. ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия [Текст].
24. ГОСТ 6688-91. Прутки латунные прямоугольного сечения. Технические
условия [Текст].
25. ГОСТ 7417-75. Сталь калиброванная круглая. Сортамент [Текст].
26. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и
кузнечные напуски [Текст].
27. ГОСТ 8560-78. Сталь калиброванная шестигранная. Сортамент [Текст].
28. ГОСТ 10025-78. Прутки оловянно-фосфористой бронзы. Технические условия [Текст].
29. ГОСТ 10702-78. Прокат из качественной конструкционной углеродистой
и легированной стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия [Текст].
30. ГОСТ 13083-77 Прутки из никеля и кремнистого никеля. Технические условия [Текст].
31. ГОСТ 14955-77. Сталь качественная круглая со специальной отделкой
поверхности. Технические условия [Текст].
32. ГОСТ 15835-70. Прутки из бериллиевой бронзы [Текст].
33. ГОСТ 18351-73. Прутки прессованные из магниевых сплавов. Технические условия [Текст].
34. ГОСТ 19257-73. Отверстия под нарезание метрической резьбы. Диаметры
[Текст].
35. ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия [Текст].
36. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку [Текст].
37. ГОСТ 30136-95. Катанка из углеродистой стали обыкновенного качества.
Технические условия [Текст].
62
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(СПРАВОЧНОЕ)
ТОЧНОСТЬ ИСХОДНЫХ ЗАГОТОВОК
63
А.1. Точность отливок
Таблица А.1
Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую
обработку отливок для различных способов литья (ГОСТ 26645-85)
Литье
Под давлением в металлические формы
В керамические
формы и по выплавляемым и выжигаемым моделям
В кокиль и под низким давлением в металлические формы с
песчаными стержнями и без них; в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой
В песчаные формы,
отверждаемые вне
контакта с оснасткой; центробежное; в
сварные и сухие песчано-глинистые формы
Наибольшие
габаритные
размеры отливки, мм
Металлы и сплавы
цветные с тем- цветные с температурой плавлепературой
плавления ниже ния выше 700 оС,
серый чугун
700 оС
ковкий, высокопрочный и
легированный
чугун, сталь
3т-5
1
3-6
1
3-6
1
4-7т
1-2
3-6
1
4-7т
1
4-7т
1-2
5т-7
1-2
4-7т
1
5т-7
1
5т-7
1-2
5-8
1-2
До 100
4-9
1-2
5т-10
1-3
5-11т
1-3
Св. 100 до
630
5т-10
1-3
5-11т
1-3
6-11
2-4
Св. 630
5т-10
1-3
6-11
2-4
7т-12
2-5
До 630
6-11
2-4
7т-12
2-5
7-13т
2-5
Св. 630 до
4000
7-12
2-4
8-13т
3-5
9т-13
3-6
Св. 4000
8-13т
3-5
9т-13
3-6
9-14
4-6
До 100
Св. 100
До 100
Св. 100
Примечания: 1. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе – ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие значения – к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние значения – к отливкам
средней сложности и условиям механизированного серийного производства.
2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности
отливок
64
Таблица А.2
Допуски линейных размеров отливок для некоторых классов размерной точности, мм, не более (ГОСТ 26645-85)
Класс точности размеров отливок
Интервал номинальных размеров, 3т
3
4
5т
5
6
7т
7
8
9т 9 10 11т 11 12 13т 13 14
мм
До 4
0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 Св. 4 до 6
0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 Св. 6 до 10
0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 Св. 10 до 16
0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0
Св. 16 до 25
0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0
Св. 25 до 40
0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0
Св. 40 до 63
0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10
Св. 63 до 100
0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11
Св. 100 до 160
0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12
Св. 160 до 250
0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11,0 14
Св. 250 до 400
0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16
Св. 400 до 630
0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11,0 14,0 18
Св. 630 до 1000
0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20
Примечания: 1. Классы точности размеров отливок приведены в таблице А.3.
2. Допуски размеров, указанные в настоящей таблице, не учитывают смещение и коробление отливок.
3. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значений, указанных в данной таблице
65
Окончание табл. А.2
4. Допуски размеров элементов отливки, образованные двумя полуформами, перпендикулярными плоскости
разъема, следует устанавливать соответствующими классу точности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1 - 2 класса точнее. До
пуски размеров элементов, образованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными
элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на 1 - 2 класса грубее.
5. Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности следует устанавливать на два класса точнее.
6. Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом предпочтительно следующее расположение полей допусков:
- несимметричные односторонние «в тело» - для размеров элементов отливки (кроме толщин стенок), расположенных в одной части формы и не подвергаемых механической обработке, при этом для охватывающих элементов
(отверстие) поле допуска располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) – «в минус»;
- симметричные – для размеров всех остальных элементов отливок, как не подвергаемых, так и подвергаемых механической обработке
66
Таблица А.3
Рекомендуемые отклонения (±) на размеры стальных и чугунных отливок,
получаемых литьем в песчаные формы, мм
Номинальный размер
Наибольший
габаритный
размер отливки, мм
До 50
Св 50 до
120
До 260
Св 260 до 500
Св 500 до 1250
0,3
0,4
0,6
0,4
0,6
0,8
До 260
Св 260 до 500
Св 500 до 1250
0,5
0,8
1,0
0,8
1,0
1,2
До 260
Св 260 до 500
Св 500 до 1250
1,0
1,2
1,5
1,5
1,8
2,0
Св 120
до 260
Св 260
до 500
Св 500
до 800
Способ формовки I
0,6
0,8
1,0
1,0
1,2
1,4
Способ формовки II
1,0
1,2
1,5
1,5
2,0
2,5
Способ формовки III
2,0
2,5
2,2
3,0
4,0
2,5
3,5
5,0
Св 800
до 1250
Св 1250
до 3150
1,6
-
3,0
-
5,0
6,0
7,0
Примечание: I - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим
моделям; II – машинная формовка по деревянным моделям; III – ручная формовка по деревянным моделям
А.2. Точность поковок штампованных
Таблица А.4
Выбор класса точности поковок (ГОСТ 7505-89)
Класс точности
Основное деформирующее оборудование,
технологические процессы
Т1
Т2
Т3
Т4
Кривошипные горячештамповочные прессы:
- открытая (облойная) штамповка
+
- закрытая (безоблойная) штамповка
+
+
- выдавливание
+
+
Горизонтально-ковочные машины
+
Прессы винтовые, гидравлические
+
Горячештамповочные автоматы
+
+
Штамповочные молоты
+
Калибровка объемная (горячая и холодная)
+
+
Прецизионная штамповка
+
Т5
+
+
+
+
Примечания: 1. Прецизионная штамповка – способ штамповки, обеспечивающий устанавливаемую точность и шероховатость одной или нескольких функцинальных поверхностей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке.
2. При пламенном нагреве заготовок допускается снижение точности для классов Т2 - Т4
на один класс.
3. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один
класс выше
67
Таблица А.5
Конструктивные характеристики поковки (ГОСТ 7505-89)
Конструктивная
характеристика
поковки
Класс точности
Группа стали
Степень сложности
Конфигурация
поверхности
разъема штампа
Обозначение и определение конструктивной характеристики поковки
Т1 – 1-й класс
Т2 – 2-й класс
Т3 – 3-й класс
Т4 – 4-й класс
Т5 – 5-й класс
М1 – сталь с массовой долей углерода до 0,35% включ. и суммарной массовой долей легирующих
элементов до 2,0% включ.; М2 сталь с массовой долей углерода
св. 0,35 до 0,65% включ. или суммарной массовой долей легирующих элементов св. 2,0 до 5,0%
включ.; М3 – сталь с массовой долей углерода св. 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов св. 5,0% включ.
С1 – 1-я степень
С2 – 2-я степень
С3 – 3-я степень
С4 – 4-я степень
П – плоская;
Ис – симметрично изогнутая; Ин –
несимметрично изогнутая
Примечание
Определяется
по таблице А.2
При назначении группы
стали определяющим является среднее массовое
содержание углерода и
легирующих элементов
(Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)
В большинстве случаев
устанавливается по соотношению массы (объема)
поковки к массе (объему)
геометрической фигуры, в
которую вписывается поковка; при соотношении
св. 0,63 принимают С1, от
0,32 до 0,63 – С2, при 0,16
до 0,32 - С3, менее 0,16 –
С4
Исходный
индекс
Т5
Т4
Т3
Т2
Класс точности поковки
Т1
Степень
сложности
поковки
С1
С2
С3
С4
Масса поковки,
кг
Группа
стали
М1
М2
М3
68
До 0,5 включ.
1
Св. 0,5 до 1,0 "
2
" 1,0 " 1,8 "
3
" 1,8 " 3,2 "
4
" 3,2 " 5,6 "
5
" 5,6 " 10,0 "
6
" 10,0 " 20,0 "
7
" 20,0 " 50,0 "
8
" 50,0 " 125,0"
9
"125,0 " 250,0"
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Рис. А.1. Определение исходного индекса поковки в соответствии
с ГОСТ 7505-89 (показан пример определения исходного индекса поковки
массой 1,6 кг для группы стали М2, группы сложности С3, класса точности Т3,
исходный индекс 10)
69
Таблица А.6
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм (ГОСТ 7505-89)
Исходный
индекс
Наибольшая толщина поковки
63-100
100-160
160-250
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки
40-100
100-160
160-250
250-400
40-63
до 40
3
до 40
0,5
4
0,6
5
0,7
6
0,8
7
0,9
8
1,0
9
1,2
10
1,4
11
1,6
12
2,0
13
2,2
14
2,5
+0,3
-0,2
+0,4
-0,2
+0,5
-0,2
+0,5
-0,3
+0,6
-0,3
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
+0,4
-0,2
+0,5
-0,2
+0,5
-0,3
+0,6
-0,3
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
3,2
+0,5
-0,2
+0,5
-0,3
+0,6
-0,3
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
+0,5
-0,3
+0,6
-0,3
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4,0
+0,6
-0,3
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
Св. 250
400-630
1,0
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4,0
4,5
+0,7
-0,3
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
630-1000
1,2
1,4
1,6
2,0
2,2
2,5
2,8
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
+0,8
-0,4
+0,9
-0,5
+1,1
-0,5
+1,3
-0,7
+1,4
-0,8
+1,6
-0,9
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
70
Окончание таблицы А.6
Исходный
индекс
Наибольшая толщина поковки
63-100
100-160
160-250
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки
40-100
100-160
160-250
250-400
40-63
до 40
15
до 40
2,8
16
3,2
17
3,6
18
4,0
19
4,5
20
5,0
21
5,6
22
6,3
23
7,1
+1,8
-1,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
+2,1
-1,1
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
+2,4
-1,2
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
+6,0
-3,0
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
+2,7
-1,3
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
+6,0
-3,0
+6,7
-3,3
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,0
+3,0
-1,5
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
+6,0
-3,0
+6,7
-3,3
+7,4
-3,6
Св. 250
400-630
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
+3,3
-1,7
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
+6,0
-3,0
+6,7
-3,3
+7,4
-3,6
-8,0
-4,0
630-1000
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
+3,7
-1,9
+4,2
-2,1
+4,7
-2,4
+5,3
-2,7
+6,0
-3,0
+6,7
-3,3
+7,4
-3,6
-8,0
-4,0
+8,6
-4,4
Примечания: 1. Допускаемые отклонения указаны для наружных размеров поковок.
2. Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок должны устанавливаться с обратными знаками.
3. Допуски и допускаемые отклонения размеров толщины, учитывающие недоштамповку, устанавливаются по
наибольшей толщине поковок и распространяются на все размеры ее толщины.
4. Допуски размеров, не указанные на чертеже поковки, принимаются равными 1,5 допуска соответствующего
размера поковки с равными допускаемыми отклонениями
71
А.3. Точность проката
Таблица А.7
Сортамент горячекатаного проката (сталь круглая, ГОСТ 2590-88)
Диаметры, мм
5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7; 8; 9
10; 11; 12; 13; 14; 15; 16;
17; 18; 19
20; 21; 22; 23; 24; 25
26; 27; 28
29, 30
31; 32; 33
34; 35; 36; 37; 38; 39; 40;
41; 42; 43; 44; 45; 46; 47;
48
50; 52; 53; 54; 55; 56; 58
60; 62; 63; 65; 67; 68; 70;
72; 75; 78
80; 82; 85; 90; 95; 97
Предельные отклонения диаметров, мм
при точности прокатки
высокой (А) повышенной (Б)
обычной (В)
+0,1
+0,1
+0,3
-0,2
-0,5
-0,5
+0,1
-0,3
+0,2
+0,4
+0,1
-0,5
-0,5
-0,4
+0,3
-0,7
+0,2
+0,1
-0,7
-0,5
+0,4
-0,7
+0,1
-0,7
+0,1
-0,9
+0,3
-1,1
100; 105; 110; 115
120; 125: 130; 135; 140;
145; 150; 155
160; 170; 180; 190; 200
210; 220; 230; 240; 250
260, 270
+0,2
-1,0
+0,3
-1,1
+0,3
-1,3
+0,4
-1,7
+0,6
-2,0
-
+0,4
-1,0
+0,5
-1,1
+0,5
-1,3
+0,6
-1,7
+0,8
-2,0
+0,9
-2,5
+1,2
-3,0
+2,0
-4,0
Примечания:
1. Для стали диаметром до 9 мм включительно, поставляемой в мотках с
линейных проволочных станов, допускается отклонение по диаметру в пределах ±0,5 мм
72
Окончание табл.А.7
2. По согласованию изготовителя и потребителя прутки диаметром св.
100 мм изготовляются промежуточных размеров с предельными отклонениями по ближайшему меньшему размеру.
3. По требованию потребителя круглый прокат изготавливают с плюсовыми отклонениями в соответствии с нижеприведенной таблицей:
Диаметр, мм
Предельные отклонения, мм,
не более
+0,5
От 5 до 9 включ.
+0,6
Св. 9 « 19 «
+0,8
« 19 « 25 «
+0,9
« 25 « 31 «
Суммы предельных отклонений для
Св. 31
проката обычной точности
4. Овальность проката не должна превышать 50% суммы предельных отклонений по диаметру.
5. Прокат диаметром до 9 мм изготовляют в мотках, св. 9 мм – в прутках.
6. Прокат изготовляют длиной:
- от 2 до 12 м – из углеродистой стали обыкновенного качества и низколегированной стали;
- от 2 до 6 м – из качественной углеродистой и легированной стали;
- от 1,0 до 6 м – из высоколегированной стали
73
Таблица А.8
Сортамент горячекатаного проката (сталь квадратная, ГОСТ 2591-88)
а, мм*
6 - 19 (через 1 мм)
20; 21; 22; 24; 25
26; 27; 28; 29; 30
32; 34; 35; 36; 38; 40; 42
45; 46; 48; 50; 52; 55; 58
60; 63; 65; 70; 75
80; 85; 90; 93; 95
100; 105; 110; 115
120; 125; 130; 135; 140; 145; 150
160; 170; 180; 190; 200
Предельные отклонения размеров а,
мм, при точности прокатки
обычной
повышенной
+0,3
+0,1
-0,5
-0,5
+0,4
+0,2
-0,5
-0,5
+0,3
-0,7
+0,4
+0,2
-0,7
-0,7
+0,4
+0,2
-1,0
-1,0
+0,5
+0,3
-1,1
-1,0
+0,5
+0,3
-1,3
-1,3
+0,6
+0,4
-1,7
-1,5
+0,8
+0,6
-2,0
-2,0
+0,9
-2,5
Примечания:
1. * а – сторона квадратной стали.
2. По требованию потребителя круглый прокат изготавливают с плюсовыми отклонениями в соответствии с нижеприведенной таблицей:
Диаметр, мм
Предельные отклонения, мм,
не более
+0,5
От 6 до 9 включ.
+0,6
Св. 9 « 19 «
+0,8
« 19 « 25 «
+0,9
« 25 « 30 «
Суммы предельных отклонений для
Св. 30
проката обычной точности
3. Прокат изготовляют в прутках.
4. Длину проката см. примечание 6 табл. А.7
74
Таблица А.9
Сортамент горячекатаного проката (сталь шестигранная, ГОСТ 2879-88)
d, мм*
8; 9
10 - 19 (через 1 мм)
20; 21; 22; 24; 25
26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 47;
48
50; 52; 55
60; 63; 65; 70; 75
80; 85; 90; 95
100
Предельные отклонения размеров d,
мм, при точности прокатки
обычной
повышенной
+0,1
+0,3
-0,3
-0,5
+0,2
-0,3
+0,4
+0,2
-0,5
-0,4
+0,4
+0,2
-0,7
-0,6
+0,4
+0,2
-1,0
-0,9
+0,5
+0,3
-1,1
-1,0
+0,5
+0,4
-1,3
-1,2
+0,6
+0,5
-1,7
-1,5
Примечания:
1. * d – диаметр круглой стали или диаметр круга, вписанного в шестиугольник для шестигранной стали.
2. По требованию потребителя прокат изготовляют следующих размеров: 23; 27; 29; 41; 43; 46; 53; 56; 57 с предельными отклонениями, указанными в таблице, по ближайшему меньшему размеру.
3. По требованию потребителя прокат шестигранного сечения с диаметром вписанного круга 26; 27; 28; 29; 30 мм обычной точности прокатки
изготовляют с предельными отклонениями
мм.
4. Прокат изготовляют в прутках длиной от 2 до 6 м
75
Таблица А.10
Сортамент калиброванной круглой стали (ГОСТ 7417-75)
Допускаемые отклонения по диаметру, мм, при квалитете точности
9
10
11
12
3,0
-0,025
-0,040
-0,060
-0,10
От 3,1 до 4,2 через каждые 0,1; 4,4; -0,030
-0,048
-0,075
-0,12
4,5; 4,6; 4,8; 4,9; 5,0; 5,2; 5,3; 5,5;
5,6; 5,8; 6,0
6,1; 6,3; 6,5; 6,7; 6,9; 7,0; 7,1; 7,3;
-0,036
-0,058
-0,09
-0,15
7,5; 7,7; 7,8; 8,0; 8,2; 8,5; 8,8; 9,0;
9,2; 9,3; 9,5; 9,8; 10,0
-0,043
-0,070
-0,11
-0,18
10,2; 10,5; 10,8; 11,0; 11,2; 11,5;
11,8; 12,0; 12,2; 12,5; 12,8; 13,0;
13,2; 13,5; 13,8; 14,0; 14,2; 14,5;
14,8; 15,0; 15,2; 15,5; 15,8; 16,0;
16,2; 16,5; 16,8; 17,0; 17,2; 17,5;
17,6; 17,8; 18,0
От 18,5 до 22,0 через каждые 0,5;
-0,052
-0,081
-0,13
-0,21
23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30
От 31 до 42 через 1 мм; 44; 45; 46; -0,062
-0,10
-0,16
-0,25
48; 49; 50
52; 53; 55; 56; 58; 60; 61; 62; 63; 65 -0,074
-0,12
-0,19
-0,30
67; 69; 70; 71; 73; 75; 78; 80
-0,19
-0,30
82; 85; 88; 90; 92; 95; 98; 100
-0,22
-0,35
Примечания:
1. По требованию потребителей калиброванную сталь изготовляют
диаметров, не указанных в таблице. Предельные отклонения в этом случае должны соответствовать нормам, установленным для ближайшего
большего диаметра.
2. По требованию потребителей прутки диаметром 7,5 мм изготовляют с предельными отклонениями - 0,015 мм.
3. Овальность прутков не должна превышать допускаемого отклонения по диаметру.
4. Сталь диаметром 5 мм и выше изготавливается в прутках.
5. Прутки изготовляются длиной:
- от 2 до 6,5 м из качественной углеродистой, автоматной, низколегированной и легированной стали;
- от 1,5 до 6,5 м - из высоколегированной стали
Номинальный диаметр, мм
76
Таблица А.11
Сортамент калиброванной стали квадратной (ГОСТ 8559-78)
и шестигранной (ГОСТ 8560-78)
Допускаемые отклонения по диаметру, мм, при квалитете точности
10
11
12
3,0
-0,040
-0,060
-0,10
3,2; 4; 4,5; 5; 5,5; 6
-0,048
-0,075
-0,12
6,3; 7; 8; 9; 10
-0,058
-0,09
-0,15
11 - 18 (через 1 мм)
-0,070
-0,11
-0,18
19; 20; 20,8; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28; 30
-0,084
-0,13
-0,21
32; 34; 36; 38; 40; 41; 42; 45; 46; 48; 50
-0,10
-0,16
-0,25
53; 55; 56; 60; 63; 65
-0,12
-0,19
-0,30
70; 75; 80
-0,19
-0,30
85; 90; 95; 100
-0,22
-0,35
Примечание: * а – сторона квадратной стали; d – диаметр круга, вписанного в
шестиугольник для шестигранной стали
а или d, мм*
77
Таблица А.12
Сортамент стали качественной круглой со специальной отделкой поверхности («серебрянка») (ГОСТ 14955-77)
Номинальный диаметр, мм
Предельные отклонения по диаметру, мм, для стали квалитетов
h5
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
-0,005 -0,010 -0,014 -0,025
-0,006 -0,010 -0,014 -0,025
-0,006 -0,010 -0,014 -0,025 -0,040 -0,060
-0,005 -0,008 -0,012 -0,018 -0,030 -0,048 -0,075 -0,120
-0,015 -0,022 -0,036 -0,058 -0,090 -0,150
-0,027 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180
-0,027 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180
-0,033 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210
-0,033 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210
-0,062 -0,100 -0,160 -0,250
0,20; 0,25; 0,30
От 0,35 до 0,95 через каждые 0,05 мм
От 1,00 до 3,00 через каждые 0,05 мм
От 3,1 до 6,0 через каждые 0,1 мм
От 6,1 до 10,0 через каждые 0,1 мм
От 10,25 до 14,0 через каждые 0,25 мм
От 14,5 до 18,0 через каждые 0,5 мм
От 18,5 до 20,0 через каждые 0,50 мм
От 21,0 до 30,0 через каждые 1,00 мм
От 31 до 50 через каждые 1 мм
Примечания:
1. Овальность прутков не должна превышать половины поля допуска по диаметру соответствующего квалитета точности.
2. Сталь изготовляют в прутках и мотках.
3. Прутки изготовляют следующей длины:
- немерные: от 0,7 до 1,0 м - при диаметре от 0,2 до 0,6 мм включ.;
- от 1,0 до 1,5 м - при диаметре св. 0,6 до 2,0 мм включ.;
- от 1,5 до 2,0 м - при диаметре св. 2,0 до 3,0 мм включ.;
- от 1,9 до 3,5 м - при диаметре св. 3,0 до 9,0 мм включ.;
- от 1,9 до 4,0 м - при диаметре св. 9,0 мм
78
Таблица А.13
Сортамент прутков круглых, квадратных и шестигранных из бериллиевой бронзы
(ГОСТ 15835-70)
Круглые прутки
Прутки квадратные
и шестигранные
Номи- Предельные отклонения
НомиПредельные отклонения
нальный
нальный
по диаметру, мм,
по диаметру, мм,
диаметр,
диаметр,
для прутков
для прутков
мм
мм
повышен- нормальной
высокой повы- нормальной точно- точности
точно- шенной ной точсти
сти
точности ности
5,0; 5,5;
-0,05
-0,08
-0,16
5,0; 6,0
-0,08
-0,16
6,0
6,5 - 10,0 -0,06
-0,10
-0,20
7,0; 8,0;
-0,10
-0,20
(через 0,5
9,0; 10,0
мм)
10,5 ; 11,0; -0,07
-0,12
-0,24
11,0;
-0,12
-0,24
11,5; 12,0
12,0;
– 18,0 (че14,0; 17,0
рез 1 мм)
-0,14
-0,28
19,0 – 27,0
-0,14
-0,28
19,0;
(через 1
21,0;
мм), 30,0
22,0;
24,0;
27,0; 30,0
32,0; 35,0;
-0,17
-0,34
32,0;
-0,17
-0,34
36,0; 38,0;
36,0; 38,0
40,0
Примечания:
1. Овальность круглых прутков не должна выводить размеры прутков за
предельные отклонения по диаметру.
2. По длине прутки изготовляют немерной длины от 1,5 до 4 м
79
Таблица А.14
Сортамент тянутых и холоднокатаных прутков из оловянно-фосфористой бронзы
(ГОСТ 10025-78)
Номинальный диаметр, мм
Предельное отклонение по диаметру, мм,
для прутков
высокой повышенной нормальной
точности точности (П) точности (Н)
(В)
-0,05
-0,08
-0,12
-0,06
-0,09
-0,15
-0,07
-0,11
-0,18
-0,13
-0,21
5,0; 5.5; 6,0
6,5 – 10,0 (через 0,5 мм)
11,0 – 15,0 (через 1 мм)
16,0 – 25,0 (через 1 мм), 27,0;
28,0; 30,0
32,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0
-0,16
-0,25
Примечания:
1. Овальность прутков допускается в пределах допусков по диаметру.
2. По длине прутки изготовляют немерной длины от 1 до 4 м
Таблица А.15
Сортамент прессованных прутков из оловянно-фосфористой бронзы
(ГОСТ 10025-78) и бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835-70)
Номинальный диаметр, мм
Предельное отклонение по диаметру, мм,
для прутков
из оловянноиз бериллиевой
фосфористой бронзы
бронзы
40,0*; 42,0; 45,5; 48,0; 50,0
-1,6
-2,0
55,0; 60,0; 65,0; 70,0; 75,0; 80,0
-1,9
-2,4
85,0; 90,0; 95,0; 100,0; 108,0*
-2,2
-2,8
110,0*
Примечания:
1. * Только для оловянно-фосфористой бронзы.
2. Овальность прутков допускается в пределах допусков по диаметру.
3. По длине прутки из оловянно-фосфористой бронзы изготовляют
немерной длины:
- от 0,5 до 4 м - диаметром до 80 мм включ.;
- от 0,5 до 2 м - диаметром свыше 80 мм.
4. По длине прутки из бериллиевой бронзы изготовляют немерной
длины:
- от 1,0 до 2,5 м - диаметром от 42 до 75 мм включ.;
- от 0,7 до 2 м – от 80 до 100 мм включ.
80
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(СПРАВОЧНОЕ)
КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВОК
81
Таблица Б.1
Качество поверхности для различных видов заготовок
Вид заготовки
Параметры качества, мкм
Rz
h
Заготовки из горячекатаного проката
Диаметр до 25 мм
Диаметр от 25 до 75 мм
Диаметр от 75 до 150 мм
Диаметр свыше 150 мм
150/100*
150/100*
200/150*
300/250*
150/100*
250/150*
300/200*
400/300*
Заготовки из проката
Калиброванный гладкотянутый
60
75
Калиброванный шлифованный
10
20
Поперечно-винтовой
0,7
1,1
Заготовки штампованные
Масса заготовки до 0,25 кг
80***
150
Масса заготовки от 0,25 до 4,0 кг
160***
200
Масса заготовки от 4,0 до 25 кг
200***
250
Масса заготовки от 25 до 40 кг
250***
300
Масса заготовки от 40 до 100 кг
320***
350
Масса заготовки от 100 до 200 кг
400***
400
Заготовки кованые
Свободная ковка при наибольшем поперечном размере, мм:
Св. 50 до 180
2000**
Св. 180 до 500
3000**
Св.500 до 1000
4000**
Св. 1000 до 2000
5000**
Ковка на ГКМ
50***
75
Заготовки литые
Литье в песчаные формы**** (для классов размерной точности 9 и грубее) при наибольших габаритных размерах, мм:
До 500
800**
Св.500 до 1250
900**
Св.1250 до 3150
1000**
Литье в кокиль и центробежное
200
250
Литье в оболочковые формы
40
200
Литье по выплавляемым моделям
30
140
Литье под давлением
50
100
Примечания:
* – в числителе приведены данные для проката обычной точности, в знаменателе – для
проката повышенной точности;
** - приведено суммарное значение (Rz+h);
*** - после пескоструйной обработки; при дробеструйной обработке величину высоты
микронеровностей принимать 400 мкм независимо от массы штамповки;
**** - увеличение (Rz+h) для верха заготовки в положении при заливке металла в форму принимать в пределах 0,5 - 3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5 - 7 мм для стальных
отливок
82
Таблица Б.2
Точность и шероховатость поверхности заготовок после некоторых видов
механической обработки
Характеристика Вид механической обзаготовки
работки
Прокат
Черновая
Получистовая
Чистовая
Поковки, полу- Обдирка
ченные свобод- Черновая
ной ковкой
Получистовая
Чистовая
Отливки 9-го
Обдирка
класса размер- Черновая
ной точности и Получистовая
грубее
Чистовая
Для заготовок Тонкая обработка лезлюбого вида
вийным инструментом
Однократное шлифование
Тонкое шлифование
Квалитет
точности
12 - 14
12 - 11
11 - 10
17
15 - 16
14 - 12
11 - 10
17 - 16
15 - 14
14 - 12
11 - 10
9-8
Высота микронеровностей Rz, мкм
160 - 80
80 – 20
20
320
320 – 160
160 – 80
40 – 20
320
320 – 160
160 – 40
20 – 10
5 – 2,5
9-7
10 – 2,5
7-6
2,5 – 0,63
83
Б.1. Качество поверхностей отливок
Таблица Б.3
Качество поверхности отливок (Rz + h), мкм, достигаемое
различными способами формовки
Отливка
материал
Наибольший размер отливки, мм
Способ формовки
До 500
Св. 500 до 1000
I
400
600
Чугун (Rz + h)
II
500
700
III
600
800
I
300
500
II
400
600
Сталь (Rz + h)
III
500
700
I
200
400
Цветные металлы
II
300
500
и сплавы (Rz + h)
III
400
600
Примечание: I - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по
металлическим моделям; II – машинная формовка по деревянным моделям;
III – ручная формовка по деревянным моделям
Таблица Б.4
Качество поверхности отливок, достигаемое специальными
способами литья
Способ литья
В кокиль
Центробежное
Под давлением
В оболочко- в одной полуформе
вые формы
для элемен- в обеих полутов, полуформах
чаемых
под давлением
По выплавляемым моделям
Класс размерной
точности ГОСТ
26645-85 (и соответствующий ему
квалитет)
Rz,
мкм
7-5 (IT14-15)
7-5 (IT14-15)
5-4 (IT11-12)
200
200
30
300
300
-
-
100
100
100
5-4 (IT11-12)
40
260
160
100
7 (IT14)
40
260
160
100
5 – 4 (IT11-12)
5-4 (IT11-12)
50
32
170
100
100
63
h, мкм для заготовки
из чуиз стали
гуна
из цветных металлов
84
Таблица Б.5
Качество поверхности после механической обработки отливок,
полученных литьем в песчаные формы
Метод обработки
Квалитет
точности
Отливки 3т – 5 классов точности
Обработка лезвийным инструментом:
- однократная
12 - 11
- черновая
12
- чистовая
11 - 10
- тонкая
9-8
Шлифование:
- однократное
8
- предварительное
9
- чистовое
8-7
- тонкое
7-6
Отливки 6 – 9т классов точности
Обработка лезвийным инструментом:
- черновая
14
- получистовая
12
- чистовая
11 - 10
- тонкая
9-8
Шлифование:
- однократное
8
- предварительное
9
- чистовое
8-7
- тонкое
7-6
Rz, мкм
h, мкм
40 - 10
50
40 - 10
…
30
50
25
…
…
10
5 – 2,5
…
…
20
15
…
100
50
40 – 10
…
100
50
25
…
…
10
5 – 2,5
…
…
20
15
…
85
Таблица Б.6
Качество поверхности после механической обработки отливок,
полученных специальными способами литья
Метод обработки
Квалитет
точности
Литье в кокиль
Обработка лезвийным инструментом:
- однократная
11
- черновая
12
- чистовая
10
- тонкая
9-8
Шлифование:
- однократное
8
- предварительное
9
- чистовое
8-7
- тонкое
7-6
Литье в оболочковые формы
Обработка лезвийным инструментом:
- однократная
11 - 10
- черновая
11
- чистовая
10
- тонкая
9-8
Шлифование:
- однократное
8
- предварительное
9
- чистовое
8-7
- тонкое
7-6
Литье по выплавляемым моделям
Обработка лезвийным инструментом:
- однократная
10
- тонкая
9-8
Шлифование:
- однократное
8
- предварительное
9
- чистовое
8-7
- тонкое
7-6
Rz, мкм h, мкм
40 – 10
50
40 – 10
…
25
50
20
…
…
10
5 – 2,5
…
…
20
15
…
40 - 20
20
10
…
25
20
20
…
…
10
5 – 2,5
…
…
20
15
…
20 – 5
…
20
…
…
10
5 – 2,5
…
…
20
15
…
86
Б.2. Качество поверхности после ковки и штамповки
Таблица Б.7
Качество поверхности поковок, изготовленных ковкой
на прессах и молотах
Пресс
Наибольший размер
поковки, мм
От 50 до 180
Св.180 до 500
Св.500 до 1250
Св.1250 до 3150
Молот
Подкладные
штампы
Точность
повышенная нормальная нормальная
800
1000
1000
100
1500
1500
1500
2000
2000
2000
2500
2500
нормальная
750
1250
1500
Таблица Б.8
Качество поверхностей после механической обработки
штампованных заготовок
Метод обработки
Квалитет
точности
Валы ступенчатые
Торцовые поверхности
Торцовое фрезерование однократное
Черновое подрезание
Чистовое подрезание
Шлифование на круглошлифовальных
станках
Наружные поверхности вращения
Обтачивание:
- однократное
- черновое
- чистовое
- тонкое
Шлифование:
- предварительное
- чистовое
- тонкое
Rz, мкм
h,
мкм
14
12
11
9-8
100
50
32
10 - 5
100
50
30
10
12 - 11
12
11
9-7
32
50
25
5 – 2,5
30
50
25
5
9-8
7-6
6-5
10
5 – 2,5
2,5 – 0,63
20
15
5
87
Окончание табл. Б.8
Метод обработки
Квалитет
Rz,
точности
мкм
Диски, шестерни одновенцовые и многовенцовые
Наружные поверхности вращения
Обтачивание:
- однократное
12 - 10 80 - 10
- черновое
14
100
- получистовое
12
50
- чистовое
11 - 10 40 – 10
- тонкое
9-8
5 – 2,5
Шлифование:
- однократное
9-7
5
- предварительное
9-8
10
- чистовое
7-6
5 – 2,5
- тонкое
6-5
2,5
Торцовые поверхности
Торцовое точение и подрезание:
- однократное
12 - 10 80 – 10
- черновое
14
100
- получистовое
12
50
- чистовое
11 - 10 40 – 10
Шлифование однократное на круглошлифо9-7
5
вальном станке
Шлифование на плоскошлифовальном станке:
- предварительное
9-8
10
- чистовое
7-6
5 – 2,5
Рычаги
Плоскости, параллельные оси детали и плоскости разъема головок
Фрезерование:
- черновое
12
32
- чистовое
11
10
Протягивание
10
5
Шлифование плоских поверхностей, параллельных оси детали:
- предварительное
9-8
10
- чистовое
7-6
5 – 2,5
Обтачивание круглого стержня рычага:
- черновое
12
50
- чистовое
11
25
h,
мкм
30
100
50
25
…
10
20
15
5
30
100
50
25
10
20
15
50
15
10
20
15
50
25
88
Таблица Б.9
Качество поверхностей после механической обработки поковок, полученных
ковкой на прессах, молотах и подкладных штампах
Метод обработки
Точение резцами, фрезерование:
- обдирочное
- черновое
- получистовое
- чистовое
- тонкое
Шлифование:
- обдирочное
- черновое
- чистовое
- тонкое
Квалитет
точности
Rz, мкм
h, мкм
17
16 - 15
14 - 12
11 - 10
7-6
1250
250
125
40
5
350
240
120
40
5
15 - 14
10
7-6
6-5
20
15
5
2,5
20
15
5
5
Б.3. Качество поверхности проката
Таблица Б.10
Качество поверхности калиброванного проката
Характеристика проката
Гладкотянутый
Шлифованный
Rz, мкм
60
10
h, мкм
60
20
Таблица Б.11
Качество поверхности сортового горячекатаного проката
Диаметр проката, мм
До 30
Св.30 до 80
Св.80 до 180
Св.180 до 250
Точность прокатки
высокая
повышенная
обычная
Rz, мкм h, мкм Rz, мкм h, мкм Rz, мкм h, мкм
63
50
80
100
125
150
100
75
125
150
160
250
125
100
160
200
200
300
200
200
250
300
320
400
89
Таблица Б.12
Качество поверхности круглого проката со специальной отделкой поверхности
(«серебрянка»)
Группа отделки поверхности
стали
Квалитеты
Шероховатость
поверхности по
ГОСТ 2789-73
Наименование Максимальная
допустимых де- глубина залегафектов поверх- ния допустиности
мых дефектов
параметр базовая
Ra, мкм, длина,
не более
мм
А
Б
В
Г
h5, h6, h7,
h8, h9, h10
h6, h7, h8, h9,
h10, h11
h7, h8, h9,
h10, h11
h8, h9, h10,
h11
0,32
0,25
0,63
0,8
1,25
0,8
2,5
0,8
Д
h9, h10,
h11, h12
-
-
Е
h8, h9
-
-
Дефекты не до- Дефекты не допускаются
пускаются
Отдельные дефекты механического происхождения
Отдельные дефекты механического
происхождения
Продольные
риски
1/2 предельного
отклонения по
диаметру
Предельное отклонение по
диаметру
1/2 предельного
отклонения по
диаметру
Таблица Б.13
Качество поверхности поперечно-винтового проката
Диаметр проката,
мм
До 10
Св.10 до 18
Св.18 до 30
Св.30 до 50
Св.50 до 80
Св.80 до 120
Св.120 до 180
Rz, мкм, при точности прокатки
повышенной
нормальной
63
100
100
200
160
320
320
500
500
800
800
1250
1250
1600
h, мкм
100
180
300
500
800
1200
2000
90
Таблица Б.14
Бесцентровое шлифование заготовок из калиброванного проката
Квалитет точности проката
Квалитет Rz, мкм
h, мкм
и вид шлифования
точности
Калиброванная, 8-й квалитет
Шлифование после термообработки
7-6
3 - 0,8
…
Калиброванная, 9-й квалитет
Шлифование:
- до термообработки
8
6
12
- после термообработки
7-6
3 - 0,8
…
Калиброванная, 10-й и 11-й квалитеты
Шлифование:
20
10
9
- предварительное
12
6
8
- чистовое
6-2
3 - 0,8
7-6
- тонкое
Примечание: калиброванный прокат 8-го квалитета точности шлифовать до термообработки нецелесообразно ввиду его высокой точности
Таблица Б.15
Механическая обработка калиброванного проката 12-го квалитета точности
(автоматная сталь)
Метод обработки
Наружные поверхности
Обтачивание:
- однократное
- двухкратное
Шлифование:
- предварительное
- чистовое
- тонкое
Торцовые поверхности
Подрезание:
- черновое
- чистовое
Шлифование на круглошлифовальных станках
Квалитет
точности
Rz,
мкм
h, мкм
11
10
30
15
20
15
9
8-7
7-6
10
5-3
3 - 0,8
20
15
…
12
11
7
50
30
5
50
30
…
91
Таблица Б.16
Качество наружных поверхностей вращения после механической обработки
горячекатаного проката
Метод обработки
Обтачивание проката повышенной точности:
- черновое
- чистовое и однократное
- тонкое
Обтачивание проката обычной точности:
- черновое
- получистовое
- чистовое
- тонкое
Шлифование:
- предварительное
- чистовое и однократное
- тонкое
Квалитет Rz, мкм
точности
h,
мкм
12
11 - 10
9-7
63
32 - 20
6,3 - 3,2
60
30
…
14
12
11 - 10
9-7
120
63
30 - 20
6,3 - 3,2
120
60
30
…
9-8
8-7
7-6
10
6,3 - 3,2
3,2 - 0,8
20
12
6-2
Примечание: при шлифовании после закалки h из формулы припуска исключать
Таблица Б.17
Качество торцовых поверхностей проката после механической обработки
Метод обработки
Квалитет
точности*
Rz,
мкм
h, мкм
Подрезание торцов и торцовое точение:
- черновое
12
63 - 50 50 - 60
- чистовое
11
32
30
Шлифование торцов на круглошлифовальных станках
7-6
10 - 5
20
Примечание: * без учета погрешности базирования
92
Таблица Б.18
Качество торцовой поверхности проката после резки, мм
Показатели
Способ резки
по упору на ножницах, на прессах и отрезными резцами на стандисковыми пилами и
дисковыми
ках токарного типа
приводными ножовками фрезами на
фрезерных
станках
Диаметр отрезаемой заготовки D
2 - 26 - 80 - Св. 5 - 26 - 5 - 25 26 - 80 - 160 25
75 150 150 25 75
75
150 250
±1,0 ±1,3 ±1,8 ±2,3 ±0,3 ±0,4 ±0,25 ±0,35 ±0,40 ±0,50
Допускаемое
отклонение размеров по длине
заготовки
Высота микро0,3
0,2
0,2
неровностей и
глубина дефектного слоя Rz+h
Отклонение от
0,010D
0,0007D
0,045D
перпендикулярн
ости торца к оси
заготовки
Примечание: при резке на ножницах получаются вмятина и скос; величина вмятины в направлении, перпендикулярном к поверхности среза,
достигает 0,2D, а величина скоса по торцу 3о. Величину вмятины и скоса
следует учитывать при последующей обработке отрезанной заготовки
соответственно по диаметру и по торцу
93
Б.4. Качество поверхности при обработке отверстий
Таблица Б.19
Качество поверхности при сверлении и зенкеровании
Диаметр отверстия, мм
от 3
св.6 св.10 св.18 св.30 св.50
до 6 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80
Сверление спиральными сверлами
Квалитет точности
12
12
12
12
12
12
Шероховатость Rz, мкм
20
32
40
50
50
63
Глубина дефектного слоя h, мкм 40
50
60
70
70
80
Глубокое сверление специальными сверлами
Квалитет точности
12
12
12
12
12
Шероховатость Rz, мкм
16
16
20
32
50
Глубина дефектного слоя h, мкм 25
25
30
40
50
Зенкерование отверстий однократное
Квалитет точности
10
10
10
10
Шероховатость Rz, мкм
32
32
32
32
Глубина дефектного слоя h, мкм
40
40
40
40
Зенкерование отверстий черновое*
Квалитет точности
12 - 11 12 - 11 12 - 11
Шероховатость Rz, мкм
40
50
50
Глубина дефектного слоя h, мкм
40
50
50
Зенкерование отверстий чистовое*
Квалитет точности
11 - 10 11 - 10 11 - 10 11 - 10
Шероховатость Rz, мкм
32
32
40
40
Глубина дефектного слоя h, мкм
30
30
40
40
Примечание: * черновое зенкерование – зенкерование по литому или
прошитому отверстию; чистовое зенкерование – зенкерование после сверления или чернового зенкерования
Показатели
94
Таблица Б.20
Качество поверхности при развертывании
Диаметр отверстия, мм
от 3 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50
до 6 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80
Развертывание отверстий нормальное*
Квалитет точности
…
10
10
10
10
10
Шероховатость Rz, мкм
…
10
10
10
10
10
Глубина дефектного слоя h,
…
15
20
25
25
25
мкм
Развертывание отверстий точное*
Квалитет точности
…
8
8
8
8
8
Шероховатость Rz, мкм
…
5
5
5
5
5
Глубина дефектного слоя h,
…
10
10
10
10
10
мкм
Развертывание отверстий тонкое*
Квалитет точности
…
7
7
7
7
7
Шероховатость Rz, мкм
…
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
Глубина дефектного слоя h,
…
5
5
5
5
5
мкм
Примечание: * виды развертывания определяются допусками на диаметральные размеры разверток
Показатели
Таблица Б.21
Качество поверхности при растачивании отверстий
Диаметр отверстия, мм
св.50
св.80
св.120
св.180
до 80
до 120 до 180 до 260
Растачивание отверстий черновое
Квалитет точности
12
12
12
12
Шероховатость Rz, мкм
40
40
40
40
Глубина дефектного слоя h, мкм
50
50
50
50
Растачивание отверстий чистовое
Квалитет точности
10
10
10
10
Шероховатость Rz, мкм
20
20
20
20
Глубина дефектного слоя h, мкм
25
25
25
25
Показатели
95
Таблица Б.22
Качество поверхности при протягивании, калибровании, шлифовании
и хонинговании отверстий
Диаметр отверстия, мм
св.6 св.10
св.18
св.30
до 10 до 18
до 30
до 50
Протягивание
Квалитет точности
…
8
8
8
Шероховатость Rz, мкм
…
4
4
4
Глубина дефектного слоя h, мкм
…
6
6
6
Калибрование шариком или оправкой
Квалитет точности
7
7
7
7
Шероховатость Rz, мкм
0,63
0,63
0,63
0,63
Глубина дефектного слоя h, мкм
…
…
…
…
Шлифование
Квалитет точности
…
7-9
7-9
7-9
Шероховатость Rz, мкм
…
5
5
5
Глубина дефектного слоя h, мкм
…
10
10
10
Хонингование
Квалитет точности
…
6-7
6-7
6-7
Шероховатость Rz, мкм
…
0,16
0,16
0,16
Глубина дефектного слоя h, мкм
…
…
…
…
Показатели
св.50
до 80
8
4
6
7
0,63
…
7-9
5
10
6-7
0,16
…
96
ПРИЛОЖЕНИЕ В.
(СПРАВОЧНОЕ)
СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
К РАСЧЕТУ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ОТКЛОНЕНИЙ
97
В.1. Литые заготовки
Таблица В.1
Отклонения расположения поверхностей отливок
Способ литья
Отклонения
Межосевых расстояний отверстий
(±), мм
Расположения отверстия относительно технологических баз (±), мм
От параллельности плоскости,
мкм/мм
Перекос отверстия, мкм/мм, для
диаметра отверстия d, мм:
до 10
св. 10 до 30
св. 30 до 50
св. 50
Коробление, мкм/мм:
- корпусных деталей
- плит
в песчаные
формы
в кокиль
под
давлением
1,2 - 2,0
0,8 - 1,5
0,3 - 0,5
1,2 - 2,5
0,5 - 1,2
0,1 - 0,35
½ допуска
на размер
2,2 - 3,4
1,2 - 2,0
10 - 20
5 - 15
3- 10
0,3 - 1,5
2,0 - 3,0
2,5 - 10
-
2,0 - 4,0
1,5 - 3,0
1,0 - 2,0
0,7 - 1,5
-
98
Таблица В.2
Допуски формы и расположения поверхностей отливок в диаметральном выражении (отклонения
от прямолинейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, заданного профиля) (ГОСТ 26645-85)
Допуски формы и расположения элементов отливки для степеней коробления
Номинальный размер
элементов отливки, мм, не более
нормируемого участка
отливки, мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
До 125
0,12 0,16 0,20 0,24
0,32
0,40
0,50
0,64 0,80
1,00
1,20
Св. 125 до 160
0,16 0,20 0,24 0,32
0,40
0,50
0,64
0,80 1,00
1,20
1,60
Св. 160 до 200
0,20 0,24 0,32 0,40
0,50
0,64
0,80
1,00 1,20
1,60
2,00
Св. 200 до 250
0,24 0,32 0,40 0,50
0,64
0,80
1,00
1,20 1,60
2,00
2,40
Св. 250 до 315
0,32 0,40 0,50 0,64
0,80
1,00
1,20
1,60 2,00
2,40
3,20
Св. 315 до 400
0,40 0,50 0,64 0,80
1,00
1,20
1,60
2,00 2,40
3,20
4,00
Св. 400 до 500
0,50 0,64 0,80 1,00
1,20
1,60
2,00
2,40 3,20
4,00
5,00
Св. 500 до 630
0,64 0,80 1,00 1,20
1,60
2,00
2,40
3,20 4,00
5,00
6,40
Св. 630 до 800
0,80 1,00 1,20 1,60
2,00
2,40
3,20
4,00 5,00
6,40
8,00
Св. 800 до 1000
1,00 1,20 1,60 2,00
2,40
3,20
4,00
5,00 6,40
8,00 10,00
Св. 1000 до 1250
1,20 1,60 2,00 2,40
3,20
4,00
5,00
6,40 8,00 10,00 12,00
Св. 1250 до 1600
1,60 2,00 2,40 3,20
4,00
5,00
6,40
8,00 10,00 12,00 16,00
Св. 1600 до 2000
2,00 2,40 3,20 4,00
5,00
6,40
8,00 10,00 12,00 16,00 20,00
Примечание: за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого регламентируются отклонения формы и расположения поверхности
99
В.2. Штампованные заготовки
Таблица В.3
Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа, мм
(ГОСТ 7505-89)
Масса поковки,
кг
До 0,5 включ.
Св. 0,5 до 1,0
Св. 1,0 до 1,8
Св. 1,8 до 3,2
Св. 3,2 до 5,6
Св. 5,6 до 10,0
Св. 10,0 до 20,0
Св. 20,0 до 50,0
Св. 50,0 до 125,0
Св. 125,0 до 250,0
Допускаемые величины смещения по поверхности
разъема штампа, мм
Плоская поверхность разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Симметрично изогнутая поверхность
разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,1
0,2
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
1,8
0,7
0,8
1,0
1,2
1,4
1,8
2,5
0,8
1,0
1,2
1,4
1,8
2,5
3,2
1,0
1,2
1,4
1,8
2,5
3,2
4,0
100
Таблица В.4
Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности
и от прямолинейности для плоских поверхностей поковок, мм
(ГОСТ 7505-89)
Наибольший размер
поковки, мм
До 100 включ.
» 160 »
» 250 »
» 400 »
» 630 »
» 1000 »
» 1600 »
» 2500 »
Допускаемые отклонения по изогнутости
для классов точности
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
1,0
1,2
1,6
2,0
2,5
1,2
1,6
2,0
2,5
3,2
1,6
2,0
2,5
3,2
4,0
Св. 100
» 160
» 250
» 400
» 630
» 1000
» 1600
Примечания:
1. Приведенные значения не учитывают перепады по высоте, толщине или
ширине поковок.
2. Длинномерные поковки с размерами свыше 1000 мм подвергают правке
перед механической обработкой.
3. Допуск радиального биения цилиндрических поверхностей не должен
превышать удвоенной величины, указанной в таблице (назначается по согласованию между изготовителем и потребителем)
Таблица В.5
Допускаемые отклонения от концентричности
пробитого в поковке отверстия, мм (ГОСТ 7505-89)
Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого отверстия для классов точности
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
До 100 включ.
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
Св. 100 » 160 »
0,5
0,6
0,8
1,0
1,5
» 160 » 250 »
0,6
0,8
1,0
1,5
2,0
» 250 » 400 »
0,8
1,0
1,5
2,0
2,5
» 400 » 630 »
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
» 630 » 1000 »
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
Примечание: приведенные значения соответствуют началу пробивки (со
стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки (со стороны выхода пуансона) отклонения могут быть увеличены на 25%
Наибольший размер
поковки
101
Таблица В.6
Допускаемые величины остаточного облоя, мм (ГОСТ 7505-89)
Масса поковки, кг
Допускаемые величины смещения по поверхности
разъема штампа, мм
Плоская поверхность разъема
штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Симметрично изогнутая поверхность
разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,2 0,3 0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
0,3 0,4 0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
0,4 0,5 0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
0,5 0,6 0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
0,6 0,7 0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
0,7 0,8 0,9
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
0,8 0,9 1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,2
0,9 1,0 1,2
1,4
1,6
1,8
2,2
2,8
1,0 1,2 1,4
1,6
1,8
2,2
2,8
3,5
1,2 1,4 1,6
1,8
2,2
2,8
3,5
4,0
До 0,5 включ.
Св. 0,5 до 1,0
Св. 1,0 до 1,8
Св. 1,8 до 3,2
Св. 3,2 до 5,6
Св. 5,6 до 10,0
Св. 10,0 до 20,0
Св. 20,0 до 50,0
Св. 50,0 до 125,0
Св. 125,0 до 250,0
Примечания:
1. В местах перехода для радиусов до 10 мм допускается назначать
удвоенную величину остаточного облоя.
2. У поковок, изготовленных на ГКМ, допускаемая величина заусенца в
плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной
102
Таблица В.7
Допускаемая величина высоты заусенца (ГОСТ 7505-89)
Допускаемая величина заусенца, мм
Степень
Масса
слож- по кон- по контуру пуансона (при безоблойной штампоковки, кг
ности
туру
повке) по поверхности разъема штампа при
поковки обрез-ки максимальном размере поперечного сечения
облоя*
поковки
до 40 40-100 100-160 160-250 св.250
До 0,5
С1, С2
2,0
1,0
2,0
включ.
С3
2,0
2,0
3,0
С4
2,0
3,0
4,0
Св.0,5
С1, С2
2,0
2,0
3,0
4,0
до 1,0
С3
2,0
3,0
4,0
5,0
С4
2,0
4,0
5,0
6,0
Св.1,0
С1, С2
3,0
2,0
3,0
4,0
до 3,2
С3
3,0
3,0
4,0
5,0
С4
3,0
4,0
5,0
6,0
Св.3,2
С1, С2
3,0
3,0
4,0
5,0
до 5,6
С3
3,0
4,0
5,0
6,0
С4
3,0
5,0
6,0
7,0
Св.5,6
С1, С2
5,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
до 20,0
С3
5,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
С4
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
Св.20,0
С1, С2
5,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
до 50,0
С3
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
С4
5,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
Св. 50,0
С1, С2
6,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
С3
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
С4
6,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
Примечание: * при пробивке отверстий величина может быть увеличена в
1,3 раза
103
Таблица В.8
Допускаемые отклонения межосевого расстояния в поковках, мм
(ГОСТ 7505-89)
Допускаемые отклонения межосевого
расстояния для классов точности
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
±0,10
±0,15
±0,20
±0,25
±0,30
±0,15
±0,20
±0,25
±0,30
±0,50
±0,20
±0,25
±0,30
±0,50
±0,80
±0,25
±0,30
±0,50
±0,80
±1,20
±0,30
±0,50
±0,80
±1,20
±1,60
±0,50
±0,80
±1,20
±1,60
±2,00
±0,80
±1,20
±1,60
±2,00
±3,00
±1,20
±1,60
±2,00
±3,00
±4,50
±1,60
±2,00
±3,00
±4,50
±7,00
Наибольший размер
поковки
Св. 60
» 100
» 160
» 250
» 400
» 630
» 1000
» 1600
До 60 включ.
» 100 »
» 160 »
» 250 »
» 400 »
» 630 »
» 1000 »
» 1600 »
» 2500 »
Таблица В.9
Удельная кривизна стержневых штампованных заготовок после правки
Средний диаметр Dср, мм
Удельная кривизна ∆к, мкм/мм
До 30
Св.30 до 80
Св.80
2,0
1,5
1,0
Примечания:
1. Для ступенчатых валов средний диаметр определяют по формуле
n
Dср =
∑ Dk ⋅ lk
k =1
L
, где n – количество ступеней вала; Dk и lk – соответственно диаметр
и длина k-й ступени; L – общая длина вала.
2. Для стержневых деталей типа рычагов и пластин Dср определяют по среднему сечению стержня
Таблица В.10
Удельная кривизна стержневых штампованных заготовок после термической
обработки
Диаметр, мм
До 30
Св.30 до 50
Св.50 до 80
Удельная кривизна
1,0
0,8
0,7
∆к, мкм/мм
Св.80 до 120 Св. 120 до 180
0,6
0,5
104
В.3. Заготовки из проката
Таблица В.11
Предельная кривизна прутков из калиброванного проката (ГОСТ 7417-75)
Диаметр
прутка, мм
Предельная кривизна в зависимости от поля допуска
общая (на полную длину), %
удельная кривизна ∆ , мкм/мм
h9*
1,0
0,75
0,5
к
h10 и h11
2
1
1
h12
3
2
1
h9*
0,10
0,075
0,05
h10 и h11
0,2
0,1
0,1
h12
0,3
0,2
0,1
До 25
Св.25 до 50
Св.50
Примечания:
1. Только для круглого проката.
2. Для прутков диаметром до 25 мм с полем допуска h10 и h11 по требованию потребителя кривизна на 1 мм длины не должна превышать 1 мкм.
3. Кривизну отрезанной заготовки ρк определяют по формуле
ρк = ∆кL, где L – общая длина заготовки
Таблица В.12
Удельная кривизна калиброванного проката после термической обработки
Номинальный диаметр, мм
Удельная кривизна
∆к, мкм/мм
До 25
Св.25 до 75
Св.75 до 150
Св.150
2,0
1,3
0,6
0,2
Примечание: при термической обработке проката токами высокой частоты
табличные значения ∆к принимать с коэффициентом 0,5
Таблица В.13
Местная кривизна проката со специальной отделкой поверхности («серебрянка»),
мкм/мм
Диаметр проката,
мм
До 30 включ.
Св. 30
А, Б, В
0,5
Группа отделки
Г
Д
0,5
0,8
1,
Е
0,5
105
Таблица В.14
Кривизна прутков горячекатаного проката (ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ
2879-88)
Размеры поперечного сечения, мм
Кривизна, % от длины
диаметр круга или
Диаметр вписанного круга
I класс
II класс
сторона квадрата
(для шестигранного проката)
До 25 включ.
До 40 включ.
0,5
Св. 25
Св. 40
0,4
0,5
Примечание: по требованию заказчика кривизна не должна превышать
0,2% длины
Таблица В.15
Удельная кривизна заготовок из горячекатаного проката
после правки на прессах
Диаметр заготовки, мм
Удельная кривизна ∆к,
мкм/мм
5 - 25 26 - 49 50 - 75 80 - 110 120 - 150 Св.150
0,15
0,12
0,10
0,08
0,06
0,05
Таблица В.16
Удельная кривизна заготовок из горячекатаного проката
после термической обработки
Диаметр заготовки, мм
5 - 25
2,0
26 - 75
1,3
80 - 150
0,6
Св.150
0,3
Удельная кривизна ∆к, мкм/мм
Примечание: при термической обработке проката токами высокой частоты
табличные значения ∆к принимать с коэффициентом 0,5
Таблица В.17
Кривизна прутков из бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835-70)
Способ изготовления
прутков
Тянутые
Прессованные
Допускаемая кривизна, мм на 1 м длины,
для прутков диаметром, мм
от 5 до 18
св. 18 до 40
св. 40 до 100
3,0
2,0
6,0
Примечание: общая кривизна прутков не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны на 1 м на общую длину прутка в метрах
106
Таблица В.18
Кривизна прутков из оловянно-фосфористой бронзы (ГОСТ 10025-78)
Состояние материала
Допускаемая кривизна на 1 м длины, мм
Полутвердый
2,0
Твердый
3,0
Особотвердый
5,0
Прессованный
6,0
Примечания: 1. Общая кривизна прутков не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны на 1 м на длину прутка в метрах.
2. По требованию потребителя прутки диаметром 20-40 мм в полутвердом состоянии изготовляют повышенной точности по кривизне с местной
кривизной не более 1,5 мм на 1 м длины
В.4. Пространственные отклонения при сверлении
Таблица В.19
Диаметр отверстия, мм
от 3
св.6
св.10
св.18
до 6
до 10
до 18
до 30
Сверление спиральными сверлами
Удельное значение увода оси
2,1
1,7
1,3
0,9
отверстия на 1 мм длины ∆к,
мкм/мм
Смещение оси отверстия Со,
10
15
20
25
мкм
Глубокое сверление специальными сверлами
Удельное значение увода оси
1,6
1,3
1,0
0,7
отверстия на 1 мм длины ∆к,
мкм/мм
Смещение оси отверстия Со,
10
15
20
25
мкм
Показатели
св.30
до 50
0,7
30
-
107
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(СПРАВОЧНОЕ)
КОЭФФИЦИЕНТЫ ИЗМЕНЕНИЯ
ИСХОДНОЙ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ ПОГРЕШНОСТИ
108
Таблица Г.1
Значения коэффициента уменьшения исходной погрешности Ку
при механической обработке резанием
Вид обработки
Коэффициент
Ку
Черновая подрезка торцов
0,1*
Получистовая подрезка торцов
0,075*
Однократное и черновое точение штамповок, отливок и
0,06**
заготовок из горячекатаного проката
Черновое шлифование проката 10 – 11-го квалитетов
0,06**
точности
Чистовая подрезка торцов
0,05*
Однократное обтачивание калиброванного проката
0,05**
12-го квалитета точности
Получистовое точение штамповок, отливок, заготовок
0,05***
из горячекатаного проката, рассверливание отверстий
Черновая обработка литой плоскости при базировании
0,04**
по плоскости
Чистовое шлифование калиброванного проката 10-11-го
0,04**
квалитетов точности после чернового
Чистовое точение штамповок, отливок, заготовок из го0,04***
рячекатаного проката
Двукратное обтачивание калиброванного проката 12-го
0,02**
квалитета точности
Двукратное шлифование после точения
0,02***
Зенкерование и черновое развертывание отверстий
0,005
Развертывание отверстий
0,002
Примечания:
* Величина остаточных пространственных отклонений ρост для торцевых поверхностей с центральным отверстием после механической обработки определяется как ρост=Ку(D-d)
ρзаг, где D и d – размеры на-
ружной и внутренней поверхностей; ρзаг - пространственная погрешность исходной заготовки.
** Величина остаточных пространственных отклонений определя-
ется как ρост=Ку⋅ρзаг, где ρзаг – пространственное отклонение исходной заготовки.
*** Величина остаточных пространственных отклонений определя-
ется как ρост=Ку⋅ρчерн, где ρчерн – пространственное отклонение при
черновой обработке
109
Таблица Г.2
Значения коэффициента изменения пространственной погрешности Кт.о
при термической обработке гладких валов [11]
Коэффициент изменения пространственной погрешности Кт.о при
термической обработке гладких валов может быть рассчитан по формуле
K т.о = b0 Lb d b
1
2
,
(Г.1)
где L и d – длина и диаметр вала, мм.
Значения коэффициентов b0, b1, b2 приведены в таблице
Материал
Вид термической
Значения коэффициентов
заготовки
обработки
b0
b1
b2
Сталь 45
Нормализация
0,0018
1,21
0,27
Улучшение
8,3
0
0
Сталь
Улучшение
45
0
-0,96
30ХГСА
Примечание: расчетная формула (Г.1) получена для размеров валов,
изменяющихся в пределах:
для стали 45 – длина L = 180 - 300 мм, диаметр d = 12 - 36 мм;
для стали 30ХГСА – длина L = 120 - 200 мм, диаметр d = 8 - 22 мм
110
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(СПРАВОЧНОЕ)
СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
К РАСЧЕТУ ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ
111
Таблица Д.1
Погрешности установки заготовок в патронах и на оправках
без выверки
Установочный патрон
или оправка
Цанговые оправки при диаметрах
установочной поверхности, мм
до 50
св. 50 до 200
Трехкулачковые патроны с сырыми кулачками или разрезными
втулками при диаметрах до 120 мм
Двухкулачковые патроны при
диаметре детали 200 мм
- с винтовым зажимом
- с реечным зажимом
Цилиндрические оправки
(установка с зазором)
Конусные оправки при отверстии
длиной не менее 1,5d
Погрешность установки
Квалитет точнодля направления, мкм
сти выполнения
базовой поверхрадиального
осевого
ности заготовок
7-9
При зазоре до
закрепления
0,02 - 0,01
10 - 12
10
8 - 10
7
10 - 35
20 - 60
20
50
10 - 30
10 - 120
100 - 200
20 - 60
В пределах
допуска
50 - 100
15 - 40
30
10
Определяется
размерами деталей и оправок
Патроны и оправки:
с упругими втулками и гидропластмассой при l
до 0,5 d
3 - 10
7-8
св. 3,0 d
10 - 20
с пластинчатыми (тарельчаты7-9
10 - 20
ми) пружинами
с упругими втулками и роликами, опирающимися на тела,
7-8
3-8
имеющие форму гиперболоида
вращения
мембранные патроны
7-9
3-5
патроны и оправки с упругими
5-7
2-5
элементами гофрированного типа
Примечания:
1. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позволяет
уменьшить погрешность установки на 20 - 40%.
2. Обработку с использованием сырых кулачков и втулок применяют при обработке партии деталей не более 80 - 120 шт.
112
Таблица Д.2
Погрешность установки заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах без выверки, мкм
Вид образцазаготовки
Шлифованная
контрольная оправка, установленная в новом
патроне
Прутки калиброванные
Прутки горячекатаные:
повышенной точности
обычной точности
Единичная заготовка:
с шлифованной
базой
с чисто обработанной базой
Диаметр базы, мм
Направление
смещения заго- св.6
св.10
св.18 св.30
св.50
св.80
товки
до 10 до 18 до 30 до 50
до 80
до120
Установка в цанговом патроне
Радиальное на 15 - 20 15 - 40 20 - 45 25 - 50 30 - 75
расстоянии от
торца, мм
25
50
75-100 100 150 - 200
Радиальное
50
60
70
90
100
120
Осевое
30
40
50
60
70
80
Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне
Радиальное
Осевое
Радиальное
Осевое
Радиальное
Осевое
Радиальное
Осевое
100
70
-
120
80
200
130
150
100
220
150
20
10
50
30
200
130
280
190
300
200
400
250
450
300
500
350
30
25
80
50
св.120
до180
св.180
до260
св.260
до500
-
-
-
-
-
-
-
-
-
650
420
800
520
-
-
40
25
100
80
50
30
120
100
113
Окончание табл. Д.2
Вид образцазаготовки
Диаметр базы, мм
Направление
смещения заго- св.6
св.10
св.18 св.30
св.50
св.80
товки
до 10 до 18 до 30 до 50
до 80
до120
Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне
св.120
до180
св.180
до260
св.260
до500
Отливка, полученная литьем:
100
150
200
250
по выплавляемой Радиальное
Осевое
50
80
100
120
модели или в
оболочковую
форму; предварительно обработанная поверхность
в постоянную
Радиальное
200
300
400
500
форму; заготовка Осевое
80
100
120
150
штампованная на
кривошипном
прессе
Примечания:
1. При установке в цанговых патронах единичных заготовок вместо прутковых погрешность установки в
осевом направлении увеличивается на 10 - 30 мкм.
2. При неподвижной цанге смещение в осевом направлении минимально (5 - 20 мкм).
3. Поджатием деталей при закреплении в патронах погрешность установки можно уменьшить на 20 - 30 %.
4. В патронах с пневматическими и гидравлическими силовыми узлами погрешность установки уменьшается на 20 - 40 % по сравнению с указанными в таблице
114
Таблица Д.3
Погрешность установки заготовок на опоры, мкм
Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм
постоянные опоры
пластины опорные
База заготовки
св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50
до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80
Установка в приспособлении с винтовым или эксцентриковыми зажимами
60
50
40
30
20
110
100
90
80
70
60
Шлифованная
70
60
50
40
30
120
110
100
90
80
70
Чисто обработанная,
полученная литьем
под давлением
80
70
60
50
40
130
120
100 110
90
80
Предварительно
обработанная,
полученная литьем по
выплавляемым моделям или в оболочковые формылитьем:
Полученная
в постоянную форму
90
80
70
60
55
140
130
110 120
100
в песчаную форму
120 135
110
100
90
200
170
125 150
100
90
машинной формовки
по металлическим моделям
Штампованная горя120 135
110
100
90
200
70
125 150
100
90
чекатаная
св.80
до120
70
80
90
100
150
150
115
Окончание табл. Д.3
База заготовки
Шлифованная
Чисто обработанная,
полученная литьем под
давлением
Предварительно обработанная, полученная
литьем по выплавляемым моделям или в
оболочковые формы
Полученная литьем:
в постоянную форму
в песчаную форму
машинной формовки
по металлическим моделям
Штампованная горячекатаная
Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм
постоянные опоры
пластины опорные
св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50
до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80
Установка в приспособлении с пневматическим приводом
40
30
25
20
15
70
60
55
50
40
35
50
40
35
30
25
100
80
70
65
60
55
св.80
до120
50
60
65
70
75
80
90
110
35
40
50
55
60
70
70
80
90
90
100
100
120
110
140
120
160
50
70
55
80
60
90
65
100
70
110
80
120
70
90
100
120
140
160
70
80
90
100
110
120
116
Таблица Д.4
Погрешность установки заготовок размером до 60 мм в тисках
Тиски
Метод установки
Смещение заготовок, мкм
Винтовые Без подкладки
200 - 500
На подкладке в свободном состоянии
100 - 200
На подкладке с подстукиванием при зажиме
50 - 80
Эксцен- С подкладкой
40 - 100
триковые Без подкладки
30 - 50
Примечание: при соблюдении постоянства силы зажима погрешность
снижается на 30-50%
Таблица Д.5
Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по цилиндрической
поверхности, мкм
Способ установки
На центрах и регулируемых крестовинах
Метод выверки
С двух концов в вертикальной и горизонтальной плоскостях и на биение
В четырехкулачковом
патроне и на заднем
центре
Со стороны патрона по высоте и на биение
В четырехкулачковом
патроне и неподвижном люнете
С двух концов в двух плоскостях и на биение
В четырехкулачковом
патроне
По наружному или внутреннему диаметру и торцу
Погрешность установки заготовок
Мелких
0,5 − 1,0
0,02 − 0,04
Средних
1,0 − 1,5
0,03 − 0,06
Крупных
2,0 − 3,0
0,05 − 0,08
На угольнике, по раз- По диаметру и торцу
метке
Примечание: погрешности, приведенные в числителе, относятся к выверке иглой по необработанной (большие значения) или грубо обработанной (меньшие значения) поверхности. В знаменателе приведены погрешности выверки с помощью индикатора по поверхности, обработанной чистовым точением
117
Таблица Д.6
Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по плоской
поверхности, мкм
Метод выверки
По разметке иглой
Индикатором по предварительно
обработанной поверхности
Индикатором по чисто обработанной поверхности
Наибольший размер поверхности, м
до 1
св.1 до 3 св.3 до 6 св.6
0,5
1
2
3
0,15
0,2
0,4
0,6
0,05
0,08
0,10
0,15
118
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(СПРАВОЧНОЕ)
ТАБЛИЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПРИПУСКОВ
119
Е.1. Общие припуски на отливки и штамповки
Таблица Е.1
Основные припуски на механическую обработку отливок
(ГОСТ 26645-85)
Допуск размеров
отливок, мм
До 0,12
Св.0,12 до 0,16
« 0,16 « 0,20
« 0,2 « 0,24
«0,24 « 0,30
« 0,30 « 0,40
« 0,40 « 0,50
« 0,50 « 0,60
« 0,60 « 0,80
« 0,80 « 1,0
« 1,0 « 1,2
«1,2 « 1,6
« 1,6 « 2,0
« 2,0 « 2,4
« 2,4 « 3,0
« 3,0 « 4,0
« 4,0 « 5,0
« 5,0 « 6,0
Основной припуск на сторону для рядов, мм,
не более
1
2
3
4
5
6
0,2;
0,4
0,3;
0,6;
0,5
0,8
0,4;
0,7;
1,0;
0,6
1,0
1,4
0,5;
0,8;
1,1;
0,7
1,1
1,5
0,6;
0,9;
1,2;
1,8;
2,6;
0,8
1,2
1,6
2,2
3,0
0,7;
1,0;
1,4;
1,9;
2,8;
0,9
1,3
1,8
2,4
3,2
0,8;
1,1;
1,5;
2,0;
3,0;
1,0
1,4
2,0
2,6
3,4
0,9;
1,2;
1,6;
2,2;
3,2;
1,2
1,6
2,2
2,8
3,6
1,0;
1,3;
1,8;
2,4;
3,4;
4,4;
1,4
1,8
2,4
3,0
3,8
5,0
1,1;
1,4;
2,0;
2,6;
3,6;
4,6;
1,6
2,0
2,8
3,2
4,0
5,5
1,2;
1,6;
2,2;
2,8;
3,8;
4,8;
2,0
2,4
3,0
3,4
4,2
6,0
1,6;
2,0;
2,4;
3,0;
4,0;
5,0;
2,4
2,8
3,2
3,8
4,6
6,5
2,0;
2,4;
2,8;
3,4;
4,2;
5,5;
2,8
3,2
3,6
4,2
5,0
7,0
2,4;
2,8;
3,2;
3,8;
4,6;
6,0;
3,2
3,6
4,0
4,6
5,5
7,5
2,8;
3,2;
3,6;
4,2;
5,0;
6,5;
3,6
4,0
4,5
5,0
6,5
8,0
3,4;
3,8;
4,2;
5,0;
5,5;
7,0;
4,5
5,0
5,5
6,5
7,0
9,0
4,0;
4,4;
5,0;
5,5;
6,0;
8,0;
5,5
6,0
6,5
7,5
8,0
10,0
5,0;
5,5;
6,0;
6,5;
7,0;
9,0;
7,0
7,5
8,0
8,5
9,5
11,0
120
Допуск размеров
отливок, мм
« 6,0 « 8,0
« 8,0 « 10,0
« 10,0 « 12,0
« 12,0 « 16,0
« 16,0 « 20,0
« 20,0 « 24,0
« 24,0 « 30,0
« 30,0 « 40,0
Окончание таблицы Е1
Основной припуск на сторону для рядов, мм,
не более
1
2
3
4
5
6
6,5;
7,0;
7,5;
8,5;
10,0;
9,5
10,0
11,0
12,0
13,0
9,0;
10,0; 11,0; 12,0;
12,0
13,0
14,0
15,0
10,0;
11,0; 12,0; 13,0;
13,0
14,0
15,0
16,0
13,0;
14,0; 15,0; 16,0;
15,0
16,0
17,0
19,0
17,0; 18,0; 19,0;
20,0
21,0
22,0
20,0; 21,0;2 22,0;
23,0
4,0
25,0
26,0; 27,0;
29,0
30,0
34,0;
37,0
42,0
50,0
« 40,0 « 50,0
« 50,0 « 60,0
Примечания:
1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки
в каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного
припуска.
2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, большие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно следующим данным:
Класс точности
1 - 3т
3 - 5т
5-7
7 - 9т 9 - 16
размеров отливок
IТ13
IТ9 и
IТ10 и IТ11 и IТ12 и
и
Квалитет точности разгрубее грубее грубее грубее грумеров деталей, получаебее
мых механической обраIТ10
боткой отливок
IТ8 и
IТ8 –
IТ9 IТ9 точнее
IТ9
IТ10
IТ11
IТ12
121
Таблица Е.2
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
630 - 1000
Ra 1,25
400 - 630
Ra 10 - 1,6
40 - 100
св.250
Ra 100 - 12,5
до 40
160 - 250
Ra 1,25
25 - 40
Ra 10 - 1,6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
до 25
Толщина детали
40 - 63
63 - 100
100 - 160
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали
100 - 160
160 - 250
250 - 400
Ra 100 - 12,5
Исходный индекс
Основные припуски на механическую обработку поковок (штамповок), мм, на сторону (ГОСТ 7505-89)
0,4
0,4
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
0,6
0,6
0,6
0,8
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
0,7
0,7
0,7
0,9
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
0,4
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
0,6
0,6
0,8
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
0,7
0,7
0,9
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
0,5
0,6
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
1,9
0,6
0,8
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
2,3
0,7
0,9
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
0,6
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
1,9
2,0
0,8
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
2,3
2,5
0,9
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,7
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
1,9
2,0
2,2
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
2,3
2,5
2,7
0,9
1,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,7
3,0
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
1,9
2,0
2,2
2,4
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
2,3
2,5
2,7
3,0
1,1
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,7
3,0
3,3
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,7
1,9
2,0
2,2
2,4
2,6
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
2,0
2,3
2,5
2,7
3,0
3,2
1,4
1,5
1,6
1,8
1,9
2,0
2,2
2,5
2,7
3,0
3,3
3,5
122
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
Ra 10 - 1,6
Ra 1,25
Ra 100 - 12,5
2,0
2,3
2,5
2,7
3,0
3,2
3,5
3,8
4,3
2,2
2,5
2,7
3,0
3,3
3,5
3,8
4,1
4,7
1,9
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,4
3,7
2,3
2,5
2,7
3,0
3,2
3,5
3,8
4,3
4,7
2,5
2,7
3,0
3,3
3,5
3,8
4,1
4,7
5,1
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,4
3,7
4,1
2,5
2,7
3,0
3,2
3,5
3,8
4,3
4,7
5,1
2,7
3,0
3,3
3,5
3,8
4,1
4,7
5,1
5,6
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,4
3,7
4,1
4,5
2,7
3,0
3,2
3,5
3,8
4,3
4,7
5,1
5,7
3,0
3,3
3,5
3,8
4,1
4,7
5,1
5,6
6,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,4
3,7
4,1
4,5
4,9
3,0
3,2
3,5
3,8
4,3
4,7
5,1
5,7
6,2
3,3
3,5
3,8
4,1
4,7
5,1
5,6
6,2
6,8
2,6
2,8
3,0
3,4
3,7
4,1
4,5
4,9
5,4
3,2
3,5
3,8
4,3
4,7
5,1
5,7
6,2
6,8
3,5
3,8
4,1
4,7
5,1
5,6
6,2
6,8
7,5
2,8 3,5
3,0 3,8
3,4 4,3
3,7 4,7
4,1 5,1
4,5 5,7
4,9 6,2
5,4 6,8
5,8 7,04
Ra 1,25
Ra 10 - 1,6
1,7
1,9
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,4
Ra 10 - 1,6
Ra 100 - 12,5
630 - 1000
Ra 1,25
400 - 630
Ra 10 - 1,6
40 - 100
св.250
Ra 100 - 12,5
до 40
160 - 250
Ra 1,25
25 - 40
Ra 10 - 1,6
15
16
17
18
19
20
21
22
23
до 25
Толщина детали
40 - 63
63 - 100
100 - 160
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали
100 - 160
160 - 250
250 - 400
Ra 100 - 12,5
Исходный индекс
Окончание табл. Е.2
3,8
4,1
4,7
5,1
5,6
6,2
6,8
7,5
8,1
123
Таблица Е.3
Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых холодной и горячей
калибровке (ГОСТ 7505-89)
Площадь поверхности, подвергаемой калибровке, см2
До 2,5 включ.
Св. 2,5 » 6,3 »
» 6,3 » 10,0 »
» 10,0 » 16,0 »
» 16,0 » 25,0 »
» 25,0 » 40,0 »
» 40,0 » 80,0 »
Поле допуска при К*, мм
Припуск,
мм
0,25
0,30
0,36
0,40
0,50
0,60
0,70
до 0,5 включ.
0,32
0,36
0,40
0,44
0,50
0,60
0,80
св. 0,5
0,26
0,32
0,36
0,40
0,44
0,50
0,60
Примечания:
1. * Отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к
ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента.
2. Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска.
3. При одновременной калибровке нескольких поверхностей поковки площадь
поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.
4. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть
увеличены до 1,5 раз.
5. Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки
Таблица Е.4
Дополнительные припуски, учитывающие отклонения межосевого расстояния
поковок и штамповок (ГОСТ 7505-89)
Наибольший размер
поковки
До 60 включ.
Св. 60 » 100 »
» 100 » 160 »
» 160 » 250 »
» 250 » 400 »
» 400 » 630 »
» 630 » 1000 »
» 1000 » 1600 »
» 1600 » 2500 »
Припуски для классов точности, мм
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,1
0,1
0,2
0,2
0,3
0,1
0,2
0,2
0,3
0,5
0,2
0,2
0,3
0,5
0,8
0,2
0,3
0,5
0,8
1,2
0,3
0,5
0,8
1,2
1,6
0,5
0,8
1,2
1,6
2,0
0,8
1,2
1,6
2,0
2,5
1,2
1,6
2,0
2,5
4,0
1,6
2,0
2,5
4,0
6,0
124
Таблица Е.5
Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема
штампов (ГОСТ 7505-89)
Масса поковки,
кг
До 0,5 включ.
Св. 0,5 до 1,0
Св. 1,0 до 1,8
Св. 1,8 до 3,2
Св. 3,2 до 5,6
Св. 5,6 до 10,0
Св. 10,0 до 20,0
Св. 20,0 до 50,0
Св. 50,0 до 125,0
Св. 125,0 до 250,0
Припуски для классов точности, мм
Плоская поверхность разъема
штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,1
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,1
0,1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,4
0,1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,4
0,5
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,3
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,3
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,9
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,9
1,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,9
1,2
1,6
0,4
0,5
0,6
0,7
0,9
1,2
1,6
2,0
Таблица Е.6
Дополнительные припуски, учитывающие изогнутость и отклонения от
плоскостности и прямолинейности поковок (ГОСТ 7505-89)
Наибольший размер поковки
До 100 включ.
Св. 100 » 160 »
» 160 » 250 »
» 250 » 400 »
» 400 » 630 »
» 630 » 1000 »
» 1000 » 1600 »
» 1600 » 2500 »
Припуски для классов точности, мм
Т1
Т2
Т3
Т4
Т5
0,1
0,2
0,2
0,3
0,4
0,2
0,2
0,3
0,4
0,5
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
0,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
2,0
125
Е.2. Общие припуски на заготовки из проката
Таблица Е.7
Выбор диаметра заготовки для деталей, изготовляемых
из круглого сортового проката (ГОСТ 2590-88)
Номинальный
диаметр детали
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
23
24
25
26
27
28
30
32
34
35
36
38
40
42
44
45
46
48
50
Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L
D/L≤4
D/L≤8
D/L≤12
D/L≤20
L
D
L
D
L
D
L
D
20
7
40
7
60
7
100
8
24
8
48
8
72
8
120
8
28
9
56
9
84
9
140
9
32
10
64
10
96
10
160
11
36
11
72
11
108
11
180
12
40
12
80
12
120
13
200
13
44
13
88
13
132
13
220
13
48
14
96
14
144
15
240
15
52
15
104
15
156
16
260
16
56
16
112
16
168
17
280
17
60
17
120
17
180
18
300
18
64
18
128
18
192
18
320
18
68
19
136
19
204
20
340
20
72
20
144
20
216
21
360
21
76
21
152
21
228
22
380
22
80
22
160
22
240
23
400
24
84
24
168
24
252
24
420
25
92
26
184
26
276
26
460
27
96
27
192
27
288
27
480
28
100
28
200
28
300
28
500
30
104
30
208
30
312
30
520
30
108
30
216
30
324
32
540
32
112
32
224
32
336
32
560
32
120
33
240
33
360
34
600
34
128
35
256
35
384
36
640
36
132
38
264
38
396
38
680
38
140
38
280
38
420
39
700
39
144
39
288
40
432
40
720
40
152
42
304
42
456
42
760
43
160
43
320
45
480
45
800
48
168
45
336
45
504
48
840
48
176
48
352
48
528
50
880
50
180
48
360
48
540
50
900
50
184
50
368
50
552
52
920
52
192
52
384
52
576
54
960
54
200
54
400
54
600
55
1000
55
126
Окончание табл. Е.7
52
54
55
58
60
62
65
68
70
Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L
D/L≤4
D/L≤8
D/L≤12
D/L≤20
L
D
L
D
L
D
L
D
208
55
416
55
624
56
1040
56
216
58
432
60
648
60
1080
62
220
60
440
60
660
62
1100
65
232
62
461
62
696
65
1160
68
240
65
480
65
720
68
1200
70
248
68
496
68
744
70
1240
72
260
70
520
70
780
72
1300
75
272
72
544
72
816
72
1360
78
280
75
560
75
840
78
1400
80
72
75
78
80
82
85
88
90
92
95
98
100
105
110
115
120
125
130
135
140
288
300
312
320
328
340
352
360
368
380
392
400
420
440
460
480
500
520
540
560
Номинальный
диаметр детали
78
80
85
85
90
90
95
95
100
100
105
105
110
115
120
125
130
135
140
150
576
600
624
640
656
680
704
720
736
760
784
800
840
880
920
960
1000
1040
1080
1120
78
80
85
90
95
95
100
100
100
105
110
110
115
120
125
130
130
140
140
150
864
900
936
960
984
1020
1056
1080
1104
1140
1176
1200
1260
1320
1380
1440
1500
1560
1620
1680
80
80
90
95
95
95
100
105
105
110
110
115
120
125
130
130
135
140
150
160
1440
1500
1560
1600
1640
1700
1760
1800
1840
1900
1960
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
85
90
90
95
95
100
105
105
110
110
115
115
120
125
130
135
140
150
150
160
Примечания:
1. Диаметры заготовок определены с учетом черновой, получистовой и
чистовой обработки деталей типа тел вращения. В зависимости от конфигурации деталей диаметры заготовок могут быть уточнены.
2. Диметры заготовок для ступенчатых валов выбираются по максимальному диаметру ступени. В тех случаях, когда эту ступень не требуется обрабатывать с высокой точностью, диаметр заготовки может быть уменьшен.
3. Предусмотрена правка заготовок диаметром до 30 мм
127
Е.3. Промежуточные припуски на механическую обработку
Е.3.1. Припуски на обработку наружных поверхностей
Таблица Е.8
Припуски на механическую обработку валов (наружные поверхности вращения)
Номи- Способ обраналь- ботки поверхный
ности
диаметр
до 120
Припуск на диаметр при длине вала
св.120
св.260
св.500
св.800
до 260
до 500
до 800 до 1250
св.1250
до 2000
Точение проката повышенной точности
До 30 Черновое и
однократное
Чистовое
Тонкое
Св.30 Черновое и
до 50 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.50 Черновое и
до 80 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.80 Черновое и
до 120 однократное
Чистовое
Тонкое
1,2/1,1
1,7/-
-
-
-
-
0,25/0,25
0,12/0,12
1,2/1,1
0,3/0,15/1,5/1,4
2,2/-
-
-
-
0,35/0,20/2,3/2,1
3,1/-
-
-
0,4/0,23/2,5/2,3
3,3/-
-
0,35/0,20/-
-
0,3/0,25 0,3/0,25
0,15/0,12 0,16/0,13
1,5/1,1
1,7/1,5
0,25/0,20 0,3/0,25 0,3/0,3
0,14/0,12 0,15/0,13 0,17/0,16
1,6/1,2
1,7/1,3
2,0/1,7
0,25/0,25 0,3/0,25 0,3/0,3
0,3/0,3
0,14/0,13 0,15/0,13 0,16/0,15 0,17/0,17
Точение проката обычной точности
До 30 Черновое и
однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
Св.30 Черновое и
до 50 однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
Св.50 Черновое и
до 80 однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
1,3/1,1
1,7/-
-
-
-
-
0,45/0,45
0,25/0,20
0,13/0,12
1,3/1,1
0,5/0,25/0,15/1,6/1,4
2,2/-
-
-
-
0,50/0,30/0,16/2,3/2,1
3,1/-
-
-
0,55/0,35/0,20/-
-
-
0,45/0,45 0,45/0,45
0,25/0,20 0,25/0,25
0,13/0,12 0,14/0,13
1,5/1,1
1,7/1,5
0,45/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50
0,25/0,20 0,3/0,25 0,3/0,3
0,13/0,12 0,14/0,13 0,18/0,16
128
Продолжение таблицы Е8
Способ обраНоми- ботки поверхнальности
ный
диаметр
Св.80 Черновое и
до 120 однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
Св.120 Черновое и
до 180 однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
Св.180 Черновое и
до 260 однократное
Получистовое
Чистовое
Тонкое
до 120
Припуск на диаметр при длине вала
св.120
св.260
св.500
св.800
до 260
до 500
до 800 до 1250
1,8/1,2
1,9/1,3
2,1/1,7
2,6/2,3
0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,50/0,50
0,25/0,25 0,25/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30
0,15/0,12 0,15/0,13 0,16/0,14 0,18/0,17
2,0/1,3
2,1/1,4
2,3/1,8
2,7/2,3
св.1250
до 2000
3,4/-
-
0,55/0,35/0,20/3,5/3,3
4,8/-
0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,50/0,50 0,60/0,55
0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30 0,35/0,30
0,16/0,13 0,16/0,13 0,17/0,15 0,18/0,17 0,21/0,20
2,3/1,4
2,4/1,5
2,6/1,8
2,9/2,4
3,6/3,2
0,65/0,40/0,27/5,0/4,6
0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,55/0,50 0,60/0,55 0,65/0,65
0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30 0,35/0,35 0,40/0,400,17/0,13 0,17/0,14 0,18/0,15 0,19/0,17 0,22/0,20 0,27/0,26-
Точение штампованных заготовок
До 18 Черновое и
однократное
Чистовое
Тонкое
Св.18 Черновое и
до 30 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.30 Черновое и
до 50 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.50 Черновое и
до 80 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.80 Черновое и
до 120 однократное
Чистовое
Тонкое
Св.120 Черновое и
до 180 однократное
Чистовое
Тонкое
1,5/1,4
1,9/-
-
-
-
-
0,25/0,25
0,14/0,14
1,6/1,5
0,30/0,15/2,0/1,8
2,3/-
-
-
-
0,30/0,16/3,0/2,7
3,5/-
-
-
0,35/0,21/4,2/3,6
5,0/-
-
0,45/0,26/6,3/5,2
8,2/-
0,25/0,25 0,30/0,25
0,14/0,14 0,15/0,14
1,8/1,7
2,3/2,0
0,30/0,25 0,30/0,30 0,30/0,30
0,15/0,15 0,16/0,15 0,19/0,17
2,2/2,0
2,9/2,6
3,4/2,9
0,30/0,30 0,30/0,30 0,35/0,30 0,40/0,35
0,16/0,16 0,18/0,17 0,20/0,18 0,22/0,20
2,6/2,3
3,3/3,0
4,3/3,8
5,2/4,5
0,30/0,30 0,30/0,30 0,40/0,35 0,45/0,40 0,50/0,45
0,17/0,17 0,19/0,18 0,23/0,21 0,26/0,24 0,30/0,26
3,2/2,8
4,6/4,2
5,0/4,5
6,2/5,6
7,5/6,7
0,60/0,38/-
0,35/0,30 0,40/0,30 0,45/0,40 0,50/0,45 0,60/0,55
0,20/0,20 0,24/0,22 0,25/0,23 0,30/0,27 0,35/0,32
-
129
Продолжение таблицы Е8
Номи- Способ обраналь- ботки поверхный
ности
диаметр
до 120
Припуск на диаметр при длине вала
св.120
св.260
св.500
св.800
до 260
до 500
до 800 до 1250
св.1250
до 2000
Шлифование заготовок
До 30 Предварительное после термообработки
Предварительное после чистового точения
Чистовое после предварительного шлифования
Св.30 Предварительдо 50 ное после термообработки
Предварительное после чистового точения
Чистовое после предварительного шлифования
Св.50 Предварительдо 80 ное после термообработки
Предварительное после чистового точения
Чистовое после предварительного шлифования
Св.80 Предварительдо 120 ное после термообработки
Предварительное после чистового точения
Чистовое после предварительного шлифования
0,30
0,60
-
-
-
-
0,10
0,10
-
-
-
-
0,06
0,06
-
-
-
-
0,25
0,50
0,85
-
-
-
0,10
0,10
0,10
-
-
-
0,06
0,06
0,06
-
-
-
0,25
0,40
0,75
1,20
-
-
0,10
0,10
0,10
0,10
-
-
0,06
0,06
0,06
0,06
-
-
0,20
0,35
0,65
1,00
1,55
-
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
-
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
-
130
Окончание таблицы Е8
Номи- Способ обранальный ботки поверх- до 120
диаметр
ности
Св.120 Предваритель0,17
до 180 ное после термообработки
Предваритель0,10
ное после чистового точения
Чистовое по0,06
сле предварительного шлифования
Припуск на диаметр при длине вала
св.120
св.260
св.500
св.800
до 260
до 500
до 800 до 1250
0,30
0,55
0,85
1,30
св.1250
до 2000
2,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,10
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
Примечания: 1. При точении в числителе указаны припуски при установке заготовки
в центрах, в знаменателе – в патроне.
2. Если величина припуска при шлифовании не может быть снята за один проход, то
70% его удаляют на первом и 30% на втором проходах.
3. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же,
что и на обработку цилиндрических, устанавливая их по наибольшему диаметру
∅ D4
∅ D3
∅ D2
a/2
∅ D1
Таблица Е.9
Припуски для валов под термообработку (закалка с отпуском, нормализация, снятие напряжений), мм
L
- поковочный контур
- обдирочный контур
- чистовой контур
Припуск на торец
св.2000 до 2500
св.1600 до 2000
св.1000 до 1600
св.600 до 800
св.500 до 60
св.400 до 500
св.300 до 400
св.200 до 300
от 100 до 200
Длина вала L
св.800 до 1000
D
Припуск «а»
До 1000
8
8
6
4
4
-
-
-
-
-
5
Св.1000 до 2000
12
10
10
8
6
6
-
-
-
-
5
Св.2000 до 3000
15
12
10
10
10
8
6
-
-
-
8
Св.3000 до 4000
20
18
15
12
10
10
8
6
-
-
8
Св.4000 до 5000
22
20
20
18
15
12
10
8
8
8
8
Св.5000 до 6000
22
20
20
18
15
12
10
8
8
8
10
Примечания:
1. Таблица действительна для деталей с твердостью до 321 НВ.
2. D – средний диаметр вала, D=(ΣD)/n, n – число уступов вала.
3. Под старение припуск назначается с учетом коэффициента 0,5. Припуск на торцы из ковочных припусков
131
Таблица Е.10
Припуски на диаметр валов под объемную закалку и ТВЧ, мм
Длина валов
до 500
св.500 до св.1000 св.1500
1000
до 1500 до 2000
От 100 до 180
0,50
0,60
0,70
Св.180 до 280
0,55
0,65
0,75
0,85
Св.280 до 380
0,60
0,70
0,80
0,90
Св.380 до 500
0,65
0,75
0,85
0,95
Св.500 до 650
0,70
0,80
0,90
1,0
Св.650 до 800
0,90
1,00
1,1
Св.800 до 1000
1,00
1,00
1,1
Примечания: 1. Таблица действительна для валов с допуском
диаметра по чертежу не менее 1,5 мм.
2. Припуск назначается от верхнего предельного отклонения.
1.
Шероховатость поверхности валов 3,2 мкм
Диаметр валов
Таблица Е.11
Припуски для снятия цементационного слоя
Глубина цементационного слоя, мм
От 0,4 до 0,6
Св. 0,6 до 0,8
Св. 0,8 до 1,1
Св.1,1 до 1,4
Св.1,4 до 1,8
Припуск на сторону, мм
1,0
1,3
1,5
2,0
2,5
132
Таблица Е.12
Припуски, мм, на обработку резанием поковок из цветных металлов
и сплавов, изготовляемых на прессах и молотах
Наибольший размер поковок, мм
ОбрабаВид
тываемая обработки до
св.100 св.160 св.250 св.360 св.500
поверх100 до 160 до 250 до 360 до 500 до 630
ность
Плоско- Фрезеровасти
ние (подрезка торцов):
черновое
1,25
1,5
1,75
2,0
2,25
2,5
получисто- 0,35
0,35
0,4
0,5
0,5
0,7
вое
чистовое
0,1
0,1
0,15
0,25
0,25
0,3
Шлифование:
предвари0,30
0,35
0,4
0,5
0,6
0,7
тельное
чистовое
0,1
0,1
0,15
0,2
0,2
0,25
НаружТочение:
ные почерновое
1,25
1,5
1,75
2,0
2,25
2,5
верхночистовое
0,35
0,4
0,4
0,5
0,5
0,7
сти
вращения
Примечание: припуски устанавливают на номинальные размеры детали, указанные на чертеже, из расчета обработки поковки с двух сторон с
шероховатостью поверхности Rz25 мкм, или на номинальные размеры
предварительно обработанной заготовки, указанные в технологическом
эскизе. При более высоких требованиях к шероховатости припуски могут
быть увеличены, но не более чем по 2 мм на каждую из сторон
133
Таблица Е.13
Припуски на круглое шлифование деталей в центрах, мм (на диаметр)
Длина детали, мм
Допуск (-) на
св.
св.
св.
св.
св.
предварительную
Диаметр
до
100
300 500 700 1300
обработку по
детали, мм
100
до
до
до
до
до
h11, мм
300
500 700 1300 2000
0,3
0,35
0,25
0,09
Св. 6 до 10
0,3
0,35
0,4
0,35
0,4
0,3
« 10 « 18
0,11
0,35
0,4
0,45
0,35
0,4
0,45
« 18 « 30
0,13
0,4
0,45
0,5
0,4
0,45
0,5 0,55 0,6
0,16
« 30 « 50
0,4
0,45
0,5 0,55 0,6
0,5
0,55 0,6 0,65
0,7
0,45
0,19
« 50 « 80
0,45 0,55 0,55 0,6
0,7
0,75
0,55
0,6 0,65 0,75 0,75
0,5
0,22
« 80 « 120
0,6
0,65
0,7 0,75 0,85 0,85
0,6
0,65 0,7 0,75
0,8
0,6
« 120 « 180
0,25
0,65
0,7
0,75 0,8 0,85
0,9
0,7
0,7
0,7 0,75 0,8
0,85
« 180 « 260
0,29
0,8
0,8
0,85 0,85 0,9
0,95
0,8
0,8
0,8 0,85 0,9
0,95
0,32
« 260 « 360
0,85 0,85
0,9 0,95 1,0
1,05
Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки
134
Таблица Е.14
Припуски на бесцентровое шлифование наружных цилиндрических поверхностей
после чистового обтачивания, мм (на диаметр)
Длина детали, мм
Диаметр детали,
мм
6-10
Св. 10 до 18
« 18 « 30
« 30 « 50
« 50 « 80
« 80 « 120
« 120 « 180
до 100
100 250
250 500
0,25
0,3
0,3
0,35
0,35
0,4
0,4
0,45
0,45
0,5
0,5
0,55
0,55
0,6
0,3
0,35
0,35
0,4
0,4
0,45
0,45
0,5
0,5
0,55
0,55
0,6
0,6
0,65
- .
0,4
0,35
0,4
0,45
0,5
0,5
0,55
0,55
0,6
0,6
0,65
0,65
0,7
500 1000
- .
0,5
0,45
0,5
0,55
0,6
0,6
0,65
0,65
0,7
0,7
0,75
Допуск (-) на
предварительную обработку
по h11, мм
0,09
0,11
0,13
0,16
0,19
0,22
0,25
Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки
Таблица Е.15
Рекомендуемые припуски под суперфиниширование, мм,
и достигаемые параметры шероховатости
Обрабатываемый материал
Чугун
Сталь
закаленная
Снимаемый
припуск на
сторону, мм
0,015 - 0,020
0,004 - 0,006
0,01 - 0,02
0,003 - 0,005
0,008 - 0,015
0,002 - 0,003
0,003 - 0,005
0,001 - 0,002
Шероховатость Ra,
мкм
достиисходная
гаемая
0,32
2,5 – 1,25
0,16
0,63
2,5 – 1,25
0,16
0,32
1,25 – 0,63
0,16
0,16
0,63 – 0,32
0,04
Число
операций
После 1-й операции
После 2-й операции
После 1-й операции
После 2-й операции
После 1-й операции
После 2-й операции
После 1-й операции
После 2-й операции
135
Е.3.2. Припуски на обработку торцевых поверхностей и плоскостей
Таблица Е.16
Припуски на обработку плоскостей, мм
Черновая и
однократная обработка лезвийным
инструментом после
литья
в песчаные формы
(7т класс точности и
точнее)
в песчаные формы
(7 – 9т класс точности)
в кокиль
в оболочковые формы
по выплавляемым моделям
Получистовая обработка лезвийным
инструментом после черновой
Чистовая обработка лезвийным инструментом после получистовой
Предварительное и однократное
шлифование после чистовой обработки лезвийным инструментом
Чистовое шлифование после предварительного
св.800 до
1250
св.500 до
800
св.260 до
500
св.120 до
260
св.50 до
120
до 50
Метод обработки плоскости
Наибольший размер обрабатываемой
поверхности, мм
0,9
Припуск на сторону
1,1
1,5
2,2
3,1
4,5
1,0
1,2
1,6
2,3
3,2
4,6
0,7
0,5
0,3
0,8
0,6
0,4
1,0
0,8
0,5
1,6
1,4
0,8
2,2
2,0
-
3,1
2,9
-
0,25 0,25
0,30
0,30
0,35
0,40
0,16 0,16
0,16
0,16
0,16
0,16
0,05 0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,03 0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
Таблица Е.17
Припуск на черновую обработку торцов, мм
Диаметр обрабатываемой детали, мм
До 20
Св. 20 до 30
Св. 30 до 45
Св.45 до 75
Припуск
1,0
1,5
1,5
1,5
Диаметр обрабатываемой детали, мм
Св.75 до 125
Св.125 до 150
Св.150
Припуск
2,0
2,0
2,5
136
Таблица Е.18
Припуски на чистовую подрезку и шлифование торцов, мм
Диаметр обрабатываемой детали d, мм
L
a
a
∅d
∅d
∅d
l
a
∅d
a
a
Общая длина обрабатываемой детали L, мм
до 18 св.18
св.50
св.120 св.260 св.500
до 50 до 120 до 260 до 500
Припуск
Чистовая подрезка после черновой
До 30
0,4
0,5
0,7
0,8
1,0
1,2
Св.30 до 50
0,5
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
Св.50 до 120
0,6
0,7
0,8
1,0
1,2
1,3
Св.120 до 260
0,7
0,9
1,0
1,0
1,2
1,4
Св.260
0,8
0,9
1,0
1,2
1,4
1,5
Допуск на длину*, мм
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
(поле допуска по h)
Шлифование после чистовой подрезки
До 30
0,2
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
Св.30 до 50
0,3
0,3
0,4
0,4
0,5
0,6
Св.50 до 120
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,6
Св.120 до 260
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
0,7
Св.260
0,4
0,5
0,5
0,6
0,7
0,7
Допуск на длину*, мм
0,12
0,17
0,23
0,3
0,4
0,5
(поле допуска по h)
Примечания: 1. При обработке валов с уступами припуск принимать
на каждый уступ отдельно, исходя из его диаметра d и общей длины вала L.
2. *Допуски устанавливать на размер заготовки: l+a и L+2a
137
Е.3.3. Припуски на обработку отверстий
Таблица Е.19
Припуски на обработку отверстий для заготовок,
полученных литьем или штамповкой
Вид обработки
отверстия
Припуск на диаметр для интервала диаметров, мм
от 30
св.50
св.80
св.120
св.180
до 50
до 80
до 120
до 180
до 260
Черновое растачивание
или зенкерование отливок из:
- серого чугуна
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
- ковкого чугуна
2,7
3,0
3,5
4,0
4,5
- бронзы
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
- горячештампован1,6
2,5
2,5
3,5
4,0
ных заготовок
- заготовок после
3,0
3,0
3,0
3,5
5,5
свободной ковки
Чистовое растачивание
или зенкерование после:
- сверления
1,5
1,7
- чернового растачи1,1
1,3
1,6
1,8
2,0
вания или зенкерования
Развертывание после:
- зенкерования
0,45
0,55
0,65
- чистового растачи0,40
0,45
0,55
вания
Шлифование незакаленных заготовок при длине
обработки, мм:
от 100 до 200
0,35
0,35
0,40
0,45
0,50
св.200 до 300
0,40
0,50
0,50
0,55
Шлифование закаленных заготовок при длине
обработки, мм:
от 50 до 100
0,35
0,40
0,60
0,60
0,65
св. 100 до 200
0,35
0,40
0,65
0,65
0,70
св. 200 до 300
0,50
0,70
0,70
0,75
Примечание: припуски на черновую обработку даны без учета дефектного слоя
138
Таблица Е.20
Припуски на обработку отверстий для заготовок из проката
Вид обработки
отверстия
Развертывание:
- черновое
- чистовое
Растачивание под
шлифование при
длине обработки, мм:
до 50
св.50 до 100
св.100 до 300
св.300 до 500
Шлифование до термической обработки
Шлифование после
термической обработки
- черновое
- чистовое
Притирка
Припуск на диаметр для интервала диаметров, мм
от 10
до 18
св. 18 св. 30 св.50
до 30 до 50 до 80
св.80 св.120
до 120 до 180
св.180
до 260
0,16
0,04
0,20
0,05
0,24
0,06
0,27
0,08
0,30
0,10
-
-
0,30
0,30
0,30
0,30
0,40
0,40
0,30
0,40
0,40
0,40
0,30
0,40
0,40
0,40
0,40
0,50
0,50
0,50
0,60
0,50
0,60
0,60
0,60
0,60
0,50
0,60
0,60
0,70
0,70
-
0,20
0,10
0,01
0,20
0,10
0,01
0,20
0,10
0,01
0,30
0,10
0,015
0,30
0,20
0,02
0,30
0,20
0,02
-
139
Таблица Е.21
Предельные величины припусков при обработке отверстий
зенкерованием, растачиванием, развертыванием
Наименование
операции
Интервалы диаметров, мм
3-6 6-12 13-20
I Зенкерование
II Отверстие
после сверления
Зенкерование (Н10) 0,8
Растачивание (Н10)
0,8
Чистовое растачива0,5
ние (Н9)
Развертывание (Н8) 0,15 0,2 0,3
III После зенкерования или растачивания
Черновое разверты- 0,20
вание (Н9)
Чистовое разверты- 0,09
вание (Н7)
20-30 30-50 50-80
Припуски, мм
80-120
120-180
4,0
5,0
6,0
7,0
-
1,2
1,2
1,5
1,5
2
2,2
2,5
0,8
1,0
1,0
1,3
1,5
0,3
0,5
-
-
-
0,25
0,30
0,35
0,40
0,50
0,10
0,12
0,14
0,17
0,20
Таблица Е.22
Ориентировочные припуски на диаметр, мм,
при протягивании круглых отверстий
Размеры протягиваемого
Точность предварительно
отверстия, мм
обработанного отверстия
Диаметр отверстия Длина отверстия L
по Н12
по Н11
10-18
≤ 4D
0,6
0,4
19-30
≤ 4D
0,8
0,5
31-40
4D - 3D
1,0
0,6
41-50
4D - 3D
1,2
0,7
51-75
4D - 3D
1,3
0,8
75-90
3D - 1,5D
1,4
0,9
90-350
3D - 1,5D
1,5
1,2
Примечание: для более длинных отверстий допускается увеличение
припуска до 50 %
140
Таблица Е.23
Припуски на обработку отверстий по 7-му и 8-му квалитетам в сплошном материале
Диаметры отверстий, мм
номидопуск
нал
по Н7 по Н8
3
+0,01 +0,014
4
+0,012 +0,018
5
6
7
+0,015 +0,022
8
9
10
11
12
13
+0,018 +0,027
14
15
16
18
20
22
24
+0,021 +0,033
25
26
28
Сверление
первое
второе
сверло, мм сверло, мм
2,9
3,9
4,8
5,8
6,8
7,8
8,8
9,8
10
11
12
13
14
15
17
18
20
22
23
24
26
-
номинал
-
допуск (по Н11)
-
-
Предварительное развертывание, мм
-
-
-
-
-
Чистовое растачивание, мм
-
-
-
-
19,8
21,8
23,8
24,8
25,8
27,8
+0,13
Зенкерование, мм
10,79
11,79
12,79
13,79
14,79
15,79
17,79
19,75
21,75
23,75
24,75
25,75
27,75
7,96
8,96
9,96
10,95
11,95
12,95
13,95
14,95
15,95
17,94
19,94
21,94
23,94
24,94
25,94
27,94
141
Окончание табл. Е.23
Диаметры отверстий, мм
Сверление
Чистовое растачивание, мм Зенкерова- Предварительние, мм
ное развертыномидопуск
первое
второе
вание, мм
нал
по Н7
по Н8 сверло, мм сверло, мм номинал допуск (по Н11)
32
15
30
31,7
31,71
31,93
34
15
32
33,7
33,71
33,93
35
20
33
34,7
34,71
34,93
36
20
34
35,7
35,71
35,93
37
20
35
36,7
36,71
36,93
+0,16
+0,025 +0,039
38
20
36
37,7
37,71
37,93
40
25
38
39,7
39,71
39,93
42
25
40
41,7
41,71
41,93
45
25
43
44,7
44,71
44,93
47
25
45
46,7
46,71
46,93
48
25
46
47,7
47,71
47,93
49,71
49,93
25
48
49,7
50
Примечания:
1.
При сверлении отверстий в чугуне применять однократное сверление для диаметров 30 и 32 (для отверстия Ø30 применять сверло Ø28, для отверстия Ø32 – сверло Ø30).
2.
Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом.
3.
При обработке отверстий свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа
«микробор».
4.
Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным размером отверстия с
допусками по Н7 или Н8
142
Таблица Е.24
Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му и 8-му квалитетам
Диаметры отверстий, мм
Черновое
Чистовое
растачивание, мм
растачивание, мм
номидопуск
нал
по Н7
по Н8 первое второе номинал допуск (по Н11)
30
+0,021 +0,033
28
29,8
+0,13
32
30
31,7
34
32
33,7
35
33
34,7
36
34
35,7
37
35
36,7
+0,16
+0,025 +0,039
38
36
37,7
40
38
39,7
42
40
41,7
45
43
44,7
47
45
46,7
48
46
47,7
45
48
49,7
50
52
47
50
51,5
55
50
53
54,5
58
53
56
57,5
+0,19
+0,030 +0,046
60
55
58
59,5
62
57
60
61,5
63
58
61
62,5
60
63
64,5
65
Развертывание, тонкое растачивание пластинами или оправками
типа «микробор» (первое), мм
29,93
31,93
33,93
34,93
35,93
36,93
37,93
39,93
41,93
44,93
46,93
47,93
49,93
51,92
54,92
57,92
59,92
61,92
62,92
64,92
143
Продолжение табл. Е.24
Диаметры отверстий, мм
номидопуск
нал
по Н7
по Н8
68
70
+0,030 +0,046
72
75
78
80
85
90
95
100
+0,035 +0,054
105
110
115
120
125
130
135
+0,040 +0,063
140
145
150
155
160
Черновое
Чистовое
растачивание, мм
растачивание, мм
первое второе номинал допуск (по Н11)
63
66
67,5
65
68
69,5
+0,19
67
70
71,5
70
73
74,5
73
76
77,5
75
78
79,5
80
83
84,3
85
88
89,3
90
93
94,3
95
98
99,3
+0,22
100
103
104,3
105
108
109,3
110
113
114,3
115
118
119,3
120
123
124,3
125
128
129,3
130
133
134,3
+0,25
135
138
139,3
140
143
144,3
145
148
149,3
150
153
154,3
155
158
159,3
Развертывание, тонкое растачивание пластинами или оправками
типа «микробор» (первое), мм
67,9
69,9
71,9
74,9
77,9
79,9
84,85
89,85
94,85
99,85
104,8
109,8
114,8
119,8
124,8
129,8
134,8
139,8
144,8
149,8
154,8
159,8
144
Окончание табл. Е.24
Диаметры отверстий, мм
Развертывание, тонкое растачиваЧерновое
Чистовое
ние пластинами или оправками
растачивание, мм
растачивание, мм
номидопуск
типа «микробор» (первое), мм
нал
по Н7
по Н8 первое второе номинал допуск (по Н11)
165
160
163
164,3
164,8
+0,040 +0,063
+0,25
170
165
168
169,3
169,8
175
170
173
174,3
174,8
180
175
178
179,3
179,8
190
185
188
189,3
189,8
+0,046 +0,072
+0,29
195
190
193
194,3
194,8
200
194
197
199,3
199,8
Примечание: окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выполняется по номинальным
диаметрам отверстий с допусками по Н7 или Н8
145
Таблица Е.25
Припуски на обработку отверстий по 9-му и 11-му квалитетам в сплошном материале
Диаметр отверстия
нодопуск
минал по Н9 по Н11
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
18
20
22
24
25
+0,025
+0,06
+0,030
+0,075
+0,036
+0,09
+0,043
+0,11
+0,052
+0,13
Обработка отверстий, мм, с допусками по Н9
зенке- разверсверление
чистовое
роватыварастачивание
ние
ние
первое второе номи- допуск
нал
по Н11
2,9
3Н9
3,9
4Н9
4,8
5Н9
5,8
6Н9
6,8
7Н9
7,8
8Н9
8,8
9Н9
9,8
10Н9
10
10,9
11Н9
11
11,9
12Н9
12
12,9
13Н9
13
13,9
14Н9
14
14,9
15Н9
15
15,9
16Н9
17,9
18Н9
17
18
19,8
19,88
20Н9
20
21,8
21,88
22Н9
22
23,8
23,88
24Н9
+0,13
23
24,8
24,88
25Н9
Обработка отверстий, мм, с допусками по Н11
сверление
зенке- развертывапервое второе рование
ние
2,9
3Н11
3,9
4Н11
4,9
5Н11
5,9
6Н11
6,8
7Н11
7,8
8Н11
8,8
9Н11
9,8
10Н11
10,8
11Н11
11,8
12Н11
11,7
13Н11
12,7
14Н11
13,7
15Н11
14,7
16Н11
18Н11
16,7
17,5
20Н11
19,5
22Н11
21,5
24Н11
22,5
25Н11
146
Окончание табл. Е.25
Диаметр отверстия
нодопуск
минал по Н9 по Н11
26
28
30
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
48
50
+0,052
+0,13
+0,062
+0,16
Обработка отверстий, мм, с допусками по Н9
зенке- разверсверление
чистовое
роватыварастачивание
ние
ние
первое второе номи- допуск
нал
по Н11
24
25,8
25,88
26Н9
+0,13
26
27,8
27,88
28Н9
15
28
29,8
29,88
30Н9
15
30
31,7
31,85
32Н9
15
32
33,7
33,85
34Н9
20
33
34,7
34,85
35Н9
20
34
35,7
35,85
36Н9
20
35
36,7
36,85
37Н9
+0,16
20
36
37,7
37,85
38Н9
25
38
39,7
39,85
40Н9
25
40
41,7
41,85
42Н9
25
43
44,7
44,85
45Н9
25
45
46,7
46,85
47Н9
25
46
47,7
47,85
48Н9
49,85
50Н9
25
48
49,7
Обработка отверстий, мм, с допусками по Н11
сверление
зенке- развертывапервое второе рование
ние
23,5
26Н11
25,5
28Н11
20
27,5
30Н11
20
29
32Н11
20
31
34Н11
20
32
35Н11
20
33
36Н11
20
34
37Н11
20
35
38Н11
25
38
40Н11
25
40
42Н11
25
43
45Н11
25
45
47Н11
25
46
48Н11
25
48
50Н11
Примечания:
1.
При сверлении отверстий в чугуне применять однократное сверление для диаметров 30 и 32 (для отверстия Ø30 применять сверло Ø28, для отверстия Ø32 – сверло Ø30).
2.
Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом.
3.
При обработке отверстий свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа
«микробор»
147
Таблица Е.26
Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 9-му и 11-му квалитетам
Диаметр отверстия, мм
номидопуск
нал
по Н9 по Н11
30
32
34
35
36
37
38
40
42
45
47
48
50
52
55
58
60
62
Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9
развертывание, тонкое
Черновое
Чистовое
растачивание пластирастачивание
растачивание
нами или оправками
первое второе
номидопуск
типа «микробор»
нал
по Н11
+0,052
+0,13
-
+0,062
+0,16
-
+0,074
+0,19
45
47
50
53
55
57
28
30
32
33
34
35
36
38
40
43
45
46
48
50
53
56
58
60
29,8
31,7
33,7
34,7
35,7
36,7
37,7
39,7
41,7
44,7
46,7
47,7
49,7
51,5
54,5
57,8
59,5
61,5
+0,13
+0,16
+0,19
29,93
31,93
33,93
34,93
35,93
36,93
37,93
39,93
41,93
44,93
46,93
47,93
49,93
51,92
54,92
57,92
59,92
61,92
30 Н9
32 Н9
34 Н9
35 Н9
36 Н9
37 Н9
38 Н9
40 Н9
42 Н9
45 Н9
47 Н9
48 Н9
50 Н9
52 Н9
55 Н9
58 Н9
60 Н9
62 Н9
Зенкерование или
растачивание по
Н11, мм
первое
второе
28
30
32
32
34
34
36
38
40
42
43
46
48
50
52
55
58
60
30 Н11
32 Н11
34 Н11
35 Н11
36 Н11
37 Н11
38 Н11
40 Н11
42 Н11
45 Н11
47 Н11
48 Н11
50 Н11
52 Н11
55 Н11
58 Н11
60 Н11
62 Н11
148
Продолжение табл. Е.26
Диаметр отверстия, мм
номидопуск
нал
по Н9 по Н11
63
65
68
70
72
75
78
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
+0,074
+0,19
+0,087
+0,22
+0,10
+0,25
Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9
развертывание, тонкое
Черновое
Чистовое
растачивание пластирастачивание
растачивание
нами или оправками
первое второе
номидопуск
типа «микробор»
нал
по Н11
58
60
63
65
67
70
73
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
61
63
66
68
70
73
76
78
83
88
93
98
103
108
113
118
123
128
133
138
143
62,5
64,5
67,5
69,5
71,5
74,5
77,5
79,5
84,3
89,3
94,3
99,3
104,3
109,3
114,3
119,3
124,3
129,3
134,3
139,3
144,3
+0,19
+0,22
+0,25
62,92
64,92
67,9
69,9
71,9
74,9
77,9
79,9
84,85
89,85
94,85
99,85
104,8
109,8
114,8
119,8
124,8
129,8
134,8
139,8
144,8
63 Н9
65 Н9
68 Н9
70 Н9
72 Н9
75 Н9
78 Н9
80 Н9
85 Н9
90 Н9
95 Н9
100 Н9
105 Н9
110 Н9
115 Н9
120 Н9
125 Н9
130 Н9
135 Н9
140 Н9
145 Н9
Зенкерование или
растачивание по
Н11, мм
первое
второе
60
62
65
68
70
72
75
78
82
88
92
98
102
107
112
117
122
127
132
137
142
63 Н11
65 Н11
68 Н11
70 Н11
72 Н11
75 Н11
78 Н11
80 Н11
85 Н11
90 Н11
95 Н11
100 Н11
105 Н11
110 Н11
115 Н11
120 Н11
125 Н11
130 Н11
135 Н11
140 Н11
145 Н11
149
Окончание табл. Е.26
Диаметр отверстия, мм
номидопуск
нал
по Н9 по Н11
Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9
развертывание, тонкое
Черновое
Чистовое
растачивание пластирастачивание
растачивание
нами или оправками
первое второе
номидопуск
типа «микробор»
нал
по Н11
Зенкерование или
растачивание по
Н11, мм
первое
второе
150
145
148
149,3
149,8
150 Н9
147
150 Н11
155
150
153
154,3
154,8
155 Н9
152
155 Н11
160
155
158
159,3
159,8
160 Н9
157
160 Н11
165
160
163
164,3
164,8
165 Н9
162
165 Н11
+0,10
+0,25
+0,25
170
165
168
169,3
169,8
170 Н9
167
170 Н11
175
170
173
174,3
174,8
175 Н9
172
175 Н11
180
175
178
179,3
179,8
180 Н9
177
180 Н11
190
185
188
189,3
189,8
190 Н9
187
190 Н11
+0,115 +0,29
+0,29
195
190
193
194,3
194,8
195 Н9
192
195 Н11
200
194
197
199,3
199,8
200 Н9
197
200 Н11
Примечание: при обработке сквозных отверстий с допуском по Н9 диаметром свыше 80 мм рекомендуется
применять двухрезцовые оправки для совмещения первого и второго чернового растачивания
150
Таблица Е.27
Припуски на шлифование отверстий, мм (на диаметр)
Допуск (+)
на предварисв. 200 св. 300 тельную обдо 300 до 500 работку по
h11
0,09
Длина отверстия, мм
Диаметр
отверстия, мм
До 10
до 50
св.50
до 100
св.100
до 200
0,2
0,3
0,2
0,11
Св.10 до 18
0,3
0,4
0,3
0,4
0,2
« 18 « 30
0,13
0,3
0,4
0,4
0,3
0,4
0,4
0,3
0,16
« 30 « 50
0,4
0,4
0,4
0,5
0,3
0,4
0,5
0,4
0,19
« 50 « 80
0,4
0,5
0,5
0,5
0,4
0,5
0,6
0,6
0,5
0,22
« 80 « 120
0,5
0,5
0,6
0,6
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,25
« 120 « 180
0,6
0,6
0,6
0,6
0,7
0,6
0,7
0,7
0,8
0,6
« 180 « 260
0,29
0,7
0,7
0,7
0,7
0,8
0,7
0,7
0,8
0,8
0,6
« 260 « 360
0,32
0,7
0,8
0,8
0,8
0,9
0,8
0,8
0,8
0,9
0,9
« 360 « 500
0,36
0,8
0,8
0,8
0,9
0,9
Финишное шлифование отверстий в закаленных деталях
До 10
0,04
Св.10 до 18
0,05
0,06
« 18 « 30
0,05
0,06
0,06
« 30 « 50
0,06
0,06
0,06
0,08
Допуск
« 50 « 80
0,06
0,06
0,08
0,08
по H7
« 80 « 120
0,08
0,08
0,10
0,10
0,12
« 120 « 180
0,10
0,10
0,10
0,10
0,12
« 180 « 260
0,12
0,12
0,12
0,12
0,14
« 260 « 360
0,12
0,14
0,14
0,14
0,16
« 360 « 500
0,14
0,14
0,14
0,16
0,18
Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки
151
Таблица Е.28
Припуски на диаметр под тонкое (алмазное) растачивание, мм
Допуск (+)
Диаметр обОбрабатываемый материал
на предварирабатываемотельную обАлюминий и
Бронза
го отверстия другие легработку по
Баббит
Сталь
и чугун
d, мм
Н9
кие сплавы
До 30
0,2/0,1
0,3/0,1
0,2/0,1
0,2/0,1
0,052
Св.30 до 50
0,3/0,1
0,4/0,1
0,3/0,1
0,2/0,1
0,062
« 50 « 80
0,4/0,1
0,5/0,1
0,3/0,1
0,2/0,1
0,074
« 80 « 120
0,4/0,1
0,5/0,1
0,3/0,1
0,3/0,1
0,087
« 120 « 180
0,5/0,1
0,6/0,2
0,4/0,1
0,3/0,1
0,10
« 180 « 250
0,5/0,1
0,6/0,2
0,4/0,1
0,3/0,1
0,115
« 250 « 360
0,5/0,1
0,6/0,2
0,4/0,1
0,3/0,1
0,13
« 360 « 400
0,5/0,1
0,6/0,2
0,5/0,2
0,4/0,1
0,14
« 400 до 500
0,5/0,1
0,6/0,2
0,5/0,2
0,4/0,1
0,155
Примечания: 1. В числителе приведены припуски для предварительной обработки, в знаменателе – для окончательной обработки.
2. В случае применения одного растачивания припуск определяется
как сумма припусков на предварительное и окончательное растачивание
Таблица Е.29
Рекомендуемые припуски на хонингование отверстий, мм (на диаметр),
в зависимости от исходного вида предварительной обработки
Диаметр отверстия, мм
после тонкого растачивания
Припуски
после чистового развертывания
после внутреннего шлифования
Допуск (+) на
предварительную обработку
отверстия по Н7
До 50
0,09/0,06
0,09/0,07
0,09/0,05
0,025
Св 50 до 80
0,1/0,07
0,1/0,08
0,09/0,05
0,030
Св. 80 до 120
0,11/0,08
0,11/0,09
0,1/0,06
0,035
Св 120 до 180
0,12/0,09
0,12/0,11/0,07
0,040
Св. 180 до 250
0,12/0,09
0,12/0,08
0,046
Примечание: в числителе приведены припуски для чугуна, в знаменателе – для стали
152
Таблица Е.30
Припуски на хонингование отверстий в зависимости
от исходной погрешности формы и шероховатости поверхности
Отклонение формы, мкм
исходное допускаемое
100 -150
4-5
Исходные параметры шероховатости поверхности,
мкм
Rz = 40 - 20
50 - 90
3-4
Rz = 40 - 20
25 - 40
2-3
Rz = 20
Ra = 2,5 - 1,25
12 - 15
2-3
Ra = 2,5 - 0,63
6 - 12
1-2
Ra = 2,5 - 0,63
Переход
Припуск
на диаметр,
мкм
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Третий
Первый
Второй
Первый
Второй
150 - 200
20 - 30
12 - 15
80 - 120
15 - 25
8 - 12
50 - 70
12 - 15
6 - 12
20 - 35
10 - 12
15 - 20
4-6
После хонингования
отклонение
параметр
формы, мкм
шероховатости
поверхности, Ra
15 - 20
2,5 - 0,63
6 - 10
0,63 - 0,16
4-5
0,32 - 0,08
10 - 18
2,5 - 0,63
5-9
0,63 - 0,16
3-4
0,32 - 0,08
8 - 12
1,25 - 0,32
4-6
0,63 - 0,16
2-3
0,32 - 0,08
5-9
1,25 - 0,16
2-3
0,32 - 0,08
2-4
0,63 - 0,16
1-2
0,32 - 0,08
153
Е.3.4. Припуски под обработку резьб
Таблица Е.31
Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (точность 6h, 8h)
при обработке стали (ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5632-72,
кроме сталей на никелевой основе)
НоминаШаг
льный
резьразмер
бы,
резьбы,
мм
мм
5
0,8
6
1,0
7*
1,0
8
1,25
9*
1,25
1,5
1,25
10
1,0
0,75
1,75
1,5
12
1,25
1,0
2,0
1,5
14
1,25
1,0
2,0
1,5
16
1,0
0,75
2,5
2,0
18
1,5
1,0
2,5
2,0
20
1,5
1,0
Диаметр
Откловала под нение,
резьбу,
мм
мм
4,94
-0,1
5,92
-0,1
6,92
-0,1
7,9
-0,11
8,9
-0,11
9,88
-0,12
9,87
-0,11
9,89
-0,10
9,94
-0,09
11,86
-0,13
11,85
-0,12
11,87
-0,11
11,89
-0,10
13,84
-0,13
13,88
-0,12
13,90
-0,11
13,92
-0,10
15,84
-0,13
15,88
-0,12
15,92
-0,10
15,94
-0,09
17,84
-0,18
17,84
-0,13
17,88
-0,12
17,92
-0,10
19,84
-0,18
19,84
-0,13
19,88
-0,12
19,92
-0,10
Номинальный
диаметр
резьбы,
мм
Шаг
резьбы,
мм
Диаметр
вала под
резьбу,
мм
Отклонение,
мм
22
2,5
2,0
1,5
1,0
21,84
21,84
21,88
21,92
-0,18
-0,13
-0,12
-0,10
3,0
23,84
-0,22
2,0
1,5
1,0
3,0
2,0
1,5
1,0
3,5
3,0
2,0
1,5
3,5
3,0
2,0
1,5
4,0
3,0
2,0
1,5
4,0
3,0
2,0
1,5
23,80
23,88
23,92
26,84
26,80
26,88
26,92
29,84
29,84
29,84
29,88
32,84
32,84
32,84
32,88
35,84
35,84
35,84
35,88
38,84
38,84
38,84
38,88
-0,13
-0,12
-0,10
-0,22
-0,13
-0,12
-0,10
-0,27
-0,16
-0,13
-0,12
-0,27
-0,22
-0,13
-0,12
-0,32
-0,22
-0,13
-0,12
-0,32
-0,22
-0,13
-0,12
24
27
30
33
36
39
154
Таблица Е.32
Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (точность 6Н, 7Н), при
обработке стали (ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-94, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78) и
чугуна ГОСТ 1412-85
НоминальШаг
ный
резьдиаметр
бы, мм
резьбы,
мм
5
0,8
6
1,0
7*
1,0
8
1,25
9*
1,25
10
1,5
1,25
1,0
0,75
12
1,75
1,5
1,25
1,0
14
2,0
1,5
1,25
1,0
16
2,0
1,5
1,0
0,75
18
2,5
2,0
1,5
1,0
20
2,5
2,0
1,5
1,0
Диаметр
отверстия, мм
4,2+0,18
4,95+0,26
5,95+0,26
6,7+0,26
7,7+0,26
8,43+0,30
8,7+0,26
8,95+0,26
9,2+0,22
10,2+0,36
10,4+0,30
10,7+0,26
10,95+0,26
11,9+0,40
12,4+0,30
12,7+0,26
12,95+0,26
13,9+0,40
14,43+0,30
14,95+0,26
15,2+0,22
15,35+0,40
15,9+0,40
16,43+0,33
16,95+0,26
17,35+0,40
17,9+0,30
18,43+0,30
18,95+0,26
НомиДиаметр нальный Шаг
Диаметр
сверла, диаметр резьотвермм
резьбы, бы, мм стия, мм
мм
4,2
5
6
6,8
7,8
8,5
8,8
9,0
9,25
10,2
10,5
10,8
11,0
12
12,5
12,8
13,0
14
14,5
15,0
15,2
15,5
16,0
16,5
17,0
17,5
18,0
18,5
19,0
22
24
27
30
33
36
39
Диаметр
сверла,
мм
2,5
2,0
1,5
1,0
19,35+0,50
19,95+0,40
20,43+0,30
20,95+0,26
19,5
20,0
20,5
21,0
3,0
20,85+0,50
21,0
2,0
1,5
1,0
3,0
2,0
1,5
1,0
3,5
3,0
2,0
1,5
3,5
3,0
2,0
1,5
4,0
3,0
2,0
1,5
4,0
3,0
2,0
1,5
21,9+0,40
22,43+0,30
22,95+0,26
23,85+0,50
24,9+0,40
25,43+0,30
25,95+0,26
26,30+0,62
26,85+0,53
27,9+0,40
28,43+0,30
29,30+0,62
29,85+0,53
30,9+0,40
31,43+0,30
31,80+0,62
32,85+0,53
33,9+0,40
34,43+0,30
34,80+0,62
35,85+0,53
36,9+0,40
37,43+0,30
22,0
22,5
23,0
24,0
25,0
25,5
26,0
26,5
27,0
28,0
28,5
29,5
30,0
31,0
31,5
32,0
33,0
34,0
34,5
35,0
36,0
37,0
37,5
155
Е.3.5. Припуски под обработку зубчатых поверхностей
Таблица Е.33
Рекомендуемые припуски по толщине зуба на чистовую обработку зуба
цилиндрических зубчатых колес зубофрезерованием и зубодолблением, мм
Модуль, мм
≤ 100
0,6 - 0,9
0,8 - 1,0
3-5
5 - 10
Диаметр колеса, мм
100 - 200
0,8 - 1,0
1,0 - 1,2
200 - 500
1,0 - 1,2
1,1 - 1,6
Таблица Е.34
Рекомендуемые припуски по толщине зуба при зубошевинговании, мм
Модуль, мм
До 3
3-5
5-7
7 - 10
≤ 100
0,06 - 0,10
0,08 - 0,12
0,10 - 0,14
0,12 - 0,16
Диаметр колеса, мм
100 - 200
0,08 - 0,12
0,10 - 0,15
0,12 - 0,16
0,15 - 0,18
200 - 500
0,10 - 0,15
0,12 - 0,18
0,15 - 0,18
0,18 - 0,20
Таблица Е.35
Рекомендуемые припуски по толщине зуба при зубошлифовании, мм
Модуль, мм
До 3
3-5
5 - 10
≤ 100
0,15 - 0,20
0,18 - 0,25
0,25 - 0,40
Диаметр колеса, мм
100 - 200
0,15 - 0,25
0,20 - 0,30
0,30 - 0,50
200 - 500
0,25 - 0,30
0,30 - 0,35
0,50 - 0,60
Таблица Е.36
Рекомендуемы припуски по толщине зуба при зубохонинговании, мм
Модуль, мм
1
2
3
4
5
6
Припуск
0,025
0,030
0,035
0,040
0,045
0,050
156
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
(СПРАВОЧНОЕ)
ДОПУСКИ
И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
157
Таблица Ж.1
Допуски размеров с 5-го по 17-й квалитеты, мкм
Интервал размеров,
мм
От 1 до 3
Св. 3 до 6
Св. 6 до 10
Св. 10 до 18
Св. 18 до 30
Св. 30 до 50
Св. 50 до 80
Св. 80 до 120
Св. 120 до 180
Св. 180 до 250
Св. 250 до 315
Св. 315 до 400
Св. 400 до 500
Квалитет
5
4
5
6
8
9
11
13
15
18
20
23
25
27
6
6
8
9
11
13
16
19
22
25
29
32
36
40
7
10
12
15
18
21
25
30
35
40
46
52
57
63
8
14
18
22
17
33
39
46
54
63
72
81
89
97
9
25
30
36
43
52
62
74
87
100
115
130
140
155
10
11
12
13
40
60 100 140
48
75 120 180
58
90 160 220
70 110 180 270
84 130 210 330
100 160 250 390
120 190 300 460
140 220 350 540
160 250 400 630
185 290 460 720
210 320 520 810
230 360 570 890
250 400 630 970
14
250
300
360
430
520
620
740
870
1000
1150
1300
1400
1550
15
400
480
580
700
840
1000
1200
1400
1600
1850
2100
2300
2500
16
600
750
900
1100
1300
1600
1900
2200
2500
2900
3200
3600
4000
17
1000
1200
1500
1800
2100
2500
3000
3500
4000
4600
5200
5700
6300
Таблица Ж.2
Предельные отклонения, мкм, для наиболее распространенных полей допусков (система отверстия)
Интервал размеров, мм
От
1 до
3
Основное отверстие
Н7 Н8 Н9 Н11 Н12
+10
0
+14
0
+25
0
+60
0
+100
0
g6 h6
-2
-8
0
-6
js6
+3
-3
k6 n6
+6
0
+10
+4
Отклонения валов
p6 r6 s6 f7 h7 e8 h8 h9 d11 h11
+12
+6
+16
+10
+20
+14
-6
-16
0
-10
-14
-28
0
-14
0
-25
-20
-80
0
60
158
Окончание табл. Ж.2
Интервал размеров, мм
Св.
3 до
6
Св.
6 до 10
Св. 10 до 18
Св. 18 до 30
Св. 30 до 50
Св. 50 до 65
Основное отверстие
Н7 Н8 Н9 Н11 Н12
g6 h6
js6
k6 n6
Отклонения валов
p6 r6 s6 f7 h7 e8 h8 h9 d11 h11
+12
0
+15
0
+18
0
+21
0
+25
0
+30
0
+18
0
+22
0
+27
0
+33
0
+39
0
+46
0
+30
0
+36
0
+43
0
+52
0
+62
0
+74
0
+75
0
+90
0
+110
0
+130
0
+160
0
+190
0
+120
0
+1580
0
+180
0
+210
0
+250
0
+300
0
-4
-12
-5
-14
-6
-17
-7
-20
-9
-25
-10
-29
0
-8
0
-9
0
-11
0
-13
0
-16
0
-19
+4
-4
+4,5
-4,5
+5,5
-5,5
+6,5
-6,5
+8
-8
+9,5
-9,5
+9
+1
+10
+1
+12
+1
+15
+2
+18
+2
+21
+2
+16
+8
+19
+10
+23
+12
+28
+15
+33
+17
+39
+20
+20
+12
+24
+15
+29
+18
+35
+22
+42
+26
+51
+32
+35
0
+54
0
+87
0
+220
0
+350
0
-12
-34
0
-22
+11
-11
+25
+3
+45
+23
+59
+37
+40
0
+63
0
+100
0
+250
0
+400
0
-14
-39
0
-25
+12,5
-12,5
+28
+3
+52
+27
+68
+43
+46
0
+72
0
+115
0
+290
0
+460
0
-15
-44
0
-29
+14,5
-14,5
+33
+4
+60
+31
+79
+50
+52
0
+81
0
+130
0
+320
0
+520
0
-17
-49
0
-32
+16
-16
+36
+4
+66
+34
+88
+56
+57
0
+89
0
+140
0
+360
0
+570
0
-18
-54
0
-36
+18
-18
+40
+4
+73
+37
+96
+62
+63
0
+97
0
+155
0
+400
0
+630
0
-20
-60
0
-40
+20
-20
+45
+5
+80
+40
+108
+68
Св. 65 до 80
Св. 80 до 100
Св. 100 до 120
Св. 120 до 140
Св. 140 до 160
Св. 160 до 180
Св. 180 до 200
Св. 200 до 225
Св. 225 до 250
Св. 250 до 280
Св. 280 до 315
Св. 315 до 355
Св. 355 до 400
Св. 400 до 450
Св. 450 до 500
+23
+15
+28
+19
+34
+23
+41
+28
+50
+34
+60
+41
+62
+43
+73
+51
+76
+54
+88
+63
+90
+65
+93
+68
+106
+77
+109
+80
+113
+84
+126
+94
+130
+98
+144
+108
+150
+114
+166
+126
+172
+132
+27
+19
+32
+23
+39
+28
+48
+35
+59
+43
+72
+53
+78
+59
+93
+71
+101
+79
+117
+92
+125
+100
+133
+108
+151
+122
+159
+130
+169
+140
+190
+158
+202
+170
+276
+190
+244
+208
+272
+232
+292
+252
-10
-22
-13
-28
-16
-34
-20
-41
-25
-50
-30
-60
0
-12
0
-15
0
-18
0
-21
0
-25
0
-30
-20
-38
-25
-47
-32
-59
-40
-73
-50
-89
-60
-106
0
-18
0
-22
0
-27
0
-33
0
-39
0
-46
0
-30
0
-36
0
-43
0
-52
0
-62
0
-74
-30
-105
-40
-130
-50
-160
-65
-195
-80
-240
-100
-290
0
-75
0
-90
0
-110
0
-130
0
-160
0
-190
-36
-71
0
-35
-72
-126
0
-54
0
-87
-120
-340
0
-220
-43
-83
0
-40
-85
-148
0
-63
0
-100
-145
-395
0
-250
-50
-96
0
-46
-100
-172
0
-72
0
-115
-170
-460
0
-290
-56
-108
0
-52
-110
-191
0
-81
0
-130
-190
-510
0
-320
-62
-119
0
-57
-125
-214
0
-89
0
-140
-210
-570
0
-360
-68
-131
0
-63
-135
-232
0
-97
0
-155
-230
-630
0
-400
Учебное издание
Кувалдин Юрий Иванович
Перевощиков Владимир Дмитриевич
Расчет припусков и промежуточных размеров
при обработке резанием
Учебное пособие